【摘要】
本设计的对象是肥皂盒上盖的注塑模具设计，首先根据肥皂盒的注塑成型工艺特性，设计了一模两腔的工艺方案，浇注系统采用侧浇口，这样保证了塑件的表面质量与美观效果。分型面选择在肥皂盒底部平面，这样方便脱模，也不会影响塑件外观，并使其产生的飞边易于清理和修整，同时便于塑件脱模并简化模具结构，塑件被顶出后自动落料，不需要人工操作取塑件。整个注塑模具的结构设计时，采用镶拼式的成型零件降低了加工难度及成本，缩短了模具制造周期。通过UG三维软件绘制模具装配图和零件图，对于过程中的问题进行了分析，并对于具体部分进行了详细的计算和校核。
【关键词】：肥皂盒下盖；模具设计；注塑成形；浇注系统；
目录
引言................................................... 错误！未定义书签。（一）注塑模具的应用现状.. (2)
（一）本课题研究的主要内容与意义 (2)
一、肥皂盒上盖的注塑工艺分析 (2)
（一）注塑件功能与结构要求 (2)
（二）肥皂盒上盖的材料选用 (3)
二、注塑模具的设计 (3)
（一）分型面的确定 (3)
（二）型腔的布置 (3)
（三）浇注系统的设计 (3)
（四）型芯与型腔的设计 (3)
（五）冷却系统的设计 (3)
（六）合模机构与导向机构 (3)
（七）脱模方式选择 (4)
三、注塑模具的总装图 (5)
（一）模具装配图 (3)
（二）模具材料 (3)
（三）模架的选择 (3)
四、肥皂盒上盖的注塑成型工艺与设备 (6)
（一）注塑成型工艺 (6)
（二）注射机的选择 (7)
（三）注塑机参数校核 (9)
（四）安装与调试的技术要求 (11)
总结 (17)
参考文献 (18)
谢辞 (19)
引言
（一）注塑模具的应用现状
注塑成型工艺是塑料制品加工中非常重要技术类型，大多数塑料件均需要注塑成型工艺来完成。塑成型是塑料制品成型的一种重要方法。几乎所有的热塑性塑料、多种热固性塑料和橡胶都可用此法成型。注塑制品包括日常生活中常用的手机壳、电视机外壳、微电子元件、医疗微器械等，大到几千克的电视机、洗衣机外壳、汽车用塑料件等都是采用注塑成型制造的。
目前，我国模具工业的当务之急是加快技术进步，调整产品结构，增加高档模具的比重，通过求品质来求效益，提高模具的国产化程度，减少对进口模具的依赖。发扬创新精神，依靠自己的科学技术去进一步研究模具产业。
（二）本课题研究的主要内容与意义
本设计的对象是肥皂盒上盖注塑模具的设计与工艺分析。首先根据肥皂盒上盖的工艺特性，设计了一模两腔的工艺方案，浇注系统采用侧浇口，这样保证了塑件的表面质量与美观效果。分型面选择在肥皂盒上盖的底部平面，这样方便脱模，也不会影响塑件外观，并使其产生的飞边易于清理和修整，同时便于塑件脱模并简化模具结构，塑件被顶出后自动落料，不需要人工操作取塑件。整个注塑模具的结构设计时，采用镶拼式的成型零件降低了加工难度及成本，缩短了模具制造周期。通过UG三维软件绘制模具装配图和零件图，对于过程中的问题就行分析，并对于具体部分进行了详细的计算和校核。
主要设计内容：
1.注塑模具的应用与发展现状的介绍及其发展趋势；
2.肥皂盒上盖注塑工艺分析，材料选择；
3.注塑模具的设计，具体包括分型面选择，型腔数目确定，浇注系统设计，
冷却系统设计等；
4.肥皂盒上盖的注塑工艺要求及注塑机的选择，锁模力校核等；
5.对本次设计的成果与设计心得进行总结。
一、肥皂盒上盖的注塑工艺分析
（一）注塑件功能与结构要求
肥皂盒属于普通家用件，除了满足日常使用之外没有什么特殊性能要求。只要保证塑件能满足使用目的功能，具有抵抗振动，抗压的技术指标，同时要求塑件表面要求无飞边或缩孔现象，肥皂盒上盖的结构如图2-1所示。
图2-1(a) 注塑件的零件图
图2-1(b) 注塑件三维图
肥皂盒下盖的在注塑过程中，要重复考虑注塑压力、温度，时间对其表面精度，尺寸精度等的影响，因此考虑如何降低模具结构的复杂程度和制造难度是设计的重点。另外,也要弄清生产过程中的难点，为产品制造提供依据。
（二）肥皂盒上盖的材料选用
肥皂盒上盖作为日用品，属于大批量生产，考虑生产成本和模具寿命,在材料的选择时要综各种因素。此外，肥皂盒的塑料都会高温度条件下老化，要考虑到材料的光氧化、变脆等问题。
考虑到目前市场上生产的肥皂盒大多由丙烯腈—丁二烯—苯乙烯的共聚物，即ABS塑料生产。而ABS原料容易购买成本相对低廉，所以本次设计仍然采用ABS为生产原料。ABS是一种综合性能优良的非晶型热塑性树脂，具有优异的电绝缘性、延伸性、尺寸稳定性及耐化学腐蚀性，较高的强度、耐热性和耐寒性；
还具有自熄、阻燃、无毒、可着色等优点，在你生活的各个角落都能见到ABS 塑料的影子，大规模工业生产及容易加工的特性也使其价格极其低廉。
表2-1 ABS材料的化学特性
选用塑料特性注意事项
ABS材料1. 外观透明，刚硬带韧性，燃烧慢，离火后
慢熄。
2. ABS料耐冲击性是塑料中最好的。
3. 成型收缩率小(0.5-0.7%)，成品精度高，
尺寸稳定性高。
4. 化学稳定性较好,但不耐碱,酮,芳香烃等
有机溶剂。
5. 耐疲劳强度差,对缺口敏感,耐应力开裂性
显著。
1. ABS在高温下即使对微量水份
亦很敏感，,故成型前应充分干燥，
使含水率降到0.015-0.02%以下，
干燥条件：温度110-120℃，时间
8-12小时。
2. 流动性差，须用高压注塑,但注
塑压力过高会使产品残留内应力
而易开裂.然冷却到室温。
塑件的尺寸精度是决定塑件制造质量的首要标准，设计时总是尽量将其尺寸精度放低一些，以便降低模具的加工难度和制造成本。由于肥皂盒上盖不属于精密级塑件，故采用中等精度即可。查《塑料成型工艺与模具设计》可知，塑料ABS一般精度等级为4级。选用一般精度经济合理，对应的模具相关零件的尺寸加工也可以得到保证。关键是尽量避免注塑件在表面产生凹陷或缩孔，局部产生变形等缺陷，这对塑料材料的质量有一定要求。
二、注塑模具的设计
（一）分型面的确定
本次设计的塑件采用注射成形法生产，为保证塑件表面质量，使用点浇口成型，因此模具为双分面注射模。
选择分型面时，需要注意：
1.便于脱模，开模时使制件能够留在动模一侧，利于侧面分型和抽芯。
2.制件在型腔中的位置应考虑和保证制件的外观完整，保证尺寸的精度要求并且利于排气和便于加工。
分型面受多种因素的影响。比如：浇口的位置、成型的位置、嵌件的位置还有排气等。所以在选择分型面的时候要合理。一般来说，选择分型面的原则是以下几点：制件尽可能完美，有利于脱模、结构不要复杂。如：1)分型面应该取在制件的最大投影面积处，有利于制件脱模成功。2)保证制件的精度。3)外观要达到客户要求。4)使用不能收影响。比如说一些产品上的毛刺、拉伤、烧伤等应该不影响产品的使用。5)有利于简化模具结构。侧向抽芯能避免就避免。6)有利于排气。7)选择分型面时方面模具的因素有很多种，但总而言之，能保证制件的外观，能顺利脱模，便于加工就好。当你选定一个分型面后，缺点是在所难免的，再针对存在的问题采取其他弥补措施，来达到自己想要的那种。
这里选择插座后盖面的底部平面作为分型面，下面是确定分型面的效果图：
图3-1 分型面的位置
（二）型腔的布置
注射模具每一次注射循环所能成型的塑件个数是由模具型腔的数量决定的。型腔数量及布置方案和分型面的选择决定了塑件在模具中的位置。
表 3-1型腔数目与性能比较
类别优点缺点适用范围
单型腔模具塑件精度高、参数易于控制、模
具结构简单、制造成本低、周期
塑件生产率低、成本高。
塑件较大、精度要求高或
试生产。
短。
多型腔模具塑件成型生产率高、成本低。
塑件的精度低、工艺参数
难于控制、模具结构复
杂、制造成本高、周期长。
大批量、长期生产的小型
塑件。
肥皂盒上盖的几何形状是非常简单，单件注塑量比较小，并且该产品属于大批量生产，因此本设计选择一模两腔的注射成型方案，采用一模两腔平衡布置。这样，模具的结构也相对简单，制造难度不大，且可适当提高注塑件的生产效率。
图3-2 型腔数量及布置
（三）浇注系统的设计
注塑模具的浇注系统是将原料注入模具型腔的通道，它的开设位置和形状大小直接关系到注塑件质量好坏。本设计对浇注系统的主浇道、分浇道、浇口的设计进行了详细设计与计算。
1.主流道设计
主流道是贯穿模板，且其流程长，料流阻力大，凝料脱出困难。为了缩短主流道长度，将主流道衬套设计城深陷式。将最大截面处置于本层的型芯固定板内，行程类似于倒锥形冷料穴的环形侧凹结构，保证留模可靠拉出主流道凝料。因为主流道和塑料、喷嘴反复接触碰撞，所以为了方便制造，将其制成可拆卸的浇口套，用螺钉固定在定模板。
主流道影响制件的填充时间和流速。太小，相对增加了冷却面积，加大热能消耗和注射压力损失，太大浪费材料。所以，取值如下：
d=d1+(0.5～1)
其中：d1为注射机喷嘴孔直径；d为主流道孔直径；
本设计中取d1为3mm，所以d取为5mm。
α=1o～2°
其中：α为主流道锥角，这里取α=1°。
球面配合高度H一般取：3～8mm，这里H取为3mm。
R=R1+（1～3）
其中：R1为喷嘴球面半径；这里取R1为10mm，所以R取为11mm。
主浇道与分浇道过渡处采用的圆角半径r一般取1～3mm，这里取r为1.5mm。主交道L的取值要短，本设计取64mm。
图2-3 浇口套尺寸图
2.分流道设计
分流道的设计要点：1）分流道要短，而且光滑，弯折少，体积小。使得其流动过程中要少消耗温度，少损失压力；2）相对于注塑件产品，要晚固化，从而来使得保压和补缩过程中，压力能够正常传递。3）在熔料进入型腔时，能够均匀快速。
表 3-2分流道的截面形状性能比较
流道的截面形状流动效率流动阻力脱模加工性选用情况
圆形0.25D 小好不易对中常用
梯形0.195D 较小好好最常用
半圆形0.153D 较小好好较常用
方形0.25D 大不好好不用
本设计采用平衡式分分道，平衡式分流道是最常用的一种布置形式，可以尽量减少压力损失和融体温度降低，还可以减少分流道的容积和保持压力平衡，这样就可以保证熔体顺利地经过浇口进入到对称的型腔里。
由于流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，故设计时可适当选小些。单边分流道长度取35mm。
分流道的当量直径确定，因为该塑件的质量约为120g<200g，查《塑料成型工艺与模具设计》知直径为下式：
4L m 2645.0D =分
式中：D 分为分流道当量直径；m ——塑件总质量；L 为分流道长度。
代入数据得：
D 分=4.1mm
冷料穴在模具的动模板上，分流道末端。注射间歇期间，喷嘴前端会有冷料，所以需要冷料穴储存冷料，防止阻塞流道，或减缓流料速度。所以设计时设定其d 稍大于D 主，H 约为D 主。
3.浇口的设计
浇口是连接主流道与型腔的一段口径细短通道，它只要是控制料流的进入型腔的速度，调节补料时间长度，最为关键的是防止料液倒流。本设计中，肥皂盒上盖的结构简单，属小型制品，可采用侧浇口，具体采用点交口形式。点浇口锥角A 一般为10?~20?，这里取20°，倾斜角B 取1°，进料口直径d1取1.2， 浇口长度为60mm 。浇口位置确定，查《塑料成型工艺及模具设计》书，可得浇口的深度h 计算公式为：
h=nt
式中 t 为塑件厚度；H 为侧浇口的深度；n 为塑料成型系数，对于PC 塑料，其成型系数n=0.7。
代入数据得:
h=nt=0.7×2mm=1.4mm
（四）型芯与型腔的设计
注塑成型时，塑料直接与型芯及凹模接触，在其冷却后成型塑件。因此，参与注塑件成型的关键零件的结构设计，不仅考虑保证生产出合格塑件产品，而且结构简单，便于模具的加工制造，以节省贵重模具材料，降低成本。
型腔是成型塑件外部轮廓的关键零件。本设计采用整体式凹模，就是由整块材料加工制成，它的优势是强度高、刚性好，而且避免了了塑件表面产生拼接缝痕迹等缺陷。另一方面优势，这种整体是型腔便于模具装配，模架结构相对简单。本设计凹模所用材料为45钢，并且采用调质处理，要求硬度为230-270HBS 。
图2-4 型腔零件图
考虑到模具的收缩等，查得ABS材料的收缩率为0.4%-0.7%，取其平均收缩率为0.55%。因此，为保证其塑件精度等级，需要在型腔设计时预留一定收缩量，
其中制品尺寸D1=
0.56
140.56
-，D2=
0.44
90.44
-，H=
0.24
25.24
-。
型芯直接接触塑件内表面的关键零件。一般的模具型芯有非为整体式和组合式两种类型。这里我根据型腔的结构，选择组合式凸模，将型芯单独加工后与动模板进行装配而成。本设计中的型芯和动模板都用45钢做材料，经调质处理，要求达到硬度230-270HBS。
图2-5 型芯零件图
（五）冷却系统的设计
温度对塑件质量的影响起到非常关键的作用，较低温度可以减小塑料塑件的收缩率，但是其流动性也相应降低，过高的温度对成型也会产生一定影响。因此，模具温度的控制有相互矛盾的地方，对冷却系统的设计要根据材料特性和使用要求确定，把握主要因素。根据上表，本塑件材料为ABS，壁厚为2mm，故冷却时间为13.7-20.5s。本次设计采用并联直通式冷却水管，不会与其他零件产生干涉。冷却水管之间由外部橡胶水管连接，使之能够形成回路。
模具设计时，还要考虑模具的排气系统的设计，排气槽是为使模具型腔中的气体排出而在模具上开设的通气槽或通气孔。排气是注射模具设计中一个重要的问题.在注射成型过程中，熔体注入型腔时，必须将型腔中的空气和从熔体中溢出的挥发性气体顺利排出型腔。
图2-6 冷却水管布置图
（六）合模机构与导向机构
模具的合模与导向机构是保证型腔与型芯正确定位的关键机构，因此它是保证注塑件质量的重要保证。模具的导向机构常用的有导柱和锥面定位。下图所示的是一种导杆、导套结构，实现模具的导向。
图2-8 导套结构图
在凸凹模以及别的零件对插过程中，合模导向机构起到定位作用，避免零件发生碰撞和干涉。本次设计中采用的是导柱导向，导柱和导套的均采用标准件。为了推出和复位过程中有较好的稳定性，所以在推板上增加推板导柱和推板导套。
本模具采用导柱导向机构。本模具为中小型模具，故采用带头直通式导柱。导柱的数量与布置是选择标准模架的设计，数量为4，采用对称布置。导柱和导套均采用H7\f7的配合，导柱和模板之间采用H7\m6的配合，导套和模板之间采用H7\m6的配合。
图2-9 浇注定位套
（七）脱模方式选择
本设计的型腔是整体式结构，型芯是组合式，两者的配合精度相对不高。同时，肥皂盒下盖的体积较小，对型芯的包紧里较小，所以本设计的推出方式使用推杆。首先，肥皂盒下盖注塑模的分型面简单，模芯结构简单，塑料件对其包紧力小，采用简单的脱模机构可以简化模具结构。这样保证达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度，推杆推出是运动阻力小，推出动作灵活可靠，损坏后便于
更换。
对推杆的具体要求：
1.推杆工作端棱边不允许倒钝；
2.推杆工作端面不允许有中心孔；
图2-10 推杆结构图推杆的固定方式：
图2-11 推杆的固定
三、注塑模具的总装图
（一）模具装配图
1下垫板 2顶杆板 3，4，13，14-内六角螺钉5推杆固定板 6推杆
7模脚 8动模板 9拉料杆 10动模板11定模板12定模固定板
15浇口套 16固定套 17导柱套18导柱 19型芯
图2-12 注塑模具装配图
模具的工作原理：开模时，动模板10与定模版11分离，塑料件由于冷却收缩包紧，这样在型芯19上产生包紧力，同时拉料杆9对浇注系统凝料的作用，塑料制件会留在动模板上，当移动到一定距离后，这时推杆6将制件推出，最后将浇注系统凝料与制件分离。模具合模时，利用复位杆20将推杆固定板顶回
以使推杆复位。
（二）模具材料
模具材料的选择考虑的主要因素：首先要保证模具能满足使用要求，涉及到材料的物理性能，如材料的硬度，易满足其高热应力的条件下变形小，膨胀小，这样使得注塑件具有高的尺寸精度。第二,模具材料具有良好的韧性，以承受模具在开合模过程中冲击载荷，以及模具的折断，断裂等，同时材料的耐磨性也是一个重要的考虑因素。第三，从工艺性能考虑，模具材料要具有良好的机械加工性能，因为模具内部需要开设复杂的浇注系统，冷却水管道，排气槽等，因此，材料的冷加工性能，如切削，铣削，抛光等加工性能好坏是重要考虑因素。
根据综合上述考虑因素，本设计选用模具材料为Cr12MoV ，属马氏体类型不锈钢。
（三）模架的选择
注塑件成型过程中，注塑机对型腔施加非常大的压力，使得模腔承受塑料熔体的强大压力，这样通过模架来保证型腔不发生塑性变形，避免模具开裂，引发安全事故。这里对整个型腔的强度、刚度进行校核，且确保生产的安全性。从刚度和强度的要求出发，型腔最小壁厚公式为式：
3/1)7.0(p
E cph h s δ= p ph s δ2
3=
式中：p 为型腔内最大的熔体压力（MPa ）；h 为凹模深度（mm ）；
p σ为模具强度计算的许用应力（MPa ）。
p δ为模具刚度计算许用变形量（mm ）；
E 为塑料弹性模量；L 为凹模的长边长度（mm ）；
S 为壁厚（mm ）；C 是常数。c=0.143mm.
按刚度，代入数据得：mm s 57.11=
按强度，代入数据得：s=23mm
最后，凹模侧壁厚度的设计值取较大值为s=23mm 。
用同样的计算方法计算凹模底部最小厚度，保证凹模底部厚度也要满足强度和刚度的需求。
四、肥皂盒上盖的注塑成型工艺与设备
（一）注塑成型工艺
1. 温度；温度时注塑成型中最为关键的因素，浇注温度的控制具体而言，就是要求精确控制好料筒内料液的温度，保证喷嘴温度通常略微低于料筒的最高温度，避免注塑过程出现料液回流现象。模具冷却系统的设计是保证注塑件尺寸精度的关键，过快或过慢的冷却温度都将引起质量缺陷。另外，考虑一个关键因素是模具温度必须低于塑料的热变形温度 表4-1 温度经验数据
料筒温度（/℃）
喷嘴温度/℃ 模具温度/℃ 热变形温度 /℃
后段
中段 前段 240~250 50~70 65~96 180~200 210~230 200~210
2. 压力；压力参数包括注射压力，保压力和背压力、泄压压力。首先足够的注射压力是保证料液克服从料筒向型腔流动的阻力，保证其有充模速度将料液注满型腔，并对熔料进行加压，将气孔致密化。保压力也是保证注塑件充满，避免注塑件内部出现气孔、局部缩陷的关键因素，保压力的大小与塑件形状，壁厚及材料性能有密切关系。背压力除了可驱除物料中的空气，使熔体内压力增大，提高熔体密实程度，背压的使用范围约为MPa 5.27~4.3。
3. 时间；这里的时间是指完成一次注塑成型过程所需要的成型周期。一个成型周期包括注射，保压，冷却，辅助时间，如开模，脱模，闭模等阶段，为了保证塑件质量，精确控制每个阶段的时间值是非常重要的。同时，为了提高生产率，尽量减小成型周期的各段时间，生产实际中最重要的手段是将注射时间和冷却时间缩短。
（二）注射机的选择
注塑机参数主要包括：公称注射量；注射速度；注射压力；锁模力,合模装置尺寸，开合模速度等。
1.根据给出的工件可称得工件的质量为60g，一模两腔总总量为120g，可计
cm。
算浇注系统的体积为15cm3；可计算浇注系统的体积为15 3
cm
所以： V塑件=56.74 3
V总=V塑件+V浇=56.74+15 =71.743
cm
选用 XS-ZY-125 型卧式注射机。
2.肥皂盒下盖的注塑的性能参数如下：
cm
注塑机额定注射量：125 3
注射压力：120 Mpa；锁模力：900 KN；
模具最大厚度：300mm；最大开模行程：300mm；
cm；拉杆间距： 260~290mm 模具最小厚度：200mm；最大注射面积：320 2
喷嘴直径： 4mm ；喷嘴圆弧半径：12mm
（三）注塑机参数校核
1.锁模力的校核
注塑成型过程中，塑料熔体在高速高压条件下迅速充满型腔时，这会使得整个注射机在注塑轴向产生很大推力F，为了保证生产安全性能，要求注射机的额定锁模力大于注塑时产生的推力。
F锁机>P模A
P模为熔融型料在型腔内的压力（70-100 Mpa）80%；
A为塑件和浇注系统的投影面之和，确定结果为9782平方毫米；
F锁机为--注塑机的额定锁模力；
故：F锁机>P模A=68*9782=665（KN）
所以，选定为：900KN满足设计条件。
2.模具与注塑机安装部分相关尺寸校核
模具长X宽小于拉杆间距，
模具的长宽为：200x250<注塑机拉杆间距260X290；
3.模具闭合高度校核
模具实际厚度H=245mm ；
注塑机最小的闭合厚度H =200mm ；
因为H模>H最小，所以满足要求。
4.模行程校核
所选的注塑机的最大行程与模具的厚度有关，故注塑机的开模行程应满足下式：
S机-（H模-H最小）>H1+H2+（5-10）mm
因为S机-（H模-H最小）=300-（245-200）=255mm
H1+H2+(5-10)=35+125+10=161mm
式中：H1--退出距离，单位mm；
H2--包括注射形同在内的塑件高度，单位mm；
所以，最后选择S机---注射机最大开模行程。
（四）安装与调试的技术要求
塑料模种类比较多,即使同一类模具,由于成形塑料种类不同,开头和精度要求不同,装配方法也不尽相同。因此在组装前应仔细研究分析总装图，零件图。了解各零件的作用,特点及其技术要求,确定装配基准。通过装配，最后全面达到产品的各项质量指标,模具动作精度和使用过程中的各项技术要求。首先，模具在装配型芯、型腔之前，清理各模板平面、定位孔、模具安装面上污物。根据模具工作原理，在注塑机下面导轨上垫好板，将动定模装入机架内，然后将定模入定位孔，并放正，压紧模板。接着调节锁模机构，调节开模距，设定锁模力，使模具闭合适当。模具装好后，开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。开闭模具观察顶出构运动情况，动作是否平衡、灵活、协调。
本次课题是肥皂盒塑料模毕业设讣。它采用双分型面分型，结构紧凑；采用点浇口, 且浇口可以自行脱落；顶出时，山顶杆顶出制品；模具定模上的水道以多支回路分别冷却。毕业设计论文主要由两部份组成：注射模具的工作原理及其结构设计；模具各部份尺寸计算。 关键词：注射模具；肥皂盒；注射；冷却
I I II I 2 ?塑件材料的选择 2. 1塑料特性 2.2肥皂盒材料的选择 2.3聚氯乙烯的性能 2. 4尺寸精度 2. 5脱模斜度 2. 6壁 片 2. 7表面粗糙度 2. 8模架的选择 3.注射机的选择及校核....... ????? ?? ^5 3. 1最大注射量的校核...... ???????? 3. 2锁模力的校核..... ???????? 3. 3注射压力的校核 3.4模具在注射机上的安装尺寸 3.5其它尺寸校核 4.成型总体方案 4. 1塑件性能分析...... ??????? 4.2注射模结构设计....... ??????? 4. 3模具动作过程..... ???????? 4. 4冷却系统设讣 5.成型零件设讣10 5. 1型腔数的确定10
5.2分型面的设计10 5.3凹模机构设计1 1 5.4凸模结构设计1 1 5.5型腔壁用讣算1 1 5.6成型工作尺寸计算及脱模斜度的讣算12 6?浇注系统设讣14 6. 1上流道设计14 6.2分流道设计15 6.3浇口设计16 6.4冷料穴和拉料杆设讣16 7.推出机构/合模导向机构设讣17 7.1推出机构的结构组成17 7.2推杆推出机构17 7. 3推出机构中附属零部件18 7. 4所需脱模力的讣算18 7. 5导向机构的作用19 7. 6导柱导向机构19 8?模具温度调节系统讣20 &1冷却装置设讣要点20 &2冷却水道的形式20 &3冷却讣算21 &4冷却管传热面积讣算21 结束语:22 23 参考文献24
前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 塑件成形工艺分析 (4) 闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7)
估算塑件体积 (7) 选择注射机 (7) 模架的选定 (7) 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 型腔的径向尺寸 (10) 型芯的计算 (10) 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 主流道的设计 (12) 冷料井的设计 (13) 分流道的设计 (13) 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 分型面的选择 (17) 排气槽的设计 (17) 6 合模导向机构的设计 (18) 7 脱模机构的设计 (20) 8 温度调节系统的设计 (21) 模具冷却系统的设计 (22) 模具加热系统的设计 (22) 9 模具的装配 (23) 模具的装配顺序 (23) 开模过程分析 (24) 设计总结 (25) 参考资料 (26) 致谢 (27) 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工
摘要 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。 本次设计的题目是电脑键盘按键注射模具设计，本次设计是根据零件的实体形状结构，通过测绘得到各个尺寸，用 AutoCAD 绘制装配图及零件图。通过本课题能够帮助我系统了解塑料的工艺性及注塑成型的有关成型原理、工艺特点等，正确分析成型工艺对模具的要求；掌握模具结构及零部件的设计、计算方法、模具结构特点及设计程序等；了解其它模具有关知识及模具 CAD/CAM；本课题还与机械制图、公差配合、材料学、模具制造工艺学等课程关系紧密，是所学知识综合应用。 关键词: 模具制造；塑料管套；工艺；注塑成型
Abstract Mold is a kind of basic manufacturing technology and equipment, its purpose is to control and limit of material (solid or liquid) flow, the form of need. With mold manufacturing parts for its high efficiency, products of good quality and low material consumption, low production cost and widely used in manufacturing.
【摘要】 本设计的对象是肥皂盒上盖的注塑模具设计，首先根据肥皂盒的注塑成型工艺特性，设计了一模两腔的工艺方案，浇注系统采用侧浇口，这样保证了塑件的表面质量与美观效果。分型面选择在肥皂盒底部平面，这样方便脱模，也不会影响塑件外观，并使其产生的飞边易于清理和修整，同时便于塑件脱模并简化模具结构，塑件被顶出后自动落料，不需要人工操作取塑件。整个注塑模具的结构设计时，采用镶拼式的成型零件降低了加工难度及成本，缩短了模具制造周期。通过UG三维软件绘制模具装配图和零件图，对于过程中的问题进行了分析，并对于具体部分进行了详细的计算和校核。 【关键词】：肥皂盒下盖；模具设计；注塑成形；浇注系统；
目录 引言................................................... 错误！未定义书签。（一）注塑模具的应用现状.. (2) （一）本课题研究的主要内容与意义 (2) 一、肥皂盒上盖的注塑工艺分析 (2) （一）注塑件功能与结构要求 (2) （二）肥皂盒上盖的材料选用 (3) 二、注塑模具的设计 (3) （一）分型面的确定 (3) （二）型腔的布置 (3) （三）浇注系统的设计 (3) （四）型芯与型腔的设计 (3) （五）冷却系统的设计 (3) （六）合模机构与导向机构 (3) （七）脱模方式选择 (4) 三、注塑模具的总装图 (5) （一）模具装配图 (3) （二）模具材料 (3) （三）模架的选择 (3) 四、肥皂盒上盖的注塑成型工艺与设备 (6) （一）注塑成型工艺 (6) （二）注射机的选择 (7) （三）注塑机参数校核 (9) （四）安装与调试的技术要求 (11) 总结 (17) 参考文献 (18) 谢辞 (19)
（数控模具设计）肥皂盒注 塑模具设计 20XX年XX月 峯年的企业咨询咸问经验.经过实战验证可以藩地执行的卓越萱理方案.值得您下载拥有
永城职业学院 毕业设计 论文题目：肥皂盒注射模具设计 题目：肥皂盒注射模具设计 班级：081 班 专业：模具设计和制造 学生姓名：冯喜望 指导教师：薛飞 日期：2011 年5 月20 日 摘要 大学二年的在校学习已经结束，毕业设计是大学课程最后壹个环节，是对以前所学的知
识及所掌握的技能的综合运用和检验。在完成大学二年的课程学习和课程、顶岗实习，我熟 练地掌握了机械制图( AutoCAD )、机械设计、机械制造等专业基础课和塑料成型和模具设计、模具材料和热处理以及Pro/e 、CAXA 制造工程师计算机软件等专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了壹个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。 本课题是针对我们日常生活中常用的肥皂盒的注射模具模具设计，通过对塑件进行工艺分析及比较，最终设计出注射模。该课题从产品结构工艺性、具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核等做详细介绍，且且简单的编制了模具的制造加工工艺性。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是肥皂盒注塑模的设计。设计出壹套注射模来生产肥皂盒塑件产品，以实现自动化提高生产。针对肥皂盒的具体结构，该模具是潜伏式浇口的(单) 分型面注射模具。通过模具设计表明模具能达到肥皂盒的质量和加工工艺要求。 在设计过程中，我通过在图书馆借阅相关手册和书籍，充分利用和查阅各种资料，且和同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计中难免会遇到壹定的困难，但通过指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限， 而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免， 肯请各位老师给予指正关键词：注射模具肥皂盒设计 目录 第壹章塑件成型工艺分析5 1.1肥皂盒的结构设计5 1.2肥皂盒材料的选择及成型工艺分析5
肥皂盒毕业设计说明书 目录 前言……………………………………………（一） 塑料工艺分析…………………………………（二） 1、原材料的分析 2、塑料的结构分析 3、表面质量分析 4、尺寸精度分析 塑件的体积与质量……………………………（三） 注射工艺参数的确定…………………………（四） 结构设计………………………………………（五） 1、分型面的选择 2、型腔的排列方式 3、浇注系统的设计 ①、主流道的设计 ②、分流道的设计 ③、浇口设计 4、成型零件的结构设计 ①、凹摸的结构设计 ②、凸模的结构设计 计算……………………………………………（六） 1、型芯、型腔尺寸的计算
①凹模有关尺寸的计算 ②、模具型新位置尺寸计算 ③、模具型新位置尺寸计算 2、侧壁及底板厚度计算 3、加热或冷却有关计算 4、闭合高度的计算 5、注射机有关参数的校核 模具工作原理…………………………………（七）设计的特点……………………………………（八）制造……………………………………………（九）参考文献………………………………………（十）后记……………………………………………（十一） 题目： 塑件名称: 肥皂盒 材料: ABS 生产批量: 大批量生产，无毛边 零件图如右图:
内容提要 本课题主要是针对盒盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析 和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是盒盖注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产盒盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对盒盖的具体结构，该模具是点浇口的双分型面注射模具。由于塑件内侧有六个小凸台，不需要设置斜导柱，固采用活动镶件的结构形式。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模具设计表明该模具能达到盒盖的质量和加工工艺要求。 关键词塑料模具盒盖模具 Abstract this topic mainly aimed at the mold design of plastic lid. Through the analysis and comparison of the plastic product, the Plastic mold was designed. This topic came from the technology capability of product, the structure of the mold embarks, the pours system, the injection molding system and the related parameter examination, the mold took shape the partial structures, the against system, the cooling system all had the detailed design, at the same
碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx
绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：
本科毕业论文（设计） 题 目 肥皂盒上盖注塑模具设计 学生姓名 李 小 院 专业名称 机械设计制造及其自动化 指导教师 刘 红 娟 2016 年 05 月 10 日 教学单位 机械工程学院 学生学号 201294014242 编 号 JX2016JZ4242
肥皂盒上盖注塑模具设计 摘要：本次设计的是肥皂盒注塑模具设计，主要是上盖的设计。首先介绍了塑件的工艺分析，其中包括塑件设计要求，塑料特征，收缩率及密度等，并根据塑件的大小确定注射量的大小，最终采用一模两腔，进而确定注射机为XS-ZY-125型卧式注射机，接着通过对肥皂盒进行工艺的分析和比较，最终设计出一副肥皂盒注塑模。从塑件的材料和成型工艺以及具体模具结构出发，对模具的浇注系统、排气系统、冷却系统以及模具成型部分的结构（顶出机构、推出机构等）进行详细的设计，同时并简单的编制了塑件加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到塑件所要求的加工工艺，并生产出合格的产品。本次设计的主要任务是对选定的肥皂盒进行简单分析之后进行造型设计，同时设计出较好的注塑模具，以实现肥皂盒的自动化生产，提高产量。根据肥皂盒的具体结构和计算数据表明该模具应该采用点浇口的单分型面注射模具。最后通过模具设计与校正表明该模具能达到肥皂盒的表面质量要求和加工工艺要求。 关键词：塑件结构；塑件工艺；模具设计
The soap box injection mold design Abstract：This design is the soap box injection mold design. Firstly introduces the analysis of the technology of plastic parts design requirements including plastic parts, plastic characteristics, shrinkage and density etc., and according to the size of the plastic parts to determine the injection amount, use one module and two cavities, and then determine the injection machine for the XS - ZY - 125 type horizontal injection machine. Then through the analysis and comparison of the soap box process, the final design out a pair of soap box injection mold. From the product of the material and forming process and die structure, the specific of mould gating system, exhaust system, cooling system and mold forming part of the structure and the ejection mechanism, launch mechanism and so on carries on the detailed design, at the same time and simple formulation of the plastic parts processing technology. Through the whole design process shows that the mould can achieve plastic parts required processing technology, and produce the qualified product. This design is the main task of the soap box to carry on the simple analysis of the selected modelling design, good injection mold design at the same time, so as to realize the automation production, soap box to increase production. The soap box according to the specific structure of the mould is point gate single parting surface injection mould, use two plate cold runner. Finally through the mold design shows that the mould can achieve the soap box surface quality and processing requirements. Key words：Plastic parts structure, Plastics technology；Mold design
前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1
注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用
塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：材料成型及控制工程 班级：060116 姓名：张楚 学号：29 指导老师：江五贵老师 2009年12月10号
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：张楚 2009.12
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。
3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、塑料成型性能及模塑生产常见的制品缺陷问题对模塑工艺的影响。 四、确定成型方案及模具型式： 根据对塑胶零件的形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果，确定所需的，模塑成型方案，制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。 五、工艺计算和设计 1、注射量计算：涉及到选择注射机的规格型号，一般应先进行计算。对于形状复杂不规则的制品，可以利用UG的“分析质量属性”来计算质量。或者采用估算估计塑料的用量，及保证足够的塑料用量为原则。 2、浇注系统设计计算：这是设计注射模的第一步，只有完成注系统的设计后才能估算型腔压力、注射时间、校核锁模力，从而进一步校核所选择的注射机是否符合要求。浇注系统设计计算包括浇道布置、主流道和分流道断面尺寸计算、浇注系统压力降计算和型腔压力校核。 3、成型零件工作尺寸计算：主要有凹模和型芯径向尺寸高度尺寸，其最大值直接关系到模具尺寸大小，而工作尺寸的精度则直接影响到制品精度。为计算方便，凡孔类尺寸均及其最小尺寸作为公称尺寸，凡轴类尺寸均及最大尺寸作为公称尺寸；进行工作尺寸计算时应考虑塑料的收缩率和模具寿命等因素。
广东工业大学机械设计及其自动化本科(1)班陈叠甜 摘要： 通过对READ-COVER工艺的正确分析，设计了一副一模一腔的塑料模具。 详细地叙述了模具成型零件包括型芯、型腔、行位、行位座等的设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计。 一：产品图分析 :
二：产品分析： （1）拔模角分析： 脱模斜度的取向原则（减胶原则）：型蕊（内表面）以小端为基准，向扩大方向取值； 型蕊（外表面）以大端为基谁，向缩小方向取值。 (2)壁厚分析： 塑胶件壁厚要求： ①塑胶产品的壁厚尽可能均匀一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、 裂纹甚至开裂。 ②塑件局部过厚，外表面会出现凹痕，内部会产生气泡。 ③如果结构要求必须有不同壁厚时，不同壁厚的比例不应超过1：3。
根据产品图，我们可以看出产品壁厚较为均匀。主要缺陷处如下图： 产品进胶方案： 三：浇口位置的选择： 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格。无论采用那种进胶方式，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。设计时应尽量保证均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同的形式。否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致。总而言之要使塑件具有良好的性能和外观，一定郑重考虑浇口位置的选择。其原则： ① 尽量缩短流动距离。 ②浇口应开设在塑件壁厚最大处。 ③ 应有利于型腔中气体排出。 ④必须尽量减少熔接痕。 ⑤ 考虑分子定向影响。 ⑥避免产生喷射和蠕动。 ⑦ 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 ⑧注意对外观质量的影响。 根据本产品的特征，综合考虑以上几项原则，确定入水方案如下图；
光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 5.1 分型面的选择 (17)
外壳注塑模具设计
外壳注塑模具设计 专业：模具设计与制造学号： 姓名：指导老师： 摘要 本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。 关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构
The mould injection design of charger shell Abstract The designing methods of injection mould of the charger shell are mainly introduced in this paper. First, the technological characteristics are analysed, including material properties, forming characteristics and conditions, the process of the structure, the forming equipment is selected.Then the parting line is selected, the number of cavities is determined.The specific introduction are made on gating system, cooling system,Molding parts, Steering mechanism, moulding mechanism, and spacer parting institutions.Then the standard mould bases and Mould materials are selected.and the technological parameters of the forming equipment is checked. Finally, problems that may emerge during the mold installation process are analysed and the appropriate solutions are provided. Threepence mould is used on the design of charger shell,that is pouring material and the plastic parts are ejected from different parting lines. there are four cavities in this mould,finally a stripper plate is used to push off the charger shells. Keyword:Charger shell;Injection mould;Threepence mould;Gating system;Moulding mechanism ; Space parting institutions
石油化工学院成人教育 毕业论文(设计、作业) 题目：肥皂盒的设计 学生：层次：专科 所学专业：模具设计与制造班级：函模具大15-1班指导老师：职称： 2016 年月日
石油化工学院成人教育专科毕业论文(设计、作业)成绩评定表
注：此表请不要改变文档格式，用时请复制 石油化工学院成人教育毕业论文（设计） 原创承诺书 我承诺所呈交的毕业论文（设计）肥皂盒的设计是本人在老师指导下进行的研究工作及取得的研究成果。据我查证，除了文中特别加以标注和致的地方外，论文中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果。若本论文（设计）及资料与以上承诺容不符，本人愿意承担一切责任。 毕业论文（设计）作者签名： 日期：2016 年3月20 日
石油化工学院成人教育毕业论文(设计、作业)任务书 专业：模具设计与制造层次专科 班级：函模具大15-1班学员：学号： 1、发出日期：2016 年 1 月 1 日 2、要求学员完成日期：2016 年 3 月20 日 3、毕业设计（论文、作业）题目：肥皂盒的设计 4、毕业设计（论文、作业）课题要求：①选题必须从各专业的培养目标及教学基本要求出发，体现本专业基本训练的要求，培养学生综合运用所学基础理论、基本知识、基本技能，分析、解决本专业实际问题的能力。不得选用非本专业知识围的论题。②课题可以多样化。应尽可能结合生产、科研、管理、实验室建设等具体任务选题。③所选课题要注意份量恰当、难度适中 5、实验（上机、调研）部分要求容：1.书写的容要符合实际所做的调查和研究 2.研究结果或得出的结论要充分、合理 3.论文容要完整、严谨，论文格式是否规 6、文献查阅要求：首先，要尽量查阅原始文献，尽量避免文献征引的错误或不妥；其次，尽量要引用主流文献，如与该课题相关的核心期刊、经典著作、研究报告、重要观点和论述等；再次，如有可能争取查阅相关外文文献，做到广泛查阅文献；最后，在查阅文献时要对文献进行分类，记录文献信息和藏书地点，对于特别重要的文献，要做好读书笔记，摘录其中重要观点和论述，为“文献综述”的撰写，打下良好的基础。 7、学员实际完成日期：年月日 系（教研室）意见：签名： 指导教师签名：学生签名：
摘要 本课题主要是针对圆规盒的注塑模具设计，该圆规盒材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯ABS，是工业生产中常见的一种保护盖产品。通过对塑件进行工艺的分析和比较，最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是圆规盒注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。 关键词:注塑模、圆规盒、抽芯机构、注射工艺、抽芯距、模具结构。
目录 摘要................................................................................................................. - 1 -目录................................................................................................................. - 2 -前言................................................................................................................. - 5 -第1章塑件的工艺性分析............................................................................. - 6 - 1.1 塑件的原材料分析............................................................................ - 6 - 1.2 塑件的结构工艺性分析.................................................................. - 7 - 1.3 塑件的尺寸精度分析........................................................................ - 7 - 1.4 塑件表面质量分析............................................................................ - 7 -第2章成型设备选择与模塑工艺规程编制................................................. - 8 - 2.1计算制品的体积和重量..................................................................... - 8 - 2.2初选注射机......................................................................................... - 8 - 2.3 塑件模塑成型工艺参数的确定........................................................ - 9 - 2.4 设计模塑工艺卡.............................................................................. - 10 -第3章注射模的结构设计........................................................................... - 11 - 3.1分型面的选择................................................................................... - 11 - 3.2 型腔数目的确定及型腔的排列...................................................... - 12 - 3.3 浇注系统的设计.............................................................................. - 12 - 3.3.1主流道设计............................................................................ - 13 - 3.3.2分流道的设计........................................................................ - 15 - 3.3.3 分流道截面形状与效率....................................................... - 16 - 3.3.4浇口设计................................................................................ - 16 - 3.4 型芯、型腔结构的设计.................................................................. - 18 - 3.4.1 型腔结构设计....................................................................... - 19 - 3.4.2 型芯结构设计....................................................................... - 19 - 3.5 脱模机构的设计.............................................................................. - 20 - 3.6侧抽机构设计................................................................................... - 22 -