深圳市德力康电子科技有限公司作业办法供应商品质管理作业办法文件编号：108000-C-005 版本：B 页码：第 6 页共 9 页 6.5 供应商品质异常之反馈，以及提出格式之要求: 6.5.1 针对供应商入料发生之品质异常，IQC 开列“品质异常联络单” ，编号并列明细登录。 6.5.2 若此品质异常为供应商已有规定之作业动作未落实或作业疏失所致。IQC 将电话知会供应商或 E-mail 或直接FAX“品质改善要求书”给供应商了解其品质异常状况。供应商在接获资讯后需做登录,并使用其内部之“客诉品质改善回馈表”回复原因及对策。 6.5.3 若发生之品质异常为尺寸或功能不良，涉及修模等情况，品质部将依照 IQC 开列之“品质异常联络单” ，转换为“品质改善要求书” FAX 或 E-mail 至供应商了解。供应商在接获抱怨后，将调查不良原因并拟定改善对策直接填写在“品质异常联络单”上回复。 6.5.4 若发生之品质异常较为重大，重复发生 3 次以上或涉及到品质系统建立有问题等情形，且需要供应商紧急处理，品质部将依照 IQC 开列之“品质异常联络单”发出“8D 改善要求书” ，要求供应商用“8D”格式回复原因及对策。 6.5.5 本公司客户抱怨之品质异常，需知会供应商改善时，则由品质部依客诉内容转化为“8D 改善要求书”之形式反馈供应商﹐要求提出书面改善对策。 6.5.6 上述描述在特定情形下可适当做调整，视具体案例由品质部确定。 6.6 回复内容之要求: 6.6.1 所有回复之资料必须清晰、填写完整，没涉及之栏位划掉或填写“无”。 6.6.2 回复之原因必须经调查证实(如: **时间**人员，违范**规定，做**动作所致问题发生，问题发生时间段，所产生之不良批量等。 6.6.3 拟定之对策要求包含“临时对策”及“永久对策”。“临时对策”中应包含如何紧急处理该品质异常，以达成客户紧急出货之要求，客户段库存、公司内库存及在运输途中存在品质异常产品之处理方案。“永久对策”之拟定必须有得到验证，确保问题已得到彻底改善而不会再发生。所有拟定之对策必须具备可操作性，要求明确各项对策之责任人、完成日期及确认人，以及负责该案之总体追踪人员。 6.6.4 供应商在调查分析原因及拟定对策时，若有必要本公司可派工程师协助，但应由供应商提出需求。 6.6.5 CAR 回复之样本: 6.7 本公司与供应商在信息传递上，要求由资料发出者，在资料发出后需电话确认对方是否收到。
深圳市德力康电子科技有限公司作业办法供应商品质管理作业办法否则，可视为没获得而不做处理。文件编号：108000-C-005 版本：B 页码：第 7 页共 9
页 6.8 供应商处理品质异常之时效性要求及相应处罚措施: 6.8.1 要求供应商在接到品质异常后，必须在 24 小时内，了解清楚问题点，3 天内需回复原因及有效的改善对策之书面报告，7 天内完成效果确认，一个月内结案。当供应商无法提出有效的改善对策,且连续三批交货都存在同样的品质问题,则由 DLK 对每批做全检,工时转嫁;当供应商有辅导需求时,则由 DLK 派品保人员至供应商处做现场辅导,每次收取辅导费:200RMB;当供应商改善的配合度不够,而又没有提出辅导需求时,则由采购在一个月内找到替代供应商,在此期间仍维持与此供应商的供货联系. 6.8.2 供应商对品质异常未在规定时间 3 天内回复，品质部将提报扣款，详情参照<<供应商扣款作业办法>>. 6.8.3 供应商对品质异常在规定时间内回复，但回复内容不符合要求被退件，改善没有效果时, 品质部将提报扣款，详情参照<<供应商扣款作业办法>>。 6.8.4 同一案子回复被退件两次（或超过 7 天时间没结果），品质部将再次发出 CAR，并对此提报扣款，详情参照<<供应商扣款作业办法>>。品质部对同一品质问题最多只发出两次改善要求。 6.8.5 供应商对品质异常不做处理（以一个月时间为限），品质部将提报扣款，请参照<<供应商扣款作业办法>>，并每月列出明细呈总经理/副总了解，提出处理方案。 6.8.6 对改善对策没落实或落实不彻底，三个月内导致同样问题重复发生，每件案例品质部将提报扣款，详情参照<<供应商扣款作业办法>>。 6.8.7 对同一物料重复发生同样的品质问题﹐品质部将收取重复检验费用 RMB:50 元/次﹐连续重复 3 次之品质问题﹐则由 DLK 作全检,工时转嫁,直至改善经过验证 OK﹐如改善无效果, 且供应商无提出辅导要求, 由采购在一个月内找到替代供应商, 在此期间仍维持与此供应商的供货联系. 6.8.8 品质事件扣款之提报要求将情形描述清楚﹐必要时提供附件﹐资料提供需及时（CAR 回复之惩处要求在品质问题发生后 10 天内提出﹐重复检验费用即时提出）﹐上述内容品质部以‘ 品质问题处理情形提报表’ 的形式提出﹐部门主管签核后呈总经理/副总核示﹐转采购执行扣款动作。
深圳市德力康电子科技有限公司作业办法供应商品质管理作业办法七、附件： 7.1 品质改善要求书; 文件编号：108000-C-005 版本：B 页码：第 8 页共 9 页7.2 “8Ｄ”改善报告; 7.3 7.4 7.5 品质异常联络单; CAR 回复之样本; 品质问题处理情
形提报表. (以上表单请参照:“深圳德力康公司使用表单一览总表” 八、作业流程：供应商品质管理流程:
深圳市德力康电子科技有限公司作业办法供应商品质管理作业办法供应商品质部采购文件编号：108000-C-005 版本：B 页码：第 9 页共 9 页使用表单量测指标品质&采购主管新供应商选择及评鉴管制品质持续改善交货供应商品质异常及改善要求的提出 8D 改善报告供应商品质异常改善效果确认 NG OK 约束措施提出物料品质不良率供应商交货品质状况统计, 往来供应商评估往来供应商评估表供应商辅导与稽查年度供应商稽查总结报告提出签核参照下订单
1目的 对供方质量保证能力进行评价和选择，以确保供方长期、稳定地提供满足本公司要求的。2主题内容和适用范围 本程序规定了对向本公司提供产品及服务供方的分类、选择方法、质量保证能力评价及有关职责。 本程序适用于本公司所有供方的评定。 3职责 生技部归口管理本程序质量活动，负责组织供方评价工作及合格供方名单的编制及管理。生技部负责编制采购产品的具体要求。 质管部负责供方产品检验。 质管部、生技部、医学市场部、办公室视需要参加供方的评价。 公司副总批准合格供方。 4措施和要求 供方分类 根据供方提供产品、服务及对公司成品质量的影响，把供方分为三类： A类供方：对产品的质量性能影响非常大，如光源、光纤等 B类供方：对产品的质量性能影响较大，如机箱、模具加工等 C类供方：对产品的质量性能影响不大，如包装箱等 对于合作情况可分为：新开发和已合作的供方。 按生产情况分为：生产型供方和代销型供方。 供方评价项目 新开发生产型供方评价项目： a)供方产品质量状况（特别是有无生产许可证，某些产品是否获得CCC认证）或来自有关方面的信息，如国家监督抽查情况、提供知名厂家、是否为国家免检产品等； b)质量管理体系的建立实施情况，重点为生产及检测设备及产品注册标准情况； c)供方的顾客满意程度； d)采购产品交付后提供的服务能力，如零配件供应、维修等； e)产品的价格性能比； f)交付的及时性。 新开发代销型供方评价项目： a)代销产品质量状况（特别是有无生产许可证，某些产品是否获得CCC认证）或来自有关方面的信息，如国家监督抽查情况、提供知名厂家、是否为国家免检产品等； b)代销产品的品牌知名度（国际、中国、省）； c)代销品牌厂家的授权（具体几级）； d)注册资金； e)具体员工数量。 已合作生产型和代销型供方评价项目： a)参照、条款，同时着重评价以下两点； b)供方的供货业绩； c)就产品和服务出现问题时的沟通及供方纠正和预防措施状况； d)与同类产品或服务相比的价格性能比。 43供方具体评分标准
浅谈供应商质量管理---策略与方法 随着全球经济一体化进程的加快，传统质量管理正在发生裂变：由一个公司的质量管理（CQC）向全集团(含供应商)质量管理(GWQC)转变, 供应商质量成为集团公司质量中的重要一环。完善的质量体系是质量保证的基础，只有加强供应商质量体系的管理，质量才有根本的保障。如何加强对供应商的质量控制、建立互利共赢的合作关系已经成为企业必须认真面对的问题。 一、供应商开发选择的十大原则 供应商开发的基本准则是“原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。在这四者中，质量因素是最重要的，首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。在交付方面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充足，有没有扩大产能的潜力。最后一点，也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。 供应商选择的十个原则 总原则——全面、具体、客观原则：建立和使用一个全面的供应商综合评价指标体系，对供应商做出全面、具体、客观的评价。综合考虑供应商的业绩、设备管理、人力资源开发、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协
议等方面可能影响供应链合作关系的方面。 ○系统全面性原则：全面系统评价体系的建立和使用。 ○简明科学性原则：供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。 ○稳定可比性原则：评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。 ○灵活可操作性原则：不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活操作性。 ○门当户对原则：供应商的规模和层次和采购商相当。 ○半数比例原则：购买数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊，则采购商风险较大，因为一旦该供应商出现问题，按照“蝴蝶效应”的发展，势必影响整个供应链的正常运行。不仅如此，采购商在对某些供应材料或产品有依赖性时，还要考虑地域风险。 ○供应源数量控制原则：同类物料的供应商数量约2~3家，主次供应商之分。这样可以降低管理成本和提高管理效果，保证供应的稳定性。 ○供应链战略原则：与重要供应商发展供应链战略合作关系。 ○学习更新原则：评估的指针、标杆对比的对象以及评估的工具与技术都需要不断的更新。 二、供应商质量管理十大原则 传统的来料质量管理主要是针对IQC内部管理,对外则作为一种被动式的关系.因伴随追求质量的提升及双赢的局面，IQC来料质量管理将转变为供应商的源头
强势供应商的品质管理 一、引言 在经济全球化的今天，供应商和企业的关系已经不再是单纯的买卖关系，供应商作为企业的一种宝贵资源，越来越得到企业的重视，企业间的竞争已经延伸到对优秀供应商的竞争。企业要确保产品的品质，必须加强对供应商的品质管理。 一般我们谈到供应商品质管理都会基于一个前提：企业处于强势，而供应商处于弱势，供应商愿意得到企业的帮助，企业可以通过指导协助供应商进行质量改进等等。但是，有没有可能出现企业处于弱势，而供应商处于强势的情况呢？答案是肯定的。 为了保证产品质量，企业仍然必须对这些提供关键零部件的强势供应商进行品质管理。如何处理好与供应商之间的关系，如何对这类供应商进行品质管理，本文结合实际探讨了这个问题。 二、强势供应商的定义及其特点 （一）强势供应商的定义 一般来说，我们谈的供应商是指向企业提供零部件产品或者相关服务的企业。强势供应商是笔者提出来的一个新概念，其含义是指那些掌握了产品关键零部件的生产技术，拥有很强的研发和生产能力的实力强大的供应商。
（二）强势供应商的特点 强势供应商很多都是业内首屈一指的龙头老大，有的还是国际知名的大企业。以数码相机的生产为例，相机镜头的生产商可以称为强势供应商的典型。下面结合数码相机的镜头供应商的相关情况，介绍强势供应商的特点。 1．强势供应商提供的零部件是企业所生产的产品的关键零部件。 数码相机的镜头是比较典型的例子。完美的照片在很大程度上依赖一个质量良好的镜头。另一个例子是计算机的CPU芯片，如果没有了这薄薄的一小片芯片，计算机就会瘫痪。 2．关键零部件仅有几家供应商能够生产。 这种关键零部件仅有为数不多的企业能够生产，或者这个行业内生产能力的差距很大，仅有几家具有稳定的生产能力和高质量的保证。 相机镜头供应商大多数是国际知名的大企业，例如蔡司（Zeiss），尼康（Nikon）、佳能（Canon）、宾得（Pentax）、奥林巴斯（Olympus）、富士（Fuji）等等不超过15家企业。 3．供应商在这方面拥有专利技术，形成了技术壁垒。 生产这种关键零部件对技术要求很高，这些供应商在这方面拥有专利技术，形成了坚不可摧的技术壁垒。 相机镜头的生产技术要求高，难度大，成本高，所以，尽管镜头在数字相机中扮演着非常关键的角色，但由于目前国内镜头工业尚未有成熟的技术，绝大部分镜头目前仍需依赖国外数家大厂提供。 4．强势供应商在管理方面具有非常强的实力。
编号：JL/ZL/SM-10 供应商质量协议 编号： 供应商名称： 主供产品: 注：本协议适用于各零部件供应商及公司外包件供应商 附件：《公司年度质量目标》 批准：审核：编制： 供应商质量协议
本协议是甲乙双方签署的《采购合同》的附件，与采购合同构成一个统一的整体，同时生效。双方本着自愿协商、平等互利的原则，就甲方从乙方采购的材料、零件、成品（以下简称产品）的品质保证事宜进行共同协商，达成如下协议： 1. 定义 1.1 不良品：由于乙方原因或其他非甲方及甲方客户原因而有质量问题或缺陷的产品。 产品质量问题包括物理性的和技术性的，产品质量问题的界定范围为： （1）各项硬性指标达不到技术规范的标准值（如果没有明确限定的，以国家、行业统一技术标准执行）； （2）性能描述（如兼容性、稳定性、可靠性等）与实际不符； （3）功能不符：得不到预期的、正确的输出，或输出指标不符合要求； （4）与双方确认的封样不符； （5）其他与双方确认的检验标准不符的情况。 1.2 到货不良：定义为乙方产品在以下任何一种情况出现的不良品 （1）甲方指定之生产厂进厂检验或在线生产时； （2）用户首次开箱或首次操作时。 1.3 产品的一致性： 批量产品之间在原材料、工艺、生产设备一致性基础上保证与认证样品或小批量试用时，在外观、性能和可靠性方面表现出的一致性，特别在不可量化测量的指标方面应保证产品的一致性。 2. 产品质量要求 2.1 乙方承诺，所提供产品外观、性能、安全性、可靠性质量符合以下要求： □甲方物料检验标准，技术标准及外协加工图纸、资料要求,以及相关法令、法规要求； □经甲方确认批准的乙方产品企业标准要求，出货标准要求； □对应物料的国际、国家或行业技术标准要求； □原材料及成品质保三年以上，电源质保五年以上（且质保期内故障率小于3‰）。 2.2 产品包装、标志等要求： 2.2.1乙方提供产品应严格根据产品特点，保证产品适合多次搬运和长途运输，并且在规定使用和储存期内， 达到防静电、防湿、防震、防霉、防野蛮装卸等标志及相关保质要求。 2.2.2产品外包装上应标明：乙方名称/标志、甲方材料编码、产品型号规格、环保标识、内装数量、生产日 期/批号和定单号；内包装也应标明：甲方材料编码、产品型号规格、内装数量、生产日期/批号。 2.2.3产品生产批次标识要求： 所有产品应明确标明生产批次信息（生产批次应有可追溯性），即在产品内、外包装上表明生产日期（格式：以年、月或年、周表示，但必须同时标明是年、月或年、周），而非交付日期；不同生产批次不应混装。 2.2.4如一个送货批次中有两种以上生产批次，应在送货清单或外包装清单上明确列出批次和数量，内包装内 只能是一个生产批次。 2.3特殊要求或附加要求： 说明：甲方验收合格不能免除乙方提供可接收产品的内在质量责任，也不能排除其后可能出现产品与要求不符合导致甲方拒收或追究乙方责任。 3. 产品的一致性要求及检验标准 3.1 甲方向乙方批量采购新产品前对样品进行认证，乙方在提供测试样品的同时，向甲方提供本型号产品的技术 资料，企业标准，测试报告和由权威机构出具的有效的检测报告；在乙方送给甲方的工程样品通过评测后,须及时提供该产品的产品规格书、检验规范及相应测试程序、关键物料清单(BOM)至甲方质量部门受控，供货期间发生任何变更亦应以正式渠道知会甲方。 3.2 乙方应确保批量产品质量与样品质量保持一致性，必要时双方可封存样品，以备核对批量供货产品是否与封 样样品符合。 3.3 乙方应定期对其产品(需要的)进行型式试验和可靠性评价试验并将试验结果呈送甲方认证人员。同时，每个 交货批次产品应附出厂常规检测报告。 3.4 乙方在开始供货时需向甲方提供产品出货检验标准和检验流程。乙方对提供给甲方的产品出货检验标准和检 验流程，应在批量供货前与甲方指定的品质工程师沟通，共同确定符合双方企业需求的方案，并取得甲方指定品质工程师的正式书面确认。 3.5 乙方的出货检验标准应至少涵盖甲方验收标准的所有关于产品本身技术要求的条款。乙方在检验标准更改 时，涉及到调整、删减甲方标准中的项目，必须经过甲方指定品质工程师的书面确认，方可实施。 3.6 甲方验收标准换版升级后应及时向乙方提供新版本，旧版本作废。乙方应对需要调整的出货检验标准做出及 时反馈。乙方检验标准换版升级时应知会甲方，并提供新版本给甲方予以确认及存档。 4.质量保证要求 4.1乙方须确保产品生产确立有效的品质系统，以期保证本产品能够满足甲方的品质要求。 1
供应商质量管理程序 一．目的 对供应商提供的外购件·外协件·进口件进行质量管控，确保采购的产品能够持续满足客户需求。二．适用范围 本质量管理程序仅适用于为我公司提供材料配件的供应商的品质异常管控。 三．职责 （一）质量管理中心负责对来料件进行产品的质量检测，品质的异常处理，并负责配合采购部门实 施对供应商选择和评价。 （二）采购部门负责对供应商的选择·评价·考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴·督促·供应商品质整改。 （三）工程项目管理中心负责将材料送至质量管理中心验收抽检，并及时反馈材料不良信息。（四）仓库负责入库材料的验收·库存管理和不良品标识等。 （五）生产管理中心负责制程在线材料（原材料·外购件，外协件，进口件）不良信息的反馈·退库办理，配合不良品的处理。 四．管理要求 （一）材料（原材料·外购件·外协件·进口件）品质异常发现和处理 1.来料检验，经质量管理中心IQC依据图纸，材料国家（行业）标准以及《来料检验指导书》抽检判定为不合格品时，由IQC作出处理意见，并经部门领导批准执行处理方式：筛选·拒收·让步接受·返工·退货。 ⒉生产部在加工中心发现材料（原材料·外购件·外协件·进口件）品质不良时，反馈给质量管理中心查实并提出处理意见，经生产部领导确认执行。在线材料（原材料·外购件·外协件·进口件）处理方式：筛选·让步接受·返工·退货。 （二）供应商品质不良的处置和索赔 ⒈当发现供应商材料（原材料·外购件·外协件·进口件）品质不良时，IQC应将不良材料标识·隔离，在线不良品时，还应立即通知仓库冻结·标识和隔离不良材料 ⒉质量管理中心应将不良信息立即反馈给采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作日内到公司确认解决。 ⒊供应商对品质异常的处理时限:收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。 ⒋供应商材料不良的索赔和处罚： ①批量不良材料让步使用特采时，涉及功能性不良材料的特采批，扣除当批货款的10%，外观不良 的特采批，扣除当批货款的5%。 ②生产·安装在线材料批量不良：需要公司生产或安装人员100%筛选或返工，所发生费用由供应商 承担，人员费按ⅩⅩ元/小时计。 ③供应商经多工序加工后发现批量品质不良，所造成加工材料等损失，由供应商承担， ④供应商材料品质不良造成工程投诉，索赔等严重后果，相关损失由供应商承担。 ⑤供应商不守诚信，不按我公司的质量整改要求进行改善，连续三批次重复提交同类品质不良产品， 零星产品以ⅩⅩⅩ-ⅩⅩⅩ元处罚，批量性不良处以ⅩⅩⅩⅩ-ⅩⅩⅩⅩ元处罚。 ⒌质量索赔的执行：由质量管理部填《写质量不良索赔通知单》,附加《投诉/退货通知单》，损失 计核单据等，交采购部送于供应商签章。 ⒍供应商将签章后的索赔单扫描或快递至采购部，由采购部把索赔单发放至质量管理中心与财务室，由财务室扣除其款项。 （三）供应商的质量考评（占供应商考评业绩的40%权重）
供应商质量管理思路 今年公司确定品保部安排我负责外部供方质量管理品质助成，个人认识是：生产优秀的产品需要优质的原材料和外购件，优质的原材料和外购件需要优秀的供方来提供。供方产品质量提高、成本下降及最终我公司产品质量提高、成本下降是供应商管理出发点；坚持3月22日供应商大会上李总、蒋部的报告精神，和谐促发展合作求共赢，不动用供方的盈利，和供方一起提高产品质量、降低成本是供应商管理的基本思路。 1、由于现在供方都不进行质量控制更不做出厂检查，这个并不是因为他们技术和管理不好，而是他们的质量意识过于薄弱。甚至可以说老板的质量意识存在问题（必须让其及其团队潜意识及实际动作明确：质量对一个企业的重要性及质量对产品成本的影响等内容，要让供应商老板明白不是质量提高产品成本就一定提高，生产效率提高，不良率下降，好的产品成本一样可以下降，产品质量提高本身就是对企业的一个提升）。注重供方管理者的思维模式和品质意愿作为改善重点，树立供方全员参与、全过程控制理念；坚持“预防为主”、“下道工序是用户”、“一切为用户”的管理思想和管理理念。在辅导前需要内部沟通，确定项目。 2、做好供方的管理，尤其是新开发的供方，严格按照合格供方评定程序操作。大家取得一致标准后（外观一类，可以做限度样品），需要严格样品、小批的质量管理，严格合格供方管理标准制度并彻实执行。 3、由于我们的供方根本不进行过程质量控制，造成很多在到货时发现质量问题，不仅对内部质量、生产造成影响，而且也给供方本身带来经济损失，因此应要求供应商制作《QC工程图》，并由我司进行评审供方的《QC工程图》能有效的控制产品质量，工序流程、设备及工装模具是否合理，测量检具、控制方法；必须介入供方重要产品的工艺过程管控。 4、做好供应商现场管理工作，帮助开展和培训工作，确保基础的管理实施，从而来提升供方质量管理，保证产品质量。（确保在1个样板改造项目） 5、介入供方的计量器具管理，与供方约定定期校准制度，现场监督计量器具使用情况。 6、为了确保供应商出厂控制的产品符合要求，供应商应制定出厂检查项目，具体要求将配合完成。 7、目前现在的供应商的《预防纠正措施》都是应付我公司的，没有起到其应该具有的作用，原因之一可能是供应商根本不知道怎么填写，不了解分析解决问题的方法，因此我们准备辅导，前期帮助分析制定措施，一同寻找问题解决办法。 8、前期帮助供应商一同建立不良履历，对操作工的宣贯；之后监督。要把供方在提供产品过程中的质量履历进行统计，把降低它们的发生率作为工作的切入点，又作为今后本身工作质量的评价依据。 9、建立供方进货质量看板，加强对供方质量的考核，对于连续3个月质量排名在后三名的供方，每月公布评定结果。对连续三个月被评为最差的供方停止供货，取消合格供方资格，重新认定。进行月度排名对排名靠后供方进行重点品质支持，尽我们最大努力帮助各供方提升。但是对品质支持不配合、质量管理和质量水平不提升的供方必须进行淘汰。对配合改善好的供方进行奖励，（激励方面不光是不合格的扣款，也应涉及到好的方面应及时得到肯定，来引导、促使其更好为我司服务，可以引用内部标准中“过程检验质量考核制度中的3.23条，对质量分析会上所设定的目标达标者或本月所做产品质量有明显突破的，根据目标完成情况或者实际表现进行10-100元正激励”）以便在供方之间形成良性的竞争。 10、严格做好不良品、待处理品、退货品的确认和处理工作，并且每月确定二天为供方不良品处理日；每月把各供方、资材部的合理投诉次数列入公司进货质量品管员的KPI考核，原则只有一个：在不良品处理确认时，必须对各供方负责。 11、图纸管理，确保有效版本使用，监督失效图纸使用；与供方建立起顺畅的沟通渠道，比如设计要求，品质要求等使大家达成一致，避免因此造成的重大质量问题。图纸的有效性非
2017质量管控方案 一、外购件质量控制 1、建立供应商质量档案,对同一规格产品连续出现2次,则申请停止采购该厂家该规格产品,转入送样流程。 2、供应商质量考察,计划三月份安排人员去供应商厂家进行现场质量抽检,与供应商进行质量对接,就不合格项要求改进,统一质量要求,对检验方法进行沟通。 3、签订质保协议,明确规定产品质量责任及处罚。 4、供应商产品送第三方检测,阀门类常用的几种产品要求供应商送检付型式试验报告给我公司,不锈钢钢带要求有第三方材质分析报告。 5、将外购产品使用质量,及时反馈给供应商,每周到环焊、包装等工序了解外购件使用中出现的问题,减少过程中的不合格品。 二、内部工序质量 根据2016年质量情况,2017年就是公司的管理年,质量工作要从“源头”抓起,源头有两部分,一就是车间工序的“源头”如一车间成型工序、二车间包塑工序与三车间下料工序。第二个源头即“人”的改变,影响质量的因素有很多“人、机、料、法、环”等,但最根本的一个因素就就是“人”。 1、加强人员的管理 ,加强专业性,1)定人定岗,减少人员频繁调动,调动后总有一个熟悉的过程,从效率与质量方面都会存在一定的影响。2)提高专业技能,培养主机手、培养班组长,培养检验员, 人的管理,提高有序性(即做事井井有条),重在工作习惯的培养,1)产品自检的习惯,首检、巡检、自检就是一体的,少那一道都存在问题;2)产品有序摆放,产品的摆放不仅就是整齐美观,更多就是能减少质量隐患;3)遵照有序的流程,减少口头传达,有任务就有任务单,有流转就有流程卡 人的改变,专业的检验人员(专业的“医生”,合格的“警察”),1)定员定岗的同时,要深入了解产品与工序过程,检验人员不能局限只了解自己所在的工序或就是一个车间,必须结合整个产品与前后各道工序来思考检验。2)提高检验人员对质量问题的分析与预防。 2、细化质量考核 (1)一车间成型工序加强质量监督与考核,提高检验人员与操作人员责任心。 a、考核细化,由原来的班组整体考核改为直接考核到个人,同时加大考核奖励,质量好与质量差形成一定的奖励差距。
FORM: 本文件發至：工程、采購、品管、IQC等各一份
5.6 審查評估： 5.6.1 『供應商評鑑表』須經檢討與評估後，統計成績( 每一單項最高分五分、次高四 分依序列推至最低零分，不適合檢查部分為N/A )，每項評分不能低於3分(含 3分)，如有则需要供應商限期提出改進措施，並視需要提供改進附件、記錄等。 （评鉴项目：”＊”为重要审查项目，须得满分，不可有缺失） 5.6.1.1未滿70分，等级为C,不能成为合格供应商。如有必要，可要求限期改善 并予以一定之辅导后，再次評鑑以決定是否可成为合格供应商。 5.6.1.2 得分70~79,等級B，可成为合格供应商。但只能是客人指定或暂無其它供應商之 物料进行购买。 5.6.1.3 得分80~89,等級A，可成为合格供应商。價格有竟爭力，部分訂單采購。 5.6.1.4 得分>90，等級A+，可成为合格供应商。所有物料優先采購 5.6.2 得分比率 = 實際得分÷應得分× 100% 5.6.3 評分細則： a.5分:系統完善且關聯記錄完整； b.4分：有相應文件與記錄，但需完善； c.3分:有在執行，但無相應文件； d.2分：有相應文件，但未執行； e.1分:無文件與記錄，但有概念； f.0分：無此概念； g.N/A :不適合評價，可不作為考核之依據。 5.7 合格供應商核准： 5.7.1 國內重要物料( 或成品 )之評鑑成績品质達70分以上、环境达80分以上時，由採 購單位將『供應商調查表』及『供應商評鑑表』呈總經理核准。 5.7.2 採樣品承認之供應商由採購單位將填具『供應商調查表』併同『物料承認檢驗報告』 呈總經理核准。 5.7.3 如為『免检项目明細』之廠商及對已通過國內或國際品質制度認證之廠商，由 採購單位將『供應商調查表』呈總經理核准。 5.7.4 供应商（包含国外厂商、代理商、贸易商）必须签定環境保證書、品質合約、 采購合約（三份合约除内容变更或超出其明确规定的有效年份需重签外，只需在交 易前签定一份即可），且代理商需提供原厂发出的合格代理证书。 5.7.5针对签定的各项需承担法律效应的合约、文件，供应商需提供正本，且盖公司公章。 5.7.6当供应商签定我司要求之各项合约、文件，有备注或修改时，须转给工程部、品管 部评估对我司的产品开发及正常生产运作是否有影响，并由本厂最高主管做最终确 认签核 5.8 登錄：經核准後之供應商，採購單位應將其登錄於『合格供應商名冊』，经主管核准后， 影印一份至品管單位，以作為日後採購選擇供應商之依據。如於每年新增之合格 廠商，都需及时登录『合格供应商名册』，并向各单位发行新版本资料。 5.8.1 每年更新『合格供應商名冊』时，如前一年未交易之厂商，不能录入名册，后续有 要再交易时，需以新厂商的形式，经过实地评鉴合格后方可再登录。 FORM:IS-31a
供应商品质异常管理协议 一、目的 对供应商提供的材料品质进行管控，确保采购产品持续满足客户需求。 二、适用范围 本办法适用于供应商提供我公司（工厂、安装现场）材料配件品质异常的控制。 三、职责 1、质量管理部负责来料品质抽检，品质异常处理以及供应商整改验证，并负责配合采购部实施对供应商选择和评价。 2、采购部负责供应商选择、评价、考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴，督促供应商品质整改。 3、工程项目部负责直送工地材料的验收抽检，并及时反馈材料不良信息。 4、仓库负责入库材料的验收、库存管理和不良品标识等 5、生产部负责制程在线材料不良信息的反馈、退库办理，配合不良品的处理。 四、管理要求 （一）材料品质异常之发现和处理 1、工厂来料检验，经质量管理部IQC依据图纸、材料国家（行业）标准以及《来料检验作业指导书》抽检判定为品质不良时，由IQC作出处理意见，经部门经理批准执行。处理方式：拒收、退货、筛选、返工、特采。 2、生产部在加工中发现来料品质不良时，反馈质量管理部查实并提出处理意见，经生产经理确认后执行。在线材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。 3、产品来料在验货或安装过程发现不良时，应及时报告品质T/C查实，由品质T/C反馈采购部、质量管理部、工程部，采购部通知供应商到现场处理，工程部跟踪处理结果，品质T/C记录不良信息，跟踪整改情况。产品来料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。 （二）供应商品质不良的处置和索赔 1、当发生供应材料品质不良时，IQC应将不良材料标识隔离，在线不良时，还应通知仓库冻结、标识和隔离不良材料。 2、质量管理部应立即反馈采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作日内到公司确认解决。
供应商质量管理的方法、技巧和审核的套路 一、如何管理供应商质量 当今制造业中，质量乃是企业的根本，那么影响质量的要素有，供应商质量保证，客户质量保证，生产制造质量保证，研发设计质量保证，供应商质量保证常常是我们质量最直观的表现形式。 1、数据的收集 每次供应商送货时，要求附带该批部品出货检查报告书和原材料证明件，并做到按生产批次先后顺序送货送入我司首先安排检验人员对其抽样检验，抽样标准则按事先制定好的《要确认部品检验指导书》进行检验，对于来料检验发生不良，达到规定比例，此批部品将拒收，并联络供应商进行处理。尽一切可能降低不良流入公司的概率。 另外根据之前经验，对于供应商合作的态度进行等级划分4个等级：非常配合，比较配合，基本配合，不配合。对于不配合的企业我们将重点纳入管控范围：扩大抽检范围和抽检力度，用来增加后续谈判的筹码。 2、供应商的考核 根据《来料检验记录》、《供应商不良统计表》、供应商对应速度、对应态度及不良再发概率进行评估，综合给出相应分数，即为供应商月度品质综合得分，将所有供应商最终成绩分成ABCDE五个等级，对于连续3个月处于C级的我们将进行现场检查并约谈对方最高品质分负责人，对于连续3各个月处于D级的我们将约谈对方企业最高负责人并进行现场检查；对突然下滑两个等级的，针对具体原因约谈对方品质担当，并作出书面原因报告；对于处于E级的供应商直接进入黑名单。 3、供应商的稽核对供应商现场检查包括如下几个方面 人---新员工是否岗前培训，是否持证上岗；机---设备是否符合生产条件，查看日常点检记录；料---原材料是否有材料证明件，是否来料检验，不合格处理流程；法---各个岗位是否有作业指导书，发现不良如何处理；环---现场区域是否标示清楚，6S5T活动产线异常处理。在处理产线部品异常时，首先要确认是该不良是否为部品不良，是批量性的还是偶发性的，批量性的，则立即要求供应商将确认OK的部品送入我司；若只是系统的偶发性，则与供应商做出书面联络及安排补不良。 4、对策的实施及跟踪 产品发生因供应商造成的不良时，除了不可避免的问题及单发的问题，都必须对我司的不良品进行紧急处理，做出紧急对策，且之后连续三批送货要求做出全检承诺。原因分析后，一般原因的，三天内一周内确定出长期对策，原因复杂的可放宽到十天内，效果跟踪六个月；对供
供应商管理规章制度
供应商管理规章制度 【篇一：供应商管理制度】 为了加强对采购工作的管理和监督，规范供应商与酒店之间的良好的合作关系，提高酒店资金的使用效益，保证酒店采购质量，特制定此管理办法。本办法所称的供应商是指酒店开展的日常经营活动中所需采购物资的供货者或公司。 1)供应商的资格： 1-1.供应商必须是具有法人资格或能独立承担民事责任的。 1-2.供应商必须具备其所经营产品所需的一切合法文件。 1-3.供应商必须是有酒店供货经验和在市埸上有一定良好的信誉。 1-4.酒店根据该供应商提供的资料做出综合评估,对其资格予以认证。1-5.经认证后成为酒店合法供应商后,供应商需遵守以下守则。 2) 供应商守则: 2-1.供应商必须保证其提供的文件的真实性,如发现其提供的文件与事实不 符,将立即取消其供应商资格。 2-2.供应商必须和酒店签定商品承诺保证书。 2-3.供应商应遵守酒店制定的相关的各项规章制度。 2-4.供应商必须按时,按质的将酒店所需物资送到指定的地点。 2-5.供应商必须遵守其本身的职业道德和行为规范,不允许发生向酒店有关 人员行贿的行为,一经发现将追究其法律责任。
2-6.供应商报价采取书面报价的形式,报价单必须加盖公章,报价必须实事求 是,报价单需密封后交予采购负责人处,不许弄虚作假。 2-7.供应商如发现酒店有关人员有索贿的行为,应立即向财务总监及酒店总 经理如实反映。 2-8.供应商如违反酒店相关的规章制度,酒店将按酒店规定处理，直至取消 其供应商资格。 【篇二：供应商管理制度采购制度】 供应商管理规定 【篇三：供应商管理制度】 供应商管理制度 1．总则 1．1制定目的 为规范供应商管理，提高经营合理化水准，特制定本规章。 1．2适用范围 凡本公司之供应商管理，除另有规定外，悉依本规章办理。 1．3权责单位 （1）采购部负责本规章制定、修改、废止起草工作。 （2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
如何建立供应商管理制度 1 目的为选择保证能力强、服务质量好的供应商，确保所采购产品的质量符合规定，并对供应商的供货业绩做出科学、合理的评价，促使其供应实力得到持续改进，逐步建立稳定、长期、良好的战略合作关系，特制订本标准。 2 范围本标准适用于为公司供应与产品生产有关的物料或向公司提供劳务服务的供应商的选择、认定、评估、考核和激励。 3 术语供应商：提供产品或服务的组织或个人（例如：制造商、批发商、零售商等）。 4 职责 4.1供应部负责对供应物料或提供劳务服务供应商的保证能力调查评 作的汇总，供应商资料的收集、管理。 4.2质量管理部负责对供应物料供应商的质量管理体系调查评价、产品检验或产品试用的质量评价、供货质量业绩评估、供应商质量改进效果评估和供应商现场调查或审核。 4.3生产技术部负责对供应商交货期的评估。 4.5生产车间根据物料使用情况负责供货质量业绩评估的监督。 5.1 供应商分类
（A、B类产品为重要供应商）C类产品为一般供应商 A类：对最终产品起到关键作用的物资。 B类：对最终产品起重要作用的物资。 C类：对最终产品质量起一般影响的通用性物资。对于一般供应商，进行选择评价和业绩评估时可以简化程序。 视情况列入。 5.2 供应商选择 5.2.1 对于不同类别的供应商选择，应遵循以下准则： a)根据不同类型供应商的评价指标进行综合评分，A、B类供应商或重点供应商总分在80分以下的不予选择，C类供应商总分在70分以下的不予选择。 b)供应商按照国家法律法规应具备行业或特殊资格的，选择时必须要具备该种资质。 c)供应商及其产品取得特别资格、较大荣誉或特殊称号的，评价选择 d)当选择评价的供应商为个人、个体工商户或私营企业时，尤其应评价其个人或负责人的诚信度、信誉。供应商首批送货时，必须提供产品出厂检测报告及质量标准。
供应商质量管理与控制的有效方法 供应商提供的商品持续地满足采购方的要求，采购方应根据实际情况，采取以下有效的管理与控制方法。 1）制定联合质量计划 采购现代商品，不仅购买商品本身，而且还要购买供应商在产品设计、制造工艺、质量控制、技术帮助等方面的能力。要有效地购买供应商的这种能力，需要把供需双方的能力对等协调起来，协调的办法就是制定联合质量计划。联合质量计划中一般要包括经济、技术、管理等三个方面。 （1）经济方面。这方面的内容包括进行价值分析，以便协助采购者从合同中取得最大的价值；对成本、质量和交货期等方面进行综合平衡，以便实现最佳成本；对使用费用进行审查，使产品整个寿命周期成本降到最低水平。在有些情况下，共同制定经济方面的计划可以修正合同中的担保条款或现场服务的条款。 （2）技术方面。需要制定一系列的技术计划，这涉及到采购方和供应商双方的各自职能。主要包括： ①产品设计。在这方面的计划是搞清技术条件要求的含义，识别对产品的安全性和功能起重要作用的质量特性，拟定关于可靠性及其他有关的要求，必要时还要提供感官检验标准。 ②工艺设计。这方面的计划是指在供应商内分配生产作业，共同使用高、精、尖设备，明确关键工序的参数及其含义，建立识别和追查的体系。当采购方认为双方共同协商的工艺设计对它的独特需要是必不
可少时，可以提出要求，没有得到采购方的认可，事先不得擅自改变工艺设计和操作方法。 ③生产。这方面的计划是指对人员培训和考核的要求，如，工序装置的标准，加工控制程序表，设备维护保养表，资料和文件的要求。 ④检验与测试。这方面的计划是指涉及计量、测试方法的标准化，测试设备的能力及定期检验，此外还涉及质量标准。 （3）管理方面。这方面的计划主要是识别必不可少的管理活动，并且建立明确的责任制来进行活动。此外，还要进行沟通买卖双方渠道的工作，建立迅速、灵敏的信息反馈系统，变单向交流沟通为双程式多向沟通。在复杂的合同中，各种程序和制度也相应地变得复杂起来，需要绘制流程图和规定特殊的条款，以保证沟通路线畅通无阻。 2）向供应商派常驻代表 为直接掌握供应商商品质量状况，可由采购方向供应商派出常驻代表，其主要职责是向供应商提出具体的商品质量要求，了解该供应商质量管理的有关情况，如质量管理机构的设置，质量体系文件的编制，质量体系的建立与实施，产品设计、生产、包装、检验等情况，特别是对出厂前的最终检验和试验要进行监督，对供应商出具的质量证明材料要核实并确认，起到在供应商内进行质量把关的作用。对具有长期稳定的业务联系，建立固定的购销关系，采购批量大、技术性强、对质量要求严格的供应商，采购方还可派出质检组常驻供应商，不但对商品质量进行全程、全面地检查和监督，而且还要监督买卖合同的全面执行，保证及时生产、及时发货，满足采购方各方面的要求。同时质检组还可向供应商反映已购产品在使用过程中的问题和对产品
供应商管理程序文件 FNK-CGB-04 1. 目的：选择合格供应商，以我公司产品质量要求，为保证所采购的原材物料满足规定要求。 2. 范围：适用于合格供应商的选择和管理（包括新老产品的供应商）。 3. 职责： 3.1采购部负责新老产品供应商的选择、信息收集、贮存和发布。 3.2采购部负责提供合格供应商的评定资料及为供应商奖惩提供依据。 3.3由技术、采购、综合等部门人员组成评审小组，负责合格供应商的评审。 3.4综合部部长负责合格供应商的批准。 3.5 技术部负责供应商产品技术方面的协调工作。 4. 程序： 4.1定义： 4.1.1原材物料：直接应用于产品的原料、物料和辅料。 4.2老产品新增供应商的选择： 4.2.1选择原则：采购部负责保存与各供应商的采购合同，通过价格、交付期、产品质量等个方面的比较来选择。 4.2.2.由供应商填写“供方调查表”，并提供生产许可证和营业执照、认证证书（复印件）。 4.2.3老产品的增点： 增点原则：
a. 现有配套体系中的供应商产品质量、生产能力、协调性或成本控制不能满足公司需要的，或因质量提升需要发展新点的； b. 预选点为国内同行有稳定的配套关系的； c. 公司领导提出增点的； d. 新增点的供应商工厂条件（包括质保能力等）原则上不能低于老供应商（特殊情况可由总经理批准）。 4.2.3.1凡符合增点原则的，采购部收集有能力承制本公司产品的供应商，落实采购员填写“供方调查表”，附同供应商的相关资料，负责新增点手续的办理，新增供应商若非公司配套体系内的单位，需报综合部办公会议讨论，由总经理决定是否需要增点。 4.2.3.2供应商填写“供方调查表”，并提供生产许可证和营业执照、认证证书（复印件）、以及企业标准、执行标准、产品检测报告等有关技术资料。对于产品代理商应提供产品生产厂家的相关资料。4.4供应商产品质量事故的处理： 4.4.1若生产过程中或市场反馈发现供应商交验的产品出现重大或批量的质量问题，应按双方签订的“质量保证协议”规定要求供应商索赔及作出市场处理，由采购部门通知供应商派人洽谈，根据质量问题的性质及双方的洽谈结果，作出初步处理意见，书面报告事业部总经理。必要时由综合部召集有关人员进行评审，确定处理意见。 处理意见包括： a.继续供货限期整改； b.暂停供货限期整改；
供应商品质管理工作方案 1 目的：对供应商进行定期的质量评价，确定供应商的质量等级，根据考评结果确定相应的管理和辅导对策，促进供应商品质改善，能够长期、稳定的为公司提供合格的物料、以适应公司的长期发展需要。 2 范围：适合于公司非标零部件供应商的质量评价过程和执行。 3 职责： 3.1品管部IQC负责供应商的质量统计与反馈； 3.2品管部IPQC和生产部负责来料使用情况的收集和反馈。 3.3品管部负责对供应商的质量管理和异常处理的反馈。 3.4 物控采购部负责相关处理信息的联络事宜，财务室负责相关资金管理。 4 工作程序： 4.1总则： 品管部对以下几个方面进行综合评价：进货品质、使用品质、交货期、品质改善、配合度； 评价频次：按月度进行评价，季度/半年/年度按照月度平均进行评价。 评价对象：非标零部件、机加件加工厂商（可根据情况适当调整） 4.2月度评价标准：
4.2.1进货品质（50分） 4.2.1.1退货率（进货不合格数/总进货数*100%）（40分）A．当月质量得分=（1-退货率）*40分 4.2.1.2出货标签与出货检验报告（5分） 要求供应商每款物料都必须写好标签且送货单据清晰明了，字体工整，不得随意涂改，单据中需要有供应商名称，随货提交货检验报告，以上每缺少或违反1个批次扣2分，出货检验报告不符合要求每次扣2分，扣完为止。 4.2.1.3来料包装质量（5分） 4.2.2使用品质（20分） 4.2.2.1过程中不良（10分） 在生产使用中，因产品使用问题导致的不良现象（1、一般外观缺陷；2、严重外观缺陷、尺寸不良；3、功能方面），每出现一次过程投诉经确认退货或返修的分别扣2、3、5分，扣完为止。 4.2.2.1月使用个例不良（10分） 根据生产过程中出现的不良情况，对同类供应商由高至低进行排
供应商品质异常管理办法 一、目的 对供应商提供的材料品质进行管控，确保采购产品持续满足客户需求。 二、适用范围 本办法适用于供应商提供我公司（工厂、安装现场）材料配件品质异常的控制。 三、职责 1、质量管理部负责来料品质抽检，品质异常处理以及供应商整改验证，并负责配合 采购部实施对供应商选择和评价。 2、采购部负责供应商选择、评价、考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴，督促 供应商品质整改。 3、工程项目部负责直送工地材料的验收抽检，并及时反馈材料不良信息。 4、仓库负责入库材料的验收、库存管理和不良品标识等 5、生产部负责制程在线材料不良信息的反馈、退库办理，配合不良品的处理。 四、管理要求 （一）材料品质异常之发现和处理 1、工厂来料检验，经质量管理部IQC依据图纸、材料国家（行业）标准以及《来料检 验作业指导书》抽检判定为品质不良时，由IQC作出处理意见，经部门经理批准执行。 处理方式：拒收、退货、筛选、返工、特采。 2、生产部在加工中发现材料品质不良时，反馈质量管理部查实并提出处理意见，经生 产经理确认后执行。在线材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。 3、工地材料在验货或安装过程发现不良时，应及时报告项目经理查实，由项目经理反 馈采购部、质量管理部、工程部，采购部通知供应商到现场处理，工程部跟踪处理结果，质量管理部记录不良信息，跟踪整改情况。工地材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。 （二）供应商品质不良的处置和索赔 1、当发生供应材料品质不良时，IQC应将不良材料标识隔离，在线不良时，还应通知 仓库冻结、标识和隔离不良材料。 2、质量管理部应立即反馈采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作 日内到公司确认解决。 3、供应商对品质异常的处理时限：收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。
程序文件 编号： 供应商管理控制程序 版次： 分发号： 编制 标准化 审核 批准 XXXX年XX月XX日发布 XXXX年XX月XX日生效 1 目的 规定对供应商的开发、过程监控, 以确保供方按要求持续保持提供合格产品的保证
能力。 2 范围 本程序适用于XXXXXXX有限公司对供方的选择、评价和管理。 3定义 3.1高风险供应商——存在以下风险的供应商： a）一月内连续两次未能准时交付或出现批量不合格； b）开发或管理水平低下，严重影响公司开发进度； c）产品质量不良导致顾客的批量拒收或三包退货； d）产品性能不合格导致我公司批量总成产品特殊特性不符合要求； e）二方审核评定不合格、存在严重的财务危机或其它可能影响与我公司长期合作的情形。 3.2采购物资：指对顾客要求有影响的产品和服务，例如：外购外协件、委外试验与校准服务、运输、技术咨询。 4职责为、 4.1 配套部负责供应商的开发以及年度业绩的评价，为供应商管理的归口管理部门。 4.2 技术品质室/研究所负责提供采购物资的技术要求。 4.3技术品质室负责供应商月质量业绩的监控和协助供应商质量体系的开发。 5 工作程序 5.1供应商开发：
QS/HSQP/QP-0213质量记录控制程序QS/HSQP/QP-0201文件控制程序
7质量记录 8.1 附表一：QS/HSQP/QP-0202-R001供应商资料调查表 8.2附表二：QS/HSQP/QP-0202-R002供方现场评审检查表 8.3附表三：QS/HSQP/QP-0202-R003 潜在供方评审报告 8.4附表四：QS/HSQP/QP-0202-R004价格对比分析表 8.5 附表五：QS/HSQP/QP-0202-R005供应商业绩记录表 8.6附表六：QS/HSQP/QP-0230-R007 8D报告(见不合格品控制程序）8发布/修订记录 9 附录一：供应商管理流程图
供应商品质管理规范 文件编号: 现行版本: A版 编制: 审核: 批准: 修改记录
1目的
对供应商进行定期评审及考核，对其现有体系保证能力进行测量、分析，以促进其不断加以改善，从而能够长期、稳定地供应公司要求的合格物料、适应公司的长期发展需要。 2 适应范围 适用于所有供应物料给XX 公司之供应商。 3 内容 3.1 评核评估表的适用分类: I类供应商评核评估表—适用于电子料、五金件、INLAY物料的供应商的评核； Ⅱ类供应商评核评估表—适用于包装材料、化工、耗用材料的供应商的评核； Ⅲ类供应商评核评估表＿适用于海外供应商的评核。 Ⅳ类供应商评核评估表—适用于模具供应商的评核；. 3.2新供应商评核 3.2.1SQE收到采购的评核联络书后，安排SQE工程师与采购、工程一同评核； 3.2.2评核结果 A级（得分≧85分）――优良供应商，优先采购； B级（70≤得分<85）――合格供应商，正常采购； C级（60≤得分<70）――限期改善之供应商，待复评合格后才可采购； D级（得分<60分）――拒绝接受之供应商； 3.2.3 新供应商必须被评为B级时，才可下单采购； 3.3 年度评核 3.3.1 评核计划 3.3.1.1 SQE负责制订C类（省内）主要合格供应商年度评核计划： a）评核的体系类别 ——品质体系评核适用于所有C类主要合格供应商。 ——环境体系评核适用于有《XX GREEN STANDARD》要求，需对来料进行环境管理物质监控的C类供应商主要合格供应商。 b）评核的周期 评核的周期根据供应商上一次的评核结果来确定。 ——上一次评鉴得分在A级的供应商每两年评核一次。 ——评核评分在B级的供应商一年评核一次。 ——评核评分在C级的供应商半年评核一次。 ——D级及以下的供应商，将根据“供应商评核不合格通知”中的总经理意见确定评核周期。 ——当出现以下情况,SQE将临时安排供应商现场评核：