实验三：机床夹具设计
姓名：谢银飞班级：机制152班学号：1420152372（22）
姓名：朱嘉俊班级：机制152班学号：1420152373（23）
一.明确设计任务
1.设计任务
加工拨叉上8.4mm孔(工件材料45钢）。工件以?15.81F8孔、叉口及槽在定位轴2、削边销1、偏心轮3上定位，由偏心轮夹紧工件，并利用偏心轮楔面的作用限制工件一个自由度。本夹具采用铰链式钻模板，放松锁锁紧螺钉6，即可回转钻模板，以便于装卸工件。图1所示为拨叉钻孔工序图。
设计在Z525立式钻床上钻拨叉零件上?8.4mm的钻床夹具。
图 1 零件图
图 2 三维实体图
2．杠杆臂加工工艺分析
（1）加工要求
加工φ10 和φ13 两孔；孔距为78±0.5；U型槽对称轴线与8.4轴线的水平尺寸为3.1±0.1mm，垂直尺寸为12.5 两孔垂直；8.4对?15.81F8轴线平行度公差为0.2；φ13对φ22 轴线垂直度公差为0.1。Φ10 孔Ra 值为
3.2，Φ13 孔Ra 值为12.5。
（2）加工工艺由于该工序中两个孔的位置关系为相互垂直，且不在同一个平面里，要钻完
一个孔后翻转90°再钻削另一个孔，因此要设计成翻转式钻夹具。分析零件图可知，该拔叉的叉角两端面厚度薄于连接的表面，但减少了加工面，使用淬火处理提供
局部的接触硬度。叉角两端面面积相对较大，可防止加工过程中钻头钻偏，保证
孔的加工精度，及孔与叉角两端面的垂直度。其它表面加工精度较低，通过铣削、钻床的粗加工就可达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也
可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来，可见该零件
工艺性好。
二．定位方案与定位元件
1.夹具设计要求
已知工件材料为45钢，毛坯为模锻件，所用机床为Z525型立式钻床，大
批生产规模。试为该工序设计一钻床夹具。
2、夹具的设计方案
分析：
①孔?8.4mm为自由尺寸，可一次钻削保证。该孔在轴线方向的设计基准距
离槽mm的对称中心线为 3.1mm±0.1mm；在径向方向的设计基准是孔
?15.81F8的中心线，其对称度要求为0.2mm，该尺寸精度可以通过钻模保证。
②孔：15.81F8、槽mm和拨叉槽口mm是已完成的尺寸，钻
孔?8.4mm。
③立钻Z525的最大钻孔直径为?25mm，主轴端面到工作台面的最大距离H
为700mm，工作台面尺寸为375mm×500mm，其空间尺寸完全能够满足夹具的布
置和加工范围的要求。
④本工序为单一的孔加工，夹具可采用固定式。
方案设计:
1、定位基准的选择：为了保证孔?8.4mm对基准孔?15.8F8垂直并对该孔
中心线的对称度符合要求，应当限制工件X的平移、Y轴旋转、Z轴旋转，三个
自由度；为保证孔?8.4处于拨叉的对称面内且不发生扭斜，应当限制Y轴旋转
自由度；
根据零件的构造，最容易想到的是以Φ22mm 的孔为定位基准，这样可以
避免基准不重合误差，同时可以限定四个自由度；用Φ22 孔口端面（底面）
限定零件的上下移动的自由度；用φ10 孔附近圆柱表面限定零件沿Φ22 中心线转动的自由度就可以实现完全定位。
φ10 孔附近为悬壁梁结构,加工时容易变形,在φ10 孔口端面(底面)设辅助支承,用来增加零件的刚性。
图 3 零件定位示意图
2.定位元件的选择：
定位销：插入Φ22 的孔，用来限制X,Y 方向的移动和转动，共四个自由度。定位元件为非标准元件。
用定位销的小端面(相当于一个支承钉)与Φ22 孔口端面支靠限定Z 方向的移动自由度。定位元件为非标准元件。
可调支承钉：限定Z 方向的转动。定位元件为标准元件。用一辅助支承来提高工件的安装刚度和定位的稳定性。定位元件为非标准元
件。
图 4 定位方案
三．夹紧方案的确定
根据零件的定位方案，采用锁紧螺母和开口垫圈来实现快速锁紧夹紧机构，它与一个加工面位置靠近，增加了刚性，零件夹紧变形也小，但对于另一个加工面较远，为提高刚性，故采用辅助定位元件来固定，该设计采用了螺旋辅助支承。
图 5 夹紧方案
四．夹具结构设计
1．定位装置 （1）销轴
（2）可调支承钉
图 6 销轴
可调支承钉在 GB JB/T 8026.1-1999（六角头支承）中选取 M8×40-S 。
图 7 可调支撑钉
2．夹紧装置
（1）夹紧
选用M10 螺纹以满足强度要求。
（2）开口垫圈
图8 夹紧方案
3．辅助装置
（1）钻模板类型选择
根据工件和夹具体的结构，选用固定式钻模板。固定式钻模板虽然有时装卸工件不便，但它结构简单、制造方便、定位精度
高。
图9 辅助装置
3．辅助装置
（1）钻套从国家标
准中选用。
（2）钻模板
图10 钻模板1
图11 钻模板2
（2）钻套的选择
由于孔φ10mm 和φ13mm一次钻孔就可达到要求，因此采用固定式钻套。（查手册确定型号）
Φ10mm选无肩
Φ13mm选有肩
图12 钻模4 夹具体选用铸
造夹具体。
图13 夹具体五.绘制夹具总图
图14 夹具三维实体图
六. 夹具装配图上的尺寸、公差及技术要求的标注最大轮廓尺寸（长、宽、
高）：180、140、141影响工件定位精度的尺寸：φ22e8、影响导向的尺寸及公差：Φ10G7、
Φ13F7(公差带查表确定)
影响夹具精度的尺寸及公差(公差按零件公差的1/2 至1/5)：78±0.15、
15±0.15、12.5±0.05、相对于基准F 的垂直度Φ0.05、相对于基准F 的垂直度Φ0.03、相对于基准E 的垂直度Φ0.05
其它重要尺寸和公差：Φ18H7/r6、Φ22H7/n6以及定位销与夹具体的配合
尺寸（图中遗漏，应补上）
需标注的技术要求：见装配图
七．工件加工精度分析定
位误差：
两孔的直径尺寸基本上由钻头尺寸保证，没有定位误差。
尺寸78±0.5、15±0.5 平行度公差和垂直度公差的工序基准和定位基准重合，
基准不重合误差为ΔB= 0；
尺寸78±0.5、15±0.5 和平行度公差和垂直度公差存在基准位移误差，其大小
等于定位轴与φ22 孔之间的最大配合间隙ΔY=Xmax=0.28+0.033+0.04=0.353 尺寸78±0.5、15±0.5 和平行度公差和垂直度公差的定位误差分别为ΔD= Δ
B+ ΔY=0.353
尺寸12.5 的基准位移误差和基准不重合误差都为0,所以定位误差为0
工件加工精度分析对刀误
差ΔT：
因加工孔处工件较薄，可不考虑钻头的偏差。钻套导向孔尺寸为φ10F7 和
φ13F7；钻头尺寸为φ10-0.036 和φ13 -0.036；各尺寸的对刀误差为：ΔT＝
(0.028+0.036)mm=0.064mm
安装误差ΔA：
ΔA＝0
夹具误差ΔJ：
78±0.5 的夹具误差为：0.3
15±0.5 的夹具误差为：0.3
12.5 的夹具误差为：0.1
平行度0.1 的夹具误差为：0.05
垂直度 0.1 的夹具误差为：0.05 加工方法误差 ΔG ：
各尺寸的加工方法误差各取相应尺寸的 1/3 78±0.5 的加工方法误差为：1/3=0.33 15±0.5 的加工方法误差为： 1/3=0.33 12.5 的加工方法误差为：0.27/3=0.09 平行度 0.1 加工方法误差的为：0.03 垂直度 0.1 加工方法误差的为：0.03 钻模在钻孔时的加工精度计算
表 1 钻模加工精度计算表
78±0.5 15±0.5
12.5±0.13
平行度 0.1
垂直度 0.1
夹具精度储备 J C 1- 0.45=0.55 1- 0.45=0.55 0.27- 0.15=0.12 0.1- 0.09=0.01 0.1- 0.09=0.01
(0.27)
定位误差Δ
D
0.0353
0.0353
0.0353
0.0353 对刀误差Δ
T
0.064
0.064
0.064
0.064
0.064
安装误差Δ
A
0 夹具误差Δ
J
0.3
0.3
0.1
0.05
0.05
加工方法误差Δ
G
0.33
0.33
0.09
0.03
0.03
加工总误差ΣΔ
0.45
0.45
0.15
0.09
0.09
精选文档
附件：图纸列表
序号图号图纸名称备注
1ZJJ-00 钻模夹具装配图装配图A1
2ZJJ 加工件零件图A4
3ZJJ-01 零件图
4ZJJ-02 零件图
（范文素材和资料部分来自网络，供参考。可复制、编制，期待你的好评与关注）
实验三：机床夹具设计 姓名：谢银飞班级：机制152班学号：72（22） 姓名：朱嘉俊班级：机制152班学号：73（23） 一.明确设计任务 1.设计任务 加工拨叉上?孔(工件材料45钢）。工件以?孔、叉口及槽在定位轴2、削边销1、?偏心轮3上定位，由偏心轮夹紧工件，并利用偏心轮楔面的作用限制工件一个自由度。本夹具采用铰链式钻模板，放松锁锁紧螺钉6，即可回转钻模板，以便于装卸工件。图1所示为拨叉钻孔工序图。? 设计在Z525立式钻床上钻拨叉零件上?的钻床夹具。 图 1 零件图 图 2 三维实体图
2．杠杆臂加工工艺分析 （1）加工要求 加工φ10 和φ13 两孔；孔距为78±；U型槽14.20+0.1对称轴线与?轴线的水平尺寸为±，垂直尺寸为两孔垂直；?对?轴线平行度公差为；φ13对φ22 轴线垂直度公差为。Φ10 孔Ra 值为，Φ13 孔Ra 值为。 （2）加工工艺由于该工序中两个孔的位置关系为相互垂直，且不在同一个平面里，要钻完 一个孔后翻转90°再钻削另一个孔，因此要设计成翻转式钻夹具。分析零件图可知，该拔叉的叉角两端面厚度薄于连接的表面，但减少了加工面，使用淬火处理提供 局部的接触硬度。叉角两端面面积相对较大，可防止加工过程中钻头钻偏，保证 孔的加工精度，及孔与叉角两端面的垂直度。其它表面加工精度较低，通过铣削、钻床的粗加工就可达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也 可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来，可见该零件 工艺性好。 二．定位方案与定位元件 1.夹具设计要求 已知工件材料为45钢，毛坯为模锻件，所用机床为Z525型立式钻床，大 批生产规模。试为该工序设计一钻床夹具。 2、夹具的设计方案? 分析：? ①孔?为自由尺寸，可一次钻削保证。该孔在轴线方向的设计基准距离槽 14.20+0.1mm的对称中心线为±；在径向方向的设计基准是孔?的中心线，其对称 度要求为，该尺寸精度可以通过钻模保证。 ②孔：、槽14.20+0.1mm和拨叉槽口510+0.1mm是已完成的尺寸，钻孔?。 ③立钻Z525的最大钻孔直径为?25mm，主轴端面到工作台面的最大距离H 为700mm，工作台面尺寸为375mm×500mm，其空间尺寸完全能够满足夹具的布 置和加工范围的要求。 ④本工序为单一的孔加工，夹具可采用固定式。 方案设计:? 1、定位基准的选择：为了保证孔?对基准孔?垂直并对该孔中心线的对称度 符合要求，应当限制工件X的平移、Y轴旋转、Z轴旋转，三个自由度；为保证孔?处于拨叉的对称面内且不发生扭斜，应当限制Y轴旋转自由度； 根据零件的构造，最容易想到的是以Φ22mm 的孔为定位基准，这样可以 避免基准不重合误差，同时可以限定四个自由度；用Φ22 孔口端面（底面） 限定零件的上下移动的自由度；用φ10 孔附近圆柱表面限定零件沿Φ22 中心 线转动的自由度就可以实现完全定位。 φ10 孔附近为悬壁梁结构,加工时容易变形,在φ10 孔口端面(底面)设辅助 支承,用来增加零件的刚性。
机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目:拨叉(二)(CA6140) 机械加工工艺规程编制及工装设计(年产量:4,000件) 设计内容: 1、编制机械加工工艺规程,填写工艺文献1套,绘制零件毛坯图1张 2、设计夹具1套,绘制夹具装配图与主要结构零 件 图各1张 3、撰写课程设计说明书1份 设计时间: 前言
机械制造工艺学课程设计就是在我们完成了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。通过机床加工工艺及夹具设计,汇总所学专业知识如一体(如《机械零件设计》、《金属切削机熟悉与理解,并为以后的实际工作奠定坚实的基础！床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用,在理论与实践上有机结合;使我们对各科的作用更加深刻的 设计目的: 机械制造工艺学课程设计,就是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程,经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节;在老师的指导下,要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程,并且独立完成的一项工程基本训练。同时,也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的: 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论与夹具设计原理的知识,正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法,培养学生分析问题与解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计,学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练,提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也就是理论联系实际的过程,并学会使用手册、查询相关资料等,增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 一.零件的分析
(一)、零件的作用: 题目给定的拨叉(CA6140)位于车床变速机构中,主要起换挡使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。工作过程:拨叉零件就是在传动系统中拨动滑移齿轮,以实现系统调速。转向。其花键孔?25与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动。零件的2个交叉头补位与滑移齿轮相配合。 (二)、零件的工艺分析 CA6140车床拨叉(二)共有两个加工表面,它们之间有一定的位置要求。 1、一花键孔的中心线为基准的加工面 这一组面包括?25H7的六齿方花键孔、?22H2的花键低空及两
专用钻床夹具的设计 专用夹具的设计过程包括： 1、准备阶段 2、设计阶段 3、绘图阶段 4、标注尺寸、技术要求 5、编写零件明细表 6、绘制非标准夹具零件图 下面以某麦稻联合收割机中的一零件为例，介绍钻床专用夹具的设计过程。 1.1准备阶段 该零件的零件图见图1。 生产类型：中批生产。 毛坯类型：棒料：φ110X15 零件的加工工艺流程见表1。 现要求设计第30道工序的专用钻床夹具。 第30道工序的机械加工工艺卡片见表.2。 机床：Z5125 刀具：φ7钻头（W18Cr4V） 1.2设计阶段 1.根据零件图和工艺过程确定零件定位夹紧方案 根据零件特点，按照工艺过程要求，确定工件定位夹紧方案，设计夹具的总体结构。结果见图2所示。 图 2 根据夹紧方案设计的夹具总体结构
图1 零件图
表1 零件的加工工艺流程
（续）
表 2 第30道工序机械加工工艺卡片
2.定位方案设计 （1）在本设计方案中，工序尺寸为φ85±0.27、φ7 1 .00+，工序基准为孔的中心线。要满足加工要求理 论应限制的自由度为：。 （2）根据工序基准选择φ72孔中心线及工件大端面为定位基准，结合第2章的内容，确定内孔采用 φ72 6 8 g H 的孔轴配合定位，工件大端面用平面定位。通过定位实际限制了工件的五个自由度。 定位元件布置如图3所示。 图 7-3 布置定位元件 （3）定位误差分析 对尺寸φ85±0.27而言，工序尺寸为42.5±0.135。 Δjb ： 定位基准为φ72孔中心线，工序基准为φ72孔中心线，基准重合。 故Δjb=0； Δdb ： 工件以φ72圆孔定位，为任意边接触。 Δdb =ΔD+Δd+Δmin ΔD=0.046 Δd=0.019 Δmin=0.010 Δdb =0.075 Δdw =Δjb+Δdb =0+0.075=0.075 ΔT=0.27 ΔT/3=0.090 Δdw =0.075＜ΔT/3=0.090 对φ71 .00 +而言，因为是钻孔加工，属定尺寸刀具加工，故其由刀具保证。 经校核，该定位方案可行。 3.布置导引元件 （1）确定钻套形式 根据零件的加工特点，钻套形式选用固定钻套，钻套以H7/n6固定在钻模板上。
本设计所需图纸请联系QQ380752645 加Q时请说明是一柱香推荐 机械制造技术基础课程设计说明书 设计者：06405100319 指导教师：机设064 2009年12月10日
. 目录 机械制造工艺及夹具课程设计任务书 (3) 序言 (4) 零件的分析 (4) 零件的作用 (5) 零件的工艺分析 (5) 工艺规程设计 (6) 确定毛坯的制造形式 (6) 基准面的选择 (6) 制定工艺路线 (6) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7) 确定切削用量及基本工时 (8) 夹具设计 (9) 问题提出 (9) 夹具设计 (9) 参考文献 (11)
课程设计任务书 2009—2010学年第一学期 机械工程学院（系、部）机械设计制造及自动化专业机设063 班级 课程名称：《机械制造装备设计》 设计题目：金属切削机床夹具设计 起止日期：自2010 年 1 月 3 日至2010 年 1 月9 日共 1 周 内容及任务一、设计任务: 底板座架零件,如图所示,进行夹具设计,生产批量为中等批量生产。 二、要求： 1、加工图中标注为“III”的部位，应保证相关的技术和精度要求； 2、加工机床根据需要自己选择 3、如图形不够清晰，请查阅《机械制造装备设计课程设计》（陈立德编，高等教育出版社， ISBN978-7-04-022625-6） 三、设计工作量
1、设计计算说明书一份, 非标准零件图1-2张，专用夹具装配总图1张，夹具爆炸图1张 （3D图）；图纸工作量应大于一张A0图； 2、设计说明书及图纸必须为计算机输出稿； 3、上交作业应包括电子稿以及打印稿，设计说明书文件格式为word2003版本，平面图纸 文件格式为autocad2007或以下版本文件格式，3D图为step文件格式（图纸要求包括原始零件模型数据）。 *3D图可根据学生个体情况选择。 进度安排（仅供参考）起止日期工作内容 2010.1.3 1、设计准备工作：熟悉设计任务书，明确设计的内容 与要求；2、熟悉设计指导书、有关资料、图纸等 3、结构方案分析； 2010.1.4 机构（夹具）草图设计； 2010.1.5 机构（夹具）分析计算； 2010.1.6 装配图绘制； 2010.1.7 夹具零件图绘制； 2010.1.8 编写设计计算说明书； 2010.1.9-16 答辩 主要参考资料1.《机械制造装备设计》冯辛安等著机械工业出版社 2.《机械制造装备设计课程设计》陈立德编高等教育出版社 3.《机械制造装备设计》陈立德编高等教育出版社 4.《金属切削机床夹具设计手册》浦林详等编机械工业出版社 5.《金属切削机床设计》戴曙著机械工业出版社 指导教师（签字）：2009 年12月02日 系（教研室）主任（签字）：年月日
6. 5基本夹紧机构 不论采用何种力源(手动或机动)形式，一切外力都要转化为夹紧力，这一转化过程都不得 是通过夹紧机构实现的。因此夹紧机构是夹紧装置中的一个重要组成部分。在各种夹紧机构中，起基本夹紧作用的，多为斜楔、螺旋、偏心、杠杆、薄壁弹性元件等夹具元件，而其中以斜楔、螺旋、偏心以及由它们组合而成的夹紧装置应用最为普遍。 6.5.1斜楔夹紧机构 1?作用原理 A^A J L郴 (a) 图6-38手动斜楔夹紧机构 1—斜楔2—工件3—夹具体 图6-38为一种斜楔夹紧机构。需要在工件上钻削互相垂直的$ 8mm与$ 5mm小孔，工件装 入夹具后，在夹具体上定位后，锤击楔块大头，则楔块对工件产生夹紧力和对夹具体产生正压力，从而把工件楔紧。加工完毕后锤击楔块小头即可松开工件。 由此可见，斜楔主要是利用其斜面的移动和所产生的压力来夹紧工件的，即楔紧作用。 2.夹紧力的计算 斜楔夹紧时的受力情况如图6-39 (a )所示，斜楔受外力为F q,产生的夹紧力为F w ，按斜楔受力的平衡条件，可推导出斜楔夹紧机构的夹紧力计算公式： 01｝夹鬻矍力 39图
a ）夹紧受力图（ b ）自锁受力图 c）夹紧行程 图6-39 斜楔的受力分析 式中：F 夹紧力，单位为 N; F q ――作用力，单位为 N； ? 1、? 2分别为斜楔与支承面及与工件受压面间的摩擦角，常取? 1= 2 =5 0?8 0; a —斜楔的斜角，常取a = 6 0?10 0 。 3．斜楔的自锁条件 图 6-39（b ）所示，当作用力消失后，斜楔仍能夹紧工件而不会自行退出。根据力的平衡条件，可推导出自锁条件： 一般钢铁的摩擦系数卩=0.1?0.15。摩擦角? = arctan（0.1 ?0.15） = 5° 43'? 8° 32',故a < 11°?17°。但考虑到斜楔的实际工作条件，为自锁可靠起见，取a = 6° ?8°。当a = 6° 时，tan a ?0?仁 , 因此斜楔机构的斜度一般取 1： 10。 4．斜楔机构的结构特点 （1）斜楔机构具有自锁的特性当斜楔的斜角小于斜楔与工件以及斜楔与夹具体之间的摩擦角之和时，满足斜楔的自锁条件。 （2）斜楔机构具有增力特性 斜楔的夹紧力与原始作用力之比称为增力比 i F （或称为增力系数）。 即： 当不考虑摩擦影时， ，此时a 愈小，增力作用愈大。 （ 3）斜楔机构的夹紧行程小 工件所要求的夹紧行程 h 与斜楔相应移动的距离 s 之比称为行程比 i s
一、钻夹具的设计实例 图2-2-20所示为杠杆类零件图样。图2-2-21所示为本零件工序图。 1．零件本工序的加工要求分析 ①钻、扩、铰φ10H9孔及φ11孔。 ②φ10H9孔与φ28H7孔的距离为(80±0. 2)mm；平行度为0.3mm。 ③φ11孔与φ28H7孔的距离为(15±0. 25)mm。 ④φ11孔与端面K距离为14mm。 本工序前已加工的表面如下。 ①φ28H7孔及两端面。 ②φ10H9两端面。 本工序使用机床为Z5125立钻，刀具为通用 标准工具。 2．确定夹具类型 本工序所加工两孔(φ10H9和φ11)，位于互 成90°的两平面内，孔径不大，工件质量较小、 轮廓尺寸以及生产量不是很大，因此采用翻转式 钻模。 3．拟定定位方案和选择定位元件 (1)定位方案。根据工件结构特点，其定位方 案如下。 ①以φ28H7孔及一组合面(端面K和φ10H9一端面组合而成)为定位面，以φ10H9孔端外缘毛坯面一侧为防转定位面，限制六个自由度。这一定位方案，由于尺寸885.00 mm公
差大，定位不可靠，会引起较大的定位误差。如图2-2-22(a)所示。 ②以孔φ28H7孔及端面K 定位，以φ11孔外缘毛坯一侧为防转定位面，限制工件六个自由度。为增加刚性，在φ10H9的端面增设一辅助支承，如图2-2-22 (b)所示。 比较上述两种定位方案，初步确定选用图2-2-22(b)所示的方案。 (2)选择定位元件。 ①选择带台阶面的定位销，作为以φ28H7孔及其端面的定位元件，如图2-2-23所示。定位副配合取6 7 28 g H 。
②选择可调支承钉为φ11孔外缘毛坯一侧防转定位面的定位元件，如图2-2-24(a)所示。 构简单，现选用图2-2-24(a)所示结构。 (3)定位误差计算 ①加工φ10H9孔时孔距尺寸(80±0.2)mm的 定位误差计算。 由于基准重合，故ΔB＝0。
专用夹具的设计方法 夹具设计一般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照某一工序的具体要求进行的。制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计夹具时，如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。夹具的设计质量的高低，应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。 第一节专用夹具设计的基本要求 一个优良的机床夹具必须满足下列基本要求： （1）保证工件的加工精度保证加工精度的关键，首先在于正确地选定定位基准、定位方法和定位元件，必要时还需进行定位误差分析，还要注意夹具中其他零部件的结构对加工精度的影响，确保夹具能满足工件的加工精度要求。 （2）提高生产效率专用夹具的复杂程度应与生产纲领相适应，应尽量采用各种快速高效的装夹机构，保证操作方便，缩短辅助时间，提高生产效率。 （3）工艺性能好专用夹具的结构应力求简单、合理，便于制造、装配、调整、检验、维修等。 专用夹具的制造属于单件生产，当最终精度由调整或修配保证时，夹具上应设置调整和修配结构。 （4）使用性能好专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠。在客观条件允许且又经济适用的前提下，应尽可能采用气动、液压等机械化夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度。专用夹具还应排屑方便。必要时可设置排屑结构，防止切屑破坏工件的定位和损坏刀具，防止切屑的积聚带来大量的热量而引起工艺系统变形。 （5）经济性好专用夹具应尽可能采用标准元件和标准结构，力求结构简单、制造容易，以降低夹具的制造成本。因此，设计时应根据生产纲领对夹具方案进行必要的技术经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。 第二节专用夹具设计的规范化程序 一、夹具设计规范化概述 1．夹具设计规范化的意义 研究夹具设计规范化程序的主要目的在于： （1）保证设计质量，提高设计效率夹具设计质量主要表现在： 1）设计方案与生产纲领的适应性； 2）高位设计与定位副设置的相容性； 3）夹紧设计技术经济指标的先进性；
实验三：机床夹具设计 ：银飞班级：机制152班学号：1420152372（22） ：朱嘉俊班级：机制152班学号：1420152373（23） 一.明确设计任务 1.设计任务 加工拨叉上?8.4mm孔(工件材料45钢）。工件以?15.81F8孔、叉口及槽在定位轴2、 削边销1、偏心轮3上定位，由偏心轮夹紧工件，并利用偏心轮楔面的作用限制工件一个 自由度。本夹具采用铰链式钻模板，放松锁锁紧螺钉6，即可回转钻模板，以便于装卸工件。图1所示为拨叉钻孔工序图。 设计在Z525立式钻床上钻拨叉零件上?8.4mm的钻床夹具。 图 1 零件图
图 2 三维实体图
2．杠杆臂加工工艺分析 （1）加工要求 加工φ10 和φ13 两孔；孔距为78±0.5；U型槽14.20+0.1对称轴线与?8.4 轴线的水平尺寸为3.1±0.1mm，垂直尺寸为 12.5 两孔垂直；?8.4对 ?15.81F8轴线平行度公差为 0.2；φ13对φ22 轴线垂直度公差为0.1。 Φ10 孔Ra 值为3.2，Φ13 孔Ra 值为12.5。 （2）加工工艺由于该工序中两个孔的位置关系为相互垂直，且不在同一个平面里，要钻完 一个孔后翻转90°再钻削另一个孔，因此要设计成翻转式钻夹具。分析零件图可知，该拔叉的叉角两端面厚度薄于连接的表面，但减少了加工面，使用淬火处理 提供局部的接触硬度。叉角两端面面积相对较大，可防止加工过程中钻头钻偏， 保证孔的加工精度，及孔与叉角两端面的垂直度。其它表面加工精度较低，通过 铣削、钻床的粗加工就可达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来，可见该 零件工艺性好。 二．定位方案与定位元件 1. 夹具设计要求 已知工件材料为45钢，毛坯为模锻件，所用机床为Z525型立式钻床，大 批生产规模。试为该工序设计一钻床夹具。 2、夹具的设计方案 分析： ①孔?8.4mm为自由尺寸，可一次钻削保证。该孔在轴线方向的设计基准 距离槽14.20+0.1mm的对称中心线为 3.1mm±0.1mm；在径向方向的设计基准是孔 ?15.81F8的中心线，其对称度要求为0.2mm，该尺寸精度可以通过钻模保证。 ②孔：15.81F8、槽14.20+0.1mm和拨叉槽口510+0.1mm是已完成的尺寸，钻孔 ?8.4mm。 ③立钻Z525的最大钻孔直径为?25mm，主轴端面到工作台面的最大距离H 为700mm，工作台面尺寸为375mm×500mm，其空间尺寸完全能够满足夹具的布 置和加工围的要求。 ④本工序为单一的孔加工，夹具可采用固定式。 方案设计: 1、定位基准的选择：为了保证孔?8.4mm对基准孔?15.8F8垂直并对该孔 中心线的对称度符合要求，应当限制工件X的平移、Y轴旋转、Z轴旋转，三个 自由度；为保证孔?8.4处于拨叉的对称面且不发生扭斜，应当限制Y轴旋转 自由度； 根据零件的构造，最容易想到的是以Φ22mm 的孔为定位基准，这样可以避 免基准不重合误差，同时可以限定四个自由度；用Φ22 孔口端面（底面）限 定零件的上下移动的自由度；用φ10 孔附近圆柱表面限定零件沿Φ22 中心
机床夹具设计（实例） 图3-2所示为CA6140车床上接头的零件图。该零件系大批量生 产，材料为45号钢，毛坯采用模锻件。现要求设计加工该零件上尺 寸为28H11的槽口所使用的夹具。 图3-2 CA6140车床上接头的零件图 零件上槽口的加工要求是：保证宽度28H11，深度40mm，表面粗糙度侧面为Ra3.2μm，底面为Ra6.3μm。并要求两侧面对孔ф20H7的轴心线对称，公差为0.1mm；两侧面对孔ф10H7的轴心线垂直，其公差为0.1mm。 零件的加工工艺过程安排是在加工槽口之前，除孔ф10H7尚未进行加工外，其他各面均已加工达到图纸要求。槽口的加工采用三面 刃铣刀在卧式铣床上进行。 工件装夹方案的确定，首先应考虑满足加工要求。槽口两侧面之 间的宽度28H11取决于铣刀的宽度，与夹具无关，而深度40mm则由调整刀具相对夹具的位置保证。两侧面对孔ф10H7轴心线的垂直度要求，因该孔尚未进行加工，故可在后面该孔加工工序中保证。为此， 考虑定位方案，主要应满足两侧面与孔ф20H7轴心线的对称度要求。 根据基准重合的原则，应选孔ф20H7的轴心线为第一定位基准。由 于要保证一定的加工深度，故工件沿高度方向的不定度也应限制。此 外，从零件的工作性能要求可知，需要加工的两侧面应与已加工过的 两外侧面互成90度，因此在工作定位时还必须限制绕孔ф20H7的轴心线的不定度。故工件的定位基准的选择如图3.3所示，除孔ф20H7（限制沿x,y轴和绕x,y轴的不定度）之外，还应以一端面（限制 沿z轴的不定度）和一外侧面（限制绕z轴的不定度）进行定位，共
限制六个不定度，属于完全定位。 工件定位方案的确定除了考虑加工要求外，还应结合定位元件的 结构及夹紧方案实现的可能性而 予以最后确定。 Z对接头这个零件，铣槽口工序 的夹紧力方向，不外乎是沿径向 或沿轴向两种。如采用如图3.4 （a）所示的沿径向夹紧的方案，X由于ф20H7孔的轴心线是定位基 准，故必须采用定心夹紧机构， X Y 以实现夹紧力方向作用于主要定位基面。但孔ф20H7的直径较小，受结构限制不易实现，因此，采用如图3.4（b）所示的沿轴向夹紧的方案较为合适。 在一般情况下，为满足夹紧力应主要作用于第一定位基准的要求， 就应将定位方案改为以上端面A作为第一定位基准。此时，ф20H7孔轴心线以及另一外侧面则为第二，第三定位基准。若以上端面A为主要定位基准，虽然符合“基准重合”原则，但由于夹紧力需自下而 上布置，将导致夹具结构复杂化。 考虑到孔ф20H7下端面B及端台C均是在 一次装夹下加工的，它们之间有一定的位置 精度，且槽口深度尺寸40mm为一般公差，故 改为以B或C面为第一定位基准，也能满足 加工要求。为使定位稳定可靠，故宜选取面 积较大的C面为第一定位基准。定位元件则可相应选取一个平面（限
第一单元夹具设计概论 课后习题: 1. 何为机床夹具？ 2. 机床夹具有哪些部分组成? 第一单元习题参考答案 1. 答：机床夹具是在机床上所使用的一种辅助装置，用它来准确、迅速地确定工件与机床、刀具间的相 对位置，即将工件定位 及夹紧，以完成加工所需要的相对运动。 2. 答：机床夹具的组成部分有： 1） 定位元件 定位元件是夹具的主要功能元件之一。通常，当工件定位基准面的形状确定后，定位元件的结构也就基本 确定了。 2） 夹紧装置 通常，夹紧装置的结构会影响夹具的复杂程度和性能。它的结构类型很多设计时应注意选择。 3） 夹具体 夹具体是夹具的基体骨架，通过它将夹具所有元件构成一个整体。 4） 连接元件 根据机床的工作特点，夹具在机床上的安装连接常有两种形式。一种是安装在机床工作台上，另一种是安 装在机床主轴上。 5） 对刀与导向装置 对刀与导向装置的功能是确定刀具的位置。 6）其它元件或装置 3. 答： 1） 按夹具的应用范围分类 通用夹具专用夹具可调夹具组合夹具 自动化生产用夹具 2） 按夹具使用的机床分类 由于使用夹具的各类机床，其工作特点和结构形式不同，对夹具的结构相应地提出不同要求。因此可按所 适用的机床把夹具分为车床夹具、铳床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具、齿轮机床夹具和其他机床 夹具等类型。 3）按夹具的夹紧动力源分类 根据驱动夹具夹紧的动力源不同，可把夹具分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、气液夹具、电动夹具、 电磁夹具、真空夹具等其他类型。 4. 答： （1）保证加工精度 用夹具装夹工件时，能稳定地保证加工精度，并减少对其它生产条件的依赖性，故在精密加工中广泛地使 3?机床夹的分哪几类，各种类型的数控机床适用场合? 机械 加工中夹具的地位？ 了解几中典型机床夹具，说明其工作原理？ 机床夹具有哪些功能和作用？ 机床夹具的应用特点： 机床夹具发展方向？ 4. 5. 6. 7. 8.
第2节机床夹具设计实例 一、钻夹具的设计实例 图2-2-20所示为杠杆类零件图样。图2-2-21所示为本零件工序图。 1．零件本工序的加工要求分析 ①钻、扩、铰φ10H9孔及φ11孔。 ②φ10H9孔与φ28H7孔的距离为(80±0. 2)mm；平行度为0.3mm。 ③φ11孔与φ28H7孔的距离为(15±0. 25)mm。 ④φ11孔与端面K距离为14mm。 本工序前已加工的表面如下。 ①φ28H7孔及两端面。 ②φ10H9两端面。 本工序使用机床为Z5125立钻，刀具为通用 标准工具。 2．确定夹具类型 本工序所加工两孔(φ10H9和φ11)，位于互 成90°的两平面，孔径不大，工件质量较小、轮 廓尺寸以及生产量不是很大，因此采用翻转式钻 模。 3．拟定定位方案和选择定位元件 (1)定位方案。根据工件结构特点，其定位方 案如下。
①以φ28H7孔及一组合面(端面K 和φ10H9一端面组合而成)为定位面，以φ10H9孔端 外缘毛坯面一侧为防转定位面，限制六个自由度。这一定位方案，由于尺寸885 .00+mm 公差 大，定位不可靠，会引起较大的定位误差。如图2-2-22(a)所示。 ②以孔φ28H7孔及端面K 定位，以φ11孔外缘毛坯一侧为防转定位面，限制工件六个自由度。为增加刚性，在φ10H9的端面增设一辅助支承，如图2-2-22 (b)所示。 比较上述两种定位方案，初步确定选用图2-2-22(b)所示的方案。 (2)选择定位元件。 ①选择带台阶面的定位销，作为以φ28H7孔及其端面的定位元件，如图2-2-23所示。定位副配合取6 7 28 g H φ。
机床夹具设计 夹具设计一般是在零件的机械加工工艺制定之后，按照某一工序的具体要求进行的。 夹具设计质量的高低应以能稳定地保证工件的加工精度，达到加工的生产效率要求，成本低，排屑方便，操作安全省力和制造维护容易等为衡量指标。 一、机床夹具设计的基本要求 一个优良的机床夹具，必须满足下列基本要求： 1、保证工件的加工精度 保证工件加工精度的关键在于正确地选定定位基准、定位方法、定位元件以及夹紧装置，确定合适的夹具尺寸、公差和计数要求，并进行必要的夹具精度分析。同时还要注意夹具中其他零部件的结构对工件加工精度的影响，确保夹具能满足工件的加工精度要求。 2、工艺性能好 专用夹具应尽可能地采用标准元件和标准结构，力求结构简单，制造容易，便于装配、检验和维修。当夹具最终精度由调整或修配保证时，夹具上应设置适当的调整间隙和可修磨的垫片等调整或修配结构。 3、达到加工的生产效率要求 专用夹具的复杂程度应与生产批量相适应，应根据工件生产批量的大小选用不同复杂程度的快速高效装夹机构，以缩短辅助生产时间，提高生产效率。 4、使用性能好 专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠。应尽可能采用气动、液压等快速高效夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度。 夹具的操作位置应符合操作工人的操作习惯。 专用夹具应排屑方便，必要时应设置排屑结构，防止切屑破坏工件的正确定位和损坏刀具，防止切屑热量引起工艺系统变形。 5、经济性好 除考虑专用夹具本身结构简单、标准化程度高、成本低廉外，还应根据生产批量对夹具进行必要的经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。 以上基本要求中保证工件的加工精度是最重要的。在此前提下，要处理好其他要求的辩证统一关系。
(22 ) 实验三：机床夹具设计 一.明确设计任务 1.设计任务 加工拨叉上 8.4mm 孔（工件材料45钢）。工件以？ 15.81F8孑L 、叉口及槽在定位轴 2、削边销1、偏心轮3上定位，由偏心轮夹紧工件，并利用偏心轮楔面的作用限制工件一 个自由度。本夹具采用铰链式钻模板，放松锁锁紧螺钉 6，即可回转钻模板，以便于装卸工 件。图1所示为拨叉钻孔工序图。 设计在Z525立式钻床上钻拨叉零件上？ 8.4mm 的钻床夹具。 图1零件图 姓名：谢银飞 班级：机制 152班 学号：1420152372 姓名：朱嘉俊 班级：机制 152班 学号：1420152373 (23) 72 土 2
图2 三维实体图
2 .杠杆臂加工工艺分析 (1 )加工要求 加工机0和机3两孔；孔距为78 ± 0.5 ; U型槽M2软」对称轴线与08.4轴线的水平尺寸为3.1 ± 0.1mm，垂直尺寸为12.5两孔垂直；? 8.4对? 15.81F8轴线平行度公差为0.2 ;机3对?22轴线垂直度公差为0.1。 ①10孔Ra值为3.2 ,①13孔Ra值为12.5。 (2)加工工艺由于该工序中两个孔的位置关系为相互垂直，且不在同一个平面里，要钻完一个孔后翻转90。再钻削另一个孔，因此要设计成翻转式钻夹具。分析零件图可知，该拔叉的叉角两端面厚度薄于连接的表面，但减少了加工面，使用淬火处理提供局部的接触硬度。叉角两端面面积相对较大，可防止加工过程中钻头钻偏，保证孔的加工精度，及孔与叉角两端面的垂直度。其它表面加工精度较低，通过铣削、钻床的粗加工就可达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来，可见该零件工艺性好。 二.定位方案与定位元件 1.夹具设计要求 已知工件材料为45钢，毛坯为模锻件，所用机床为Z525型立式钻床, 大批生产规模。试为该工序设计一钻床夹具。 2、夹具的设计方案 分析： ①孔？ 8.4mm 为自由尺寸，可一次钻削保证。该孔在轴线方向的设计基 ，、一、，亠1 却7 + °1 ........................ ”，，、，，，、, 准距离槽’° mm 的对称中心线为3.1mm ± 0.1mm;在径向方向的设计基准是孔？15.8仆8 的中心线，其对称度要求为0.2mm，该尺寸精度可以通 过钻模保证。 ②孔: 15.81F8、槽°mm和拨叉槽口. mm是已完成的尺 寸，钻孑L ? 8.4mm 。 ③立钻Z525的最大钻孔直径为？ 25mm，主轴端面到工作台面的最大距离H为700mm，工作台面尺寸为375mm x 500mm，其空间尺寸完全能够满足夹具的布置和加工范围的要求。 ④本工序为单一的孔加工，夹具可采用固定式方案设计： 1、定位基准的选择：为了保证孔？ 8.4mm 对基准孔？ 15.8F8 垂直并对该孔中心线的对称度符合要求，应当限制工件X的平移、丫轴旋转、Z轴旋转，三个自由度；为保证孔？ 8.4处于拨叉的对称面内且不发生扭斜，应当限制丫轴旋转自由度；
工装夹具的设计 工装夹具设计一般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照某一工序的具体要求进行的。制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计工装夹具时,如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。工装夹具的设计质量的高低,应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。 一、工装夹具设计的基本原则： 1、满足使用过程中工件定位的稳定性和可靠性； 2、有足够的承载或夹持力度以保证工件在工装夹具上进行的加工过程； 3、满足装夹过程中简单与快速操作； 4、易损零件必须是可以快速更换的结构，条件充分时最好不需要使用其它工具进行； 5、满足夹具在调整或更换过程中重复定位的可靠性； 6、尽可能的避免结构复杂、成本昂贵； 7、尽可能选用标准件作为组成零件； 8、形成公司内部产品的系统化和标准化。 二、工装夹具设计基本知识 一个优良的机床夹具必须满足下列基本要求： 1、保证工件的加工精度保证加工精度的关键，首先在于正确地选定定位基准、定位方法和定位元件，必要时还需进行定位误差分析，还
要注意夹具中其他零部件的结构对加工精度的影响，确保夹具能满足工件的加工精度要求。 2、提高生产效率专用夹具的复杂程度应与产能情况相适应，应尽量采用各种快速高效的装夹机构，保证操作方便，缩短辅助时间，提高生产效率。 3、工艺性能好专用夹具的结构应力求简单、合理，便于制造、装配、调整、检验、维修等。 4、使用性能好工装夹具应具备足够的强度和刚度，操作应简便、省力、安全可靠。在客观条件允许且又经济适用的前提下，应尽可能采用气动、液压等机械化夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度。工装夹具还应排屑方便。必要时可设置排屑结构，防止切屑破坏工件的定位和损坏刀具，防止切屑的积聚带来大量的热量而引起工艺系统变形。 5、经济性好专用夹具应尽可能采用标准元件和标准结构，力求结构简单、制造容易，以降低夹具的制造成本。因此，设计时应根据订单及产能情况对夹具方案进行必要的技术经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。 三、工装夹具设计规范化概述 1、工装夹具设计的基本方法与步骤 设计前的准备工装夹具设计的原始资料包括以下内容： a)设计通知单，零件成品图，毛坯图和工艺路线等技术资料，了解各工序的加工技术要求，定位和夹紧方案，前工序的加工内容，毛坯情况，加工中所使用的机床、刀具、检验量具，加工余量和切削用量等； b)了解生产批量和对夹具的需用情况，
机制工艺课程设计 说明书 设计题目：壳体的机械加工的工艺规程及典型夹具设计 专业班级：机械电子工程机器人班 学生姓名： 学生学号：14902121 指导教师： 黑龙江大学
机械制造技术基础课程设计任务书 设计题目：壳体的机械加工的工艺规程及典型夹具设计 设计内容： 1.绘制零件图和毛坯图各一张。 2.编制零件的加工工艺过程，并填写加工工艺过 程卡及工序卡一套。 3.涉及指定工序的夹具，绘制夹具装配总图一 套。 4.绘制夹具的非标零件图一张。 5.编写设计说明书一份。 指导教师： 年月日
目录 第一章绪论………………………………… §1.1课程设计的目的………………………………… §1.2课程设计的题目………………………………… §1.3课程设计的内容………………………………… §1.4课程设计的进度表………………………………第二章零件设计与工艺分析…………………………………… §2.1零件的作用………………………………… §2.2确定毛坯种类及加工方式…………… §2.3零件的工艺性分析………………………… §2.4 机械加工工艺过程卡片……………… §2.5 机械加工工序卡片……………… §2.6 机械加工余量……………… 第三章工艺规程设计…………………………………………… §3.1加工方案的选择…………………………………… §3.2制定工艺路线…………………………… §3.3定位基准的选择与分析…………………………… §3.3.1粗基准的选择 §3.3.2精基准的选择
第四章壳体钻孔夹具设计……………………………… §4.1夹具分析…………………………… §4.2夹具设计…………………………… §4.2.1定位方案及元件的分析与设计………… §4.2.2夹紧方案设计…………………… §4.2.3钻套设计…………………………………… §4.2.4夹具体整体设计…………………………………… §4.3夹具图…………………………… 第五章设计心得体会………………………………………… 参考文献…………………………………………………………
夹具设计实例 Ting Bao was revised on January 6, 20021
实验三：机床夹具设计 姓名：谢银飞班级：机制152班学号：72（22） 姓名：朱嘉俊班级：机制152班学号：73（23） 一.明确设计任务 1.设计任务 加工拨叉上孔(工件材料45钢）。工件以孔、叉口及槽在定位轴2、削边销1、偏心轮3上定位，由偏心轮夹紧工件，并利用偏心轮楔面的作用限制工件一个自由度。本夹具采用铰链式钻模板，放松锁锁紧螺钉6，即可回转钻模板，以便于装卸工件。图1所示为拨叉钻孔工序图。 设计在Z525立式钻床上钻拨叉零件上的钻床夹具。 图 1 零件图 图 2 三维实体图
2．杠杆臂加工工艺分析 （1）加工要求 加工φ10 和φ13 两孔；孔距为78±；U型槽14.20+0.1对称轴线与轴线的水平尺寸为±，垂直尺寸为两孔垂直；对轴线平行度公差为；φ13对φ22 轴线垂直度公差为。Φ10 孔Ra 值为，Φ13 孔Ra 值为。 （2）加工工艺由于该工序中两个孔的位置关系为相互垂直，且不在同一个平面里，要钻完 一个孔后翻转90°再钻削另一个孔，因此要设计成翻转式钻夹具。分析零件图可知，该拔叉的叉角两端面厚度薄于连接的表面，但减少了加工面，使用淬火处理提供局部的接触硬度。叉角两端面面积相对较大，可防止加工过程中钻头钻偏，保证孔的加工精度，及孔与叉角两端面的垂直度。其它表面加工精度较低，通过铣削、钻床的粗加工就可达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来，可见该零件工艺性好。 二．定位方案与定位元件 1. 夹具设计要求 已知工件材料为45钢，毛坯为模锻件，所用机床为Z525型立式钻床，大批生产规模。试为该工序设计一钻床夹具。 2、夹具的设计方案 分析： ①孔为自由尺寸，可一次钻削保证。该孔在轴线方向的设计基准距离槽 14.20+0.1mm的对称中心线为±；在径向方向的设计基准是孔的中心线，其对称度要求为，该尺寸精度可以通过钻模保证。 ②孔：、槽14.20+0.1mm和拨叉槽口510+0.1mm是已完成的尺寸，钻孔。 ③立钻Z525的最大钻孔直径为25mm，主轴端面到工作台面的最大距离H 为700mm，工作台面尺寸为375mm×500mm，其空间尺寸完全能够满足夹具的布置和加工范围的要求。 ④本工序为单一的孔加工，夹具可采用固定式。 方案设计: 1、定位基准的选择：为了保证孔对基准孔垂直并对该孔中心线的对称度符合要求，应当限制工件X的平移、Y轴旋转、Z轴旋转，三个自由度；为保证孔处于拨叉的对称面内且不发生扭斜，应当限制Y轴旋转自由度； 根据零件的构造，最容易想到的是以Φ22mm 的孔为定位基准，这样可以避免基准不重合误差，同时可以限定四个自由度；用Φ22 孔口端面（底面）限定零件的上下移动的自由度；用φ10 孔附近圆柱表面限定零件沿Φ22 中心线转动的自由度就可以实现完全定位。 φ10 孔附近为悬壁梁结构,加工时容易变形,在φ10 孔口端面(底面)设辅助支承,用来增加零件的刚性。
一、专用夹具设计的基本要求 1．夹具设计应满足零件加工工序的精度要求； 2．应能提高加工生产率； 3．操作方便、省力、安全； 4．具有一定使用寿命和较低的夹具制造成本； 5．夹具元件应满足通用化、标准化、系列化的“三化”要求； 6．具有良好的结构工艺性：便于制造、检验、装配、调整、维修。 二、专用夹具设计的方法步骤 1、已知条件：工艺人员提出的夹具设计任务书，内容主要包含：工序加工尺寸、位置精度要求、定位基准、夹紧力作用点、方向；机床、刀具、辅具；所需夹具数量。 2、设计方法步骤 夹具设计生产过程一般可简单表示成下面框图 ⑴准备阶段：明确设计要求、掌握第一手资料 ①收集各种图纸和技术资料 ②了解生产批量和夹具需要量 ③收集有关机床的资料 ④收集有关刀具方面的资料 ⑤收集有关夹具零部件标准 ⑥了解有关本单位制造和使用夹具的情况 ⑦收集国内外同类夹具的资料 ⑵ 设计阶段 ①定位方案 ②夹紧方案 ③对刀、导引、分度方案 ④典型夹具结构借鉴
⑶ 绘图阶段 ①比例尽量1∶1； ②主视图尽量选与操作者正对的位置； ③被加工工件用双点划线画出外形轮廓和主要表面(定位面、夹紧面、加工面)，可视为透明体，可对其剖视表示，其加工余量用网纹线表示； ④在夹具体显眼位置画出“◆”标记，表示该处打夹具编号。 ⑷标注尺寸、技术条件 ⑸编写零件明细表 ⑹绘制非标准夹具零件图 三、夹具总图上公差配合的制订 ⑴ 夹具标准件与相关零件的配合参照《夹具设计手册》选取。 ⑵ 与工件加工尺寸公差无关的夹具公差：一般参照下表选择 ⑶ 与工件加工尺寸公差δH有关的夹具公差δHJ，参照下表选取 四、夹具总图上技术条件的制订