插
座
外
壳
上
盖
双
分
型
面
注塑模设计
系别：机械工程系
班级：机自133
姓名：朱志宾
学号：2
目录
第一章塑件工艺分析 (4)
1.1 塑件设计要求 (4)
1.2 塑件生产批量要求 (4)
1.3 塑件的成型要求 (4)
第二章选用塑料 (5)
2.1 PF (5)
2.2 PES (6)
2.3 POM (7)
2.4 材料的确定及相关参数 (7)
第三章塑料种类与模具设计的关系 (10)
第四章注射机的选择 (11)
第五章模具的基本结构 (12)
5.1 模具的成形方法 (12)
5.2 模具的结构形式 (12)
5.3 型腔的布置 (13)
5.4 成型零件工作尺寸计算 (14)
5.5 成型零件工艺卡 (17)
5.6 确定分型面 (18)
5.7 浇注系统设计 (19)
5.8 冷却系统的设计 (22)
5.9 确定顶出机构类型和抽芯机构 (24)
5.10 确定导向机构 (24)
5.11 排气机构 (25)
5.12 其他零部件选材 (25)
第六章模具装配草图 (26)
第七章注射机参数校核 (28)
7.1 注射量的校核 (28)
7.2 模具闭合高度的校核 (28)
7.3 模具安装部分的校核 (28)
7.4 开模行程的校核 (29)
7.5 锁模力的校核 (29)
7.6 注射压力的校核 (29)
第八章模具结构尺寸的设计 (31)
8.1 导向机构 (31)
8.2 复位杆 (32)
8.3 拉料杆 (33)
8.4 推出机构 (33)
第九章塑料注射模具技术要求及总装技术要求 (34)
9.1 零件的技术要求 (34)
9.2 总装技术要求 (34)
第十章装配草图及其三维视图 (39)
第一章塑件工艺分析
1.1 塑件设计要求
该产品用于电源插座上，要求具有较强的绝缘性。该产品精度及表面粗糙度要求为一般精度，但在加工制造过程中要求模具各部分有一定配合精度关系。
1.2 塑件生产批量要求
该产品为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于该塑件要求批量大，所以模具采用一模两腔的结构，浇口形式采用侧浇口，由于塑件相对较小，所以可以采用一点进料，以利于充满型腔。相对于大塑件可采用相对于小的塑件大的分流道，以达到同时充模的效果。
1.3 塑件的成型要求
由于该产品是用于电源插座上，所以要求所选用塑料具有化学性能稳定，绝缘性好，宜于成形加工等特性，闭合与弯折的时候不容易产生损坏和断裂现象。塑件表面要求无飞边或缩孔现象。
第二章选用塑料
本次设计初选了酚醛塑料(PF)、聚醚砜(PES)、聚甲醛(POM)三种材料，下面将这几种材料的性能作简要对比。
2.1 PF
PF具有以下成型性能[2]：
(1) 成型性较好，但收缩及方向性一般比氨基塑料大，并含有水分挥发物。成型前应预热，成型过程中应排气，不预热则应提高模温和成型压力。
(2) 模温对流动性影响较大，一般超过160℃时，流动性会迅速下降。
(3) 硬化速度一般比氨基塑料慢，硬化时放出的热量大。大型厚壁塑件的内部温度易过高，容易发生硬化不均和过热。
酚醛塑料的主要缺点是性脆、耐电弧性差，介电性能随频率的变化而改变等缺点，所以在生产的应用中，则采用改性的方法来弥补酚醛树脂的不足。采用酚醛树脂(主要是热塑性的)和其他类型高聚物混合应用可以改善酚醛塑料的性能。常用的高聚化合物有：聚酰胺树脂、聚氯乙烯树脂、丁腈橡胶、聚丙烯树脂等。例如与聚氯乙烯混合后能使其机械强度、耐热性、介电性、耐酸性、耐水性等方面获得提高，且有较好的着色性。以酚醛树脂和丁腈橡胶为基础制成的电木粉可以大大提高制件的冲击强度。以酚醛树脂与聚酰胺树脂和无机填料(如云母与长石)的混合物所制造的电木粉具有更高的介电性能，其制件能够在高温度、高频率、高压的条件下使用。
因此PF具有以下用途：
广泛用作电绝缘材料、家具零件、日用品、工艺品等。此外，还还用作耐酸用的石棉酚醛塑料、作绝缘用的涂胶纸、涂胶布、作绝缘隔音用的酚醛泡沫塑料和蜂窝塑料等。酚醛层压塑料用浸渍过酚醛树脂溶液的片状填料制成，可制成各种型材和板材。根据所用填料不同，有纸质、布质、木质、石棉和玻璃布等各种层压塑料。布质及玻璃布酚醛层压塑料具有优良的力学性能、耐油性能和一定的介电性能，用于制造齿轮、轴瓦、导向轮、无声齿轮、轴承及电工结构材料和电
气绝缘村料、木质层压塑料适用于作水润滑冷却下的轴承及齿轮等。石棉布层压塑料主要用于高温下工作的零件。酚醛纤维状压塑料可以加热模压成各种复杂的机械零件和电器零件，具有优良的电气绝缘性能、耐热、耐水、耐磨。可制作各种线圈架、接线板、电动工具外壳、风扇叶子、耐酸泵叶轮、齿轮、凸轮等。2.2 PES
PES[2]是一种耐高温、无定形热塑性工程塑料，它是从1983年开始上市的具有长期热稳定性和许多芳族砜的典型性质。它可以在许多方面取代金属、玻璃以及陶瓷等材料。
在PES的许多用途中，最主要的是它能在长期的高温条件下使用。ASTM D—648热变形温度可达205℃。
它可以在65~200℃范围内保持很好的韧性和延展性。玻璃化转变温度是4220℃。在60—106HZ的频率范围内和在高温的条件下，其电性能保持不变。
在室温条件下，其机械性能与其它砜类聚合物相似。它是一种坚硬的材料，弯曲模量为2757MPa，拉伸冲击强度为160MPa。机械性能的稳定性可以保持到将近热变形的温度。PES比其它无定形热塑性塑料具有更好的抗环境应力龟裂性能。侵蚀性最强的是酯、酮和烃类。有一定侵蚀性的是醇、芳烃。
PES具有水解稳定性并且耐通常使用的酸、碱。不加阻燃剂仍具有很好的阻燃性。它由美国食品药物管理局(FDA)认可可在食品行业中一次或多次使用。
聚醚砜砚的混合料可以为透明的，也可以是不透明的。它有多种玻璃纤维补强品级。其它的填充物例如矿物质和玻璃微球也可以被采用。
PES可以在一般的注塑成型和挤出成型设备上进行加工。PES具有相当高的熔融加工温度范围(最高为322~399℃)，这与它高的热变形温度(205℃)有关。
在熔融加工前，必须将其干燥到含水量小于0.04%。这一过程可在一个空气循环烘箱或料斗干燥器内完成，149℃干燥4 h或177℃干燥2.5 h，为了生产低内应力、高性能的聚醚砜制品，注塑模具温度需要达到149~177℃。模内流动性好，当熔体温度为385℃时，0.08min厚度的模内流动距离为19mm。
由于PES具有很好的热稳定性，所以它非常适合于电子、电器方面的应用。它可以通过高温焊接装置进行加工。其应用包括：集成电路板、连接器、灯罩、保险丝盒和汽车部件。
利用其阻燃性，可生产运输工具的部件如热成型壳体和先进的复合材料。用二氯甲烷溶液制取复合材料的预浸料是一条很可行的路线。在加工业中，PES现
可以代替许多金属和玻璃制品，包括管材、流量计和视镜等。PES也可用与聚砜的相似电镀工艺。
利用其高温抗蠕变性，尺寸稳定性、耐油性、韧性好等优点，在一般树脂不能满足使用要求的地方得到了广泛应用。已经开发的主要制品有各种机器的杠杆、柄、支架等，X-射线装置的观察玻璃，链锯、农机发动机和汽化器等的绝缘体，活塞环，耐热滚珠，齿轮，复印机零件，照相机零件，放映机零部件，工业用吹风机罩，汽车空调的零部件，电弧焊枪的手柄，各种分析仪器元件等。
2.3 POM
POM[2]具有以下性能：它是一种有侧链，高密度，高结晶性的线形聚合物，具有友谊的综合性能。力学强度较高，它的抗张强度达70MPa，可在104℃下长期使用，脆化温度为-40℃，吸水性较小，缺点是热稳定性教差，所以必须严格控制温度。还有结晶性了熔融范围很窄，速度快，料温稍低与熔融温度即发生结晶化，流动性下降。流动性中等，溢边值为0.04mm，流动性对温度不敏感，但对注射压力敏感。结晶时体积变化大，成型收缩范围和收缩率大。
吸湿性低，水分对成型影响极小，一般不经干燥处理，但为了防止树脂表面黏附水分对成型不利，加工前常进行处理并起预热作用。对大面积薄壁塑件还能改善塑件表面光泽，一般效果较好，干燥时用烘箱加热。
摩擦系数低、弹性高、浅侧凹槽可强迫脱膜，塑件表面可带有皱纹花样，但易产生表面缺陷，如毛斑、缩孔、凹痕等弊病。宜用螺杆式注塑机成型，余料不宜过多和滞留过长，一般塑件的注射量不应超过注塑机注射量的75%，或取注射容量与料筒容量之比为1:6到1:10左右，料筒嘴等务必防止有死角和间隙面滞料，预塑时螺杆转速宜取底值，并宜用单头、全螺纹、等距、压塑突变型螺杆。
必须严格控制成型条件，嵌件应预热，余料储存5到10个塑件重量的物料即可，料温不宜过高，一般取稍高与熔点100到150℃即可，模具对塑料的影响较大。提高模温可以改善表面凹痕，有助于容料流动，使塑件内外均匀冷却，防止溢料，缩孔，皱褶，模温对结晶度及收缩也有很大影响，必须严格控制。
2.4 材料的确定及相关参数
通过上述分析，本实验设计了以下三种方案。
方案一
采用PF，它一般以40~50%的酚醛树脂作基本原料，加入40~50%填料、固化剂、催化剂、燃料、塑化剂及润滑剂等辅助料而组成，这样可以降低成本，另外还可以增加材料的流动性，使之在高压下流入塑模时不致过多的溢出。
方案二
采用PES，虽然聚醚砜在高温下力学强度不降低，但是此种材料易吸水，如果用在插座上，会比较容易造成漏电，安全性能低，所以聚醚砜不可用。
方案三
采用POM，因为它的熔融，凝固十分迅速，熔融速度快有利于成型，缩短了成型周期，按经济条件考虑，省时就是有利于提高生产率。另外它在常温下一般不溶于有机溶剂，能耐醛、酯、醚、烃及弱酸、弱碱，耐汽油及润滑油性能也很好，有较高的抗拉、抗压性能和突出的耐疲劳强度，尺寸稳定、吸水率小，具有优良的减摩、耐摩性能，能耐扭变，有突出的回弹能力；还有较好的电气绝缘性能。
通过以上三种方案的对比，可以看出POM较其他两种塑料更适合用于电源插座上盖，因此确定本设计选用POM。
POM的成形条件[2]：
注射成形机类型：螺杆式；
密度(g/cm3)：1.41～1.43；
计算收缩率(%)：1.2～1.0；
预热：
温度(℃)：80～100；
时间(h)：3～5；
料筒温度(℃)：后段160～170；
中段：170～180；
前段：180～190；
喷嘴温度(℃)：170～180；
模具温度(℃)：90～120；
注射压力(MPa)：80～130；
成形时间(s)：注射时间20～90；
高压时间(s)：0～9；
冷却时间(s)：20～60；
总周期(s)：60；
后处理方法：红外线灯、烘箱；温度(℃)：140～145；
时间(h)：4。
第三章塑料种类与模具设计的关系
不同种类的塑料其工艺性能、成形特性也不相同，因此为了确定塑料的工艺性能、成形特征，并在模具中充分利用以获得优质的塑料制件。
在塑料模具设计中，需要考虑塑料的吸湿性、流动性、流变性、结晶性、热敏性、水敏性、毒性等性能。这些性能在成型过程中影响着成型方法及工艺参数的选择和塑件的质量，并对模具设计的要求及质量影响很大。
本设计确定选用聚甲醛(POM)塑料，表3.1列出了POM塑料与模具设计的关系。
表3.1 POM塑料与模具设计关系[2]
塑料特征注意事项
聚甲醛POM (结晶型) 1、吸水性小，不用干燥。
2、冷却速度快。
3、摩擦系数小，有弹性。
1、尽量采用点浇口，尤其是成形较大面积
的扁平体。
2、浇注系统散热面积要大，以减缓冷却速
度，保证塑料顺利充填型腔。
第四章 注射机的选择
根据塑件的三维模型，利用CAD 直接求出塑件的体积：
)cm (45.26)mm (2644833==塑件V
可计算浇注系统的体积为15cm 3，由文献[3]查得体积计算公式如式(4-1)所示。
浇塑件总V V V +?=2 (4-1)
式中，V 总—浇注系统与塑件的总体积；
V 塑件—塑件的总体积；
V 浇—浇注系统的总体积。
代入数据得：
9.6715245.26=+?=总V (cm 3)
根据浇注系统和塑件的总体积与注射机注射量的关系，本设计选用SZ630/3500型卧式注射机[2]，其性能参数如下：
理论注射量： 634cm 3；
注射压力： 150MPa ；
锁模力： 3500KN ；
最大开模行程： 490mm ；
模具最大厚度： 500mm ；
模具最小厚度： 250mm ；
拉杆间距： 480×545mm ；
喷嘴直径： 4mm ；
喷嘴圆弧半径： 18mm 。
第五章模具的基本结构
5.1 模具的成形方法
塑件采用注射成形法生产。根据SZ630/3500型卧式注射机的注射量以及浇注系统和塑件的总体积的关系，考虑到该塑件的生成批量为大批量生产，为尽量提高生产率，决定采用一模两腔的模具结构，型腔平衡布置在型腔板两侧，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。
该零件要求外表面光滑，无痕迹，在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量，便于清除毛刺及飞边，有利于排除模具型腔内的气体，分模后塑件留在动模一侧，便于取出塑件等因素，分型面应选择在塑件外形轮廓的最大处，并采用双分型面分模。可选用的浇口形式有重叠式浇口、点浇口和潜伏式浇口。根据对该塑件结构的分析，并结合已确定的分型面位置，选择点浇口进料方式。
虽然塑件体积，壁厚不大，但该塑件生产类型为大批量，加上塑料冷却速度慢，成型时必须充分冷却，模具设计时要求有冷却系统，所以该模具应采用冷却水强制冷却，冷却要均匀，以缩短成型周期，提高生产率。
5.2 模具的结构形式
我国目前标准化注射模零件的国家标准有12个[4]，分《中小型模架》（GB/T12556.1—90）和《大型模架》（GB/T12555.1—90）两种。《中小型模架》标准中规定，模架的周界尺寸范围为：≤560mm×900mm，并规定模架的形式为品种型号。根据GB/T 12555—2006可知，点浇口模架有16种，其中点浇口基本型有4种，分为A1、A2、A3、A4，根据条件选用A4型。其结构形式如图
5.1所示。
图5.1模架
5.3 型腔的布置
根据SZ630/3500型卧式注射机的注射量以及浇注系统和塑件的总体积的关系，考虑到该塑件形状简单，质量较小，生成批量为大批量生产，为尽量提高生产率，决定采用一模两腔的模具结构，型腔平衡布置在型腔板两侧，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。这样模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。其布置如图5.2所示。
图5.2 型腔分布
由于塑件结构简单，为了便于加工，型腔和型芯均采用整体式。
5.4 成型零件工作尺寸计算
在计算型腔的尺寸之前，首先要确定使用塑料的成形收缩率，查表得：取POM的成型收缩率为S=3%，依精度等级而定的计算法，一般塑件(SJI1372—78 5-6级精度)，根据精度等级的选用，采用6级。由给定的塑件可知塑件尺寸为外部85×85×20mm，内部尺寸为81×81×18mm，插孔中心距为21mm，螺丝孔中心距为65mm，两个型芯之间的距离为30mm。
(1) 根据尺寸查表得80~100基本尺寸，6级要求为Δ=1.48，型腔径向尺寸计算如式(5-1)所示。
Z Z x A S A A A S M δδ++?-+===])1[(宽长 (5-1)
式中，A 长—型腔长度；
A 宽—型腔宽度；
A M —型腔的径向尺寸；
A S —塑件外部的径向尺寸；
δZ —模具制造公差，这里取δZ =Δ/3；
S —塑料平均收缩率；
Δ—塑件公差；
x —工作尺寸的制造与使用修正系数。
代入数据得：
37.0448.181.86]48.12
185)03.01[(++=?-?+==宽长A A (mm)
(2) 根据尺寸查表得18~24基本尺寸，6级要求为Δ=0.62，型腔深度尺寸计算如式(5-2)所示。
Z Z S M H S H H δδ++?-+==]3
2)1[( (5-2) 式中，H —型腔深度；
H M —型腔的深度尺寸；
H S —塑件外部的高度尺寸；
δZ —模具制造公差，这里取δZ =Δ/3；
S —塑料平均收缩率；
Δ—塑件公差。
代入数据得：
155.04/62.019.20]62.03
220)03.01[(++=?-?+=H (mm) 根据尺寸表查得型腔壁厚为14mm 。
(1) 根据尺寸查表得80~100基本尺寸，6级要求为Δ=1.48，型芯径向尺寸计算如式(5-3)所示。
Z Z x B S B B B S M δδ-?++===])1[(-宽长 (5-3)
式中，B 长—型芯长度；
B 宽—型芯宽度；
B M —型芯的径向尺寸；
B S —塑件内部的径向尺寸；
δZ —模具制造公差，这里取δZ =Δ/3；
S —塑料平均收缩率；
Δ—塑件公差；
x —工作尺寸的制造与使用修正系数。
代入数据得：
37.04/48.117.84]48.12
181)03.01[(--=?+?+==宽长B B (mm)
(2) 根据尺寸查表得18~24基本尺寸，6级要求为Δ=0.62，型芯高度尺寸如式(5-4)所示。
Z Z S M h S h h δδ--?++==]3
2)1[( (5-4) 式中，h —型芯高度；
h M —型芯的高度尺寸；
h S —塑件内部的深度尺寸；
δZ —模具制造公差，这里取δZ =Δ/3；
S —塑料平均收缩率；
Δ—塑件公差。
代入数据得：
155.04/62.095.18]62.03
218)03.01[(--=+?+=h (mm)
5.4.3 孔中心距及型芯距的计算
(1) 根据尺寸查表得18~24基本尺寸，6级要求为Δ=0.62，插孔中心距计算如式(5-5)所示。
2/])1[(2/Z S Z M C S C C δδ±+=±=插孔 (5-5)
式中，C 插孔—插孔中心距；
C M —成型孔中心距尺寸；
C S —塑件插孔中心距尺寸；
δZ —模具制造公差，这里取δZ =Δ/3；
S —塑料平均收缩率。
代入数据得：
078.0078.063.218/62.0]21)03.01[(+-=±?+=插孔C (mm)
(2) 根据尺寸查表得50~65基本尺寸，6级要求为Δ=1.10，螺孔中心距计算如式(5-6)所示。
2/])1[(2/Z S Z M C S C C δδ±+=±=螺孔 (5-6)
式中，C 螺孔—螺孔中心距；
C M —成型孔中心距尺寸；
C S —塑件螺孔中心距尺寸；
δZ —模具制造公差，这里取δZ =Δ/3；
S —塑料平均收缩率。
代入数据得：
138.0138.095.668/10.1]65)03.01[(+-=±?+=螺孔C (mm)
(3) 根据尺寸查表得24~30基本尺寸，6级要求为Δ=0.70，型芯中心距计算如式(5-7)所示。
2/])1[(2/Z S Z M C S C C δδ±+=±=型芯 (5-7)
式中，C 型芯—型芯中心距；
C M —型芯中心距尺寸；
C S —两个塑件中心距尺寸；
δZ —模具制造公差，这里取δZ =Δ/3；
S —塑料平均收缩率。
代入数据得：
0875.00875.09.308/70.0]30)03.01[(+-=±?+=型芯C (mm)
5.6 确定分型面
模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。
塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，塑件的分型面有多种选择，分型面选择在轴线上，这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量。假如分型面选择在下端面，这样的选择使塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件大部分外表面光滑，而且塑件脱模方便[5]。双分型面注射模注射成型塑件表面平整，没有较大的浇口痕迹。由于该塑件为多型腔注射模，浇注系统有分流道，即要实现分流道脱模，又要实现塑件脱模，所以采用双分型面，分型面的位置如图5.3所示。
图5.3 分型面的设计
5.7 浇注系统设计
5.7.1 主流道设计
（1）主流道
根据注射机参数可知，喷嘴直径d 0=4mm ，喷嘴圆弧半径R 0=18mm 。 根据模具主流道与喷嘴的关系[6]：
mm R R )2~1(0+=
mm d D )1~5.0(0+=
取主流道球面半径R =19mm ；取主流道小端直径d =5mm 。
为了便于凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为2~4°，经换算得主流道大端直径D =10mm 。为减少料流转向时的阻力，在主流道的出口端设计半径为r =d /8=5/8=0.625mm 的圆弧过渡。
图5.4 浇口套与主流道
(2)定位圈
GB/T 4169.18—2006规定了塑料注射模用定位圈的尺寸规格和公差，适用于塑料注射模所用的定位圈。标准同时还给出了材料指南和硬度要求，并规定了定位圈的标记。
定位圈与塑料注射机定模固定板中心的定位孔相配合，其作用是为了使主流道与喷嘴和机筒对中。应用标准时应注意：①定位圈与塑料注射机定模固定板上的定位孔之间采取比较松动的间隙配合，如H11/h11或H11/b11；②对于小型模具，定位圈与定位孔的配合长度可取8~10mm，对于大型模具则可取10~15mm[7~12]。
根据GB/T 4169.18—2006，选取直径为120mm的定位圈，标记为
定位圈120 GB/T 4169.18—2006
如图5.5所示。
图5.5 定位圈
（3）浇口套的选择
根据注射机定模板中心孔尺寸，选取浇口套公称直径为25mm。其他尺寸根据相关情况选定，如图5.4所示。
圆盖注塑模设计 摘要 本课题主要是针对圆盖的注塑模具设计,该圆盖材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS），是工业生产中常见的一种保护盖产品。通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。 关键词:注塑模、圆盖。
Yen to build injection mold design Abstract The main topic covered for a round of injection mold design, the materials for the acrylic dome clear - butadiene - styrene (ABS), is commonly found in industrial production of a protective cover products. Through the process of plastic parts for analysis and comparison, the final design of an injection mold. The product mix from technology issues, and specific mold structure of the casting mold system, mold forming part of the structure, side pumped body, top of the system, cooling system, the choice of injection molding machine and related calibration parameters are detailed design, at the same time and developed a simple process dies. Through the entire design process that the mold can be achieved by the plastic parts processing requirements. Designed in accordance with the subject's main task is to build a round plastic injection mold design, that is, the design of an injection mold to produce plastic products in order to achieve automation to increase production. Plastic parts for the specific structure of the mold is the spokes-style single-gate injection mold surface. Key words： Injection mold, round cap.
插 座 外 壳 上 盖 双 分 型 面 注塑模设计 系别：机械工程系 班级：机自133 姓名：朱志宾 学号：201306024340
目录 第一章塑件工艺分析 (4) 1.1 塑件设计要求 (4) 1.2 塑件生产批量要求 (4) 1.3 塑件的成型要求 (4) 第二章选用塑料 (5) 2.1 PF (5) 2.2 PES (6) 2.3 POM (7) 2.4 材料的确定及相关参数 (7) 第三章塑料种类与模具设计的关系 (10) 第四章注射机的选择 (11) 第五章模具的基本结构 (12) 5.1 模具的成形方法 (12) 5.2 模具的结构形式 (12) 5.3 型腔的布置 (13) 5.4 成型零件工作尺寸计算 (14) 5.5 成型零件工艺卡 (17) 5.6 确定分型面 (18)
5.7 浇注系统设计 (19) 5.8 冷却系统的设计 (22) 5.9 确定顶出机构类型和抽芯机构 (24) 5.10 确定导向机构 (24) 5.11 排气机构 (25) 5.12 其他零部件选材 (25) 第六章模具装配草图 (26) 第七章注射机参数校核 (28) 7.1 注射量的校核 (28) 7.2 模具闭合高度的校核 (28) 7.3 模具安装部分的校核 (28) 7.4 开模行程的校核 (29) 7.5 锁模力的校核 (29) 7.6 注射压力的校核 (29) 第八章模具结构尺寸的设计 (31) 8.1 导向机构 (31) 8.2 复位杆 (32) 8.3 拉料杆 (33) 8.4 推出机构 (33) 第九章塑料注射模具技术要求及总装技术要求 (34) 9.1 零件的技术要求 (34) 9.2 总装技术要求 (34)
合肥学院 第1～2题塑料盒，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号1～2号同学按照名单排序分别做各对应题目） 1号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 2号同学选02图号，按照其它浇口形式设计 第3～4题塑料端盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号3～4号同学按照名单排序分别做各对应题目） 3号同学选01图号，按照侧浇口、顶杆顶出结构设计 4号同学选02图号，按照侧浇口、推板顶出结构设计
第5～6题塑料壳体，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号5～6号同学按照名单排序分别做各对应题目） 5号同学选01图号，按照按照侧浇口结构设计 6号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第7～8题塑料仪表盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号7～8号同学按照名单排序分别做各对应题目） 7号同学选01图号； 8号同学选02图号； 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同
第9～10题多孔塑料罩，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号9～10号同学按照名单排序分别做各对应题目） 9号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 10号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第11～12题：（班级名单序号11～12号同学作此题）(要求采用标准模架设计）穿线盒；大批量生产；精度：MT5。 11号同学按照图示尺寸计算，材料ABS 12号同学将基本尺寸乘0.8倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同
第13～14题（班级名单序号13～14号同学作此题）(要求采用标准模架设计） 套管，结构如图所示。大批量生产，精度：MT5。 13号同学按照图示尺寸计算，材料ABS。 14号同学将基本尺寸乘1.2倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同 第15～16题：（班级名单序号15～16号同学按照名单排序分别做各对应题目）(要求采用标准模架设计） 罩盖板，大批量生产；精度：MT5 15号同学将图示尺寸设计，材料PP； 16号同学将图示尺寸放大1.2倍作为设计尺寸，材料ABS； 要求同组两位同学设计模具结构不同（如浇注系统不同；或顶出系统不同；或其它不同）
摘要 模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60%－80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 本次设计的端盖塑料注射模具，在日常生活中应用较普遍，结构比较典型。本次设计采用了斜滑块侧向分型机构，一模两腔布置，采用推杆顶出机构，同时对模具设计的基本过程进行了比较详细的介绍。 关键词：端盖塑料注射模具分型面镶块模流分析 Ⅰ
Abstract Mold is the basic technology and equipment for industrial production, In the electronics, automotive, electrical, electronics, instruments, meters, home appliances and communication products, 60%-80% of the parts have to forming rely on mold. The production formed with mold has high precision and high complexity, high consistency, high productivity and low consumption, which is other manufacturing methods can not match. The level of die production technology has become an important measurement of a country's level of product manufacturing, to a large extent determines the quality, effectiveness and ability to develop new products. The injection mold design of cover, which has the general application in our daily lives and it is a typical structure.The design uses the inserts side parting, a two-cavity layout mode, the putters onto the body, while the basic process of die design are compared in detail. Key words: Cover plastic injection mold design Surface The slanting slide mold-flow Ⅱ
多功能文具盒上盖注塑模设计设计 0082073
陕西科技大学 毕业设计（论文）任务书 机电学院材料成型及控制工程专业 02 级学生：刘珍 毕业设计题目多功能文具盒上盖注塑模设计 毕业设计（论文）从2003年5月12 日起到2004 年 6月 15 日 课题的意义及培养目标： 通过毕业设计，培养学生独立思考、翻阅资料、分析解决问题的能力，树立理论联系实际的指导思想。通过对冲压模和注塑模的结构设计与型腔加工原理分析和电子文档的制作过程，进一步加深对所学模具专业知识的理解和应用，同时掌握用计算机软件绘图的方法。塑料模具的设计是对四年来所学知识进行的综合性训练。通过设计过程，培养对工作认真负责的态度、对事物严谨的思考、严密的逻辑思维的工作作风和提高空间思维的能力。更熟练的掌握合理设计模具的方法。 设计（论文）所需收集的原始数据与资料： 所需资料： 《中国模具设计大典》《模具制造工艺》 《塑料成型模具》《塑料模具设计图册》 《机械设计课程设计手册》 《模具设计与制造简明手册》 课题的主要任务（需附有技术指标分析）： 1．根据塑件绘制零件图。 2. 确定模具设计方案，绘制装配结构草图。 3. 注塑模零件结构设计，成型零部件的尺寸计算。
4. 确定模具零部件的加工方法。 5. 用计算机绘制装配图、零件图，编写说明书。 设计进度安排及完成的相关任务（以教学周为单位）： 学生签名：日期： 指导教师：日期： 教研室签字：日期：
多功能文具盒上盖塑模设计 【摘要】 分析了多功能文具盒上盖的结构和工艺特点，介绍了注塑模的结构与工作过程，设计了内侧抽芯多功能文具盒上盖注塑模，包括结构设计、参数计算和主要部件设计。 【关键词】 注塑模、多功能文具盒上盖、内侧抽芯、。 【Abstract】 The structure and technological process characteristics of the cover on the multi-function writing case, the structure and working process of the injection mould were introduced, t he inside pull out the core mould for the cover on the multi-function writing case was designed ,including design of the structure、parameter calculation and designing methods of main parks。 【Key word】 injection mould 、the cover on the multi-function writing case、t he inside pull out the core 。 引言 近年来，随着塑料工业的飞速发展，塑料成型模具增长十分迅速。高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越 大，塑料模具的地位也越来越重要，因此，对模具设计人员的要求也越来越 高。已有传统的平面设计转向三维设计和计算机辅助，设计周期也越来越短。 模具设计人员一般是在接到一部分图纸、一个样品或现在还很少使用的产品的模型后，便开始进行新模具的设计。需要增加的信息包括模具使用的注塑机、要求的型腔个数；如果图纸没有标出还要知道该制品所要使用塑料的类型。在进行
鼠标外壳注塑模设计学号：0701500120 姓名：刘泓伯
1 绪论 (3) 1.1 塑料模具的现状和发展 (3) 1.2 塑料注射模具的设计步骤 (4) 1.3 课题任务要求................................... 错误!未定义书签。 2 塑件分析及设计方案确定.............. 错误!未定义书签。 2.1 塑件分析....................................... 错误!未定义书签。 2.2 塑料的选材及性能分析........................... 错误!未定义书签。 2.3 设计方案的确定................................. 错误!未定义书签。 3 洗发水瓶盖注射模的详细设计........... 错误!未定义书签。 3.1 塑料注射成型机的选择........................... 错误!未定义书签。 3.2 注射模具分型面的选择........................... 错误!未定义书签。 3.3 注射模具浇注系统的设计......................... 错误!未定义书签。 3.4 注射模具成型零件和模体的设计................... 错误!未定义书签。 3.5 标准模架的选择................................. 错误!未定义书签。 3.6 导向与定位机构设计............................. 错误!未定义书签。 3.7 脱模推出机构的设计............................. 错误!未定义书签。 3.8 温度调节系统的设计............................. 错误!未定义书签。 4 模具装配....................... 错误!未定义书签。 4.1 模具的装配..................................... 错误!未定义书签。 4.2 模具的安装及加工要点........................... 错误!未定义书签。 结束语 .......................... 错误!未定义书签。致谢............................ 错误!未定义书签。参考文献......................... 错误!未定义书签。
多孔塑料罩注塑模 课程设计
Hefei University 课程设计 C O U R S E P R O J E C T 题目： 注塑模课程设计 课程： 塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 月 日
目录 一、塑件成型工艺性分析............................................ 错误!未定义书签。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机...................... 错误!未定义书签。 三、浇注系统的设计 .................................................... 错误!未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 ................................. 错误!未定义书签。 五、模架的确定............................................................ 错误!未定义书签。 六、排气槽的设计........................................................ 错误!未定义书签。 七、脱模推出机构的设计 ............................................ 错误!未定义书签。 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计......................................... 错误!未定义书签。 十、模具的装配............................................................ 错误!未定义书签。结论 (19) 参考文献 (20) 多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析
手机壳注塑模具设计流 程 Last revised by LE LE in 2021
Pro/E手机壳注塑模具设计流程 ||2010年01月18日|[字体：]| 关键词： 在手机外壳的注射模具设计中，经过认真调研和方案论证，确定了具体设计方案，在产品造型上有较强的创新意识，深入钻研每个重要环节，对产品的可行性和工艺进行了详细分析。采用 Pro/E＋EMX建立模型并进行模型的受力分析，模拟模型在现实情况下的使用情况，并得出模型检验结果，以认真负责的工作态度出色的完成了整个注塑模设计的全过程，具备了设计人员应有的基本素质和能力。 一．调研报告 1．手机壳的造型结构发展状况 移动电话的普及速度大大超越了专家的预测与想象。它已从最初的模拟系统发展到目前的数字系统。在此期间，移动电话的功能越来越丰富，体积越来越小，造型越来越美观，充分体现了技术与艺术结合。除了最基本的实用功能外，移动电话还要考虑美观和舒适，在设计上必须充分考虑使用对象、使用场合、功能要求、人机工效学等因素。 2．材料确定 PC／ABS合金在汽车、机械、家电、计算机、通讯器材、办公设备等方面获得了广泛应用，如移动电话的机壳、手提式电脑的外壳、以及汽车仪表盘〔板)等。资料显示：PC/ABS已广泛应用于制造手机外壳。 3．薄壳制品与模具设计 薄壳制品成型时模具设计是至关重要的一步。成型薄壳制品时需要特别设计的薄壳件专用模具。与常规制品的标准化模具相比，薄壳制品模具从模具结构、浇注系统、冷却系统、排气系统、脱模系统都发生了重大变化，成本也增加了30％---40％ 4．塑件选择 据调查，东亚尤其是中国的用户对于翻盖手机却相当青睐，在中国市场销售的全部手机中，翻盖手机的数量超过了一半。国产手机厂商了解本土消费者的心理，摒弃欧美崇尚的直板机而主推折叠机，开发出符合东方人审美趣味的机型，款式漂亮，内容丰富，得到了广大消费者的喜爱。针对以上情况，选用翻盖式手机壳注塑模设计。 二、产品工艺分析 1．产品造型设计 塑件的选择：女性翻盖手机 本人负责的部分是翻盖部分，翻盖部分的特点是上盖采用复杂曲面设计，上下盖的分型面都比较复杂，而且下盖需要侧向抽芯。见图1： a)装配图 b)爆炸图 图1 塑件造型 2．塑件制品的工艺分析
2013届本科毕业设计（论文） 照相机外壳的注塑模设计 Photography engine box body note mold design 院系： 专业/班级： 学号： 学生姓名： 指导教师： 20** 年6 月
开题报告 １．课题的目的和意义 1.1课题研究的目的 ⑴了解聚合物的物理性能、流动特性，成型过程中的物理、化学变化及其塑料的组成、分类及其性能； ⑵掌握塑料成型的基本原理的和工艺特点，熟悉成型设备对模具的要求。正确分析成型工艺对塑料制件结构和塑料模具的要求； ⑶掌握典型塑料成型模具结构特点与设计计算方法，通过训练，能够结合工程实际进行模具设计； ⑷初步掌握运用计算机进行塑料模具设计与分析的能力； ⑸初步掌握分析、解决现场成成型问题的能力，包括初步掌握分析成型制件缺陷产生的原因和提出解决措施的能力。 1.2课题研究的意义 模具被称为工业产品之母，所有工业产品莫不依赖模具才得以规模生产、快速扩张，被欧美等发达国家誉为“磁力工业”。由于模具对社会生产和国民经济的巨大推动作用和自身的高附加值，世界模具市场发展较快，当前全球模具工业的产值已经达到600亿至650亿美元，是机床工业产值的两倍。 中国注塑模具行业也在快速发展，中国模具产品产值已从1993年的110亿元增长到1997年的200亿元，并超过了机床产品的产值，到2002年增长到360亿元，1996年至2002年间的年均增长速度达到14%以上，在某些行业年均增速更是高达100%。2003年模具产值已达450亿元，增长25%以上，出口3.368亿美元。 2文献综述（相关课题国内外研究的现状） 国内外塑料模具技术比较表 项目国外国内 注塑模型腔精度 0.005～0.01mm 0.02～0.05mm 型腔表面粗糙度 Ra0.01～0.05μm Ra0.20μm 非淬火钢模具寿命 10～60万次 10～30万次 淬火钢模具寿命 160～300万次 50～100万次 热流道模具使用率 80%以上总体不足10% 标准化程度 70～80% 小于30%
编号： 毕业设计说明书 题目：玩具小车上盖注塑模具设计与工艺分析学院：机电工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 学生姓名： 学号： 指导教师单位
姓名：职称：
软件开研术究发技工设工研实验研理类题目型：论究究程计程 2014年5月26日 摘要 本文是针对玩具小车上盖的注塑模具设计与工艺分析。首先对玩具小车上盖进行三维设计，并且对其进行结构分析。然后根据玩具车上盖的结构分析其工艺特点，主要包括材料工艺特性、制件的工艺结构特点，然后根据工艺选择注射机，并对注射机的参数进行校核。接着进行注塑模工艺设计，主要包括分型面设计、型腔数量和布局设计、浇注系统设计、模架选择、推出机构设计和冷却系统设计，其中分型面设计和浇注系统设计是重点设计内容，其设计结果需要进行模流分析验证。最后对所设计的零件进行装配并给出最终设计结果。 本文设计过程中主要使用UG NX 8.5/ MOLDWIZARD经行设计，用到的设计内容包括三维造型、模具设计、分型面设计、浇注系统设计和冷却系统设计，最终结果由装配完成。UG 关键字：注塑模具；UG
Abstract This article is the injection mold design and process analysis for the cover of toy car, first designs three-dimensional toy car shell, and then analyzes its technological features which includes material properties, structural features of parts of the process and select the injection machine. Then article design injection molding process which includes sub-surface design, the number and layout of the cavity designing, gating system design, mold selection, launches mechanism design and cooling system design, checking the process parameters of mold design. In this article, the design is mainly used UG NX 8.5 / MOLDWIZARD. The content of the design includes three-dimensional modeling, mold design, parting surface design, gating system design and cooling system design, the final result is done by UG assembly. Keywords: Injection mold; UG 目录 引言1.............................................................................................................................................................. 1 产品的工艺分析2........................................................................................................................... 1.1外型设计 2.............................................................................................................................................. 1.2产品材料的确定 2............................................................................................................................... . 1.2.1ABS常规性能2.................................................................................................................................. . 1.2.2ABS的成型工艺3.............................................................................................................................. 1.3产品的工艺分析3............................................................................................................................... . 1.3.1产品的尺寸和表面质量3............................................................................................................... 1.3.2壁厚3..................................................................................................................................................... 1.3.3脱模斜度设计5.................................................................................................................................. 1.3.4加强筋设计5....................................................................................................................................... 1.3.5圆角设计
X学院 课程设计 课程名称：注塑模课程设计 题目名称：罩壳注塑模设计 专业班级：学号：学生姓名：指导导师： 目录 设计题目????????????????????????????2一: 塑件的工艺性分析???????????????????????3 1、塑件的原材料分析???????????????????????3 2、塑件的结构工艺性分析?????????????????????4 3、塑件的尺寸精度分析??????????????????????4 4、塑件表面质量分析??????????????????????4 二: 成型设备选择与校核?????????????????????4
1、注塑机的初选?????????????????????????4 2、注塑机的校核与终选??????????????????????5 3、塑件模塑成型工艺参数的确定??????????????????6三: 注射模的结构设计??????????????????????6 1、分型面的选择?????????????????????????7 2、型腔数目的确定及型腔的排列?????????????????8 3、注系统的设计?????????????????????????8 4、型芯、型腔结构的确定?????????????????????9 四: 成型零件尺寸计算??????????????????????10 五: 冷却系统的设计 ???????????????????????10 1、冷却直径和位置 ???????????????????????10 2、冷却介质 ??????????????????????????1 1 六、模架的尺寸 ????????????????????????1 1 七．排气系统的设计 ???????????????????????1 2 八：导向与定位结构的设计 ????????????????????1 2 九：推件方式的选择 ???????????????????????1 2 十：模具的工作原理及特点 ????????????????????13 1、工作原理??????????????????????????14 2、结构特点??????????????????????????14设计小结????????????????????????????15 参考文献 ????????????????????????????15
Hefei University 课程设计COURSE PROJECT 题目：注塑模课程设计 课程：塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 2016年月日
目录 一、塑件成型工艺性分析 (3) 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 (4) 三、浇注系统的设计 .......................... 错误！未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 (11) 五、模架的确定 .............................. 错误！未定义书签。 六、排气槽的设计 (13) 七、脱模推出机构的设计 (14) 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计 (17) 十、模具的装配 (17) 结论 (19) 参考文献 (20)
多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析 名称：塑料仪表盖， 要求：大批量生产，精度：MT5 塑件的质量要求不允许有裂纹和变形缺陷 脱模斜度1°~30′； 未注圆角R2-3, 塑件材料为LDPE 一．塑件的工艺性分析 （1）塑件的原材料分析如表4所示。 表4 塑件的原材料分析 （2）塑件尺寸精度和表面粗糙度分析 每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有点属于高精度，
就按实际公差进行计算。 （3）塑件结构工艺性分析 该塑件的厚度3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。 （4）低密度聚乙烯的成型性特点： 1）成型性好，可用注射，挤出及吹塑等成型条件。 2）熔体黏度小，流动性好，溢边值为0.02mm；流动性对压力敏感，宜用较高压力注射。 3）质软易脱模，当塑件有浅凹（凸）时，可强行脱模。 4）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 5)冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计时应有冷却系统。 6）吸湿性小，成型前可不干燥。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 1．计算塑件的体积 根据零件的三维模型，利用三维软件可直接查询塑件的体积为：V =24.39 cm3 1 所以一次注射所需要的塑料总体积V=48.78cm3 2. 计算塑件质量 查相关手册，LDPE的密度为0.916~0.930g/cm3。取0.92 g/cm3 塑件与浇注系统的总质量为M=44.88g 3．选用注射机 根据塑件的形状，选择一模两件的模具结构，所以初选SZ150/630型塑料注射机，其各参数数据如下：
毕业设计（论文）任务书 学生姓名 专业 班级模具设计与制 造z070220班 指导 教师 课题 类型 工程设计 题目塑料端盖注塑模具设计 主要研究目标(或研究内容) 1、应达到的目标： （1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具； （2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要； （3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确； （4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。 2、主要技术要求： （1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）； （2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件； 课题要求、 主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等） （1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积； （2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程； （3）选择能满足生产需要的注射机； （4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、 公差、材料、热处理方式和技术条件等； （5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。 进度计划 （1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结 构、尺寸、材料、公差和技术要求。 （3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。 （4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交
开关盒上盖注塑模具设计 目录 1绪论 2模具设计 2.1零件材料选择及性能 2.2注射机型号的确定 2.3分型面及型腔布置 2.4 浇注系统设计 2.4.1 浇注位置模拟 2.4.2 浇注系统的尺寸计算 2.5锁模力校核 2.6成型零件设计 2.6.1成型零件的材料选择 2.6.2成型零件的结构设计 2.6.3 成型零件钢材的选用 2.6.4成形零件工作尺寸的计算 2.7 凹模及垫板的强度和刚度计算 2.8模架的选择 2.9标准件的选取 2.9.1定位圈的选取 2.9.2浇口套的选取 2.9.3 导向机构的设计
2.9. 3.1导柱的选取 图2-12 导柱 2.9. 3.2导套的选取 2.10 推出系统的设计 2.10.1 推出形式 2.10.2 脱模力和推出距离 2.10.3 推板的设计 2.11 模具总装配图 3.总结 参考文献：
1绪论 塑料成型在工业生产中的重要性 一、塑料及塑料工业的发展 塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物。树脂可分为天然树脂和合成树脂两大类，塑料大多采用合成树脂。各种合成树脂都是将低分子化合物的单体通过合成的方法生产出的高分子化合物，一般相对分子质量都大于１万，有的甚至可达百万级。在一定温度和压力下，塑料具有可塑性，可以利用模具成型为具有一定几何形状和尺寸精度的塑料制件。 塑料工业是一门新兴的工业，是随着石油工业发展应运而生的。塑料工业的发展大致分为以下几个阶段。 (1) 初创阶段 (2) 发展阶段。20世纪30年代，低密度聚乙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯和聚酰胺等热塑性塑料相继工业化，奠定了塑料工业的基础，为其进一步发展开辟了道路。 (3) 飞跃发展阶段20世纪50年代中期到20世纪60年代末，石油化工的高速发展为塑料工业提供了丰富而廉价的原料。 (4) 稳定增长阶段 二、塑料成型在工业生产中的重要性 塑料成型是将各种形态的塑料原料（粉状、粒状、熔体或分散体）熔融塑化或加热达到要求的塑性状态，在一定压力下经过要求形状模具（如挤出口模）或充填到要求形状模具模腔内，待冷却定型后，获得要求形状、尺寸及性能塑料制件的生产过程。 模具：是材料成型加工中的工艺装备，它是利用其特定形状去复制成型或复制加工具有一定形状和尺寸制件的工具。 塑料模具：是成型塑料制件的工艺装备或工具 分类（根据成型工艺方法）：注射模具、压缩模具、传递模具、挤出模具、中空吹塑模具。在各行业的材料加工中广泛使用着各种模具，例如塑料、橡胶制品成型使用的塑料模具、橡胶模具；金属铸造成形使用的砂型或压铸模具；金属压力加工使用的锻压模具、冲压模具；玻璃、陶瓷制品加工使用的玻璃模具、陶瓷模具等。利用模具加工成形的零件或制品具有生产效率高、质量好、节约原材料和能源、成批大量生产时成本低等优点，因此，模具已经成为现代工业生产中重要的工艺装备。 世界上工业发达国家无不把发展模具工业放在优先地位，他们认为：“模具工业是现代工业的基石，是工业之母”，“模具是促进社会繁荣富裕的动力”。据国际生产协会统计，近年来工业品零件粗加工的70%、精加工的50%由模具成形来完成。在洗衣机、照相机、电视、电话等家用电器、仪器仪表、通信工具中，约有90%以上的零件需要用模具进行生产。模具工业设计水平的高低、加工设备的好坏、技术力量的强弱、模具质量的优劣，直接影响着许多相关行业，如汽车、飞机、家用电器、电子信息、农业机械、工程机械、冶金、机床、兵器、仪器仪表、轻工、日用五金等行业新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量、经济效益的提高和创新发展。模具工业作为国民经济的基础工业，具有重要的地位。 我国模具工业发展起步较晚，20世纪80年代前，模具工业基础差，技术设备落后，管理水平低。随着我国改革开放的不断深入，经济建设的高速发展，1989年国务院颁布了《关于当前产业政策要点的决定》，模具被列为机械工业技术改造序列的首位，成为重点支持发展的产业；1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入《当前国家重点鼓励发展的
河南理工大学万方科技学院 本科毕业设计（论文）开题报告 题目名称U盘外壳注塑模具设计 学生姓名专业班级学号 一、选题的目的和意义： 塑料制品已在工业，农业，国防和日常生活中的方面得到广泛应用。特别是在电子业中则为突出。电子产品的外客大部分是塑料制品，产品性能的提高要求高素质的塑料模具和塑料性能。成型工艺和制品的设计。 在科学技术飞快发展的当今社会，现在人们的环保意识很强，而本次设计的水龙头是人们必须的日常生活用品，所以塑件的选材就非常重要，必须无毒，因而选用了PP 材料。在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。人们对产品要求其独具个性，特别是一些生活用品，不仅要求它要实用，还要求它外观漂亮，美丽的外观以及产品的环保性吸引着每个人的眼球。 本次模具设计采用传统设计加软件设计相结合。本设计开始采用传统设计方法对相关参数进行计算，初步选择注射机、模架。依照塑件的实际情况，选出合适的浇口位置和分型面，设计出推出方式。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。 目前，优盘的样式越来越多，外观也越来越精美，因而模具的要求也越来越高，设备也更先进，制造工艺也比以前要更有难度。在这样的市场中要有立足之地，对我们设计人员是一个相当大的考验，设计人员必须多掌握几种软件。设计出来的东西要有创新才行。这样才不会被淘汰。 通过对本课题的设计，能过提高学生的理论分析与计算能力，同时提高学生的分析问题和解决问题的能力。
目录 1 塑件成型工艺分析 (1) 1.1塑件分析 (1) 1.2聚丙烯的性能分析 (1) 1.3 PP的注射成型过程及工艺参数 (2) 2 拟定模具的机构形式 (3) 2.1分型面位置的确定 (3) 2.2型腔数量和排列方式的确定 (3) 2.3 注射机型号的确定 (4) 3 浇注系统的设计 (5) 3.1主流道的设计 (5) 3.2 浇口的设计 (6) 3.3 校核主流道的剪切速率 (6) 3.4冷料穴的设计及计算 (7) 4 成型零件的结构设计及计算 (8) 4.1成型零件的结构设计 (8) 4.2成型两件钢材的选用 (8) 4.3成型零件工作尺寸的计算 (8) 4.4 成型零件尺寸及动模板垫板厚度的计算 (9) 5 模架的确定 (10) 5.1各模板尺寸的确定 (10) 5.2模架各尺寸的校核 (10) 5.3排气槽的设计 (10) 6 脱模推出机构的设计 (11) 6.1推出方式的确定 (11) 6.2脱模力的计算 (11) 6.3校核推出机构作用在塑件上的单位压应力 (11) 6.4推杆直径的计算 (11) 7 冷却系统的设计 (12) 7.1各模板尺寸的确定 (12) 7.2冷却系统的简单计算 (13) 8 导向与定位结构的设计 (14) 9 小结 (14) 装配图和零件图 (15) 参考文献 (15) 1 塑件成型工艺性分析
1.1 塑件分析 （1) 外形尺寸 该塑件壁厚为2mm,塑件壁厚不大，适合于注射成型。 （2）精度等级 根据零件所标注选取，未标注尺寸公差为自由尺寸，可按MT6等级精度查取公差。 基本尺寸偏差 120 ±1.00 Φ250 ±1.75 Φ20 ±0.31 Φ15 ±0.27 Φ246 ±1.60 30 ±0.40 10 ±0.23 （3) 塑件表面质量分析 该零件外形与内形都没有较高的表面粗糙度要求 （4）脱模斜度 PP属于结晶性聚合物，成型收缩率较大，而外形要求精度较高，综合考虑并查表选择凹模斜度为40′，凸模斜度为35′。 1.2 聚丙烯的性能分析 （1）使用性能 无毒、无味，容易加工成型，综合性能优良，化学稳定性好，良好的耐热性，优良的力学性能，具有良好的电性能和高频绝缘性且不受湿度影响，但在低温时变脆，不耐热、易老化。适于制作一般机械零件，耐腐蚀零件和绝缘材料。 （2) 成型性能 聚丙烯属于结晶性材料，吸湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触会分解，流动性好，但收缩率偏大，易发生缩孔、凹痕、变形、冷却速度快、浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度，料温低方向性明显，低温高压时尤其显著。模具温度低于50度时塑件不光滑，易产生熔接不良，留痕，90度以上易发生翘曲变形。 （3) PP的性能指标 密度/g?cm-30.9-0.91 屈服强度/MPa 37 ?g-1 1.10-1.11 拉伸强度/MPa 35-40 比体积/cm3 吸水率（%）0.01-0.03 拉伸弹性模量/MPa 1.1?103-1.6?103熔点/℃164-170 抗弯强度/MPa 67 计算收缩率（%）1-3 抗压强度/MPa 56 比热容/J?(kg?℃-1）1930 弯曲弹性模量/MPa 1.45?103 1.3 PP的注射成型过程及工艺参数 （1) 注射成型过程准备 1）成型前的准备对PP的色泽、粒度和均匀度等进行检验，料筒清洗，由于PP 着色性不好，特别要注意色泽检验。 2）注射过程塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为冲模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 3）塑件的后处理放在100℃-120℃的热水中进行调湿处理。