碳酸饮料生产作业指导书
1、目的
指导生产人员生产操作，使碳酸饮料生产操作规范化、标准化、程序化。
2、适用范围
适用于本公司碳酸饮料的生产操作。
3、职责
3.1生产车间负责碳酸饮料的生产操作，并负责进行记录。
3.2检验室负责在制品质量检查，并负责不合格品的处置
4、作业过程
4.1工艺流程
见文件《生产工艺流程图》
4.2作业流程
4.2.1原料验收
选用符合产品标准的各类食品用原辅料，已实行生产许可证管理的原果浆、果葡糖浆、白砂糖、食品添加剂等产品须采购有食品生产许可证（QS证书）的产品。按《进货查验及记录规范》的规定进行验收，不合格原料严禁投入生产。食品生产用各类原料必须使用食品级原料，农产品应新鲜良好，无萎缩、畸形、病虫及霉烂现象，不得使用来历不明的原料进行生产。食品添加剂的使用范围和添加量应严格按照GB2760的规定。
4.2.1工艺水制取
4.2.1.1每天生产前，对砂滤罐、碳滤罐进行5~10分钟“反、正”冲，直到排出之水无杂质。
4.2.1.2经砂滤、碳滤制取初滤水入水罐中备用。
4.2.1.3生产时打开初滤水罐底阀，并开启紫外线灭菌器，启水泵经5u和1u精滤和紫外线消毒器消毒以制取精滤工艺水，供生产备用。
4.2.2溶糖工序
4.2.2.1根据配方要求准确称取并经复核无误之相应份量之果葡糖浆，加入350kg纯净水
（属本日第一次生产时需先排出管内前一天所残存的纯净水约3~5分钟），使其完全溶解并继续加热至90±2℃，保温20分钟。
4.2.2.2保温结束后，启动泵把溶糖缸管道的糖浆回流到溶糖缸（持续3分钟）后，启动冷却水塔，并把糖浆经过5μ过滤器和板式换热器冷却至45℃±5℃，放至对应的调配缸。
4.2.3 配料调配
4.2.4.1调配操作员按产品配方单规定的原料品种、数量和投料顺序，在“关键质量控制点监控记录上”登记好用量，复核查对无误后，严格按工艺规程进行投料、操作，严禁将不合格的原材料投料生产。
4.2.4.2然后按原辅料加入顺序：①原糖浆②防腐剂③甜味剂④酸味剂⑤香精⑥色素，最后加水定容，分别按配方要求称取并复核无误以上原辅料，并用水溶解逐次加入已开启搅拌器之配料缸内，再停止搅拌，继续加工艺水至2000L或6000L刻度处，并继续开启搅拌器搅拌15分钟以上，然后取样进行理化检验和外观检查，符合要求即打开底阀，启泵经过滤器过滤泵入高位缸内。
4.2.4汽水混合碳酸化
经水处理后的纯水，经脱氧后，注入经汽化的二氧化碳进化碳化制冷，制冷温度保持10℃以下。制冷后与调配后的溶液进行混合，完成汽水混合碳酸化工序。详见操作见文件《汽水的混合碳酸化作业指导书》
4.2.5灌装工序
4.2.
5.1上罐、罐清洗消毒
1）上罐人员上罐前先检查叉车叉来的空罐是否与所生产的产品品种相符，确认后，割掉包装带，撕去缠绕薄膜，将空罐版小心地推入上罐升降斗内，然后开启升降机，将空罐版最上层空罐升至与上罐台处同一平面即停止。
2）上罐人员在接到生产指令时，开启上罐台输送链板和输罐链条，将最上层空罐用干净之木棍慢慢推进入上罐台输送链板上，由输送链板输送至输罐链条上，最后输送至自动洗罐处，罐身经清洗、消毒后进入灌装间。
3）当输送链板上有倒罐时，应及时扶正；当输罐链条上有倒罐或卡罐时，应及时停机清出。
4）需换产品品种时，在接到机房信号时，停止上罐，将剩余空罐通过上罐升降机放下并
拉出，并用缠绕薄膜重新包装好叉到指令位置存放好。同时通知叉车将即将生产之产品相应空罐叉至上罐处重新上罐。
5）生产结束后，所剩余的空罐按4）方法处理并保存，同时记录各品种的烂罐数交统计处。
4.2.
5.2 盖消毒
铝制易拉罐盖拆包后，放置于臭氧消毒柜/紫外线杀菌消毒柜内进行杀菌消毒，时间保持30min以上。经消毒后的盖方可输送入罐装间使用。
4.2.
5.3灌装
1）灌装间每天生产前后，生产人员必须打开紫外线杀菌灯和空气净化器对灌装车间进行消毒杀菌，灭菌时间保持30分钟以上。生产前用清水将一切容器、用具、输送带、机器设备清洗干净。并使用75%的酒精对操作平台进行消毒，调整灌注量确保净含量准确。2）灌装人员进入机房前，应换好工作服，戴好工作帽，穿好水鞋，并将双手洗净消毒后，经泡脚池给水鞋消毒后才能进入灌装间，随即启动空气净化系统。
3）检查灌装机各阀及电源、压缩空气源、CO2气源是否正常，确认后开机试运行，试运行正常后，开启冲罐水泵通知上罐，并自动洗罐进入罐装室。
4）生产过程中操作人员应检查罐内是否已经清洁干净，罐身是否有凹凸不平现象，检查符合后方可进行入罐。
5）经品控人员测定含气量、糖度、酸度，控制糖、酸度及CO2含气量达到配方要求：含CO2气量≥1.5倍，一切正常后方可正式生产。
6）打开供料阀，开慢机排掉前部含水产品，并进罐灌装，将最先40罐汽水不封盖，并品尝汽水是否正常，确认后封盖生产，若发现异常，应报告有关负责人及时进行处理。7）开始灌装时，生产人员应控制并稳定输送带速度，通过调节阀门以控制流量，确保注入量符合规定要求，并做好“灌装生产原始记录”。
8）灌装过程中，应避免灌装流量过大将饮料溅出，造成浪费。饮料不应注入过满，一般距离罐口约5-10mm即可。若注入量不足，生产人员应及时取出返工。检验员应定期抽查灌装后的净含量是否符合规定要求。
9）灌装后应立即进行封盖。生产人员必须严格按照设备的有关操作要求操作封罐设备。10）控制封盖质量符合以下要求：①卷边高度2.5~3.0mm②卷边厚度：罐身厚×2+盖厚
×3+（0.1~0.3）mm③盖勾长度：1.40~2.0mm④罐勾长度：1.40~2.0mm。
11）封盖前，生产人员必须检查封盖设备油杯油量，手摇杆是否灵活，输送带上是否有杂物，检查真空机的水量是否足够。
12）封盖初时，应试封装3-5罐，经检验员实施首检，确认合格后方可进入正式批量生产。若封盖质量未能达到规定要求，由维修人员调整或维修合格后才可生产。
13）封盖过程中，生产人员必须保证自动灌装机下盖后的罐身与罐盖吻合，封盖后必须检查封盖质量。产品密封后应无泄漏，罐边封口平整，若发现不符合要求应及时取出处理。封盖过程中，若封盖设备出现故障，生产人员应及时停止输送带，以免生产线混乱。14）检验员应按照《过程检验及记录规范》要求实施首件确认检验以及抽样检验，首件确认检验合格后，方可进行批量封盖生产。若检验结果未能达到规定要求，应按照《不合格品管理程序》要求进行处理。
15）灌装工作完成后，生产人员应立即清洗消毒操作平台，清洗地面，并对灌装设备的喷嘴、阀门等进行清洗消毒，以防滋生细菌。
16）转换产品时，待糖浆缸糖浆用完后，停止配比，将半成品料全部压入灌装机。生产完成后，放水入糖浆缸，经配比泵冲洗贮缸和灌装阀，并排净余水，以利换品种生产，防止产品窜味。
17）中途修机，须用75%（V/V）酒精喷洒室内及灌装阀和维修处。
18）每天生产结束前，应通知停止上罐，将空罐生产完，再用工艺水沿配料缸、泵、双联过滤器、贮缸、糖浆缸至配比泵、半成品贮缸、各灌装阀进行清洗，每清洗一处排净余水直至无异味止。再用85℃热水沿以上路线再清洗一次直至罐装各阀。
19）对于生产一月以上还可考虑用“水+2%热碱+水+1.5%盐酸+清水”之五步清洗CIP 法进行清洗。
20）生产结束后，应及时关闭CO2气阀、压缩空气机及冷冻水，充分清洗灌装室内机器、设备及地面后，才能脱下服、帽，并换下水鞋，同时打开室内及更衣缓冲间紫外灯后才能离开。
4.2.6温罐
每天生产前应关闭水箱排水阀，将水箱注满水，并开蒸汽加热至45℃左右，生产时开启前后输送带及温罐机链条，同时打开水泵进行循环加热温罐，再抽样检测温罐后罐
内饮料温度，控制罐内饮料温度与环境温度保持±5℃左右，杜绝温度过高爆罐及温差过大湿箱。遇设备故障停机时，应及时停止温罐水泵，关闭加热蒸汽阀并将温罐机内产品及时清出。每天生产结束，须关闭加热蒸汽阀，打开水箱排水阀排净余水。
4.2.7喷码
开启喷码机，检查喷码班次是否相符合、并检查产地码是否正确、喷码位置是否美观，确认后进行喷码，并根据前灌装后包装设备运行情况控制喷码速度，同时时刻查看喷码情况和灌装情况，对未达到容量要求的产品则挑出作次品处理，对喷码不良的应挑出洗码重新喷码，对未喷码的则挑出重喷。
4.2.8 灯检
喷码后的经灯检箱进行灯检。
4.2.9分罐、装箱
1）封空箱人员将生产品种一致的纸箱封一端备用（要求封箱整齐，严实）对半托箱要折好成形备用。
2）易拉罐进入分罐区要保持各个区域产品基本一致，切忌严重失衡影响装箱。
3）开启输送带，放入纸箱进行自动机装箱，并及时将装好箱的产品挑出。
4）对全包箱，由封满箱人员压紧箱口，封紧封牢，并随滑道进入排版区。
4.2.10膜包
1）生产前开启膜包机加热电源，并装好与产品一致的收缩膜，同时调试收缩膜位置适中，使收缩膜包装正中、漂亮。
2）事先用几箱产品进行调试，调整温度、风向等，待正常后，可将需膜包的产品；输送到膜包机中进行膜包。
3）中途故障停机半小时，应立即停止膜包机加热系统，以节约电能，延长设备使用寿命。4）换膜时应关闭输送电源，待膜换好时用手动试切膜，随时调整膜的安装位置，
5）膜包不良的应及进挑出撕膜重新膜包。
6）生产结束时，等所有产品膜包好并全部出来后，再关闭膜包机加热电源和总电源。4.2.11排版
排版应选择适当的地台板，并按要求排版：350ml*24的每层13箱每版130箱、350 ml*24的每层16箱，每版160箱，并做好版数记录及层数记录。
4.2.12入库
叉车司机将已排好版之产品叉到仓库指令存放点，按照“不混放、堆叠整齐、垂直、堆与堆之间分隔开、离墙离地”的原则进行存放，并做好入库记录。
4.2.13卫生要求
1）生产前，溶糖缸、配料缸、过滤器、、板式换热器、高位缸、糖缸、贮缸、配比泵、灌装阀及管道等均用85 ℃热水清洗和消毒，灌装间用紫外线灯进行30分钟消毒，还应在生产前喷射75%（V/V）酒精于灌装阀及灌装间空间。
2）卫生管理四原则：不产尘、不积尘、不带尘、注意排尘。
3）预进间之洗涤剂、消毒液及泡脚池内消毒液应每日更换。
4）每日生产结束，各岗位需将有关容器、设备、管道、场地充分冲洗清扫干净，确保无蚊蝇及虫害滋生。
果蔬汁饮料生产作业指导书
1、目的
指导生产人员生产操作，使果汁饮料生产操作规范化、标准化、程序化。
2、适用范围
适用于本公司果汁饮料的生产操作
3、职责
3.1生产车间负责果汁饮料的生产操作，并负责进行记录。
3.2检验室负责在制品质量检查，并负责不合格品的处置
4、作业过程
4.1工艺流程
见文件《生产工艺流程图》
4.2作业流程
4.2.1工艺水制取
4.2.1.1每天生产前，对砂滤罐、碳滤罐进行5~10分钟“反、正”冲，直到排出之水无杂质。
4.2.1.2经砂滤、碳滤制取初滤水入水罐中备用。
4.2.1.3生产时打开初滤水罐底阀，并开启紫外线灭菌器，启水泵经5u和1u精滤和紫外线消毒器消毒以制取精滤工艺水，供生产备用。
4.2.2原辅材料购进验收
4.2.2.1选用符合产品标准的各类食品用原辅料，已实行生产许可证管理的浓缩果汁、果葡糖浆、白砂糖和食品添加剂等，必须采购有食品生产许可证并经第三方检验合格并有合格证的产品，按《进货查验及记录规范》进行验收，不合格品严禁投入生产。
4.2.2.2原辅材料按先入先出原则，并确保在保质期内无变质现象才能投入生产。不得使用来历不明的原料进行生产。食品添加剂的使用范围和添加量应严格按照GB2760的规定。
4.2.2.3浓缩果汁必须保存在5℃冷库存中，随用随取，用后即送回，防止变质。
4.2.3溶糖
根据配方要求，准确称取并经复核无误之相应份量之果葡糖浆（或白砂糖），同时将溶糖缸加入约300kgRO水，通蒸汽开搅拌将RO水煮至80℃左右，再加入已称量好之糖浆或白砂糖，使之完全溶解，并继续加热至90±否2℃。保温20分钟。
4.2.4配料调配
将溶化之糖浆经过滤器泵入配料缸内，然后将浓缩果汁用工艺水充分溶解，加入到配料缸内，再根据配方要求，称量并复核好所需添加的食品添加剂，并按①原糖浆②果汁③山梨酸钾或苯甲酸钠④甜味剂⑤抗氧化剂⑥酸味剂⑦香精⑧色素等加料顺序边搅拌边加入配料缸内，最后加水定容至1.8吨之刻度处，,继续搅拌15分钟，再由检验室检测糖、酸度及外观，符合要求即泵出经过滤器至暂贮缸。
4.2.5 UHT灭菌、冷却
4.2.
5.1检查UHT设备、管道、阀是否畅通，温度表、蒸汽、压力表是否正常。
4.2.
5.2打开暂贮缸底阀，启动供料泵，开启蒸汽阀，观察温度的变化，当旋管排出物料时，即转动旋管使物料进入贮槽，控制灭菌温度≥121℃，此时可打开出料三通旋塞开始出料。
4.2.
5.3工艺上需提高或降低出料温度时，可开蒸汽阀或开启列管式冷却器之冷却水阀，控制出料温度为42℃~67℃的饮料进入灌装前暂贮缸。
4.2.
5.4如遇物料暂时供应不上或突然停电，应迅速关闭蒸汽阀，打开蒸汽排放阀，然后开启进水阀，防止物料焦化、积垢。
4.2.
5.5物料生产完后，即开工艺水入UHT内，待出料为清水时，即将三通旋塞转到贮槽，并控制温度为85℃，再循环清洗20分钟以上，最后用清水再清洗5分钟左右。
4.2.
5.6当生产能力显著下降时，应采用CIP洗涤程序：
a.水洗：当设备流出的水变清之后，即可停止。
b.碱洗：:配制2%的氢氧化钠溶液，加热到80℃，循环清洗约20分钟。
c水洗：排除碱液后，用水循环约10分钟至PH值在7.0左右。
d酸洗：:配制浓度1%~2%的盐酸，加热至40~60℃，循环清洗约20分钟。
e水洗：排除酸液后，用RO水清洗管道、容器，直至PH值在7.0左右方可。
4.2.6灌装
4.2.6.1瓶/瓶盖清洗消毒
1）灌装前，将生产之品种规格的瓶由上瓶间经输送带送入灌装间。上瓶人员采取眼看、手摸等方式对空瓶进行初检，合格后将瓶正放排瓶，随输送带进入风道吹入灌装间。
作业指导书和操作规程的不同 作业指导书是指为保证过程的质量而制订的程序。 可理解为一组相关的具体作业活动或过程（如抹灰、砌砖、插件、调试、装配、完成某项培训）。 -作业指导书也是一种程序，只不过其针对的对象是具体的作业活动，而程序文件描述的对象是某项系统性的质量活动。 -作业指导书有时也称为工作指导令或操作规范、操作规程、工作指引等。 ·作业指导书的作用 -是指导保证过程质量的最基础的文件和为开展纯技术性质量活动提供指导。 -是质量体系程序文件的支持性文件。 b. 作业指导书的种类 ·按发布形式可分为： -书面作业指导书； -口述作业指导书； -计算机软件化的工作指令； -音像化的工作指令。 ·按内容可分为： -用于施工、操作、检验、安装等具体过程的作业指导书； -用于指导具体管理工作的各种工作细则、导，则、计划和规章制度等； -用于指导自动化程度高而操作相对独立的标准操作规范。 c. ISO9000系列标准中对作业指导书的要求 · "如果没有作业指导书就不能保证5质量时，则应对生产和安装方法制订作业指导书"（GB/T19001－ISO9001－－9. 1）。 ·生产作业可由作业指导书规定到必要的程度。应对工序能力进行研究以确定工序的潜能。整个生产中使用工艺规定也应写成书面文件，务个作业指导书中均应引用。作业指导书中应明确规定圆满完成工作以及符合技术规范和技术标准的准则。……（GB/T19004－ISO9004－－10. 1. 1）。 · "应按照质量体系的规定对作业指导书，规范和图样进行控制"（GB/T19004－ISO9004－－11. 5）。
2. 作业指导书的内容 常用的作业指导书、工作细则、标准、作业规范通常应包含的内容. 3. 作业指导书的编号与管理 a. 基本要求 ·内容应满足 -5W1H原则 任何作业指导书都须用不同的方式表达出： Where：即在哪里使用此作业指导书； Who：什么样的人使用该作业指导书； What：此项作业的名称及内容是什么； Why：此项作业的目的是干什么； How：如何按步骤完成作业。 -"最好，最实际"原则 最科学、最有效的方法； 良好的可操作性和良好的综合效果。 ·数量应满足 -不一定每一个工位，每一项工作都需要成文的作业指导书； -"没有作业指导书就不能保证质量时"才用； -描述质量体系的质量手册之中究竟要引用多少个程序文件和作业指导书；就根据各组织的要求来确定； -培训充分有效时，作业指导书可适量减少 -某获证企业质量手册中引用的作业指导书清单，详见附表16。 ·格式应满足 -以满足培训要求为目的，不拘一格； -简单、明了、可获唯一理解； -美观、实用。 b. 编写步骤 ·见作业指导书编写流程图 ·流程图说明 -作业指导书的编写任务一般由具体部门承担； -明确编写目的是编写作业指导书的首要环节；
1.0目的：为规范正确的校验方法及操作要求，确保更有效掌握设备精度，到达稳定生产的目的。 2.0范围：机电科技所有设备（精雕机、电脑锣、雕铣机、CNC加工中心、铣床、磨床、钻床、攻牙机）。 3.0权责： 3.1设备校验：技术员/生产组长。 3.2校验结果确认：生产课长。 4.0定义: 无 5.0设备校验标准及频率要求: 5.1精雕机、电脑锣、雕铣机、CNC加工中心、铣床、磨床使用标准件（块规）、百分表校验；钻床、 攻牙机用百分表校验。 5.2校验频率：精雕机、电脑锣、雕铣机、加工中心3个月校验一次；铣床、磨床、钻床、攻牙机6个月校验一次。 5.3设备因产生故障维修、异常撞击或搬迁等情况需重新安排校验。 6.0设备校验操作步骤及注意事项： 6.1精雕机、CNC加工中心、电脑锣、雕铣机、铣床校验： 6.1.1主轴跳动校验：用碎布擦干净主轴夹头上的油污及碎屑，让设备移动到换刀位置，再把百分表 固定在工作台上，让百分表针与主轴夹头内面侧接触0.2mm即可，然后打开转速400转/分钟， 再看百分表针的波动情况就可以检查设备主轴的跳动度。 6.1.2 X轴、Y轴、Z轴坐标的误差校验：用碎布擦干净工作台表面的油污，把标准块（100mm）放工 作台面上用百分表校平，再装分中棒程序调至矩形分中，用分中棒先碰标准块的一端重复两 次然后坐标清零，再移动坐标碰另外一端同样操作两次确保误差，再核对测试结果与标准块 比对就可以检查设备坐标误差。用同样的方法来检测(X轴、Y轴、Z轴)坐标的误差。校验时 可跟具设备的行程分段检测，确保设备加工精度。 6.2磨床校验； 6.2.1主轴跳动校验：用碎布擦干净磁台及主轴上的油污，把百分表固定在磁台上，让百分表针与主 轴夹头内面侧接触0.2mm即可，然后转动主轴再观察百分表针的波动情况就可以检查设备主 轴的跳动度。 6.2.2 Y轴、Z轴坐标的误差校验：先装120﹟砂轮把侧面修平整，用碎布擦干净磁台表面的油污， 把标准块（100mm）放在工作台面上用百分表校平，再用手转动砂轮碰标准块的一端重复两次 然后坐标清零，再移动坐标碰另外一端同样操作两次确保误差，再核对测试结果与标准块比 对就可以检查设备坐标误差。 6.3钻床、攻牙机校验；
渗透检验作业指导书要点 l.工程概况及工程量 1.1.工程概况： 主要介绍工程名称、规模、特点及施工环境。 1.2.工程量： 分类统计需进行渗透检验的工件及焊接接头的名称、规格、数量。 2.编制依据： 列出与渗透探伤相关的所有设计图纸，技术、质量、安环相关的规程、规 范。 3.作业活动中的组织分工和人员职责 3.1作业的组织分工(与相关作业和其他专业的分工) 明确检验委托、检验作业、结果反馈的责任部门和传递渠道。 3.2作业人员的职责(空表格) 列出参加渗透检验工作人员的岗位名称和职责,应包括技术员、班组长、检验作业人员。 4.作业前必须具备的条件和应作的准备： 4.1技术准备 4.1.1接受委托并察看现场(审核委托项目是否齐全、环境条件是否具备) 4.1.2根据委托和通用工艺文件编制工艺卡（至少应包括以下方面） 采用的渗透液的类型及型号
采用的灵敏度试片 采用的渗透方法 采用的观察和记录方法 环境温度及检验参数 执行的标准 安全注意事项 4.1.3对作业人员进行安全技术交底. 4.1.4选择好渗透探伤剂类型及进行灵敏度校验合格 4.1.5辅助工器具及防护用品的准备完毕 4.2作业人员(配置、资格) 4.2.1 探伤人员必须持有电力工业无损检测人员资格证书，且在有效期内。 探伤报告必需由Ⅱ级或Ⅱ级以上的渗透探伤人员签发。 4.2.2探伤人员矫正视力不得低于1.0,且没有色盲、色弱。 4.2.3 检验辅助工必须经过安全和专业技能培训,合格后方可上岗。 4.2.4. 作业过程中要认真按作业指导书和工艺卡进行检验。 4.2. 5. 必须遵守现场安全规程和其它有关规定。 4.2.6. 不具备安全作业条件时探伤人员有权停止工作。 4.2.7. 人员最低配备:持证人员1-2名(Ⅱ级);检验辅助工1-2名 4.3作业机具（包括配置、等级、精度等） 4.3.1所配备的工器具（包括渗透探伤试块、操作工具、通讯工具等）。 4.3.2所需仪器、仪表的规格和精度（包括渗透剂、显像剂、温度计等)
产品检验作业指导书 一、目的：指导检验员正确操作程序，控制好产品质量。 二、范围：适用于本公司对白胎检验员的选瓷工序。 三、职责：检验员负责正确执行本作业指导。 四、工作程序及作业内容： 1、由车间办公室开具生产计划加工单，班长按计划单要求开领料单到仓库领料。 2、班长负责产品的器型、材质等信息和内容的核对，并填写交接单（即领料单）。 3、班长应按规划好指定的地方，带领检验员按要求堆放未检验、已检验、次品、废品，并按要求挂标识牌，要列明订单号、品名、数量、材质，对次品要在每盒上贴上《次品明细表》，并按要求集中到指定的地点。 4、要爱护产品，轻拿轻放，禁止人为的破坏现象。 5、检验程序 1）在检验前，每一个检验员必须先对样品（样品由班长提供，分别画列出可接受及不可接受参对样）并要告知检验员相关注意事项、质量等级。 2）A俯视杯口及杯内 B双手拿杯从杯把部位开始转动检验、目测、变形、针孔、落渣、黑点、刺手等外观质量、按公司内控质量标准，如有指定要求的则按
指定要求来操作。 3）底部严禁单手拿杯。 4）原则上检验是原包装来，原包装回，如有要求按托盒或木板，则应按要求更换。 5）检验过的产品要按要求堆放，并做好记录。 6）班长要统计好每天每单挑选报表，并在第二天上午10：00前交办公室审核。 7）检验员发现质量超出正常范围，应告知班长，班长应告知办公室人员，办公室人员做出最终认定。 8）班长要对检验员检验过的产品进行抽检，抽检率是不能低于10％，发现检验员检验的产品超出内控指定的范围2％以上的，班长要通知其进行复核。 9）要求服从工作安排，团结协作。 10）坚持按时上下班，如有特殊情况需要加班，应按要求来加班。11）保持工作场地及岗位的清洁、整齐，做到随时干净，养成下班前及时整理的习惯。
检验作业指导书 1．进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到 清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而 做出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的 书面许可。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予 以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供 应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来 货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配 的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合 格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2．过程检验: 过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。
碳酸饮料生产作业指导书 1、目的 指导生产人员生产操作，使碳酸饮料生产操作规化、标准化、程序化。 2、适用围 适用于本公司碳酸饮料的生产操作。 3、职责 3.1生产车间负责碳酸饮料的生产操作，并负责进行记录。 3.2检验室负责在制品质量检查，并负责不合格品的处置 4、作业过程 4.1工艺流程 见文件《生产工艺流程图》 4.2作业流程 4.2.1原料验收 选用符合产品标准的各类食品用原辅料，已实行生产许可证管理的原果浆、果葡糖浆、白砂糖、食品添加剂等产品须采购有食品生产许可证（QS证书）的产品。按《进货查验及记录规》的规定进行验收，不合格原料严禁投入生产。食品生产用各类原料必须使用食品级原料，农产品应新鲜良好，无萎缩、畸形、病虫及霉烂现象，不得使用来历不明的原料进行生产。食品添加剂的使用围和添加量应严格按照GB2760的规定。 4.2.1工艺水制取 4.2.1.1每天生产前，对砂滤罐、碳滤罐进行5~10分钟“反、正”冲，直到排出之水无杂质。 4.2.1.2经砂滤、碳滤制取初滤水入水罐中备用。 4.2.1.3生产时打开初滤水罐底阀，并开启紫外线灭菌器，启水泵经5u和1u精滤和紫外线消毒器消毒以制取精滤工艺水，供生产备用。 4.2.2溶糖工序 4.2.2.1根据配方要求准确称取并经复核无误之相应份量之果葡糖浆，加入350kg纯净水（属本日第一次生产时需先排出管前一天所残存的纯净水约3~5分钟），使其完全溶解
并继续加热至90±2℃，保温20分钟。 4.2.2.2保温结束后，启动泵把溶糖缸管道的糖浆回流到溶糖缸（持续3分钟）后，启动冷却水塔，并把糖浆经过5μ过滤器和板式换热器冷却至45℃±5℃，放至对应的调配缸。 4.2.3 配料调配 4.2.4.1调配操作员按产品配方单规定的原料品种、数量和投料顺序，在“关键质量控制点监控记录上”登记好用量，复核查对无误后，严格按工艺规程进行投料、操作，严禁将不合格的原材料投料生产。 4.2.4.2然后按原辅料加入顺序：①原糖浆②防腐剂③甜味剂④酸味剂⑤香精⑥色素，最后加水定容，分别按配方要求称取并复核无误以上原辅料，并用水溶解逐次加入已开启搅拌器之配料缸，再停止搅拌，继续加工艺水至2000L或6000L刻度处，并继续开启搅拌器搅拌15分钟以上，然后取样进行理化检验和外观检查，符合要求即打开底阀，启泵经过滤器过滤泵入高位缸。 4.2.4汽水混合碳酸化 经水处理后的纯水，经脱氧后，注入经汽化的二氧化碳进化碳化制冷，制冷温度保持10℃以下。制冷后与调配后的溶液进行混合，完成汽水混合碳酸化工序。详见操作见文件《汽水的混合碳酸化作业指导书》 4.2.5灌装工序 4.2. 5.1上罐、罐清洗消毒 1）上罐人员上罐前先检查叉车叉来的空罐是否与所生产的产品品种相符，确认后，割掉包装带，撕去缠绕薄膜，将空罐版小心地推入上罐升降斗，然后开启升降机，将空罐版最上层空罐升至与上罐台处同一平面即停止。 2）上罐人员在接到生产指令时，开启上罐台输送链板和输罐链条，将最上层空罐用干净之木棍慢慢推进入上罐台输送链板上，由输送链板输送至输罐链条上，最后输送至自动洗罐处，罐身经清洗、消毒后进入灌装间。 3）当输送链板上有倒罐时，应及时扶正；当输罐链条上有倒罐或卡罐时，应及时停机清出。 4）需换产品品种时，在接到机房信号时，停止上罐，将剩余空罐通过上罐升降机放下并
文件名称:风扇检验作业指导书文件编号：QA-44 版本：00 页码 1 / 3 生效日期：2018.10.15
文件名称:风扇检验作业指导书文件编号：QA-44 版本：00 页码 2 / 3 1.目的： 对IQC的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。 2．范围： 本检验标准只适用于公司散热风扇。 3．抽样标准： 若无不良来料检验记录，按正常检验标准平均取料抽检。 若上批来料有不良记录，此批按加严检验标准检验，如接着连续3批来料检验为合格，将自动转为正常检验标准。 4．检验内容： 外观、尺寸检验、性能检验及试装。 5．检验方法： 5.1 IQC收到采购单后，依采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格， 种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及主管，如符合，则按下面步骤检验（环保材料必须查看是否贴有相应的环保标签）。 5.2 外观、尺寸检验： a.塑料件表面无肉眼可见的裂纹、气泡、缺料、变形，无明显毛刺、 划伤等缺陷。 b.露色均匀，无明显斑痕、划伤。 c.外形尺寸、安装孔、风扇线长度及插头型号符合承认书要求或与样 品一致。 5.3性能检验： a.风扇在额定电压下，其电流应为额定电流的±20%内。 b.在额定电压下用转速表测量风扇转速，其值应为额定转速的±10%。 c.将风扇扇叶固定，将电压调制额定电压，测量其堵转电流。堵转电流 应不大于工作电流的1.8倍，且不能有上升趋势。 d.风扇在额定电压下工作时，其噪音应无明显增大，且无明显振动。运 行5分钟后，工作电流应无明显变化。
文件名称:风扇检验作业指导书文件编号：QA-44 版本：00 页码 3 / 3 5.4试装： a.抽取5PCS来料用对应的插座做连续插拔10次，插座与插头配合无过 松、过紧现象，且导通性能良好。 6．合格与不合格的判定： 6.1．每个抽样统计出检验不合格数量：主要或次要； 6.2．没有任何缺陷的样品为OK； 6.3．根据抽样检验结果，对照抽样方案判定合格数量是否达到要求数量， 合格物料在外包装上贴上“PASS”纸，并在送货单上盖合格章；不达 要求则及时反馈SQE工程师，并对该批物料盖不合格章、写不良标签。
生产过程检验作业指导书 （ISO9001-2015） 1.0目的 保证所有产品在生产过程中都通过规定的检验后才进入下一道工序，生产出符合规定要求与特性(包括顾客需求)的产品。 2.0范围 适用于本公司所有正在生产的在制品(半成品)、成品。 3.0定义 3.1首件确认：按规定对生产线的每批订单首件进行检查确认。 3.2自检：作业员在作业过程中对作业条件、作业方法和工序制品的自主检查。 3.3制程全检：LQC对生产的在制品进行100%的检查动作。 3.4巡检：IPQC在生产现场按一定时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行的检验和监督。 4.0权责 4.1生产单位：负责自检工作，并同品保单位一道做好首件品确认。 4.2品保单位：负责首件确认、制程巡回检查，以及工序在制半成品、成品的抽检。 5.0作业内容 5.1首件确认 5.1.1IPQC依据产品承认书、检验规范、BOM、工程样品等相关标准，对每批订单、生产过程中因换线、换机种以及换工装、设备调整或重大质量异常纠正后等改变条件后生产的产品做首件确认，首件检查完成时间正常情况下不能超过
二十分钟，确认结果记录在“首件检验报告”中。 5.1.2首件检查合格时，由IPQC在首件上签名确认并展示于生产线前端，作为生产样本，同时通知生产单位可量产。 5.1.3首件检查不合格时，IPQC指出不合格部位，要求其改善。重新加工首件，合格后方可继续生产。开始下线到最终确认合格的时间段生产的产品暂时作标识/隔离，待分析原因后视不合格影响程度作特收或全检或重工处理。 5.1.4新产品第一次试量产的首件确认必须会同研发、品保、生产等一同到现场进行首件确认，合格后方可批量生产。 5.1.5经确认合格之首件，当批生产完后，由IPQC收回与当批首件检验报告存档，保存期限为两年，到期后统一报废处理。 5.2自主检查 生产车间作业员要在生产中进行100%自主检验。自主检查中作业员如发现产品质量异常时，应及时停止作业，并向生产现场管理人员报告，寻求改善对策。 5.3制程全检 LQC依据产品检验规范以及首件对正在生产的在制品、半成品进行100%检查并做记录。若发现质量异常，应及时通知PE或生产现场管理人员寻求改善对策。 5.4巡回检查 5.4.1IPQC按“产品承认书”、BOM、“产品检验规范”、QC工程图的要求每小时一次对各生产线进行巡查并作好“IPQC巡检记录表”，巡查时不仅应按规定抽查产品，而且应观察作业者的作业方法及设备、工装、量具使用等方法，如发现问题应及时联络生产现场管理人员加以纠正，不合格品应标识好并进行隔离。 5.4.2如巡检中发现严重质量问题，IPQC应及时向主管报告，主管视情况的严
XXXXX公司作业文件 检验作业指导书 1 主题内容与适用范围 本指导书规定了服装生产用面料、里料和辅料的进货质量检验、生产过程中的工序质量检验、产品完工质量检验和成衣出厂质量检验、外协产品的质量检验的内容和方法以及外检的项目。本规定适用于服装生产过程中的所有质量检验工作。 2 目的对产品的特性进行监视和测量，以验证产品的质量要求已得到满足。 3 规范性引用文件 3. 1 GB / T2660—1999 衬衫 3. 2 GB / T2666—2001 男、女西裤 3. 3 GB / T13661—1992 一般防护服 3. 4 GB/12014---2009 防静电工作服 3. 5 GB/8965---2009 阻燃工作服 3. 6 FZ / T80004—1998 服装成品出厂检验规则 3. 7 FZ / T81008—2004 茄克衫 4 职责 4. 1 技术质量部负责本检验规程的制定。 4. 2 技术质量部负责组织服装生产全过程的质量检验工作，负责本检验规程的贯彻实施。 4. 3 质量检验员负责按本检验作业指导书的规定实施产品的质量检验工作。 5 检验的方法和内容 5．1 进货质量检验 5．1．1 采购物资按对服装产品质量影响程度的分类 A类：指构成服装产品的主要部分和关键部分，直接影响服装的外观质量和使用性能，有可能导致顾客严重投诉的采购产品。如面料、特殊服装的里料、有纺粘合衬、缝纫线、拉链、绣花、印花等。 B类：指构成服装产品的其它部分，一般不会影响服装的使用效果，即使略有影响，也可以采取补救措施的采购产品。如一般里料、钮扣、四合扣、无纺粘合衬、口袋布、垫肩、松紧、商标等。 C类：指不直接用于服装产品本身，但又起到服装保护作用的采购产品。如包装纸箱、塑
铜川市王益区全新食品有限公司 作业指导书及管理制度 版本号/修改号：2008/01 受控状态： 2008年5月31日发布 2008年6月1日实施铜川市王益区全新食品有限公 烤鸡蛋作业指导书 过程检验作业指导书 成品检验作业指导书 质量管理制度 不合格品管理制度 设备管理制度 采购管理制度 关键工序管理制度 安全文明生产卫生管理制度 工艺管理制度 检验管理制度 检验规范管理制度 化验室管理制度 员工培训管理制度 成品库管理制度 原材料库房管理制度
文件管理制度 质量方针和质量目标管理制度卫生管理实施细则 检测设备管理制度 车间规章制度 员工奖罚制度 配料过程生产记录 烘烤过程生产记录 包装车间原始记录 产品检验报告 供应商资格认可表 人员名单 采购进货单 不合格原材料采购处理单 不合格品处理单 企业主要检测仪器、设备一览表厂区环境检查记录 个人卫生检查记录 设备维修保养记录 食品添加剂入库记录 食品添加剂出库记录 领料单 半成品检验记录
消毒记录 烤鸡蛋作业指导书 1适用范围 本作业指导书适用于本公司烤鸡蛋。 2 使用设备 蒸笼、烤箱 3 工艺流程 3.1选蛋:应选择表面光亮无裂痕的鲜鸡蛋。 3.2清洗：应将鸡蛋表面的粪便、血丝等洗干净。 3.3剥壳：将鸡蛋的外壳全部去掉，要求表面光滑无杂物。 3.4腌制：将剥好的鸡蛋放在腌制槽里腌制1个半小时。 3.5烘烤：前半小时150℃后一个半小时300℃，要求烤出的鸡蛋色泽金黄、蛋清劲道，蛋 黄沙暄， 3.6装袋、根据产品不同使用不同的包装材料，进行包装，要求袋外干净无杂质，袋口和 袋外无油污。 3.7灭菌：将包装好的鸡蛋放入灭菌箱内温度126℃时间8小时。 3.8成品：将灭菌好的鸡蛋放入成品库里待售。 过程检验作业指导书 1目的和使用范围 本作业指导书规定了对生产过程工艺和各项指标进行控制的职责和工作流程，以确保产品符合质量要求。 2职责 生产部负责抽查生产工艺条件，并对生产过程中的半成品进行检验。 3、工艺流程 3.1抽样与抽样频率 3.2检验步骤 成品检验作业指导书 1目的和适用范围 本作业指导书规定了对烤鸡蛋成品各项指标进行控制的职责和工作流程，以确保产品符
来料检验作业指导书 目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。 1、实用围：来料进料检验 2、质检步骤 （1）来料暂收 （2）来料检查 （3）物料入库 3、质检要点及规 （1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签容等无误后送交IQC 检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。 （2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。 （3）检查容： （1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视； （2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量； （3）粘性分别按：GB/T4852-2002、GB/T4851-1998、GB/T2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中； （4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附SGS 报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告；
（5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由IQC人员包装放于待出货区。以仓库物料质检标准。 （6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。 4、注意事项 （1）要保持物料的整洁。 （2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。 （3）新的物料需给技术开发部确认。 5、异常处理办法 物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。 6、不合格品的处理： （1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理； （2）跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。 7、材料环保要求管理： （1）原材料必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求，每批来料必须符合联昌环境有害物质管理标准之规定，第一批来料必须附有第三方的检测报告（如SGS）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）并贴有环保标签，按批随货物送达； （2）原材料为环保产品，必须要求仓库单独放在环保区域且要分类保管,贴上环保标签；
广东宝贝儿婴童用品实业有限公司 BBE/WI-01 作业指导书 受控状态：编制： 分发号：A/0 审核： 发布日期： 2014年11月15日 生效日期： 2014年11月30日批准： 广东宝贝儿婴童用品实业有限公司发布
目录 一、修改记录 (2) 二、原料检验标准 (3) 三、辅料检验标准 (5) 四、首件检验规范 (6) 五、巡回检验规范 (8) 六、成品检验规范 (9) 七、出厂检验操作规范 (11) 八、干燥箱操作规程 (15) 九、电子天平操作规程 (16) 十、注塑机操作规程 (17) 十一、吹瓶机操作规程 (19)
二、原料检验标准 PP树脂： 1、合格供应商评审 1.1 供应商是否有提供营业执照； 1.2 供应商是否能提供产品检验报告； 1.3 对产品的价格、供货的及时性进行评价。 2、检验依据：《食品包装用聚丙烯树脂卫生标准》GB 9693-1988。 3、原料检验 3.1感官指标： 本色颗粒，不得有异味、异嗅、异物。 3.2规格型号 应符合采购要求。 4、抽样方案 每批取50kg进行检验。
PET树脂： 1、合格供应商评审 1.1 供应商是否有提供营业执照； 1.2 供应商是否能提供产品检验报告； 1.3 对产品的价格、供货的及时性进行评价。 2、原料检验 2.1检验依据：《食品容器及包装材料用聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂卫生标准》GB 13114-1991 2.2感官指标： 白色颗粒，不得有异味，异臭、异物。
三、辅料检验标准 包装袋检验标准 1、合格供应商评审 1.1 供应商是否有提供营业执照； 1.2 供应商是否能提供产品检验报告； 1.3 对产品的价格、供货的及时性进行评价。 2、辅料检验 外观：袋质均匀、平整、无皱折；无杂质、无污迹。塑料袋应无气泡、缩孔、针孔等缺陷。
检验关键工序作业指导书 1.0 目的 对原辅材料、半成品及成品进行规定的检验或试验,确保未经检验和不合格的材料、产品不投入使用、加工和出厂,以使产品满足顾客的要求。 2.0 范围 适用于原辅材料、半成品及成品的检验和试验。 3.0 职责 3.1品管部负责原辅材料、半成品、成品检验标准的制订和检验。 3.2生产部门负责自检及互检。 4.0 方法 4.1进料检验控制(IQC 4.1.1采购部在收到到货的原辅材料后,采购部的采购员填写《物料入库单》(四 联上品名、规格、应到数,仓管员负责核对实际到货数量,并将检查的结果记录在《物料入库单》上。合格后传递给品管部的IQC,如不合格按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.1.2品管部IQC接到《物料入库单》后,按照《进料检验作业指导书》进行检 验,将检验结果记录在《进料检验记录表》上。如不合格按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.2过程检验和试验控制 4.2.1首件检验
a.首检时机:①一批量产时; ②转模时; ③人员更换时(包括转班时; ④工、模、夹治具及机台故障修复时; ⑤生产工艺参数调整时。 b.操作员在首机时机按照相应的作业指导书对首件(一般2~5件外观 进行自主检验,并将结果记录于《首/末件产品质量检验单》,合格经 生产组长签字后送交PQC确认。 c.PQC按照相应《产品检验规范》等相关检验文件对首件进行检验,合格 后立即签板,以作操作员自检时参照。检验结果记录在《首/末件产品 质量检验单》上(尺寸冷却两小时后测量出结论并在备注栏内注明 “首件”。 d.首件经PQC确认合格后,生产部门方可进行量产。 4.2.2自检 各机位工人按照《产品检验规范》和《检验项目执行规定》进行自检和互检。 4.2.3巡检 PQC按照《产品检验规范》、《检验项目执行规定》和《抽样检查标准》相关内容及样件至少每两小时巡检一次(对于重点的工序或机台应适当地增加巡检频次,并将检验结果记录于《注塑部生产状况QC检验记录表》或《喷油、丝印车间QC检验记录表》,现场测量员每两小时进行尺寸检验,并记录在《尺寸检测表》。
过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 所需的物料。 规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部
件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品
过程检验作业指导书 1. 目的 为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2. 适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3. 检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4. 检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容
所需的物料。 规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部
件进行检验，合格后方能使用 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。 检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5. 不合格的处理方法 5.1 由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2 巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原
检验作业指导书 一、木工、喷胶、硬皮巡检 1、熟悉检验标准、检验项目及要求. 2、按照公司规定的抽样方案，对敲好抓钉的木板孔位进行抽检（要求用大货螺丝旋），并核对样板防止孔位偏移现象。整体试装：常规产品每款至少2张以上；新产品3张以上；之前出现问题较多的产品3张以上；来料无法判定的木板3张以上、特殊情况加大试装比例或进行全组。其余按照检验标准要求。 3、海绵、树脂喷胶棉、硬皮等必须按照订单要求，防止裁错、用错、拿错。 4、所有硬皮产品经抽检合格后方可流入下道工序.硬皮其他要求按照检验标准。 二、现场待装配、包装的配件检验 1、根据公司规定的抽样方案，对生产领用的软件外观质量进行抽样检验，允收范围内时， 不良品剔出，返工或更换。超出允收范围时，退回上道工序重检或通知责任部门及时处理。 2、本批领用的配套软件少于抽样基数时，采用全检方案，不良品剔出。 3、对现场不需组装的产品各配件进行随机抽样试装，常规产品每款至少2张以上；新产品3张以上；之前出现问题较多的产品3张以上；特殊情况加大试装比例或进行全组。其余按照检验标准要求。 3、试装产品检验内容： 5.1安装后整体外形是否有歪斜不正现象，尺寸是否控制在公关范围内； 5.2安装螺丝配置是否正确； 5.3升降机构是否灵活； 5.4脚垫、脚轮有无异常，转椅移动是否灵活； 5.5产品功能是否完好，有无异常声响； 5.6产品着地平整度及安全性能。 三、现场安装半成品检验 1、对现场员工安装的半成品或成品，采用全检方案。 2、检验内容 2.1安装后整体外形是否有歪斜不正现象，尺寸是否控制在公关范围内； 2.2安装螺丝是否到位，螺丝端部是否有毛刺； 2.3脚垫、脚轮有无异常，转动是否灵活； 2.4产品着地平整度及安全性能。 3、存在不良的装配产品或半成品剔出，并监督责任人返修。 4、半成品安装后随机抽样试装，每批次不得少于2只，试装产品检验内容同上述现场待装 配、包装的配件检验中的第5条。 四、包装入库检验 1、纸箱唛头的名称、规格内容是否正确，各标识、标记及其位置是否正确。 2、产品各配件内包装是否符合工艺要求。 3、根据公司规定的抽样方案两倍基数，对箱内各配件数量、摆放方式要求进行检验。抽样 过程中出现一箱有存在不符合项的，即通知责任人全部自检返工。 4、属散装出货的产品，对照“产品领料单”对各相关配件的包装分别进行抽样检验，检验 操作方式同上述包装入库检验中的第3条。 5、产品包装检验内容： 5.1包装袋规格、印刷是否正确；
检验作业指导书 1.进货检验 1.1目的 进货检验就是为了有效控制供方不合格品进入仓库，确保供方所提供的产品能满足公司及客户的质量要求。 1.2适用范围 适用于公司外购或委外加工的原材料、零部（配）件、半成品、成品的检验1.3职责 负责供方物料的质量判定与质量状态的标识 1.4作业程序 1.4.1进货检验部分 1、进货检验根据采购部下发的物资采购订单每周汇总表做好检验准备，准 备好测量工具（游标卡尺，卷尺，角度尺等）、工艺、零件图纸、检具及检验标准等； 2、仓管员收到送货单后进行检验，根据送货单上的订单号，规格，核对产 品是否正确。核对无误后根据 MIL-STD-105E抽样标准进行抽样检验。检验合格后在送货单上签字,并做好《进货检验记录》,次日交质管部； 3、产品经检验判定合格后须贴好合格标签，并做入库处理。产品不合格须 贴不合格标签,作退货或挑选处理，并立即开出《不合格品处理单》，经质管部长或以上领导审核签字后及时反馈供方、业务，检验员还须对退货的产品以及不良品挑选过程作好跟踪和验证； 4、对于供方送检的新产品的首件，进货检验员要填写《首件检验表》交研 发部门确认，最终由检验部门来判定该产品是否合格，确认后立即将确认结果传真供方。 5、各项记录要规范填写,数据要真实,特别是现象的描述要清晰、易懂,必要 事可以用简图来描述。 1.5检验方法 1.5.1外观检验：一般采取目测，手感，样板对照等； 1.5.2尺寸规格检验：卡尺，卷尺，角度尺，千分尺，螺纹环规等；
1.5.3承重测试：按指导书要求加载相应的重物作禁止和滚动测试； 1.5.4组装测试：与配套的产品进行组装。 1.6检验项目 1.6.1管材类 1、依采购订单型号，规格与送货单核对，有无质保书； 2、管材表面擦拭干净，检查表面有无焊道开裂、模具压痕及材质麻点、凹 坑等，方管四处R角是否一致； 3、检查尺寸是否正确，方管及圆管壁厚公差±0.05； 4、管材直线度、平面度、扭曲度能否满足加工要求，公差范围参照《管材 的质量要求》； 5、表面要求无严重的划伤，无明显的麻点凹坑，无锈斑等； 6、一般管材接头管≤2%, 如有特殊要求则不可有接头管； 7、特殊管材类检查捆包是否符合要求，有无因保护不当导致运输过程中造 成的划伤。 1.6.2冲压件 1、依采购订单型号，规格与送货单核对； 2、依零件图纸检验其尺寸，方向，材质等是否符合要求； 3、进行组装配合，以了解其功能是否可行； 4、检查毛边是否过大（落料毛边，剪板毛边，冲孔毛刺，攻丝毛刺等）， 以不刮手为准。 1.6.3五金件、标准件：螺丝，螺母，铆钉，脚座等 1、依采购订单型号，规格与送货单核对，不锈钢系列须提供材质证明； 2、螺母片，管内套及各种螺母须用螺纹塞规检验，尺寸及螺纹垂直度是否 达到要求； 3、各类螺钉的螺纹须用螺纹环规进行测试检验； 4、铆钉系列要做好与配套产品的组装，并进行强度测试； 5、脚座和轮子的螺栓规格是否和订单一样，要用螺纹环规进行测试； 6、特殊螺丝要做好组配测试（例如：沉头螺丝等）。 1.7抽样检验标准
工序检验作业指导书 1，目的。 保证工序检验和试验活动符合规定的要求，以确保未经检验、试验和验证的产品不流转、不入库、不投产。 2，范围。 本指导书适用于生产过程的工序检验的控制。 3，职责。 3.1 品质处对本程序的执行和管理负责，并负责编制工序检验的工艺规程。 3.2 产品所/工艺所负责根据产品图确定工艺路线。 3.3 计量处负责检验器具的检定。 3.4 理化处负责样件的物理试验和化学成分分析。 3.5 检验员对本程序的执行具体负责。 4，工作程序 4.1 工序检验的设置由产品所/工艺所和品质处共同确定，对影响产品质量特性的工序必须设置工序检验。 4.2 品质处编制工序检验工艺规程，经产品所/工艺所复核、审定，并经公司技术主管批准实施。 4.3检验工作场地要整洁，设施齐全，环境条件要符合工艺和有关标准的规定：人流、物流、物品摆放，要符合定置管理的要求。
4.4 检验人员要经过培训，经考试/考核合格，持有资格证书并经品质处处长授权上岗。 4.5 检验员按工艺规定备齐需用的量具、仪器、设备和工艺装备，且须按规定周期检验合格，并保护合格标识。 4.6 生产者将按工艺规程进行自验合格的产品向检验员交验，同时递交工艺流转卡。 4.7 检验员按工艺规定，对交验的产品进行符合性检验，并做出质量结论，对需要 理化或其它试验的产品由检验员抽样并请托理化试验，合格后产品方可放行。对明显的返工品，检验员开具《产品返工通知单》由生产者返工，返工后的产品按工艺文件规定重新检验，合格后仍归原批次。 4.8 检验员对合格品，要按规定在工艺流转卡上作合格标识，并加盖检验印章。 4.9检验员发现不合格品应及时隔离、标识，并开具《不合格品通知单》通知车间，车间按不合格品管理制度的规定进行审理，检验员按审理结论对不合格品进行处置。 4.10 拒验 4.10.1 送交检验的产品，机械加工零件或装配组件，全检项目检验合格率达不到 80%，成型加工的零件或装配组件，合格率达不到 90%，可以拒验。复杂产品（如变速器）同一要素的不合格品