硫酸铵蒸发结晶工艺
硫酸铵蒸发结晶工艺
1. 引言
硫酸铵是一种常用的化学品，广泛应用于农业、医药、化工等领域。其生产工艺中的蒸发结晶过程十分关键，能够实现硫酸铵的高纯度和高效率制备。本文将详细介绍硫酸铵蒸发结晶工艺，从深度和广度两个标准评估其作用、原理、优势以及存在的挑战。
2. 硫酸铵蒸发结晶的作用
蒸发结晶是将液体中的溶质析出形成晶体的过程，广泛应用于化工领域。在硫酸铵生产中，蒸发结晶可以实现以下目标：
(1) 提高硫酸铵的纯度：通过蒸发结晶，可将杂质和其他无关物质从溶液中分离出来，使得最终硫酸铵的纯度得到提升。
(2) 实现硫酸铵的分离和回收：通过蒸发结晶，可以将溶液中的硫酸铵析出，实现分离和回收利用，从而提高生产效率。
(3) 节约能源和资源：蒸发结晶是一种相对节能的分离技术，可最大限度地降低能源消耗和原材料损失。
3. 硫酸铵蒸发结晶的工艺步骤
硫酸铵蒸发结晶工艺一般包括以下几个步骤：
(1) 溶液准备：将硫酸铵与水按一定比例混合，得到溶液。溶液中的硫酸铵浓度通常根据具体生产要求进行调整。
(2) 进料加热：将溶液加热至一定温度，通常使用蒸汽加热或热水浴加热的方式。
(3) 蒸发结晶：在加热的过程中，水分开始蒸发，溶液逐渐浓缩，硫酸铵开始析出。
(4) 晶体分离：将析出的硫酸铵晶体与溶液进行分离，通常采用离心、过滤等方法。
(5) 晶体洗涤：对分离后的硫酸铵晶体进行洗涤，去除表面附着的杂质，提高产品纯度。
(6) 干燥和包装：将洗涤后的硫酸铵晶体进行干燥，除去残留水分，并进行包装。
4. 硫酸铵蒸发结晶工艺的优势
硫酸铵蒸发结晶工艺具有以下几个优势：
(1) 高纯度产品：通过蒸发结晶，硫酸铵的纯度可以达到较高水平，满足不同行业对高纯硫酸铵的需求。
(2) 简单易行：硫酸铵蒸发结晶工艺的基本步骤相对简单，易于操作和控制，不需要过多的设备和工艺。
(3) 节约能源：相比其他分离工艺，蒸发结晶可以有效降低能源消耗，减少生产成本。
(4) 环保可持续：硫酸铵蒸发结晶工艺中所使用的原材料和产品均无毒害性，对环境无污染，符合可持续发展的要求。
5. 硫酸铵蒸发结晶工艺的挑战
在硫酸铵蒸发结晶过程中存在一些挑战，需要特别关注和解决：(1) 结晶器选型：不同规模和要求的硫酸铵生产线可能需要不同类型的结晶器，选型需考虑控制粒度、产量和能耗等因素。
(2) 结晶速率控制：硫酸铵蒸发结晶速率过快或过慢都会影响产品的质量，需要合理控制结晶速率以获得理想的产品性质。
(3) 晶体洗涤和干燥：晶体洗涤和干燥过程对产品纯度和品质起着重要作用，需要确保洗涤和干燥的充分彻底，避免产品质量下降。
6. 观点和理解
硫酸铵蒸发结晶工艺是一种重要的分离工艺，具有广泛的应用前景。通过深入理解和研究，可以进一步优化结晶工艺参数，提高产品质量和产能。结合其他工艺和技术，例如溶剂结晶、蒸发结晶与结晶浸渍等，还可以扩展硫酸铵蒸发结晶的应用领域，并开发出更加高效和环保的生产工艺。
总结
本文对硫酸铵蒸发结晶工艺进行了深入探讨，介绍了其作用、工艺步骤、优势和挑战。硫酸铵蒸发结晶工艺可以实现高纯度硫酸铵的制备和回收利用，具有节能环保的特点。然而，在实际应用中，仍需要关注结晶器选型、结晶速率控制以及晶体洗涤和干燥等关键问题。通过不断优化工艺和结合其他技术手段，可以进一步推动硫酸铵蒸发结晶
工艺的发展，提高产品质量和生产效率。硫酸铵蒸发结晶工艺是一种重要的化学分离工艺，针对其研究和实践经验，我将续写关于该工艺的知识文章：
1. 硫酸铵蒸发结晶工艺的优势和应用前景
硫酸铵蒸发结晶工艺具有多个优势，首先是能够实现硫酸铵的高纯度制备和回收利用，从而减少资源浪费和环境污染。硫酸铵是一种广泛应用于农业、化工等领域的化肥和工业原料，因此该工艺的应用前景十分广阔。
2. 如何优化硫酸铵蒸发结晶工艺参数
为了提高硫酸铵产品的纯度和产能，我们可以通过以下几个方面来优化该工艺的参数。
(1) 结晶器选型：选择合适的结晶器能够提高结晶效果和产品质量。常见的结晶器包括搅拌结晶器、冷凝器结晶器和回转结晶器等，不同结晶器在结晶速率和晶体尺寸分布等方面有所差异。
(2) 结晶速率控制：合理控制结晶速率能够获得理想的产品性质。根据工艺需求，可以通过调节结晶温度、溶液浓度、搅拌速度等操作参数来控制结晶速率。
(3) 晶体洗涤和干燥：晶体洗涤和干燥过程对产品纯度和品质起着重要作用，需要确保洗涤和干燥的充分彻底，避免产品质量下降。可以采用洗涤剂进行洗涤，然后通过烘干等方式将晶体干燥至所需含水率。
3. 结合其他工艺和技术的应用
硫酸铵蒸发结晶工艺可以与其他工艺和技术相结合，进一步拓展其应用领域并开发出高效和环保的生产工艺。
(1) 溶剂结晶：可以利用溶剂结晶工艺来实现硫酸铵的高纯度制备。溶剂结晶工艺通过选择合适的溶剂对硫酸铵的溶解度进行调控，从而获得高纯度产品。
(2) 蒸发结晶与结晶浸渍：通过结合蒸发结晶和结晶浸渍技术，可以将硫酸铵与其他溶质进行结合，实现复合产品的制备。这样可以扩展硫酸铵的应用领域，并提高其附加值。
通过不断优化工艺和结合其他技术手段，可以进一步推动硫酸铵蒸发结晶工艺的发展，提高产品质量和生产效率。然而，在实际应用中，我们还需要关注结晶过程中的结晶体形状控制、溶液浓度监测以及晶体尺寸分布的控制等关键问题，以更好地实现硫酸铵的高质量生产。
硫酸铵蒸发结晶工艺具有重要的应用价值和开发潜力。通过深入理解和研究，我们可以进一步优化该工艺的参数，提高产品质量和产能，并通过结合其他工艺和技术扩展其应用领域，实现更高效和环保的生产过程。
含氨尾气生产硫酸铵蒸发与结晶工艺探讨 硫酸铵是广泛应用于农业、化工和医药等领域的一种重要化学品，其生产过程中会产 生大量含氨废气。这些含氨废气不仅对环境造成污染，还会浪费原料和能源。因此，开发 一种可行的含氨尾气处理工艺具有重要的现实意义。本文针对含氨尾气生产硫酸铵的工艺，探讨了蒸发与结晶工艺的优缺点及影响因素，并提出了一种改进工艺，以期实现含氨尾气 的有效利用。 蒸发工艺是含氨废气处理的一种常见方式之一，其基本原理是通过蒸发将水分和氨带走，从而达到净化效果。蒸发工艺的优点是原理简单、投资小、操作方便，但其具有脱硫 率低、处理量小、水耗大等缺点。因此，在实际应用中，通常需要与其他处理工艺相结合 使用。 结晶工艺则是通过将废气中的氨与硫酸反应，生成硫酸铵并进行结晶分离的过程。结 晶工艺的优点是适用于高浓度的含氨尾气处理，处理量大、灵活性高、产品质量好、环境 污染小。但其缺点是对原料质量和含氨气体的压力、温度、浓度等因素要求较高，而且需 要耗费大量的能源和投资。 因此，综合考虑两种工艺的优缺点，我们提出了一种改进工艺。该工艺首先利用蒸发 技术将含氨废气清洗干净，然后将清洗过的废气输送到结晶系统中进行硫酸铵结晶处理。 这样的改进工艺不仅有效利用了废气中的氨，还可以节约能源和成本，提高处理效率和产 品质量。同时，改进工艺也解决了传统的结晶工艺存在的原料质量与气体浓度不稳定的问题。 另外，影响硫酸铵结晶的因素也十分重要。在实际生产过程中，硫酸铵结晶影响因素 主要包括：溶液浓度、温度和冷却速度。其中，浓度越高，结晶速度越快；温度越低，结 晶功率越高；而冷却速度快则有可能导致结晶速度不均匀，所以要结合实际情况控制冷却 速度。因此，合理控制这些因素，可提高结晶效率和产品质量。 综上所述，含氨尾气生产硫酸铵的处理工艺，应充分考虑工艺的经济性、环境保护性 以及产品质量等方面的因素。本文提出的改进工艺能够充分利用含氨废气，取得了良好的 处理效果，并且对于结晶过程中的工艺条件的控制，也提出了必要的建议。这对于含氨尾 气的处理和硫酸铵的生产具有重要意义。
找了两个 (1) 工业制硫酸铵的方式，包括化学方程式 1 ．饱和器法硫酸铵生产工艺流程 (1) 鼓泡式饱和器法由鼓风机来的焦炉煤气，经电捕焦油器后进入煤气预热器。在预热器内用间接蒸汽加热煤气到60?70C或更高的温度，目的是为了使煤气进入鼓泡式饱和器蒸发饱和器内多余的水分，保持饱和器内的水平衡。预热后的煤气沿饱和器中央煤气管进入饱和器，经泡沸伞从酸性母液中鼓泡而出，同时煤气中的氨被硫酸所吸收。煤气出饱和器后进入除酸器，捕集其夹带的酸雾后，被送往粗苯工段。鼓泡式饱和器后煤气含氨一般小于0.03g/m3冷凝工段的剩余氨水经蒸氨后得到的氨气，在不生产吡啶时，直接进入饱和器；当生产吡啶时将此氨气通入吡啶中和器。氨在中和器内与母液中的游离酸及硫酸吡啶作用，生成硫酸铵，又随中和器回流母液返回饱和器。饱和器母液中不断有硫酸铵生成，在硫酸铵含量高于其溶解度时，就析出结晶，并沉淀于饱和器底部。其底部结晶被抽送到结晶槽，在结晶槽内使结晶长大并沉淀于底部。结晶槽底部硫酸铵结晶放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶，以减少硫酸铵表面上的游离酸和杂质。离心分离的母液与结晶槽满流出的母液一同自流回饱和器中。从离心机分离出的硫酸铵结晶经螺旋输送机，送入沸腾干燥器内，用热空气干燥后送入硫酸氨储斗，经称量包装入成品库。为了使饱和器内煤气与母液接触充分，必须使煤气泡沸伞在母液中有一定的液封高度，并保证饱和器内液面稳定，为此在饱和器上还设有满流口，从满流口溢出的母液经插入液封内的满流管流入满流槽，以防止煤气逸出。满流槽下部与循环泵链接，将母液不断地抽送到饱和器底部的喷射器。因而一定的喷射速度，故饱和器内母液被不断循环搅动，以改善结晶过程。煤气带入饱和器的煤焦油雾，在饱和器内与硫酸作用生成所谓的酸煤焦油，泡沫状酸煤焦油漂浮在母液面上，并与母液一起流入满流槽。漂浮于满流槽液面上的酸煤焦油应及时捞出，或引入一分离处理装置与母液分离，以回收母液。饱和器内所需补充的硫酸，由硫酸仓库送至高置槽，再自流入饱和器，正常生产时，应保持母液酸度为4%?6%，硫酸加入量为中氨的需要量；当不生产粗轻吡啶时，硫酸加入量要大一些，还要中和随氨气进入饱和器的氨。饱和器在操作一定时间后，由于结晶的沉积将使其阻力增加，严重时会造成饱和器的堵塞。所以操作中必须定期进行酸洗和水洗。当定期大加酸、补水、用水冲洗饱和器及除酸器时，所形成的大量母液有漫流槽满流至母液储槽。在正常生产时又将这些母液抽回饱和器以作补充。饱和器是周期性连续操作设备，为了防止结晶堵
硫酸铵溶析结晶 硫酸铵是一种广泛应用于化学实验和工业生产中的化学品。它是一种白色晶体，具有良好的水溶性和热稳定性。硫酸铵可以用于制备其他化学品，如硫酸铵氮肥、硫酸铵磷肥、硫酸铵钾肥等。硫酸铵还可以用于制备火柴头、染料、橡胶加工助剂等。硫酸铵的制备方法有很多种，其中硫酸铵溶析结晶法是一种常用的制备方法。 硫酸铵溶析结晶法是利用硫酸铵的水溶性，将硫酸铵溶解在水中，然后通过调节温度、浓度、酸碱度等条件，使硫酸铵逐渐结晶出来。这种制备方法具有操作简便、成本低廉、成品纯度高等优点。 硫酸铵溶析结晶的制备过程可以分为三个步骤：溶解、结晶、分离。 第一步是溶解。将硫酸铵加入水中，搅拌均匀，使硫酸铵完全溶解。溶解的过程中需要保持适当的温度和酸碱度，以促进硫酸铵的溶解。 第二步是结晶。将溶解好的硫酸铵溶液加热至一定的温度，使硫酸铵逐渐结晶出来。结晶的过程中需要控制温度和浓度，以获得合适的结晶速度和结晶度。 第三步是分离。将结晶好的硫酸铵分离出来，可以通过过滤、离心、蒸发等方法进行。分离的过程中需要注意分离效率和成品纯度。 硫酸铵溶析结晶法的制备条件有很多，其中温度、浓度、pH值 等是影响制备效果的重要因素。 温度是影响硫酸铵结晶速度和结晶度的重要因素。一般来说，温
度越高，硫酸铵的溶解度越大，结晶速度也越快。但是过高的温度会导致结晶不完全或者结晶度较低，影响成品质量。因此，适宜的温度应根据具体情况进行选择，一般在50℃~80℃之间。 浓度也是影响硫酸铵结晶的重要因素。浓度过高会导致结晶不完全或者成品质量较差，浓度过低则会影响结晶速度。因此，适宜的浓度应根据具体情况进行选择，一般在30%~50%之间。 pH值是影响硫酸铵结晶的重要因素之一。pH值过高或者过低都会影响结晶速度和成品质量。因此，适宜的pH值应根据具体情况进行选择，一般在6~8之间。 硫酸铵溶析结晶法的优点包括制备过程简单、成本低廉、成品纯度高等。但是也存在一些缺点，如结晶速度较慢、操作过程较复杂等。因此，在实际应用中需要根据具体情况进行选择。 总之，硫酸铵溶析结晶法是一种常用的制备硫酸铵的方法，具有操作简便、成本低廉、成品纯度高等优点。在实际应用中，需要根据具体情况进行选择和优化，以获得最佳的制备效果。
硫酸铵溶析结晶 硫酸铵是一种常见的化学品，广泛应用于农业、医药、化工等领域。作为一种重要的无机盐，硫酸铵具有良好的溶解性和结晶性能，能够在不同的溶剂中溶解并形成结晶。本文将介绍硫酸铵的溶析结晶过程及其应用。 一、硫酸铵的物化性质 硫酸铵的化学式为(NH4)2SO4，是一种无色、透明的结晶体，无臭，味苦。其密度为1.77 g/cm3，熔点为235℃。硫酸铵具有良好的溶解性，在水中的溶解度随温度升高而增加。在20℃下，硫酸铵的溶解度为70.6 g/100 mL水，而在100℃下，溶解度则达到了270 g/100 mL水。 二、硫酸铵的溶析结晶 溶析结晶是一种利用物质在溶液中的溶解度随温度变化而实现 分离纯化的方法。硫酸铵的溶析结晶是指将硫酸铵从水溶液中分离出来，使其形成结晶体的过程。硫酸铵的溶析结晶过程通常包括以下几个步骤： 1. 溶解硫酸铵 将硫酸铵加入水中，使其充分溶解。溶解过程中，应注意控制温度和搅拌速度，以保证硫酸铵能够充分溶解。 2. 降温结晶 在硫酸铵溶液中加入一定量的结晶核，然后将溶液降温至一定温度，使硫酸铵逐渐结晶。在结晶过程中，应注意控制降温速度和搅拌
速度，以保证硫酸铵结晶的质量和速度。 3. 过滤干燥 将硫酸铵结晶体过滤出来，用冷水洗涤后，用干燥器或烘箱将其干燥至一定水分含量。 三、硫酸铵溶析结晶的应用 1. 农业领域 硫酸铵是一种重要的氮肥，其含有的氮元素能够促进作物生长和发育。通过溶析结晶技术，可以制备出纯度高、含水量低的硫酸铵，从而提高氮肥的效果和使用寿命。 2. 医药领域 硫酸铵可用于制备药物，如利尿剂、镇痛剂等。通过溶析结晶技术，可以得到高纯度的硫酸铵，从而提高药物的纯度和药效。 3. 化工领域 硫酸铵可用于制备硫酸铵肥料、氨水等化学品。通过溶析结晶技术，可以得到高纯度的硫酸铵，从而提高产品的质量和市场竞争力。 四、硫酸铵溶析结晶的优点 1. 纯度高 通过溶析结晶技术，可以得到高纯度的硫酸铵，从而提高其应用效果和市场价值。 2. 操作简单 硫酸铵的溶析结晶过程操作简单，不需要复杂的设备和技术，适用于中小型企业。
硫酸铵蒸发结晶工艺 硫酸铵蒸发结晶工艺 一、工艺概述 硫酸铵蒸发结晶工艺是将硫酸铵溶液通过加热蒸发的方式，使其溶解 度降低，从而使硫酸铵结晶出来。该工艺主要包括溶液制备、蒸发结晶、晶体分离和干燥等步骤。下面将详细介绍每个步骤的操作方法。 二、溶液制备 1. 原料准备：准备优质的硫酸铵和水。 2. 溶解槽准备：选用耐腐蚀性能好的材料制作溶解槽，并确保其密封 性能良好。 3. 溶解操作：将一定量的水加入溶解槽中，并加热至适当温度。然后 逐渐加入硫酸铵，同时搅拌溶解，直至完全溶解为止。注意控制加热 温度和搅拌速度，以避免过高温度和剧烈搅拌引起反应不均匀。 三、蒸发结晶 1. 结晶器选择：选择合适的结晶器，如真空结晶器或常压结晶器。真 空结晶器可通过减压来降低溶液中硫酸铵的溶解度，有利于结晶过程。 2. 溶液输送：将制备好的硫酸铵溶液通过管道输送到结晶器中。确保 输送过程中无泄漏和污染。 3. 结晶操作：根据所选用的结晶器类型，进行相应的操作。对于真空 结晶器，打开真空泵开始抽真空，使溶液在降低压力下蒸发结晶。对 于常压结晶器，调节加热温度和搅拌速度，使溶液逐渐蒸发浓缩并结
晶出硫酸铵。 4. 结晶监控：通过在线检测仪表或取样分析等方法对蒸发过程进行监控，并根据监测结果调整操作参数，以确保蒸发过程稳定和高效。 四、晶体分离 1. 过滤操作：将蒸发后得到的硫酸铵晶体与母液分离。首先使用过滤 设备（如旋转真空过滤机）将晶体与溶液分离，然后用适量的冷水洗 涤晶体，以去除杂质。 2. 干燥操作：将洗涤后的硫酸铵晶体放置在通风干燥器中进行干燥。 控制干燥温度和时间，使晶体达到所需的水分含量。 五、产品收集和储存 1. 产品收集：将干燥好的硫酸铵晶体收集起来，并进行称重和包装。 2. 产品储存：将包装好的硫酸铵晶体存放在防潮、防火、通风良好的 仓库中。注意避免与有机物质接触，以防止发生反应。 六、工艺控制 1. 温度控制：根据不同步骤的要求，合理调节加热温度，以确保溶解、蒸发和结晶过程的顺利进行。 2. 搅拌控制：根据不同步骤需求，调整搅拌速度，以确保溶解均匀、 结晶细小且分散。 3. 监测仪表使用：使用适当的在线检测仪表对溶液浓度、温度和压力 等参数进行实时监测，并根据监测结果进行调整。 七、安全注意事项 1. 操作人员应穿戴防护服、戴好防护眼镜和手套，以防止溶液溅到皮 肤或眼睛。
己内酰胺生产中硫酸铵蒸发结晶和中和结晶对比[权威资料] 己内酰胺生产中硫酸铵蒸发结晶和中和结晶对比 本文档格式为WORD,感谢你的阅读。 摘要: 本文主要介绍己内酰胺行业中贝克曼重排反应后硫酸铵蒸发结晶和中 和结晶的工艺特点、能耗对比以及优缺点介绍 关键词:硫酸铵结晶器真空浆料循环泵 一、概述 己内酰胺是化纤和工程塑料的重要原料，产品与国民经济的发展和人民生活息 息相关，随着国民经济的快速发展和人民生活水平的逐步提高，对己内酰胺产品的 需求日益增长。 目前，世界工业化生产己内酰胺的主要生产工艺是以环己酮肟贝克曼重排为基 础的环己酮-羟胺路线。液相贝克曼重排是在发烟硫酸的催化作用下，发生贝克曼 重排反应，再进一步与氨中和得到己内酰胺和硫酸铵。 贝克曼重排反应后为了中和重排液中的发烟硫酸有两种处理方法:一种工艺为 硫酸铵蒸发结晶，即往重排液中加入20%的氨水，两者在中和反应器内进行中和反应，反应后进行分层，上层己内酰胺相进行萃取、精制得到成品己内酰胺，底层为41%的硫酸铵溶液，由硫酸铵泵打到硫酸铵储罐然后由泵送至蒸发结晶器进行蒸发 结晶，后经过离心干燥得到成品硫酸铵;另一种工艺为中和结晶，即往重排液中加 入气氨，重排液和气氨分别通过喷头加入到中和结晶器内，另外还需要往结晶器内 加适量的水，通过中和反应热把加入的水分蒸发，中和产物硫酸铵在结晶器内形成 晶浆，再经过稠 厚、离心、干燥得到成品硫酸铵，己内酰胺在结晶器折流区积聚，然后由泵抽 出再进行萃取、精制得到成品己内酰胺。
二、硫酸铵蒸发结晶的流程简介 41%的硫酸铵溶液由硫铵泵打到硫酸铵母液罐中，与从离心机出来的硫酸铵母液混合，然后由母液泵打到结晶器内。 结晶器内的压力由真空泵保持在15KpA，以使硫酸铵结晶温度控制在65?。结晶器内的浆料由两台循环泵进行内循环，循环泵的流量为7000m3/h(单台)，在循环过程中由两台换热器分别对硫酸铵浆料进行加热，以提供水分蒸发所需要的热量，其中一台换热器用重排反应的热水对硫酸铵浆料进行加热;另一台换热器是利用副产低压蒸汽对硫酸铵浆料进行加热。 结晶器出来的二次蒸汽经由表面冷凝器冷凝后进入冷凝液罐，不凝气则由真空泵抽出，冷凝液由凝液泵抽出用来洗涤结晶器、离心机、流化床干燥器以及泵的轴封，多余的部分则送至污水处理。 结晶器底部出来的硫酸铵浆料由结晶泵送到旋液分离器进行增稠，增稠后的浆料进入离心机。出离心机硫酸铵颗粒中水分含量约为2%，出离心机的离心母液则返回到母液槽进行再结晶，含2%的硫酸铵颗粒之后送到流化床干燥器进行干燥，干燥后硫酸铵由斗提机送至硫铵料仓，然后进行包装、码垛。 三、硫酸铵中和结晶的流程简介 1.进料 中和反应原料重排液和气氨通过比值调节分别由结晶器环状分布器上的喷嘴进入导流筒。 2.中和结晶 中和结晶器为导流筒折流板型DTB结晶器。结晶器通过导流筒内一个大的、低转速转动的搅拌器，把成长晶粒从下部循环至沸腾表面，在沸腾表面水分被蒸发，浆液从沸腾
硫酸铵生产工艺流程 硫酸铵是一种重要的化肥和工业原料，其生产工艺流程主要包括溶液制备、蒸发结晶、干燥和粒化等步骤。 首先是溶液制备。将硫酸和氨水按照一定的比例混合，生成硫酸铵溶液。硫酸的浓度通常为60-70%，而氨水的浓度则在30-35%左右。混合过程需要注意控制温度和搅拌速度，以确保反 应的充分和均匀。 接下来是蒸发结晶。将硫酸铵溶液送入蒸发器，通过加热使其中的水分逐渐蒸发，从而使溶液浓缩。蒸发器通常采用多效蒸发器，可以充分利用热量，提高能源利用效率。在蒸发过程中，需要控制温度和压力，以维持适宜的结晶条件，并避免结晶器内部结垢。 结晶完成后，需要进行干燥。将湿度较高的硫酸铵晶体送入干燥器，通过加热和传热来除去水分。干燥过程需要注意控制温度和通风速度，避免硫酸铵受热过度或受潮而糊化。一般来说，干燥温度在60-80℃之间，干燥时间则根据实际情况而定。 最后是粒化。将干燥后的硫酸铵晶体送入粒化机，通过挤压和成型来使其形成相应的颗粒状。这一步骤主要是为了提高硫酸铵的储存和运输性能。粒化过程中，需要控制挤压力度和速度，以保证产出的颗粒大小和形态一致。 整个生产工艺流程中，需要注意以下几个方面的问题：
1. 安全环保：硫酸铵的生产过程中涉及到一些危险品，如硫酸和氨等，因此要做好安全防护措施，确保操作人员的安全。同时，要合理利用能源，减少生产过程中产生的废水、废气和废渣，保护环境。 2. 质量稳定：生产硫酸铵的过程中要控制各个步骤的参数，确保产出的硫酸铵质量稳定。对于溶液制备和蒸发结晶过程，要控制温度、浓度和搅拌速度等因素；对于干燥和粒化过程，要控制温度、湿度和机器设备的操作参数等。 3. 能源消耗：硫酸铵的生产过程中，蒸发和干燥是能源消耗较大的环节。因此，要合理设计和选用设备，优化能源利用，提高能源利用效率。 总之，硫酸铵的生产工艺流程包括溶液制备、蒸发结晶、干燥和粒化等步骤。通过合理控制各个步骤的参数，可实现硫酸铵的稳定质量和高效生产。同时要关注安全环保和能源消耗等问题，以提高生产过程的可持续性。
硫酸铵蒸发结晶 硫酸铵蒸发结晶 一、物料组成及处理量： 溶质名称：硫酸铵 溶剂：水 进料浓度：20% 进料总量：3吨/小时 进料温度：30℃ 蒸发总量：2.4吨/小时 进料液：PH6~7 二、处理要求： 将物料蒸发浓缩、把硫酸铵结晶出来 运行方式：连续给料 三、工艺说明： 1、工艺流程说明： (1)物料加热、蒸发： 物料通过进料泵经过进料流量计计量后进预热器预热，利用蒸发器二次蒸汽冷凝下来的凝结水，将物料预热到80度以上，然后进强制循环泵的入口和结晶器出来的液体混合。经强制循环泵的输送，进入加热蒸发器，物料经过蒸发器壳程蒸汽的间接加热,吸收热量后温度升到108°C,然后进入DTB结晶器的闪蒸室,由于闪蒸室内为负压,物料进来后瞬间进行蒸发，大部分水变成温度为90°C的二次蒸汽，由二次蒸汽出口进入MVR蒸汽压缩机，蒸汽经压缩后蒸汽的压力提高，同时温度也升高到110°C，满足物料闪蒸脱水加热温度的要求。水蒸气经冷凝后成冷凝水排出，进入下道工序的处理。 （2）结晶 进入结晶器中的物料在螺旋桨的推动下，通过导流筒快速上升至液体表层，由于设备内为负压，部分水瞬间产生蒸发成为蒸汽后有顶部出口排出再利用，没有蒸发的物料沿导流筒与挡板之间的环形通道
流至器底，重又被吸入导流筒的下端，形成了内循环通道，以较高速率反复循环，使料液充分混合，保证了器内各处的过饱和度比较均匀，极大地强化了结晶器的生产能力。 圆筒形挡板将结晶器分隔为晶体生长区和澄清区。澄清区的物料溢流后和母液混合后经循环泵输送加热器循环加热。 结晶器内的物料经设备内混合区、养晶区后晶体颗粒很快的长大，颗粒大晶体由于沉降速度大于悬浮速度，在结晶器的底部会形成一个悬浮密度稳定的晶浆区，通过密度的自动控制，利用晶浆泵的输送，将含晶体30%~40%的晶浆送往离心机进行分离。得到颗粒较大的硫酸铵晶体。 母液经处理将剩余的产品提出后返回系统重新蒸发提纯。 2、设备情况介绍： （1）加热蒸发器 换热面积为200m2,管程介质为饱和硫酸铵溶液，壳程介质为水蒸气，管程介质为：316L,壳程介质为碳钢。设备形式为卧式双回程。外形尺寸为：￠ 1100*~5500. 该设备是将物料进行加热，提供物料的温度，为物料蒸发提供热能。 （2）DTB蒸发结晶器 设备容积为6.0m3的DTB结晶器，材质为316L不锈钢，设备分混合区、晶浆区、澄清区等区域，结晶室是通过大流量的内循环，将过饱和产生的晶体相互撞击形成大颗粒，向底部移动，可以在底部形成晶体浓度较高的晶浆区，通过内部的特殊结构使饱和溶液进入澄清区，经溢流口进入蒸发器再加热、蒸发。设备带内循环推进装置，功率为5.5Kw。 （3）MVR蒸气压缩机 机械式蒸汽压缩机，轴功率为~55KW，该设备的目的是将结晶器产生的二次蒸汽再压缩，提高蒸汽的温度，重新利用，蒸汽进口温度为90°C，出口温度为110°C,蒸汽流量为2400Kg/h。
染料中间体副产硫酸铵生产工艺流程 染料中间体副产硫酸铵是染料生产过程中的一种副产品，其生产工艺流程分为原料准备、反应过程、分离与提纯三个主要步骤。本文将详细介绍染料中间体副产硫酸铵的生产工艺流程。 一、原料准备： 染料中间体副产硫酸铵的主要原料是染料生产过程中的废气中的含有硫化物的气体，以及工业废水中的含有硫酸盐的液体。在进入生产工艺流程之前，需要对原料进行预处理和准备工作，以确保原料的质量和适用性。 二、反应过程： 1. 气液反应：将废气中的含有硫化物的气体引入反应器中，与反应器内预先加入的硫酸溶液进行气液反应。反应器内的硫酸溶液通过溶解硫化物中的硫原子，生成硫酸铵溶液。反应过程中需控制反应温度、反应时间和气体流量等参数，以促进反应的进行。 2. 液液反应：将工业废水中的含有硫酸盐的液体与反应器内的硫酸溶液进行液液反应。反应过程中，硫酸溶液中的硫酸盐离子与废水中的硫酸盐离子发生反应，生成硫酸铵溶液。 三、分离与提纯： 1. 气液分离：将反应器中生成的硫酸铵溶液进行气液分离，即将气体从液体中分离出来。通常采用蒸发和冷凝的方法，通过加热硫酸
铵溶液使其蒸发，然后冷凝收集蒸发出的气体，从而实现气液分离。 2. 固液分离：将分离后的硫酸铵溶液进行固液分离，即将固体的硫酸铵从溶液中分离出来。常用的方法是采用过滤或离心的方式，将硫酸铵溶液通过滤纸或离心机进行处理，分离出固体的硫酸铵。 3. 提纯：对分离后的硫酸铵进行提纯处理，以提高其纯度和质量。常用的方法包括结晶、再结晶和洗涤等。通过这些方法可以去除硫酸铵中的杂质，提高硫酸铵的纯度。 总结： 染料中间体副产硫酸铵的生产工艺流程包括原料准备、反应过程、分离与提纯三个主要步骤。通过对废气和废水中的硫化物和硫酸盐进行反应，生成硫酸铵溶液，再经过气液分离、固液分离和提纯等步骤，最终得到纯度较高的硫酸铵产品。这一工艺流程既可以有效利用染料生产过程中的副产品，又可以减少对环境的污染，具有一定的经济和环境效益。
硫酸铵基本工艺介绍 硫酸铵生产工艺 一、饱和器法硫酸铵生产工艺流程 1. 鼓泡式饱和法 由鼓风机来的焦炉煤气，经电捕焦油器后进入煤气预热器。在预热器内用间接蒸汽加热煤气到 60～70℃或更高的温度，目的是为了使煤气进入鼓泡式饱和器蒸发饱和器内多余的水分，保持饱和器内的水平衡。预热后的煤气沿饱和器中央煤气管进入饱和器，经泡沸伞从酸性母液中鼓泡而出，同时煤气中的氨被硫酸所吸收。煤气出饱和器后进入除酸器，捕集其夹带的酸雾后，被送往粗苯工段。 鼓泡式饱和器后煤气含氨一般小于0.03g/m3。冷凝工段的剩余氨水经蒸氨后得到的氨气，在不生产吡啶时，直接进入饱和器；当生产吡啶时将此氨气通入吡啶中和器。氨在中和器内与母液中的游离酸及硫酸吡啶作用，生成硫酸铵，又随中和器回流母液返回饱和器。饱和器母液中不断有硫酸铵生成，在硫酸铵含量高于其溶解度时，就析出结晶，并沉淀于饱和器底部。其底部结晶被抽送到结晶槽，在结晶槽内使结晶长大并沉淀于底部。结晶槽底部硫酸铵结晶放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶，以减少硫酸铵表面上的游离酸和杂质。离心分离的母液与结晶槽满流出的母液一同自流回饱和器中。从离心机分离出的硫酸铵结晶经螺旋输送机，送入沸腾干燥器内，用热空气干燥后送入硫酸氨储斗，经称量包装入成品库。 为了使饱和器内煤气与母液接触充分，必须使煤气泡沸伞在母液中有一定的液封高度，并保证饱和器内液面稳定，为此在饱和器上还设有满流口，从满流口溢出的母液经插入液封内的满流管流入满流槽，以防止煤气逸出。满流槽下部与循环泵链接，将母液不断地抽送到饱和器底部的喷射器。因而一定的喷射速度，故饱和器内母液被不断循环搅动，以改善结晶过程。煤气带入饱和器的煤焦油雾，在饱和器内与硫酸作用生成所谓的酸煤焦油，泡沫状酸煤焦油漂浮在母液面上，并与母液一起流入满流槽。漂浮于满流槽液面上的酸煤焦油应及时捞
硫酸铵生产工艺 硫酸铵生产工艺是指在合适的温度、压力和酸碱比例下，将铵盐与硫酸反应得到硫酸铵的过程。硫酸铵是一种常用的氮肥，也是工业上重要的原料之一。 硫酸铵的生产工艺通常依据反应条件和生产规模的不同，可以分为湿法和干法两种。 湿法生产工艺是最常用的一种方法。首先，将合适比例的铵盐（通常为氨盐）和浓硫酸加入反应釜中。反应釜通常是由不锈钢制成，具有耐腐蚀性和耐高温的特点。然后，将反应介质加热至适当的温度，通常在100-200摄氏度之间。反应过程中产生的热量可以通过外部加热或内部循环冷却方式控制温度。接下来，将反应釜内的气体通过冷凝器冷却，使其转化为液态，以充分回收和利用反应产生的氨气。最后，将反应釜内的液态产物经过过滤和结晶等处理过程，得到硫酸铵的晶体。 干法生产工艺是一种相对较新的技术。该方法中，首先将适量的氨气和硫酸喷射到高温高速气流中，使其迅速混合并发生反应。反应过程中，产生的气态产物会通过冷凝器冷却，转化为液态后被收集。然后，通过蒸发浓缩和结晶等过程，得到硫酸铵的晶体。 无论是湿法还是干法生产工艺，硫酸铵的生产过程中都需要考虑一些关键因素，如反应温度、反应压力、反应时间、酸碱比例等。这些因素的选择会直接影响到硫酸铵的产率和品质。
此外，在硫酸铵的生产过程中，还需要注意环保问题。硫酸铵的生产会产生一定量的废气和废液，其中含有酸性物质和氨气等有害物质。为了降低对环境的影响，需要采取适当的废气和废液处理措施，如利用脱硫装置减少废气中的硫化物含量，采用中和和沉淀等方法处理废液中的酸碱物质。 总之，硫酸铵生产工艺是一个复杂的过程，需要合理控制反应条件和处理废物的方法，以确保产品质量和生产效益，同时对环境保护进行有效管理。
石家庄博特环保科技有限公司 含硫酸鞍废水蒸发浓缩结晶分离 技术方案 编制: 校核: 审核: 批准: 二零一四年十一月
含硫酸铵废水蒸发浓缩结晶分离技术方案 一、蒸发器选型简述 本设计方案针对含硫酸铵废水，采用MVR蒸发装置。硫酸铵废水要求蒸发结晶，装置分两部分第一部分用降膜蒸发器进行蒸发浓缩，第二部分采用抗盐析、抗结疤堵管能力强的强制循环蒸发器。 由于硫酸铵具有强腐蚀性，长期运转考虑，与物料接触部分采用316L 不锈钢，其余采用碳钢。 含硫酸铵废水处理量及组分：含硫酸铵废水处理量 1.5t/h ，其中硫酸铵6%， 其余成分为水 计算条件参数 进料流量㎏/h1500 进料浓度﹪6 出料浓度﹪100 原料温度℃20 二次蒸汽压力Mpa（表）-0.03（绝压70KPa） 二次蒸汽温度℃90 总蒸发量Kg/h1410 三、主要工艺参数 强制循环蒸发器 二次蒸汽压强Mpa（表）-0.03（绝压0.07MPa）二次蒸汽温度℃90 二次蒸汽汽化热kJ / ㎏2283.1 蒸汽压缩机压缩比 2.5 压缩机出口压强Mpa （表）0.857 （绝压0.143MPa） 压缩机出口温度℃110 压缩机出口蒸汽 汽化热kJ / ㎏2232 溶液沸点℃102 有效温差℃8进料溶液浓度%6 出料溶液液%100 蒸发量㎏/h1410加热室换热面积㎡80预热器换热面积㎡2 四、工艺流程简介 、计算依据
4.1 原液准备系统工厂产生的含盐废水流入原液池，原液池起到储存、调节原液的作用，满足废水蒸发处理设备的连续稳定运行。原液池配备有原液提升泵，原液提升泵将含盐废水均匀输送至蒸发处理系统，调节原液泵后的控制阀门保持原液提升量与蒸发量的平衡。 4.2 二次蒸汽及压缩蒸汽系统经开始生蒸汽在加热室经过加热直至产生足量的二次蒸汽后关闭生蒸汽阀门，降膜蒸发器与强制循环蒸发器加热室产生的二次蒸汽经过蒸汽压缩机压缩后产生温度及压力都提高的压缩蒸汽。压缩蒸汽分配到降膜蒸发器和强制循环蒸发器的加热室进行加热。加热后的压缩蒸汽形成的冷凝水进入预热器对原液进行预热。 4.3 料液系统 含盐废水经预热器加热后进入降膜蒸发器蒸发浓缩到45%后进入强制循环 蒸发器蒸发结晶然后经出料泵抽出料液进入旋液分离器中浓缩分离，然后排入储料器中收集，最后排入离心机离心分离。 4.4 事故及洗罐 系统工作出现事故及运转过程中洗罐时，首先停止进料，将蒸发设备中的母液排净。洗罐水用冷凝水储池的水，洗罐完毕后，将洗罐水排掉，初次洗罐水排入原液池，排空蒸发罐后，首先将部分母液通过原液泵进入蒸发罐，然后通过原液泵补充加入原液，使蒸发罐中的液位满足工艺要求。
电厂脱硫后硫酸铵浓缩结晶分离干燥技术方案 一,技术要求： 烟气脱硫后产生的硫酸废水。 硫酸铵溶液蒸发浓缩,硫酸铵浓度为18.0﹪,每小时处理量为12吨,每小时需蒸发的水量为9.6吨水,并对硫酸铵进行回收。 二,方案选择： 1,采用三效蒸发浓缩设备,工艺流程见附图。 2,硫酸铵溶液通过进料泵经流量计进入预热器后,再进入一效加热器,在一效蒸发器内进行蒸发,蒸发出的二次蒸汽供二效加热器使用,由于真空作用,一效蒸发器蒸发过的溶液进入二效加热器再次 加热并进入二效蒸发器进行蒸发,在二效蒸发过程中,考虑到有部分晶体析出,因此在二效蒸发器下部加装一台强制循环泵,避免结晶的物料粘附到加热管的内壁上。达到一定浓度后的溶液进入三效蒸发器再次蒸发,同样原因三效蒸发器也加装了一台循环泵。过饱和的物料在三效蒸发器的下部完成结晶。结晶完成后进入离心机分离出硫酸铵晶体,分离出的溶液回到蒸发器继续蒸发浓缩,将硫酸铵晶体通 过气流干燥达到含水要求后,再用包装机组进行包装,得到每袋50公斤的成品硫酸铵。蒸发出的水和汽通过预热器、冷凝器后进入液封槽,再通过水泵排走。 三,设备材料的选择： 根据以往我们生产过的设备,设备材料选用1Cr18Ni9Ti不锈钢材料。 四,设备说明及价格 A：三效浓缩设备设备说明： 1、加热器： 一、二、三效蒸发器为列管式加热,加热管规格为φ38,加热器管程及管板材质采用选用 1Cr18Ni9Ti不锈钢,壳程材质：Q235B/8mm的碳钢材料。 2、蒸发器：蒸发器采用1Cr18Ni9Ti不锈钢材料。设有人孔、视孔、温度计、真空表等装置。 3、预热器：预热器为列管式加热,,加热管规格为φ38,预热器管程及管板材质为1Cr18Ni9Ti 不锈钢材料,壳程材质：Q235B/6mm的碳钢材料。 4、进料泵：采用材质为1Cr18Ni9Ti的泵为进料泵。 5、循环泵、循环出料泵： 循环泵、循环出料泵,要求密封良好,耐温,保证在负压状态下,能使高浓度物料或结晶物料连续出料工作,材质为1Cr18Ni9Ti不锈钢材料。 6、冷凝器：采用Q235B碳钢材料,冷却面积有100㎡。 7、液封槽：采用碳钢材料,容积为2000L。 8、真空机组：采用的水喷射真空机组。 9、工艺配件：工艺管道采用1Cr18Ni9Ti/Q235材质。
烟气脱硫后硫酸铵蒸发结晶器成套设备处理先关工 艺设计 南通昊晟化工设备有限公司专业生产烟气脱硫后产生的硫酸废水蒸发器。 硫酸铵溶液蒸发浓缩，硫酸铵浓度为18.0﹪，每小时处理量为12吨，每小时需蒸发的水量为9.6吨水，并对硫酸铵进行回收。 二，方案选择： 1，采用三效蒸发浓缩设备，工艺流程见附图。 2，硫酸铵溶液通过进料泵经流量计进入预热器后，再进入一效加热器，在一效蒸发器内进行蒸发，蒸发出的二次蒸汽供二效加热器使用，由于真空作用，一效蒸发器蒸发过的溶液进入二效加热器再次加热并进入二效蒸发器进行蒸发，在二效蒸发过程中，考虑到有部分晶体析出，因此在二效蒸发器下部加装一台强制循环泵，避免结晶的物料粘附到加热管的内壁上。达到一定浓度后的溶液进入三效蒸发器再次蒸发，同样原因三效蒸发器也加装了一台循环泵。过饱和的物料在三效蒸发器的下部完成结晶。结晶完成后进入离心机分离出硫酸铵晶体，分离出的溶液回到蒸发器继续蒸发浓缩，将英之杰硫酸铵晶体通过气流干燥达到含水要求后，再用包装机组进行包装，得到每袋50公斤的成品硫酸铵。蒸发出的水和汽通过预热器、冷凝器后进入液封槽，再通过水泵排走。 三，设备材料的选择： 根据以往我们生产过的设备，设备材料选用1Cr18Ni9Ti不锈钢材料。 四，设备说明及价格 A：三效浓缩设备设备说明：
1）、加热器： 一、二、三效蒸发器为列管式加热，加热管规格为φ38，加热器管程及管板材质采用选用1Cr18Ni9Ti不锈钢，壳程材质：Q235B/8mm的碳钢材料。 2）、蒸发器：蒸发器采用1Cr18Ni9Ti不锈钢材料。设有人孔、视孔、温度计、真空表等装置。 3）、预热器：预热器为列管式加热，，加热管规格为φ38，预热器管程及管板材质为1Cr18Ni9Ti不锈钢材料，壳程材质：Q235B/6mm的碳钢材料。 4）、进料泵：采用材质为1Cr18Ni9Ti的泵为进料泵。 5）、循环泵、循环出料泵： 循环泵、循环出料泵，要求密封良好，耐温，保证在负压状态下，能使高浓度物料或结晶物料连续出料工作，材质为1Cr18Ni9Ti不锈钢材料。 6）、冷凝器：采用Q235B碳钢材料，冷却面积有100㎡。 7）、液封槽：采用碳钢材料，容积为2000L。 8）、真空机组：采用的水喷射真空机组。 9）、工艺配件：工艺管道采用1Cr18Ni9Ti/Q235材质。 10）、仪表：所有压力、温度、真空用传感器检测，数字集中显示。 B：分离设备说明： 采用双级活塞推料型离心机，实行连续进出料操作。同时也减轻工人劳动强度。