**煤泥矸石电厂二期工程#3机组化学清洗技术方案
**科技有限公司
二〇一二年十一月
目录
1. 概况
2. 化学清洗方案设计依据
3. 化学清洗范围及水容积及工艺
4. 化学清洗质量目标
5. 化学清洗措施
6. 化学清洗监督项目
7. 化学清洗职责与分工
8. 锅炉化学清洗主要设备
9. 安全文明施工措施
附录1酸洗测试方法
附录2清洗用除盐水量估算：
附录3腐蚀指示片的制作方法
附录4炉前化学清洗系统图
附录5炉本体化学清洗系统图
1.概述
*煤泥矸石电厂二期工程2×300MW机组配备两台哈尔滨锅炉厂有限责任公司设计制造的1112t/h CFB锅炉，采用亚临界参数设计、自然循环、单锅筒、整体布置为单炉膛、双布风板、全钢构架、紧身封闭、平衡通风、一次中间再热、燃用脏杂煤、煤泥和中煤末矸的混合燃料、固态排渣。受热面采用全悬吊方式，空气预热器采用支撑结构，锅炉启动采取床上和床下联合启动方式，6台滚筒冷渣器在锅炉侧墙对称布置。机组设备在制造、运输、现场存放和安装过程中，其热力系统不可避免地产生一些腐蚀产物及受到污染，为保证机组安全运行，确保锅炉在投运过程中水汽品质尽快合格，根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）的有关规定，机组在投产前，其相关系统及蒸发受热面必须进行化学清洗，我公司根据*煤泥矸石电厂#3机组的情况，特制订此技术方案。
2.化学清洗方案设计依据
本方案依据下列文件设计：
2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）
2.2《电力建设施工及验收技术规范》第四部分:电厂化学(DL/T5190.4-2004)
2.3《电力建设施工及验收技术规范》管道篇（DL5031-94）
2.4《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004）
2.5《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/T889-2004)
2.6《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)(DL5009.1-2002)
2.7*煤泥矸石电厂二期工程2×300MWCFB锅炉安装说明书
3.化学清洗范围、水容积及工艺
3.1化学清洗范围、水容积
其范围包括凝汽器、凝结水管道、轴封加热器、低中压给水管道、低压加热器、除氧器、高压加热器、高压给水管道。
其范围包括省煤器、水冷壁、水冷翼墙、水冷屏及集箱、汽包(2/3) 、下降管、水冷壁下部环型联箱。
炉本体清洗水容积
碱洗介质：0.15～0.25%A5+0.15～0.25%Na
3PO
4
+适量消泡剂N-202
温度：50～60℃
时间：8～10小时
酸洗介质：2～4%柠檬酸+0.3～0.5%缓蚀剂N-106+适量还原剂N-209+适量消泡剂N-202 温度：85±5℃
时间：6～8小时（参考全铁以及酸度平衡时间）
钝化介质：二甲基酮肟复合钝化剂0.15～0.25%
温度：70～80℃
时间：4～5小时
4.化学清洗质量目标
4.1清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。
4.2腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速率小于8g/（m2·h），腐蚀总量要小于80g/m2，除垢率大于90%为合格，大于95%为优良。
4.3 清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈和点蚀。
4.4 固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。
5.化学清洗措施
5.1炉前系统清洗措施
凝汽器→凝结水泵→凝结水管道→凝结水除盐系统旁路→轴封加热器及其旁路→#8、#7、#6、#5低加及其旁路→除氧器→前置泵→临时管道→给水泵出口母管→
→滤网处临时排放管
#3、#2、#1 高加及其旁路→给水操作台预留接口→临时管道→凝汽器
炉前化学清洗临时回液接口选在主给水管流量孔板的预留接口处，与锅炉侧彻底断开，汽机侧断口做一个DN200的接口接Ф219×7的临时管道至凝汽器人孔，作为炉前碱洗回液管。
用Ф219×7的临时管道连接其中2台汽动给水泵的进出口，隔离汽动给水泵。
在炉前碱洗回液临时管上选择一合适位置开一个三通，作为加药接口。
炉前系统化学清洗利用除氧器再沸腾进行加热。在清洗前, 除氧器的喷嘴应暂不安装。
在炉前碱洗回液临时管上选择一适宜的接点开一个三通，由此处接Φ219×7排污管至机组排水漕；另将两台汽泵前置泵的其中一台前置泵入口滤网法兰拆开，由此处接Φ219×7排污管至机组排水漕作为低压冲洗的排放管。
在清洗期间，在正式水位计的底部放水口用塑料软管引至凝汽器的喉部高度。防止在清洗期间清洗液从凝汽器人孔门流出。
，除氧器具备加热条件。
，并能连续供水5～6小时。
，表计应经校验准确无误。
，施工场地平整，照明完善、通讯畅通。
按炉前系统清洗流程进行水冲洗，先冲洗旁路，然后冲洗主路。由凝补水泵向凝汽器补水，控制凝汽器水位浸没不锈钢管，除氧器水位应≥1/2。凝结水泵、前置泵启停注意同步。
冲洗终点：出水基本澄清，无杂物。
碱洗工艺参数：
Na
3PO
4
·12H
2
O ：0.15～0.25% A5：0.15～0.25% 消泡剂N-202：适量
温度：50～60℃时间：8～10小时
按炉前系统化学清洗流程建立循环，投加热蒸汽升温到50℃，通过临时加药装置向凝汽器按比例加入碱洗药液，控制凝汽器、除氧器水位，并注意调节凝结水泵和前置泵的同步性（将除氧器溢流门保持常开）。温度达到50℃开始计时，循环8～10小时后结束碱洗。
要求冲洗水流量≥200t/h。冲洗终点：出水基本澄清，无杂物，PH≤9。
碱洗废液先排到机组排水槽，再打到废水池。
5.2 锅炉本体清洗措施
→水冷翼墙→
回路：清洗平台→清洗泵→省煤器→汽包→四周水冷壁→清洗泵→清洗平台
→水冷屏→
5.2.2 炉本体化学清洗临时系统的接口：
在主给水管流量孔板的预留接口处，锅炉侧做一个DN200的接口接Ф219×7的临时管道至清洗平台，作为进液接口。
临时系统与水冷屏的连接：水冷屏入口集箱8根底部放水管割断，用Φ57临时管道接到进液管道上。
临时系统与水冷翼墙的连接：割开两个水冷翼墙入口集箱的手孔，用Φ108临时管道接到进液管道上。
割开水冷壁环形联箱的四个手孔，用四根Φ108的焊接管道连接到Φ219×7的临时清洗主管道上，该清洗主管道与清洗平台相连作为回液接口。
从辅助蒸汽联箱引一路Ф108×5管道至清洗箱加热器，作为清洗箱加热器的加热汽源，蒸汽压力0.8～1.0MPa，蒸汽流量10～35t/h，蒸汽温度大于300℃。
在距清洗箱较近的除盐水母管上做一个DN200，长度200mm的临时接口，连接Φ219×7管道作为清洗水源管。
本清洗平台的两台清洗泵配套的电机功率均为160KW，电压为380V，供给临时电源的输出总功率应不小于320KW。
泵冷却水系统：清洗泵的轴封冷却水是决定清洗泵能否安全、稳定运行的重要条件，务必接一路干净、无颗粒杂质的水( 除盐水或生活水)做为冷却水，冷却水压力应≥0.3MPa。
取一根长约400mm垢量较大的水冷壁备用管，两侧各加一个阀门，并加装流量计，安装在清洗平台进出口管道上作为监视管。
腐蚀指示片悬挂在汽包和监视管内，为了避免酸洗前在空气中暴露时间太长导致测量数据偏差，指示片要在酸洗开始前悬挂，且一定要绑扎牢固。
⑴将汽包上任一根饱和蒸汽管割断，过热器侧加堵板，汽包侧用 133×5的临时管加高2米，作为汽包临时排氢的接口。
⑵将汽包正式液位计彻底解列加装临时玻璃管液位计，下端与汽包水侧相通，上端与汽包汽侧相通，安装时临时液位计的中心线要和汽包中心线对应。
⑶汽包内部装置（如旋风子等）在化学清洗前先拆除，待清洗完毕后再行组装，安装前汽包内部装置必须进行人工处理，清理干净以后方可安装。
⑷汽包底部下降管口加装中心孔径为Φ25mm孔的截流孔板，要求平整规则，毛刺清理干净，安装牢固、严密，不留缝隙，如下降管内分布有给水管必须取出，清洗后恢复。
过热器内充满含联氨200～250mg/L，用氨水调pH为9.0～10.0的保护液。
，除盐水的供水能力不小于300t/h。
，并且保证炉膛的严密封闭，尽量减少散热损失。所有压力、温度测点装好，表计应经校验准确无误。
清洗临时值班室和化验间的通讯与照明装配好，并能满足清洗工作的要求，化验台、仪器、仪表、药品及记录报表齐全，有关电源座安装好。
，有关清洗的设备阀门能灵活操作，并可以严密关闭。
，操作无误、化验准确、系统熟悉，各负其责。
，相关各单位分工明确，酸洗期间留人值班。
水冲洗结束后，配置含联氨200～250mg/L， pH为9.0～10.0的保护液，通过省煤器向过热器内充保护液，当各级过热器排空气门出水时则认为保护液已充满。
⑴水冲洗
按照清洗回路，建立循环回路，边补水边进行大流量水冲洗，冲洗流量250～
300t/h，冲洗终点：出水澄清基本无杂物。
⑵升温试验
维持循环回路，投清洗箱加热器进行升温试验，回液出现温升后开始计时，如1.5小时内净升温45℃或2小时净升温60℃，则认为加热系统和炉膛封闭合格，否则应采取补救措施，如：检查炉膛封闭是否合格；正式、临时系统保温是否完好；提高蒸汽压力、温度等。
酸洗工艺：
2～4%柠檬酸+0.3～0.5%缓蚀剂N-106+适量还原剂N-209+适量消泡剂N-202+适量助剂酸洗温度：85±5℃时间：6～8小时（参考全铁以及酸度平衡时间）水冲洗合格后建立循环回路开始升温，当回液温度达60℃时开始加药，向清洗箱中均匀加入柠檬酸缓蚀剂N-106，浓度0.3～0.5%，加药完毕，循环30分钟，然后开始加入柠檬酸，并根据测定的Fe3+含量大小加入还原剂N-209，控制Fe3+≤300mg/L，根据泡沫大小加入消泡剂N-202适量，继续升温维持温度：85±5℃。清洗过程中省
煤器、水冷屏、水冷翼墙可以通过临时阀门调节三路的流量，为了清洗效果可以对每一路单独清洗。由于清洗表面沉积物主要是氧化铁，为防止出现柠檬酸铁沉淀，在酸洗过程始终控制总铁≯6000mg/L，否则用除盐水进行顶排，将部分的高价铁溶液进行排放，再补加缓蚀剂、补加柠檬酸继续进行酸洗，当总铁基本平衡、监视管已干净可以考虑结束酸洗。酸洗结束前1小时，向系统内加入适量助剂。一般酸洗时间控制在6～8小时，必要时可将酸洗时间可延长至8～10小时。
酸洗结束后，用除盐水对系统进行大流量水冲洗，冲洗过程中继续加热，冲洗过程中注意对死区的冲洗，把各联箱疏水门逐次打开进行冲洗，冲洗至出水澄清，出口全铁≤100mg/L。
冲洗结束后，建立系统循环，继续加热，当回液温度65℃时开始加二甲基酮肟复合钝化剂，控制浓度0.15～0.25%，控制温度70～80℃。回液70℃开始计时，循环4～5小时后排放。
酸洗废液先排到一期机组排水槽，通过机组排水泵排入非经常性废水池。
柠檬酸废液先排入非经常性废水池B，中和至pH值为6～9后，通过其排水泵出口接Ф57的临时管排往一期的煤泥泵房，经过煤泥泵出口已有的回两个煤泥仓的Ф89管加入到煤泥仓，随煤泥粉一起焚烧处理。
酸洗后的前期冲洗水（pH小于6时）和钝化液先排入一个预留好的非经常性废水池(A或C)，在废水池中加入少量碱曝气中和至pH值为6～9即可排放。
，挂两台轴流风机，由汽包内向外抽汽，同时也应尽快打开与下联箱及省煤器相连的阀门或接口，使锅炉处于自然通风状态，利用炉膛余热将炉内烘干。
，如已经加装监视管可不割管，割管管样长度为500mm左右，割管时应用手工锯割取，禁用火焊和砂轮锯。
，应进行防腐保护。
具体方法有：
a)氨—联氨溶液保护法。将浓度为氨50mg/L、联氨浓度为200mg/L～250mg/L、PH值
为9.5～10的保护液充满锅炉，进行保护。
b)乙醛肟溶液保护法。用纯水配置乙醛肟浓度为500mg/L～800mg/L，并用氨水将此溶液PH值调到10.5以上，然后注入热力设备中，可保护半年以上。
c)二甲基酮肟液保护法。用纯水配置二甲基酮肟浓度为500mg/L～800mg/L，并用氨水将此溶液PH值调到10.5以上，然后注入热力设备中进行保护。
d)气体保护法。在严冬季节，可采用充氮法保护，使用的氮气纯度应大于99.9%，锅炉充氮压力应维持在0.020MPa～0.049MPa。
6.化学清洗监督项目：
6.1 炉前系统碱洗监督项目
7.化学清洗职责与分工
7.1建设单位
负责提供化学清洗所需加热蒸汽、除盐水，及废液排放场地，负责督促化学清洗过程中所需资源的准备、正式系统的操作、参与化学清洗条件检查、清洗系统检查、
清洗质量的检验和验收以及后勤工作。
7.2监理单位
负责化学清洗过程中各单位间的协调、督促检查安全措施、消防措施的落实；组织各相关单位进行化学清洗药品质量验收、清洗条件检查、清洗系统检查、清洗质量检查和验收；组织化学清洗专题会、化学清洗工作总结会。
7.3施工单位
负责临时系统的安装、试运和操作；化学清洗药液的配制；清洗时的化学分析。负责化学清洗涉及系统的完善，化学清洗过程中的安全、消防措施的落实；清洗系统消缺；参与检查和完善清洗条件、清洗系统，以及参与清洗质量检查和验收。
8.锅炉化学清洗主要设备：
9.安全文明施工措施
9.1安全生产措施
9.1.1 化学药品运到现场应分类堆放，悬挂危险标志，以防误用。
9.1.3 化学清洗现场设置围栏，悬挂醒目标志，严禁无关人员进入。
9.1.4 化学清洗现场应备有冲洗水源及消防器材。
9.1.5 化学清洗系统的临时门用塑料布包好。
9.1.6 化学清洗现场备有胶皮、铅丝、夹子等堵漏材料及工具。
9.1.7 化学清洗时，禁止在清洗系统上进行其它工作，尤其不准进行明火作业。在加药场地及锅炉顶部严禁吸烟。
9.1.8 化学清洗过程中维护人员要经常巡视，发现泄漏及时汇报，采取有效措施进行处理。
9.1.9 酸液漏到地面上应用石灰粉中和。溅于衣服上，应先用大量清水冲洗，然后用
2～3%浓度的Na
2CO
3
溶液中和，最后再用水冲洗。若酸液溅到皮肤上，应立即用清水冲
洗，再用2～3%浓度的NaHCO
3
溶液清洗。若酸液溅入眼睛里，应立即用大量清水冲洗，
再用0.5%的NaHCO
3
溶液冲洗并立即找医生治疗。
若碱液溅到皮肤上、眼睛里，应立即用清水冲洗，应立即用大量清水冲洗，再用0.2%的硼酸溶液冲洗并立即找医生治疗。
化学清洗期间应有医生在现场值班，指导和紧急处理一些人身伤害事故。
清洗现场应备有下列急救药品：2～3%的Na
2CO
3
溶液、0.5%的NaHCO
3
溶液、0.2%的硼
酸溶液各500ml。
参加清洗的人员都应了解酸洗措施，没有现场指挥人员允许，不得擅自进行操作。进入汽包、炉膛、箱罐内人员必须遵守相关规定并有专人负责监护。
9.2文明生产措施
，确保施工设备的完好。工具、设备、管材按指定位置整齐放好。
，防止水浸和曝晒。
，衣帽整洁。厂区内不吸烟、不随地吐痰、不乱扔东西、工完场净、及时打扫。
，在厂房内不允许触动电厂正在运行的设备和与本设备无关的设备。
，要加隔离垫或枕木保护地坪。
，要有措施，不允许损伤地坪。倒链或卷扬机的固定端必须经过厂方的同意。 ，经甲方同意部分拆移的永久设施（如沟盖板、扶梯的移动或墙体打孔等），在施工完毕后，应及时恢复原貌。
，听从命令，服从指挥，不迟到早退，不大声喧哗，坚决保证工程质量。
附录1.酸洗测试方法 1 柠檬酸浓度的测定 1.1 试剂
（a ）0.1mol/L NaOH 标准溶液 （b ） 1%酚酞乙醇溶液 （c ） 5%Mg(ClO 4)2溶液 （d ） 溴百里酚兰 1.2 测定步骤
取酸洗液2mL ，加入高氯酸镁溶液5mL ，用除盐水稀释至100mL ，加2滴溴百里酚兰指示剂(pH6～7.6)用0.1mol/L NaOH 滴定至溶液呈微红色为止，记下消耗NaOH mL 。同时用pHs-1型酸度计精确测定试样的pH 值，在pH-F a 表中查得修正系数F a 值。(计算时取刚调好pH 值的第一个值)。
柠檬酸浓度按公式C9计算：
C9 %7563V Fa C O H C H ?=
式中 Fa —从pH-Fa 表中查得；
V —消耗NaOH 标准溶液的体积，mL ； pH —Fa 表的制作(从实测求得)。
在烧杯内配制一系列3% H 3C 6H 5O 7溶液，并取未调好pH 值的3%H 3C 6H 5O 7溶液各2mL ，用除盐水稀释至100mL ，依次加入不同量的氨水，调节成不同pH 值的N H 4
H 2C 6H 5O 7溶液，再实测其游离H 3C 6H 5O 7溶液浓度比值为Fa ，即得到3% H 3C 6H 5O 7的pH-Fa 表。
在未调pH 时，柠檬酸浓度按公式C10计算：
C10 %1000
100
4.2101.0 7563????=
V a C O H C H
式中 C H3C6H5O7—柠檬酸浓度，%；
210.4—H 3C 6H 5O 7的摩尔质量； V —所取H 3C 6H 5O 7溶液的体积，mL ； a —消耗NaOH 标准溶液体积，mL ； Fa —未调pH 时H 3C 6H 5O 7溶液浓度，%。 用氨水调pH 值后的H 3C 6H 5O 7浓度见表C1。
表C1 用氨水调pH 值后的柠檬酸浓度
不同pH 值(不同NH 4OH 浓度)的Fa 值见表C2。
表C2 pH-Fa 表不同pH 值(不同NH 4OH 浓度)的Fa 值
2 柠檬酸（ H 3C 6H 5O 7）清洗液中全铁浓度的测定 2.1 试剂
（a ） 0.5mol/L (1/2H 2SO 4)标准溶液 （b ） 0.05mol/l EDTA 标准溶液 （c ） 40%KCNS 溶液 （d ） 10%(NH 4)2S 2O 8溶液 2.2 测定方法
取5mL 试液，加入4mL 0.5mol/L (1/2H 2SO 4)用蒸馏水稀释至100mL ，加入5mL 40%KCNS 溶液，用0.05mol/L EDTA 标准溶液滴定至红色消失，记下EDTA 消耗量V 1再加入3mL10%(NH 4)2S 2O 8溶液，加热至60℃～70℃用0.05mol/L EDTA 标准溶液滴至红色消失，记下EDTA 消耗量为V 2(H 3C 6H 5O 7)不干扰铁的测定，当溶液中铁的浓度较大接近终点时溶液呈橙色，终点不明显可酌情用蒸馏水稀释。Fe 3＋浓度按公式C16计算，Fe 2＋浓度按公式C17计算：
C17
%1001000
55605.0 C16
%1001000
556
05.0 2123????=????=+
+V C V C Fe Fe
上二式中 C Fe 3＋—酸洗液中Fe 3＋含量，%； C Fe 2＋
—酸洗液中Fe 2＋
含量，%；
分别为0.05mol/LEDTA 标准溶液消耗数v 1、v 2，mL ； 5—取样体积，mL ； 56—铁的摩尔质量。
附录2：清洗用除盐水量估算：
整个炉前清洗系统水容积按1100 m3计算，炉本体按440 m3计算，完成整个清洗过程除盐水用量见下表：
1、炉前清洗
附录3：腐蚀指示片的制作方法
1材料：水冷壁管SA-210C 、省煤器20G
2试片尺寸：45×12×3，内孔两侧居中φ5。式样见下图
3加工方法：先将钢管用铣床铣成条,再用刨床刨平,切成尺寸如上图的试片，然后按材料种类作上标记，注意试片不能有缺损。
一．锅炉化学清洗的要求 1．新建锅炉的化学清洗 热力设备化学清洗原则方案应与锅炉初设一并送审。 对蒸汽压力在5.9MPa 以上的汽包炉，必须进行启动前的锅炉化学清洗。对容量在200MW 以上机组的凝结水及高、低压给水管道，应进行化学清洗。对蒸汽压力在 12.7MPa 及以上锅炉，应进行过热器蒸汽吹管或化学清洗。对过热器进行整体化学清洗时，必须防止垂直蛇形管发生汽塞、氧化铁沉积和奥氏钢腐蚀的措施。对再热器，除锈蚀严重外，不再进行化学清洗，可采取蒸汽吹管。2．运行锅炉的化学清洗对于运行锅炉的化学清洗，要在停炉期间进行，通常是结合机组检修时间加以安排。 化学清洗时间应根据沉积物量及运行年限确定。当锅炉水冷壁内沉积物量达到表1 中数值（洗垢法，向火侧180°）或锅炉化学清洗时间间隔达到表中规定时，应对锅炉进行化学清洗。 当化学清洗间隔时间已到上述规定值，但是按规定的取样方法水冷壁管的垢量低于规定垢量下限的1/2，并且无明显垢下腐蚀的锅炉，可以延迟化学清洗。在锅炉延期化学清洗期间要加强对水冷壁管垢量沉积及腐蚀情况的监督与检查，在垢量及腐蚀状况达到上述规定之后应尽快安排化学清洗。 由于结垢、腐蚀而造成水冷壁爆管或泄漏的锅炉，即使锅炉运行年限或结垢量未达到化学清洗标准，亦应立即进行化学清洗。 3．锅炉清洗质量 锅炉及其热力系统化学清洗的质量应达到如下要求： （1）被清洗金属表面清洁，基本无残留氧化物、焊渣及其他杂物。 （2）无明显金属初晶析出的过洗现象，无二次浮锈，无点蚀；腐蚀指示片无点蚀，平均腐蚀速率应小于8 g/ （m2·h），腐蚀总量应小于80 g/ m2；不应有镀铜现象并应形成良好的钝化保护膜。 为了达到上述要求，故锅炉化学清洗通常包括碱洗（碱煮）、酸洗、漂洗及钝化工艺。 二．锅炉化学清洗方法 锅炉化学清洗方法的范围与要求，随锅炉机组参数、锅炉状态是新炉还是运行炉，采取清洗剂及工艺的不同而要采取不同的清洗方法。 由于新炉各部位都可能较脏，清洗的范围除锅炉本体的水汽系统外，还应包括清洗过热器及炉前系统。也就是从凝结水泵出口，经由除氧器，直至省煤器的全部水管道。而省煤器、水冷壁及汽包则属于锅炉本体水汽系统。 如果是运行中锅炉化学清洗，一般仅限于锅炉本体水汽系统。新炉化学清洗属于机组分部试运的工作，由安装单位负责。长期以来，由于清洗对象为电厂主要设备，范围大、工序多，有的清洗工艺如EDTA 清洗，还需要锅炉点火，涉及面很广，故历来受到各方面的重视。再说新建锅炉在投运前清洗质量，直接关系到锅炉的安全经济运行，而且还有助于改善启动时的水汽质量，使之能大大缩短新机启动到正常水汽品质的时间，同时也有助于锅炉投入正常运行后水汽质量保持合格稳定。
施工方案 一、施工准备 1、技术准备 1.1由我们的技术工程师和有关技术人员首先熟悉工作内容和设计要求。 1.2 设计单位，应提出明确的施工技术说明。对原材料、半成品、成品，应提出明确的技术规范和标准。 1.3我们的专业工程师会对贵方提供的资料进行自审、综合会审等工序，并及时对所提出的问题给予解答。结合工程情况，提出施工方案和技术交底，并应具有书面资料。 1.4施工所用原材料应具有出厂合格证和检验资料。 1.5准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日记与施工同步完成。 2、人员组织： 我公司各部门选派有组织能力，有施工管理经验，熟练本工程的技术员、质检员、安全员、预算员、材料员等有关人员组成项目部，并组织熟练掌握本工程施工的技术工人，参加本项工程施工。施工人员应在指定开工时间前七天到达施工现场，搭设组建临时设施，接受管理人员及技术人员对施工现场勘查情况的讲解，并虚心接受本项工
程施工的技术安全交底，同业主管理人员、技术人员分析施工时可能出现的技术难点和作业时存在的安全隐患，让每一个施工人员对本项工程施工技术要求、安全生产做到心中有数，不打盲目仗。另外还要做到材料及施工对象的各项防护措施。 3、施工组织准备 本工程施工的组织工作要非常严密，这是提高工作效率、施工质量和施工安全的必要措施；施工组织应分两个层次：一为管理层（领导层），管理层要提前7天进入施工现场了解现场情况，二为劳务层（作业班组）劳务层要提前5天进入现场了解现场情况，以便施工时及早的进入施工状态，有效的缩短施工工期。力争提前竣工。 3.1 开工前必须结合工程特点，对本工程的全体人员培训，从理论到实践进行全员考核，让每位作业人员完全领会作业指导书内容，并签字确认。由安全员结合工程特点出题考核作业人员，合格者方可上岗工作。 3.2 组织专业施工队（有五年以上施工经验的作业人员不得少于总人数的三分之二），以施工队长为主体，由队长、质量检查员、安全检查员、工作技术人员、材料员组成管理层，应少而精且要持证上岗。 3.3 对施工人员执行作业责任制，基本固定施工作业区，按区明确作业责任，坚持每日作业质量检查，不合格者当日返修完。并由施工队
精心整理 换热器 化学清洗方案 *************公司 *****年*月**日 换热器化学清洗处理方案 1、编制依据 本方案根据换热器进行化学清洗、预膜处理的相关技术数据和技术要求编制成，同时还参照了下列技术文件： (1)DL/T957-2005《火电厂凝汽器化学清洗、预膜导则》 (2)SD135-86《锅炉化学清洗导则》 (3)HG/T2387-92《工业设备化学清洗质量标准》 (4)《内蒙古华能集团兴安热电换热器、凝汽器化学清洗处理方案》 2、结垢原因及危害 (1)、正常的结垢原因及危害 换热器循环冷却水中含有大量的盐类物质、腐蚀产物和各种微生物，由于未对其进行水处理，换热器运行一段时间后水侧会结有大量的钙镁碳酸盐垢及藻类、微生物淤泥、粘泥等，这些污垢牢固附着于铜管内表面，导致传热恶化、循环压力上升、机组真空度降低，影响机组的运行效率，造成较大的经济损失。 (2)、清洗后换热效率降低的原因及危害 一般来讲，按照正常的清洗工艺和选择合适的清洗药剂清洗后的换热器系统，换热效果在1-2年内是不会出现换热效率下降的，但是如果不按照正常的工艺来清洗，还有就是如果选择的药剂不正确，就会导致整个系统清洗不干净，甚至会出现严重腐蚀设备管
精心整理 线的事情。正常的清洗工艺是：试压→水冲洗→黏泥剥离→水冲洗→酸洗除垢→水冲洗→钝化预膜→水质处理 选择的清洗剂必须是根据水垢的成份的情况而定，结垢的成份和原因不同，所选用的清洗剂也不同，否则会发生清洗不干净或者清洗过腐蚀的情况。 3、清洗原理 钙镁碳酸盐水垢易溶于强酸，反应放出二氧化碳气体，生成易溶于水的物质而达到清洗除垢的目的，其溶解反应方程式为： CaCO3+2H+=Ca2++H2O+CO2 Mg(OH)2+2H+=Mg2++2H2O 在清洗过程中，H+会对金属机体产生腐蚀，并出现氢脆现象，因此清洗剂中要加入相应的缓蚀剂；溶解产生的Fe3+、Cu2+等氧化性离子会造成金属机体的点蚀、镀铜等现象，因此清洗液中还需加入掩蔽剂。 4、化学清洗前的准备工作 4.1断开与换热器无关的其它系统。 4.2开启换热器水侧高点放空阀和蒸汽侧低点导淋阀，以保证清洗过程中反应产生的大量气体能够及时排放和清洗液的充满度；同时通过导淋阀监测清洗过程中换热器铜管的泄漏情况。 4.3为了监测系统的清洗效果及清洗过程中设备的腐蚀情况，在清洗施工前，将相当于设备材质的标准腐蚀试片、监测管段分别悬挂于清洗槽中。 5、换热器化学清洗、预膜处理 化学清洗流程: 试压→水冲洗→黏泥剥离→水冲洗→酸洗除垢→水冲洗→钝化预膜→水质处理 5.1试压 试压的目的是为了在模拟状态下对清洗系统的泄漏情况进行检查。 5.2水冲洗 水冲洗的目的是清除设备内松散的污物，当出口处冲洗水目测无大颗粒杂质存在时，水冲洗结束。 5.3酸洗除垢 水冲洗结束后，在清洗槽内循环添加“**牌换热器清洗剂”，控制清洗主剂浓度在3～
4号机组厂用电受电施工方案审批页
4号机组厂用电受电施工方案 文件编码：GDKC-TJDJ-FABS-DQ4-020 编制人：李国强 日期：2012.08.05 版次：A版
目录 1.工程概况 (1) 2.编写依据 (1) 3.受电范围 (1) 4.受电项目 (2) 5.受电前应具备的基本条件 (2) 6.受电前的检查及准备工作 (3) 7.受电程序 (3) 8.安全措施 (4) 9.工具检验、试验设备 (5) 10.组织分工 (5) 11.受电过程中的注意事项 (5) 12.受电结束后的收尾工作 (6) 13.安全目标及措施 (6) 14.危险点分析和预控措施 (6) 15.厂用受电一次系统图（见附图） (7)
1、工程概况 本期工程扩建2×330MW燃煤供热空冷机组，利用已有220KV配电装置以220KV一级电压接入系统。扩建220KV出线1回，仍接入相邻约50m龟兹220KV变电所。 本期工程两台机组共设一台20MVA高压起动/备用变压器，电源引自220KV母线。 厂用电采用6kV电压系统，4号机6kV共设两段母线，分别为4A、4B段，不设6kV公用段。低压供电采用400V电压系统。每台机设两台2000kVA的低厂变，互为备用，分A、B两段向本机组的汽机、锅炉等单元负荷供电，双套辅机的成对出现的MCC分接在A、B两段上，正常情况下两段分列运行。2台1600kVA的除尘变、1台400kVA照明变，分别由机组的6kV 厂用工作4A、4B段分别引接电源，采用电缆联络经低压干式变压器给厂用400V系统供电，低压变压器低压侧采用中性点接地系统。 保护配置（低压变压器保护）： 保护型号：PA150微机综合保护测控装置厂家：南京因泰莱电器有限公司 保护功能：过流一段保护、过流二段保护、负序一段保护、负序二段保护 过负荷保护、接地一段保护、接地二段保护、低压侧零序一段、低压侧零序二段保护开关量保护 2、编制依据 2.1 高压启备变图纸、中压厂用图纸、低压厂用图纸和有关设备厂家资料。 2.2 国标GB50150-2006《电气安装工程电气设备交接试验标准》。 2.3 《继电保护和电网安全自动装置检验条例》DL/T 995-2006。 2.4 《电气装置安装工程质量检验及评定规程》DL/T5161.1-5161.17-2002。 2.5 《电力建设安全工作规程》火力发电厂部分DL5009.1-2002。 2.6 《国家电网公司电力建设安全健康与环境管理管理规定》。 2.7 《工程建设强制性条文(电力工程部分)》(2006年版)。 3、受电范围 3.1 4号机低压工作变4A、4B及其380V母线。 3.2 4号机照明变4B及其380V母线。 3.3 其它相关的380V MCC送电。
华能日照电厂二期工程2×680MW 3号机组化学清洗方案 西安热工研究院有限公司 二零零八年六月
受控状态：受控号：编写：审核：会审：锅炉：汽机：批准：
目录 1.编制目的 2.编制依据 3.清洗质量目标 4.系统及主要设备技术规范 5. 机组的化学清洗 6.化学清洗用水量估算 7.废液处理 8.化学清洗前应具备的条件 9.化学清洗质量评定 10.职责分工 11.安全注意事项 12.附录 附录1 化学清洗过程危险点控制对策及要求表附录2 锅炉化学清洗交底记录 附录3 化学清洗化验、试验记录表 附录4 调试前应具备的条件检查清单 附录5 机组化学清洗系统图
1 编制目的 为了使机组化学清洗工作实现下述目的，特编制此清洗方案。 1.1清除锅炉设备、系统管道内表面在制造、运输、贮存、安装和水压过程中形成的氧化扎皮、锈蚀产物、焊渣、灰尘和杂物，以及制造厂为了保护系统、设备内表面而使用的防腐涂层或漆膜； 1.2 指导及规范锅炉化学清洗工作，保证热力系统、设备及人身的安全； 1.3 为机组热力系统净化和整套试运行期间水汽品质的快速合格，缩短试运周期，确保机组试运安全运行，奠定良好的基础 1.4 满足国家、电力行业有关标准、导则和规范的要求。 2 编制依据 2.1《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（1996年版）》 2.2《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（2004年版）、管道篇（2006年版）、化学篇（2002年版） 2.3《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（1996年版） 2.4《火电工程启动调试工作规定》（1996年版） 2.5《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL 5009.1-2002 2.6《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794—2001） 2.7 《工作场所安全使用化学品规定》劳部发[1996]423号 2.8 《火力发电厂垢和腐蚀产物分析方法》SD 202-86 2.9 《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[2002]49号 2.10 《污水综合排放标准汇编》GB8978-1996 2.11 设备制造厂图纸和说明书（暂缺） 2.12 设计院图纸（暂缺）和设计说明书 3 清洗质量目标： 3.1锅炉本体化学清洗达到优良标准； 3.2 具体指标如下： 3.2.1清洗后的金属表面清洁，基本上无残留物和焊渣，无明显粗晶析出的过洗现象； 3.2.2腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度＜8g/（m2·h）；腐蚀总量＜80g/m2，除垢率＞95％； 3.2.3 清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，保护膜完整，无点蚀及二次生锈。 3.2.4 固定设备、系统上的阀门、仪表等不应受到损伤。 3.2.5 酸洗废水排放达到有关标准、规范的要求。（pH 6～9，排水悬浮物≤10mg/L，COD≤150mg/L等）。 3.3化学清洗领导小组组长、专业清洗公司应按附录1（清洗质量控制点）对有关化学清洗质量的关键环节进行重点检查、控制，发现问题应及时向分部试运领导小组汇报，以便协调解决。
编制依据 1.1 《电力建设施工及验收技术规范》（电气篇 2001 年版） 1.2 《火电施工质量检验及评定标准》（电气篇 2001 年版） 1.3** 电力设计院设计施工图纸及设备厂家相关资料 1.4 《电气装置安装工程电气设备交接试验规范》 1.5 《电力系统继电保护规定汇编》 1.5 《电力建设安全工作规程》（DL5009.1-2002 ） 十、工程概述 **电厂装机容量为 2*300MW 。辅助系统安装工程包括化水处理系统，输煤系统，除灰系统等。 6KV 公用集中段母线的引接采用每台机组的工作 A 段给共用集中段I 段供电，每台机的B段给公用集中段U段供电方式。辅助系统低压厂用电引接方式为：高压侧从厂用6KV公用段引接，经干式变送至 PC、就地MCC。 三、主要工程量 3.1 6KV 干式变试验 3.1.1 变压器变比及极性检查 3.1.2 变压器绕组直流电阻测试 3.1.3 变压器绕组及铁心绝缘电阻测试 3.1.4 变压器绕组交流耐压 3.2 低压配电柜试验 3.2.1 仪表（电流表、电压表、电度表）校验 3.2.2 变送器校验 3.2.3 继电器校验 3.2.4 电流、电压互感器试验 3.2.5 二次回路及绝缘检查 3.3 电动机试验
3.3.1电机绝缘电阻测试（1000V的电动机应测吸收比） 3.3.2检查电机定子绕组极性及其连接的正确性 3.3.3测量电机的直流电阻（1KV或100KW以上的电动机） 3.3.4定子绕组直流耐压和泄露电流测量（1KV或1000KW以上、中性点连线已引出至出线端子板的定子绕组应分相进行直流耐压） 3.3.5定子绕组交流耐压 四、主要调试设备及人员配置 4.1 调试设备: 4.2作业人员配置情况
锅炉化学清洗施工方案公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
单位代码：FNPC-FTXMB-GLGS 编号：GC-009- 010/2015 施工方案 施工项目： #1锅炉化学清洗施工方案 编制单位：东电四公司辽阳芳烃基地热电厂项目部 工程资料长期保存 技术文件审批页
目录
一、编制依据 1.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012） 1.2 《电业安全规程》（热机部分）。 1.3《电力基本建设热力设备化学监督导则》SDJJS03-88。 1.4《火电工程调整试运质量检验及评定标准》部颁（96版）。 1.5辽宁电力勘测设计院提供的有关系统图、主要设备材料清册及锅炉说明书。 1.6《污水综合排放标准》（GB8978-1996）相关内容 二、工程概况、施工范围及工程量 2.1、辽阳芳烃基地热电厂新建工程锅炉为无锡华光锅炉股份有限公司生产的UG-460/9.81-M3型锅炉。该锅炉为单锅筒、集中下降管、自然循环燃气汽包锅炉。系为新建锅炉，为了清除掉设备在制造、运输、保管、安装过程中形成在汽、水管道内的油脂、铁锈、氧化铁皮、焊渣、泥砂等杂质，根据部颁《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DLIT 794-2001的规定，必须进行化学清洗，以保证机组在启动过程中汽水品质尽快合格，防止锅炉在运行中发生结垢、腐蚀、爆管等影响机组安全正常运行的问题。启动前的化学清洗是保证机组安全运行的重要措施。根据建设单位的要求编写化学清洗指导性方案，均按采用盐酸（HCL）作为清洗介质的清洗工艺进行化学清洗，主要步骤包括：水冲洗、酸洗、漂洗和钝化。 2.2、清洗范围 2.2.1、汽包(水侧)、省煤器、集中降水管、水冷壁及其上下联箱等。 2.2.2、清洗系统水容积
反渗透膜清洗方案 1 反渗透膜元件的污染与清洗 在正常运行一段时间后，反渗透膜元件会受到给水中可能存在的悬浮物或难溶盐的污染，这些污染中最常见的是碳酸钙沉淀、硫酸钙沉淀、金属(铁、锰、铜、镍、铝等)氧化物沉淀、硅沉积物、无机或有机沉积混合物、NOM天然有机物质、合成有机物(如：阻垢剂/分散剂，阳离子聚合电解质)、微生物 (藻类、霉菌、真菌)等污染。 污染性质和污染速度取决于各种因素，如给水水质和系统回收率。通常污染是渐进发展的，如不尽早控制，污染将会在相对较短的时间内损坏膜元件。当膜元件确证已被污染，或是在长期停机之前，或是作为定期日常维护，建议对膜元件进行清洗。 当反渗透系统（或装置）出现以下症状时，需要进行化学清洗或物理冲洗： 在正常给水压力下，产水量较正常值下降10～15%； 为维持正常的产水量，经温度校正后的给水压力增加10～15%； 产水水质降低10～15%，透盐率增加10～15%； 给水压力增加10～15%； 系统各段之间压差明显增加。 保持稳定的运行参数主要是指产水流量、产水背压、回收率、温度及TDS。如果这些运行参数起伏不定，海德能公司建议检查是否有污染发生，或者在关键运行参数有变化的前提下,反渗透的实际运行是否正常。 定时监测系统整体性能是确认膜元件是否已发生污染的基本方法。污染对膜元件的影响是渐进的，并且影响的程度取决于污染的性质。表1“反渗透膜污染特征及处理方法”列出了常见的污染现象和相应处理方法。 已受污染的反渗透膜的清洗周期根据现场实际情况而定。海德能公司建议，正常的清洗周期是每3-12个月一次。 当膜元件仅仅是发生了轻度污染时，重要的是清洗膜元件。重度污染会因阻碍化学药剂深入渗透至污染层，影响清洗效果。 清洗何种污染物以及如何清洗要根据现场污染情况而进行。对于几种污染同时存在的复杂情况，清洗方法是采用低PH和高PH的清洗液交替清洗（应先低PH后高PH值清洗）。 表1 反渗透膜污染特征及处理方法
作业指导书 编号：AQ04-E-13 工程名称：大唐安庆生物质能发电工程 作业项目名称：电气厂用电受电方案 编制单位：安徽电建一公司大唐安庆电厂项目部电仪科 批准: 陈尚文安全：张瑞 质量：徐猛技术：张俊审核：徐猛编制：宋建清时间：2008.03.25时间：2008.03.25 时间：2008.03.25 时间：2008.03.24 时间：2008.03.24 时间：2008.03.24 出版日期2008.03.26 版次第一版
目录 1．作业任务..................................................................................................................... ２2．编制依据..................................................................................................................... ２ 3 作业准备和条件 ......................................................................................................... ２ 4.作业方法及安全、质量控制措施................................................................................. ４5作业质量标准及检验要求 ............................................................................................. ５6技术记录要求................................................................................................................. ６7危险源、环境因素辨识及防范措施、文明施工标准................................................... ７ 8.有关计算及其分析 ........................................................................................................ ８ 9.附录 ............................................................................................................................... ８
锅炉清洗方案 一、概述 使用单位：中广核呼图壁生物能源有限公司 锅炉型号： 登记编号：15-002、181188 投运年限： 锅炉使用情况：由于锅炉已经连续使用两年结垢会影响该系统的换热效果，对此双方协商对该设备系统进行化学清洗，合理划分清洗系统，实时监控清洗剂与设备层表面变化。从而保证系统的换热效果及设备的正常运行。 结垢及锈蚀的情况： 水垢分布： 厚度： 水垢分析结果：
二、方案编制的依据 本方案依据国家技术监督局锅炉压力容器安全检查局的《锅炉化学清洗规则》编制而成。 三、化学清洗范围 5吨热水锅炉两台、2蒸汽锅炉一台。 四、化学清洗工艺 4.1水冲洗及系统试压 水冲洗及试压的目的是出去系统中的泥沙、脱落的金属氧化物及其它疏松污垢。并模拟清洗状态下对零时接管处泄露情况进行检查。水冲洗过程中检查系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接处泄露情况并及时处理，保证清洗过程正常进行。 4.2碱洗 碱洗的目的是出去系统内有机物等的物理阻碍物，以及对硫酸盐及硅酸盐垢进行转化，使酸洗进程有作用成分更完全、彻底地清洗对象内表面接触，从而促进水垢及金属氧化物的溶解，保证达到均匀的酸洗效果。 排尽冲洗水，将新鲜水充满系统，循环并加热，逐渐加入碱洗药剂，升温到60摄氏度以上，维持3小时，结束碱洗。 4.3碱洗后水冲洗 碱洗后水冲洗的目的是去除系统内碱洗残液。排尽后用清水进行
冲洗，当进出口水PH值、浊度等参数基本平衡，结束冲洗。 4.4酸洗 酸洗的目的是利用酸洗液与水垢中的碳酸钙、硫酸钙、三氧化二铁、氧化铁等垢质及杂质进行化学反应，生成可溶解物质，从而除去垢层。酸洗在整个化学清洗过程的关键步骤。根据结垢程度和设备管线材质，为了避免设备及管线在酸洗时的腐蚀加入适量配比的酸、缓蚀剂等助剂。 酸洗采用下进上出的循环清洗方式，在清洗系统循环状态下加入缓蚀剂，助溶剂，剥离剂等。酸洗时间根据现场反应情况定，在系统内酸浓度、铁离子含量基本达到稳定，维持1小时不变，酸洗结束。 4.6水冲洗 酸洗结束，即充入新鲜水进行水冲洗，带出残留的酸洗液和溶解的固体颗粒。当出水PH值到5-6水冲洗结束。 4.7中和钝化 酸洗后的金属表面处于较高的活性状态，非常容易产生二次浮锈。 通过钝化可以避免二次浮锈生成，加入钝化药剂循环2小时后结束。 4.8人工清理、检查 钝化完成后排尽钝化液打开设备进出口，清理沉积物后由甲乙双方共同对设备清洗情况进行检查验收，合格后进行复原。 五、清洗前的准备工作
7 甲乙丁辛醇管线 化学清洗施工方案编制 审批 批准 淄博华实清洗有限公司 2015年03月 目录
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球罐25 异丁烷管线清洗流程图 (26)
1 工程概况 工程简介 本次清洗范围，包含甲乙丁辛醇管线。 编制依据 SH/T3547-2011《石油化工设备和管道化学清洗施工及验收规范》HG/20202-2000《脱脂工程施工及验收规范》 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》 GB/T 25146-2010《工业设备化学清洗质量验收规范》 GB16912-2008《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》GB8978-1996《污水综合排放标准》 烟台万华相关技术文件 清洗目的 防止铁锈对原料的污染，造成不合格原料的增加
化学清洗范围 甲乙丁辛醇管线循环清洗 施工前的准备 所有施工人员都必须经过业主入厂安全培训，并取得进门卡后方得入厂； 所有施工机具、材料都必须进行报验，合格后方可投入使用。 所有施工技术方案和措施均必须报审通过后，方可遵照执行 2 清洗施工程序及进度计划 清洗方法 化学清洗前的准备 清洗系统 在系统化学清洗前，将被清洗系统中不允许参与化学清洗的部件，如流量计（孔板）、调节阀、压力表、温度计等测试、测量仪表、过滤网、过滤器芯及单向阀芯等在经过业主的同意后拆除，并采取临时短管、临时旁路及盲板等措施对拆除部件的位置进行处理。关闭并隔离与化学清洗系统无关的阀门，以防清洗液的外泄。拆装部位均应进行挂牌，标明位置，对拆下的设备附件按要求单独处理，以备清洗后安装复位。 化学清洗的方式管线采用强制循环，充满清洗。
4号机组厂用电受电施工方案审批页 编制：专业审核:
4号机组厂用电受电施工方案 编制人：李国强 日期：2012.08.05 版次：A版
I录 1. 工程概况 (1) 2. 编写依据 (1) 3. 受电范围 (1) 4. 受电项目 (2) 5. 受电前应具备的基本条件 (2) 6. 受电前的检查及准备工作 (3) 7. 受电程序 (3) 8. 安全措施 (4) 9. 工具检验、试验设备 (5) 10. 组织分工 (5) 11. 受电过程中的注意事项 (5) 12. 受电结束后的收尾工作 (6) 13. 安全目标及措施 (6) 14. 危险点分析和预控措施 (6) 15. 厂用受电一次系统图（见附图） (7)
国电库车发电有限公司二期（2 X 330MW扩建工程天津电建1、工程概况 本期工程扩建2X 330MV燃煤供热空冷机组，利用已有220KV配电装置以220KV一级电压接入系统。扩建220KV出线1回，仍接入相邻约50m龟兹220KV变电所。 本期工程两台机组共设一台20MVA高压起动/备用变压器，电源引自220KV母线。 厂用电采用6kV电压系统，4号机6kV共设两段母线，分别为4A、4B段，不设6kV公用段。低压供电采用400V电压系统。每台机设两台2000kVA的低厂变，互为备用，分A B两段向本机组的汽机、锅炉等单元负荷供电，双套辅机的成对出现的MC（分接在A、B两段上，正常情况下两段分列运行。2台1600kVA的除尘变、1台400kVA照明变，分别由机组的6kV厂用工作4A、4B段分别引接电源，采用电缆联络经低压干式变压器给厂用400V系统供电，低压变压器低压侧采用中性点接地系统。 保护配置（低压变压器保护）： 保护型号：PA150微机综合保护测控装置厂家：南京因泰莱电器有限公司 保护功能：过流一段保护、过流二段保护、负序一段保护、负序二段保护 过负荷保护、接地一段保护、接地二段保护、低压侧零序一段、低压侧零序二段保护开关量保护 2、编制依据 2.1 高压启备变图纸、中压厂用图纸、低压厂用图纸和有关设备厂家资料。 2.2 国标GB50150-2006《电气安装工程电气设备交接试验标准》。 2.3《继电保护和电网安全自动装置检验条例》DL/T 995-2006。 2.4《电气装置安装工程质量检验及评定规程》DL/T5161.1-5161.17-2002 。 2.5《电力建设安全工作规程》火力发电厂部分DL5009.1-2002。 2.6《国家电网公司电力建设安全健康与环境管理管理规定》。 2.7《工程建设强制性条文（电力工程部分）》（2006年版）。 3、受电范围 3.1 4号机低压工作变4A、4B及其380V母线。 3.2 4号机照明变4B及其380V母线。 3.3其它相关的380V MCC送电。 4、受电项目 4.1用4号6kV工作段对低压工作变4A、4B,照明变4B,分别进行三次冲击合闸试验，并对其低压 母线进行三次冲击合闸试验，分别对各段380VPC母线进行核相。 第1页共7页
山东隆星环保科技有限公司 漳州市益盛环保能源有限公司垃圾发电（造纸废渣）工程 锅炉酸洗方案 编号：YSLJ-ZY-A36/021 编制： 审核： 批准： 2016-10-10编制实施
目录 一、概况................................................................. 二、编制依据............................................................. 三、锅炉参数............................................................. 四、化学清洗前应具备的条件............................................... 五、化学清洗工艺设计及施工工艺流程....................................... 六、组织分工............................................................. 七、化学清洗工艺实施措施................................................. 八、质量控制点的设置和质量通病的预防..................................... 九、化学清洗的安全措施................................................... 十、清洗质量检查与评价标准............................................... 十一、化学清洗用水量估算................................................. 十二、化学清洗药品....................................................... 十三、化学监督测定方法................................................... 附录一：施工技术交底记录................................................. 附录二：危险点及控制措施................................................. 附录三：锅炉酸洗节点计划表............................................... 附录四：化学清洗系统图...................................................
凝汽器化学清洗施工技术方案及凝汽器高压水射流清洗规程 摘要：凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)技术方案编写内容从凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)编制 根据、凝汽器结垢成因、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)必要性、不锈钢凝汽器化学清洗应当注意关 于问题、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)系统建立、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)安全文明施工 管理安全办法等八个方面展开。 目录 1、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)本方案编制根据 (1) 2、结垢成因 (3) 3、化学清洗必要性 (4) 4、不锈钢凝汽器清洗应当注意关于问题 (5) 5、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)系统建立 (6) 6、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)质量管理办法、目的 (6) 7、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)安全文明施工管理安全办法 (8) 8.凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)资质 (12) 9、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)业绩展示 (8)
1、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)本方案编制根据 1.1 DL/T957-《火力发电厂凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)及成膜导则》 1.2 GB/T25146-《工业设备化学清洗质量验收原则》 1.3 HG/T2387-《工业设备化学清洗质量原则》 1.4欣格瑞（山东）环境科技有限公司《工业设备高压水清洗施工方案制定办法》 1.5 GB8978-1996《污水综合排放原则》 1.6《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实行办法》（1996年） 1.7 GB/T25147-《工业设备化学清洗中金属腐蚀率及腐蚀总量测试办法、重量法》 1.8欣格瑞（山东）环境科技有限公司《华电国际莱城发电厂#3机凝汽器高压水清洗方案》《里彦电厂#2机凝汽器高压水清洗方案》等关于方案及实践（参见业绩表） 1.9甲方提供关于技术参数。
**煤泥矸石电厂二期工程#3机组化学清洗技术方案 **科技有限公司 年十一月
目录 1. 概况 2. 化学清洗方案设计依据 3. 化学清洗范围及水容积及工艺 4. 化学清洗质量目标 5. 化学清洗措施 6. 化学清洗监督项目 7. 化学清洗职责与分工 8. 锅炉化学清洗主要设备 9. 安全文明施工措施 附录1酸洗测试方法 附录2清洗用除盐水量估算： 附录3腐蚀指示片的制作方法 附录4炉前化学清洗系统图 附录5炉本体化学清洗系统图
1.概述 *煤泥矸石电厂二期工程2×300MW机组配备两台哈尔滨锅炉厂有限责任公司设计制造的1112t/h CFB锅炉，采用亚临界参数设计、自然循环、单锅筒、整体布置为单炉膛、双布风板、全钢构架、紧身封闭、平衡通风、一次中间再热、燃用脏杂煤、煤泥和中煤末矸的混合燃料、固态排渣。受热面采用全悬吊方式，空气预热器采用支撑结构，锅炉启动采取床上和床下联合启动方式，6台滚筒冷渣器在锅炉侧墙对称布置。机组设备在制造、运输、现场存放和安装过程中，其热力系统不可避免地产生一些腐蚀产物及受到污染，为保证机组安全运行，确保锅炉在投运过程中水汽品质尽快合格，根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）的有关规定，机组在投产前，其相关系统及蒸发受热面必须进行化学清洗，我公司根据*煤泥矸石电厂#3机组的情况，特制订此技术方案。 2.化学清洗方案设计依据 本方案依据下列文件设计： 2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012） 2.2《电力建设施工及验收技术规范》第四部分:电厂化学(DL/T5190.4-2004) 2.3《电力建设施工及验收技术规范》管道篇（DL5031-94） 2.4《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T869-2004） 2.5《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/T889-2004) 2.6《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)(DL5009.1-2002) 2.7*煤泥矸石电厂二期工程2×300MWCFB锅炉安装说明书 3.化学清洗范围、水容积及工艺 3.1化学清洗范围、水容积 其范围包括凝汽器、凝结水管道、轴封加热器、低中压给水管道、低压加热器、除氧器、高压加热器、高压给水管道。
目录 1.目的 (02) 2.依据 (02) 3.设备系统简介 (02) 4.受电范围 (03) 5.组织分工 (03) 6.使用仪器设备 (03) 7.受电应具备的条件 (03) 8.方法步骤 (04) 9.安全措施 (07) 10.环境控制措施 (08) 11.附录 (08)
1 目的 为了给陕西省神木新元发电有限公司150t/h荒煤气锅炉分部试运提供安全可靠的电源，为锅炉整组启动打好基础，特编制本方案。 2 依据 2.1 《火电工程启动调试工作规定》建质[1996]40号 2.2 《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（1996）》 2.3 《火电机组达标投产考核标准（2001年版）》 2.4 《电气装置安装工程电力变压器、互感器施工及验收规范（1996年版）》 2.5 《电力安装工程电气设备交接试验标准》（GB50150-2006） 2.6 《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范（1996）》 2.7 制造厂技术规范 2.8 《电力建设安全健康与环境管理工作规定（2002年版）》 2.9 《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范（1996年版）》 2.10《继电保护和电网安全自动装置检验条例》 3 设备系统简介 3.1 系统介绍 陕西省神木150t/h荒煤气锅炉工程，在6KVI段、6KV老厂用备用段的低压侧接入6kVIIIA、6kV IIIA母线段，根据系统电压的变化，调整厂用电的电压水平，提高厂用电的质量，改善用电装置的运行条件和工作效率。 3.2 主要一次设备参数 10kV开关： 630A，63KA 3.3 二次设备配置 3.3.1 厂用电系统的操作通过DCS完成，运行人员通过计算机中厂用电系统的画面对一次设备进行操作。 3.3.2 开关量和数字量输入计算机，通过计算机画面可方便监视一次设备的运行状态。 3.3.3 6KV各段均配有消谐装置，防止母线系统产生谐振过电压。 4 受电范围 本方案作为受电方案的一部分，仅涉及厂用电源的高压部分(见附图)，一次设备
锅炉化学清洗规则 ---－-－-----－---------－---－--------－---－------－-－－--－-－-－-----－--－--－--－--------- 中国电力网２008年３月6日０9：４6 来源：点击直达中国电力社区 1.1为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学清洗安全可＊,根据《锅炉水处理监督管理规则》，制订本规则。 1.2本规则适用于以水为介质的固定式锅炉(以下简称锅炉）的化学清洗。不适用于原子能锅炉的清洗。 1.3从事锅炉化学清洗的单位必须按《锅炉水处理监督管理规则》的规定,取得省级以上(含省级)锅炉压力容器安全监察机构的资格认可，才能承担相应级别的锅炉化学清洗。对锅炉实施碱煮的单位不需要进行资格认可。 1.4清洗单位须按《锅炉水处理监督管理规则》的要求，配备相应的专业技术人员和操作化验人员、清洗设备及化验分析仪器,健全质保体系,完善并认真执行各项管理制度。锅炉化学清洗时应做到资料齐全、现场记录清楚完整、数据真实准确并应妥善保存。 1.5清洗单位在锅炉化学清洗前，应制订清洗方案并持清洗方案、清洗资格证和清洗人员证书等有关资料到锅炉登记所在地的锅炉压力容器安全监察机构办理备案手续。 清洗结束时,清洗单位和锅炉使用单位及锅炉压力容器安全监察机构或其授权的锅炉检验单位应对清洗质量进行检查验收。 1．6各级锅炉压力容器安全监察机构负责监督本规则的执行。 第二章一般要求 ２.1清洗前的准备 ２.1.1锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质,并对锅炉内外部进行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷,应采取有效措施预先处 ２．１．2清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力≥２.5MPa的锅炉需作垢样定量分析。 2．1.3清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容: (１）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等； (2)锅炉是否存在缺陷; （３)锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量)、水垢分析结
油罐化学清洗施工方案 一、编写依据 1.0.1 SHJ517—91 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 1.0.2 SH3501—99 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》1.0.3 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 1.0.4 HGJ202—82 《脱脂工程施工及验收规范》 二、工艺流程 2.0.1 酸洗、钝化工艺流程： 预处理—→水洗—→酸洗—→水洗—→钝化—→干燥—→封闭保护 三、化学清洗施工方法 3.1油罐及管道施工前预处理 3.1.1对油罐及管道将其污垢用橡胶铲子，进行清理。 3.1.2污垢清理时应注意，不能用金属物体清理，以防止放生火星，引起火灾。 3.2清水冲洗 将软化水注满被清洗系统内后，打开清洗站各循环回路的进液口阀门及排污阀门，将系统内的水迅速排开，这样既冲洗了设备内部的杂质又可避免临时系统内的杂质带入设备内部，还可检查系统有无渗漏。该程序需2小时。冲洗流速大于0.2m/s。 3.3酸洗 酸洗的目的是酸洗液和垢体进行化学反应，生成可溶性物质，从而达到除垢目的。酸洗液有腐蚀性，要在酸洗液中加规定量的缓蚀剂LAN-826
及稳定剂、还原剂等。在本酸洗过程中应不断打开高点排放口，以便将产生的气体排出，以免产生气阻，影响清洗效果。 本次酸洗拟定以复合酸为主，温度为常温。 3.4酸洗后水冲洗 用软化水冲洗到PH值为4-5，冲洗流速0.2m/s，时间约需4小时。 3.5漂洗 漂洗液主要为柠檬酸，目的是与残留在炉内的Fe3络合，以降低Fe3含量，为钝化打基础。（Fe3为红褐色是氢氧化铁沉淀的颜色） 3.6钝化处理 钝化处理是化学清洗中最后一个工艺步骤，是关键一步，其目的是为了材料的防腐蚀。锅炉经酸洗、水冲洗、漂洗后，金属表面很清洁，非常活化，很容易遭受腐蚀，所以必须立即进行钝化处理，使清洗后的金属表面生成保护膜，减缓腐蚀。 用途：对不锈钢全面酸洗钝化处理，清除各类油污、锈、氧化皮、焊斑等污垢，处理后表面变成均匀银白色，大大提高不锈钢抗腐蚀性能，适用于各种型号不锈钢零件、板材及其设备。 特点：操作简单，使用方便、经济实用，同时添加了高效缓蚀剂、抑雾剂，防止金属出现过腐蚀和氢脆现象、抑制酸雾的产生。特别适用于小型复杂工件，不适合涂膏的情况，优于市场同类产品。 钝化处理：用铬酸盐溶液与金属作用在其表面生成三价或六价铬化层的过程，称为钝化，亦名铬化。钝化时一般用重铬酸钾溶液（２～４克／升，有时也加入１～２克磷酸）。