一﹑流道系統的設計﹕
流道系統是指塑料熔體從注射機噴嘴射出后到達型腔之前在模具內流經的通道。
流道系統分為普通的流道系統和熱流道系統兩大類。
普通流道系統一般由主流道﹐分流道﹐澆口和冷料穴等四部分組成。
冷料穴的長度應1.5-2倍分流道的直徑。
主流道的長度應盡量短﹐最大不能超過80MM。分
流道的直徑及形狀應根據塑料的材質及成品的體積和
進膠電的多少決定。PC透明料應采用彎曲的分流道﹐這
樣可減少成品中的氣泡。
流道系統設計的一般原則﹕
1﹐了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動特性。
2﹐采用盡量段的流道。
3﹐流道系統設計應有利于良好的排氣。
4﹐便于修整膠口以保証塑件外觀質量。
5﹐流道系統應結合型腔布局同時考慮。
A﹑主流道份為垂直和傾斜的兩種。
B﹑分流道按截面形狀分為圓形﹑梯形﹑U形﹑半圓形及矩形等。分流道截面形狀
及尺寸應根據塑料件的結構﹑塑料的工藝特性﹑成型條件及分流道的長度等因素
來確定。分流道的長度應盡量短﹐且少彎折﹐便于注射成型過程中最經濟地使用
原料和注射機的能耗﹐減少壓力損失和熱量損失。
C﹑澆口
澆口是位於流道與成形空間的小通道，澆口的位置、數量、形狀、尺寸等是否適宜，直接影響到成形品的外觀、尺寸精度、物性和成形效率。
澆口大小之決定，需視成形品之重量、成形材料特性及澆口之形狀而定，在不影響成產品機能及成形效率下，澆口應儘量縮減其長度、深度及寬度。
若澆口過小，則易造成充填不足、收縮下陷、熔合線等外觀上的缺陷，且成形收縮會增大。
若澆口過大，則澆口周邊產生過剩的殘留應力，導致成形品變形或破裂，且澆口之去除加工困難等。
常用澆口的類形有直接澆口﹑扇形澆口﹑側澆口﹑平縫澆口﹑環形澆口﹑點形
澆口﹑潛伏澆口叫﹑護耳澆口等。
側澆口
拉切式潛伏澆口
二次流道式
平縫式澆口
扇形澆口
護耳式澆口
缺點是切除澆口較難,留有很大澆痕.
適用于成形聚碳酸酯(PC),硬聚氯乙烯(PVC-R),ABS. 拉切式潛伏澆口
二﹑頂出系統的設計﹕
頂出機構設計原則﹕
1﹑保証塑件不因頂出而變形損壞。
2﹑機構簡單動作可靠。
3﹑良好的塑件外觀。
4﹑合模時的正確回位。
5﹑推出機構應盡量設置在動模一側。
(1)頂出之种類 1
1)頂出梢
梢之加工最為容易﹐必需硬度之場合﹐施行淬火磨削等亦較其他方法為容易﹐可在成形品之任意位置上配置﹐為使用最多者﹒
孔之加工容易﹐精度亦能達規定﹐滑動抵抗最小﹐契住發生少﹒因之型模壽命長﹐互換性使在破損之際﹐補修可以容易﹒
然而在小面積上頂出﹐頂出應力集中於成形品之局部﹐杯類及箱形物品之退縮傾斜小﹐脫模抵抗大之成形品上﹐將發生壓陷及頂穿等﹐此种場合﹐使用頂出梢大多不适當﹒
2)方形或板狀頂出梢
板狀頂出板等件之加工﹐熱處理等并無困難點﹐但孔之加工困難﹐需要使用放電加工等特殊加工﹒
將型模板及心型部份分割﹐形成組合型﹐加工變為容易﹐但制造工時增加﹐成形品由於有分割線﹐對透明件之外觀有不良影響﹐亦有不允許之場合﹒再者﹐滑動抵抗亦較,圓梢為多﹐板之厚度較薄﹐容易引起彎折及挫屈﹐在可能限度中避免使用﹒
3)套筒
套筒之加工性比較良好﹐但套筒內徑小而長度長者﹐加工較難﹐使用於肉薄件容易發生開裂﹒
由於套筒之端面全面頂出﹐成形品頂出均一﹐能形成确實脫模﹐成形品開裂較少發生﹒
4)刮料板
刮料板及心型之加工并不比頂出梢為難﹐滑動面机械加工及配合則需要較多時間﹐滑動面契合部必需淬火﹐熱處理為困難﹒再者﹐互換性亦趨向不良﹐修補必需較多人工﹒
刮料板与心型配合面形狀為圓形或方形者﹐机械加工及配合加工比較容易﹐但如為連續變化之曲線形者﹐則變為困難﹒
再者﹐為使施行淬火后仍保有互換性﹐使用襯套嵌入﹐使補修容易﹐特別有數個型穴者﹐可僅將破損單件換調﹒
刮料板与其他頂出方法比較﹐為頂出面積廣大﹐成形品能确實脫模﹐對脫模抵抗較大之杯類及帽類之成形品脫模有效﹐廣泛應用﹒再者﹐外觀上几無頂出痕跡顯示﹐此亦為优點之一﹒
5)空气壓出方法
空气壓出方法為設置閥等﹐將空气通入隙間﹐加工較為簡單﹐對杯類及箱形等深度較大之成形品之脫模為极有效之方法﹒
具體應用見網站﹕
http://10.86.120.5/Tooling/Tooling-article/Feature-main.htm
在這些頂出結構中最常用的是頂出銷頂出﹐也是設計的首選。
頂杆的設計應遵循以下原則﹕
A﹑頂杆應設在脫模阻力大的地方。
B﹑頂杆應均勻布置。
C﹑頂杆應設在塑件強度剛度較大的地方。
三排氣系統的設計﹕
1>排氣系統:塑料熔體注入摸腔時﹐必頇順序排出模腔內與澆注系統中的氣
體﹐否則﹐一方面﹐易在塑件上產生氣泡﹐接逢﹐表面輪廓不清﹐少肉
等缺陷。另一方面﹐氣體受壓﹐體積縮小﹐會產生高溫﹐導致塑件局部
炭化或燒焦﹐同時﹐積存的氣體會降低填充速。
2>排氣作用﹕
A)避免充射不滿。B)防止成品產生氣泡﹐結構疏松。C)防止成品局布碳
化﹐燒焦。
3>排氣方式﹕
A)配合間隙排氣。如入子﹐頂針﹐扁梢﹐斜梢等與模仁的配合間隙。
B)排氣槽排氣。在分型面上開設排氣槽排氣。通常﹐排氣槽如下圖﹕
C)排氣塞排氣。當最后充填部位不在PL面上﹐附近又無法利用間隙排
氣﹐可在型腔嬸處安放排氣塞。排氣塞是由燒接金屬制成。
D)強制排氣。在氣體滯留區設置排氣杆或利用真空泵抽氣﹐這種方
法很有效﹐但會在塑件上留下杆件痕跡﹐所以﹐排氣杆不要設在塑件外觀面。
A.B兩種方法比較常用。
四〃冷卻系統
1> 設計原則﹕
A)快速冷卻。
B)B)均勻冷卻。
C)C)方便加工。
2>設計要點﹕
A)水路排布均勻。
B)B)肉厚處加強冷卻。
C)C)澆口處溫度高﹐壓力大﹐應設水路冷卻﹐
D)D)易收縮的材料﹐應沿收縮方向設水路冷卻。
E)另外在設計模具時是不可以漏水的﹐因此在水孔上要加”O”型環。
3>冷卻種類﹕:
A)管路﹕在成品附近開設管路﹐靠水或者油的流動進行冷卻。
B)隔水板﹕
C)噴水管
D)利用傳熱比較好的材料。
E)開冷卻槽。
在這些冷卻中管路冷卻是最常用的﹐它加工方便﹐冷卻效果好是設計的首選。它多用于型腔比較淺的塑件。
4>管路設計﹕
A)常用水路樣式﹕
B)水路參數﹕
B) 注意事項﹕ (1)水路與其它零件(頂針﹐司筒﹐扁梢﹐螺絲﹐入子等)
的間距原則應大于或等于4mm,但有時迫不得已﹐其間距不能小于3mm. (2)通常﹐水管直徑﹐水管中心與成品的距離﹐水管與水管的間距之間的比例為﹕1﹕3﹕5.
(3)水孔