胶合板
1.什么是人造板？为什么要发展人造板工业？
人造板是以木材的板材或其他植物纤维为原料，通过专门的工艺过程加工分离成各种单元材料后，施加胶黏剂或不加胶黏剂，在一定的条件下压制而成的板材或型材。
原因:
1）改善材性：木材使用受到各向异性、天然缺陷和径级限制；
2）提高利用率，节约资源，降低对木材质材要求，充分利用加工剩余物等；
3）扩大了木材用途和附加值，小径材、低等级木材经改性、重组加工成单板层积材、刨花板等各种人造板以替代木材使用。
2.简述人造板的生产方法。
人造板生产方法按板坯成型时组成单元的含水率分三类：干法；湿法；半干法。
根据板坯在压制成品时加热和不加热，分为冷压法和热压法。
3.人造板的基本性质是什么？
（1）外观性能：产品的外形尺寸及偏差、翘曲度、材质缺陷、加工缺陷、边缘不直度、两对角线差等。
（2）内在性能：包括人造板的物理性能、力学性能、耐久性、表面特性和特殊性能等。
a. 物理性能：含水率、密度、吸水率、吸水厚度膨胀率、游离甲醛释放量。
b.力学性能：胶合质量、静曲强度、弹性模量、内结合强度。
4.简述人造板的构成原则。
（1）对称原则：在人造板的对称中心平面两侧的相应层内的单元，其树种、厚度制造方法、纹理方向、含水率等均应相同。
（2）层间纹理排列原则：直角或一定角度减少各向异性，纤维排列方向同向，发挥纵向的强度尺寸稳定性特点.
（3）奇数层原则：组坯时未遵循对称原则，层间纹理原则，一般都是遵循奇数原则
5.写出用干热法生产胶合板的工艺流程。
原木—截断—剥皮—单板旋切—剪板—单板干燥—拼接—修补—涂胶与组坯—热压—裁边—砂光—检验与分等
6.什么是胶合板？简述胶合板的特点。
胶合板由三层或三层以上的单板按对称原则，相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材。通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。
特点（与木板相比）：1、强重比高，2、幅面大，3、外表美观，4、各向异性减少，5、保留了天然材的优点，隐蔽了一部分缺陷。
7.胶合板按用途、层数、胶层的耐水性各分为哪几种？
按用途：普通胶合板（非专门用途的胶合板，产量最多，用途最广，结构最典型的胶合板），特种胶合板（具有特殊性能，如阻燃，防腐，防虫等胶合板）
按层数：三层胶合板，五层胶合板，多层胶合板
按耐水性：Ⅰ类胶合板（耐气候胶合板，供室外条件下使用，能通过煮沸实验），Ⅱ类胶合板（耐水胶合板，供潮湿条件下使用，能通过63±3℃的热水浸渍实验），Ⅲ类胶合板（不耐潮胶合板，供干燥条件下使用，能通过干状实验）
8.胶合板的生产方法有哪几种？
湿热法（已淘汰）：旋切的单板不经干燥即涂胶热压，易鼓泡、分层、翘曲，不能用脲醛胶，豆胶。
干冷法：单板经干燥后涂胶，在常温下加压，如干胳素胶，乳胶。
干热法：单板干燥后涂胶热压，运用一些热固性胶。
9.胶合板生产对木质原料的要求有哪些？
原木质量的要求：不应有对胶合板出板率及单板质量有严重影响的缺陷；
原木长度：按国家标准，胶合板用原木检尺长为4m，5m，6m，长度公差为﹢6，﹣2cm；原木径级：胶合板用材最小直径为26cm，检尺径按2cm进级；
原木的材性：密度特大，硬度特高或干燥后翘曲变形严重的树种，避免使用。
10.简述木材结构对胶合板生产的影响。
（1）年轮：
环孔材：如水曲柳，早材疏松，有大管孔，而晚材密，制得单板有大花纹，但热压时易透胶。散孔材：木材交织密度均匀密实，旋得单板均质光滑，并可旋切较薄单板。
（2）心边材：心边材区分明显的树种，含水率、木材硬度、收缩膨胀有差异，影响热处理、旋切、干燥和热压等工艺。
（3）木射线：能增加单板表面美观，但影响胶合强度。
（4）硬度：太硬木材对旋刀损伤较大，加工易开裂；太软的木材易起毛，板面不平滑。（5）尖削度：旋出的单板，纹理美丽，但影响强度。
（6）树脂道：树脂较多，旋切和干燥时，树脂会沾污旋刀和干燥机，热压时易产生脱胶和鼓泡等现象。
11.简述人造板的生产中胶粘剂应具备的条件。
（1）胶粘剂应具有足够的流动性，对固体表面很好地润湿。有好的润湿性，才能形成牢固结合，这是首要条件。
（2）各种胶粘剂使用时的特性不一样，应根据使用要求具备不同的使用性能。使用性能主要有粘度、浓度、活性期、固化条件、固化速度等。
（3）胶粘剂固化后能形成牢固的胶层，具有化学稳定性，制品具有足够的耐久性。
（4）胶粘剂形成的胶接接头在其体积收缩时，产生的内部应变要小，且应具有逐渐消失的能力。
12.人造板生产中化学添加剂有哪些？简述固化剂、填充剂在胶合板生产中的作用。
添加剂包括防水剂、阻燃剂、固化剂、防腐剂等。
固化剂是一种酸性物质，将其加入树脂中，可降低树脂的pH值，而促使树脂固化的物质。填充剂的功能是节约树脂的耗用量，降低胶的成本；增加胶液的固体含量、粘度和初粘性，避免由于胶液过分渗透，而引起的胶合缺陷，可使胶液的适用期延长，改善作业性；防止和减少胶液在固化过程中胶层的收缩而产生的内应力，提高胶层的耐老化性能；还可降低游离醛释放量，减少公害。
13.简述薄木制造的方法。
薄木制造的方法一般有旋切法、刨切法、半圆旋切法等几大类。
刨切法生产需先将原木刨成木方，进行蒸煮，软化后再在刨切机上刨切成薄木。刨切薄木纹理通直，适于拼成各种图案。
旋切法是在精密旋切机上旋切薄木。旋切所得的薄木成带状，不需拼接，易于实现连续化生产。
14.什么是人造板的基本单元和基本单元加工？
由大或粗的木质或非木质原料经过一些合理加工，成为具有一定规律和形状的相对小的原料，即为基本单元。而制造基本单元称为基本单元加工。
15.胶合板木段软化的目的和方法。
目的：（1）降低原料的硬度，增加可塑性，减少应力便于旋切；（2）降低节子硬度，不易损伤刀具；（3）防止单板旋切时开裂、破碎过多；（4）边材部分树脂和细胞液经水热交换后出来，有利于单板干燥、胶合和油漆。
软化方法：喷水；水煮处理法；水与空气同时加热处理法；蒸汽热处理法；加压蒸煮；冷碱
法；碱液蒸煮法；中性亚硫酸盐法等。
16.简述木段定中心的概念、目的和实质。
概念：完成木段回转中心线与最大内接圆柱体中心线相重合的操作称为定中心。
目的：①木段有尖削度和弯曲度，因此在旋切时都不可避免地出现碎单板和窄长单板，只在旋成圆柱体后再出现连续带状单板，只有正确定心，才能使碎单板、窄长单板减少。②窄长单板增多会造成后工序加工量的负担，增加成本和能耗，如剪切、拼接、干燥。
木段定中心的实质：就是准确地确定木段在旋切机上的回转中心位置，使获得的圆柱体最大。
17.什么是旋切、旋切曲线、单板的名义厚度、第一类刀床、第二类刀床？
旋切：木段作定轴回转运动，旋刀作直线进给运动时，旋刀刀刃基本平行于木材纤维，而又垂直木材纤维长度方向向上的切削，称为旋切。
旋切曲线：旋切时，旋刀的刃口在木段横断面上走过的轨迹。
单板的名义厚度：木段旋转一周时刀架的进刀量。
第一类刀床：旋切时旋刀相对刀床不动（不回转），仅和刀床一起直线进刀运动。
第二类刀床：旋刀做水平运动时，又自动围绕着通过卡轴线的水平面与旋刀前面的延伸面相交水平线作定轴回转运动。
18.旋切工艺要求后角如何变化？为什么？
（1）后角必须随着木段直径变小而减小，一般旋切过程中后角变化在1-3度较小，木段直径大时，后角为3-4度，直径小时为1度或负值；
（2）过大，单板反向弯曲形变大，易产生裂缝，刀架易震动，单板成为瓦楞板；
（3）过小，旋刀后面与木段表面接触面积增大，产生较大压力，导致木段劈裂和弯曲，单板厚度有变化。
19.简述压齿的作用。
（1）可防止由于旋刀作用力所引起的劈裂现象
（2）单板被压缩，其横纹抗拉强度有所增加，这对减少单板背面的裂缝是有益的
（3）单板内压出一部分水，可缩短单板的干燥时间。
20.如何评价单板的质量？
（1）单板厚度偏差，原因：机体密度，后角，木材内应力，压尺的应力，树种，径级。后果：施胶量、板厚不均。
（2）单板背面裂缝，原因：旋切时产生拉应力。后果：渗透进单板内部，影响胶合质量。（3）单板背部光洁度，原因：木材软，易起毛。后果：背面粗糙度大，增加施胶量和砂光量。
（4）单板横纹抗拉强度
21.简述提高单板出板率的措施。
（1）减少木芯直径。（可采用双卡头带压辊的旋切机；采用动力压辊和动力压尺，以减小木段转动阻矩，有利于缩小木芯直径；减小厚单板干燥后的变形，可用带齿压尺在单板正面刺上齿痕消除背面裂缝引起的不平衡，这种处理称为单板柔化。）
（2）正确定中心和上木，即改善木段在旋切机上安装基准。
（3）木段锯断后在小旋切机上再旋，可拼成整张单板。
（4）合理挑选碎单板和窄长单板。
（5）湿单板封边。（特别是旋切薄单板时更应用胶纸带粘在单板两端，以防以后加工中单板撕开，造成损失，卷成卷贮放1h后再干燥，这样可使胶纸带紧紧地胶在单板上。）
22.简述木材单元干燥的本质和三个阶段。
本质：在干燥介质作用下，通过传热传质过程，蒸发木材单元中的自由水和吸着水，使之符合生产工艺的要求。
三个阶段：
（1）预热阶段，干燥介质与干燥单元直接接触，物料温度快速上升，一般不产生水分蒸发；（2）恒速干燥阶段，蒸发自由水为主，蒸发速度不变，可尽可能提高；
（3）减速干燥阶段a蒸发第二阶段剩下的自由水和吸着水b蒸发剩余部分吸着水。干燥速率逐步降低，干燥单元温度上升。
23.单板含水率的测定方法有哪些？比较各自的特点。
（1）定量法，缺点：由于试件烘干至绝干所需要的时间长，不能立即反应单板在干燥过程中含水率变化情况。
（2）电阻测量法，缺点：破坏木材，操作时间长。
（3）微波测量法，缺点：对单板厚度变化，木材结构的均匀程度和水分分布的均匀性比较敏感，得不到一个可重复的结果，读数始终在一定范围内波动。
（4）介质常数测湿法，缺点：长期使用后读数易产生漂移，只能显示出含水率增减趋势，测量范围有限
24.简述单板干燥特点及影响其干燥速度的主要因素。
特点：水分表面蒸发和水分的内部扩散。
影响因素：
（1）干燥介质温度越高，水分移动速度越快；
（2）干燥介质相对湿度越小，干燥速度越快；
（3）风速气流速度加大，可使临界层厚度减少，干燥速度提高；
（4）单板自身条件：a树种初含水率越高干燥时间越长；b单板厚度越大，干燥速度越慢。
25.简述单板网带干燥机与辊筒干燥机的优缺点。
网带干燥机：
优：上下层网带起到单板干燥过程中给予适当的压紧力，防止单板变形
缺：网带长度调节对传送有影响，会产生网带纠偏。
辊筒干燥机：
优：具有压榨、传热作用。干燥后单板平整度比网带式好网带干燥机用于表背板和芯板干燥；辊筒干燥机主要用于芯板干燥。
26.简述防止单板干缩变形与开裂的措施。
（1）单张单板干燥时，进板时边部重叠1~2mm，减小边部蒸发速度，清除变形和开裂；（2）带状单板干燥时，在单板两边6mm宽度上喷水，延缓边部水分蒸发，减少波浪状变形和开裂；
（3）连续干燥时，在湿单板两端贴上加强胶带，提高单板横纹方向的强度，防止单板端向开裂。
27.简述单板剪切的两种工艺。
（1）先剪后干工艺
旋切后的湿单板直接进行剪切，即剪板机剪切的是湿单板。一般用于辊筒干燥机。因剪切后还要进行干燥处理，而该过程还会出现加工缺陷，因而紧挨边部的缺陷可暂不处理。
横向进料网带喷气干燥机
（2）先干后剪工艺
剪切的是干单板。干单板剪切时可以不考虑干缩余量，剪出的长条单板在胶拼时不必再齐边。干单板剪切时的等级划定就是单板贮存和组坯时的判等依据。
28.单板拼接有哪几种方式？所用设备有哪些？
单板纵向接长、单板胶拼
（1）纵拼纵向带式胶拼机，纵向无带胶拼机，常用来拼接背板，适合各种不同厚度的单板拼接；
（2）横拼横向带式胶拼机，主要用来拼接整块芯板，也可用来拼接背板，横向无带胶拼机，适合把齐边后的单板条胶接成连续的单板带，再剪切成整幅单板。
29.什么叫“三板平衡”？如何实现“三板平衡”？
（1）“三板平衡”：胶合板生产中，保持面板、背板和芯板数量之间的一定比例关系，避免失调。
（2）措施
①原木锯断时，尽量将材质缺陷集中到芯板木段上，截去两端大的径裂、环裂和端裂，力求多出质量高的表板木段。
②单板旋切时，要特别注意提高木段的定心准确度，尽量多出整张单板，要正确安装好旋刀和压尺，提高单板质量，还应注意控制，使用中间割刀以少出芯板。
③单板剪切时，要按材下刀，合理锯断，严格控制加工余量，避免浪费面板和背板材料，采用材质好的树种生产单板。
④提倡厚芯结构。
30.为什么要进行胶粘剂的调制？
（1）使得施胶制备后的人造板有较高的结合强度，耐水性，耐老化性；
（2）在胶合过程中达到快速固化速度，提高生产效率；
（3）使胶有一定的活性期。
31.单板液状施胶的方法有哪些？
（1）滚筒施胶：操作简单，效率低，不易自动化。
（2）淋胶：施胶均匀，质量好，效率高。需自动化设备。
（3）挤胶：清洁，省胶料，但出口易堵，生产速度慢。
（4）喷胶：压力喷胶质量好，效率高。
32.单板涂胶时，影响胶合质量的主要因素是什么？
（1）胶粘剂不同性能指标不同；
（2）涂胶量不同胶合性能不同；
（3）被胶合材料的性质；
（4）胶合工艺：合理的陈化时间和热压工艺参数有利于胶合质量。
33.简述胶合板组坯的原则。
（1）对称原则
要求对称中心平面两侧的单板在树种、单板厚度、层数、单板的制造方法、纤维方向、单板的含水率等应该互相对称。以保证胶合板的结构稳定，不会产生变形。
（2）层间纹理排列原则（纹理交错原则）
相邻两层单板的纤维方向相互垂直组坯。
（3）奇数层原则
指组成胶合板的单板数量是奇数，组坯时为了遵循对称原则、纹理交错原则，一般都遵守奇数层原则。
此外，是指在保证胶合板的总厚度的前提下，可以采用不同的层数来实现。即胶合板的总厚度等于各层单板的厚度和（不考虑压缩率），现在生产的厚芯胶合板符合该原则。
34.什么是陈放？试述陈放的目的。
定义：施过胶的单板陈放一段时间，称为陈化（放）。分为开放陈化和闭合陈化。开放陈化是指施胶单板放置一段时间，再组坯；闭合陈化是指施胶单板组坯后再陈放。
陈放目的：使胶液中的一部分水分蒸发或渗入单板，增大粘度，加大聚合度，避免热压时胶液挤出或渗入单板，产生缺胶或透胶，以提高胶合强度。
35.简述胶合板预压的目的。
（1）减小板坯厚度，从而缩小热压机压板的开档；
（2）可适当提高热压速度，缩短热压周期，提高压机生产率；
（3）增加板坯强度，从而有利于板坯运输，实现无垫板操作；
36.什么是热压？简述胶合板热压的目的与方法。
热压：板坯在一定时间内通过热量和压力制成一定强度、密度和厚度的板材。
热压作用：使胶粘剂固化，使板坯压实到要求的厚度。
根据时间特征或板坯运动情况：周期热压和连续热压。
根据加压方式：平压、挤压和辊压。胶合板生产中常用平压法。
以上方法相互组合起来，可以成为多种多样的热压方法，但是目前常用的是接触加压周期式热压，国外设备有采用连续热压方式。
37.什么是热压温度、热压压力、热压时间？
通常热压温度是指热压板的温度，且被视为热源。
热压时间指从压板完全闭合开始升压起，到压力降至零，压板完全张开为止。
热压压力用板坯单位面积所受最大压力的大小表示。
38.已知胶合板的单位压力为1.0MPa，板坯幅面为2500*1270mm，热压机有油缸4个，其直径为320mm，压力损失系数取0.9，试求表压力。
P=4PA/P表=P*A./(πd*d/4*n*k)=1*250*127/(π*32*4*0.9/4）=10.97Mpa
39.什么是胶合板的后期加工？简述裁边的目的。
定义：后期加工是对由于板材热压工艺缺陷进行修补，后续生产工艺的需要，使板材性能得到巩固和改善的加工过程。
裁边目的：将板材四边的疏松部分去除，使板材长宽尺寸达到规定的要求。
40.什么是砂光？简述砂光的目的。
定义：砂光是目前人造板工业中提高板材表面质量所采用的一种最基本做法。
目的：降低板材的厚度公差；去除板材表面预固化层；提高板材表面质量等级。
41.简述胶合板工业的污染。
空气污染：①单板干燥机排出的废气②涂胶和热压过程中产生的有害气体③砂光工序中散发的粉尘。
水污染：①木段水力剥皮时产生的废水②木段水热处理产生的废水③调胶、涂胶设备和单板干燥机的冲洗废水。
噪声污染：胶合板生产的大多设备的噪声已经超过期许值
42.简述人造板游离甲醛的危害性与长期性。
人造板游离甲醛的危害性，体现在它的严重性和长期性。
（1）严重性
造成对人体健康的严重影响，对眼、呼吸系统、造血系统、神经系统均形成严重危害，特别是婴幼儿，问题更严重。
（2）长期性
释放量高峰期3年，衰减期12年，共15年。
43.什么是深度加工？简述胶合板深度加工对基材的要求。
深度加工：将各类人造板作为基材，通过不同方式的加工处理，使其满足不同的要求。
要求：应具有一定的强度及耐水性能。基材的含水率要均匀，一般要求在8~10%范围。基材的厚度偏差要小于正负0.2毫米。基材表面要求光洁。基材结构要对称，不能有翘曲变形。
44.什么是细木工板？试述其构成原则。
定义：在由木条组成的实体芯板或方格芯板的两面，覆盖一层或两层单板或胶合板胶合而制成的一种特殊结构胶合板，称作细木工板。
构成原则：
（1）对称原则
细木工板的对称中心平面两侧的单板在厚度、层数、制造方法、纤维方向、含水率都应该相互对称一致，以免产生应力，开胶和翘曲变形等。
（2）奇数层原则
细木工板一般中间一层为木芯板，两面分别胶贴上层数相等的单板，如果层数为偶数，细木工板就无法达到对称，所以细木工板的层数必须是奇数。因为只有这样才能保证结构对称，使其对称中心平面与中间层芯板对称平面相重合，不至于受弯曲时应力最大值落在胶层上而使胶层破坏。
（3）纹理交错原则
细木工板内相邻层的木纤维方向应该相互垂直，以保证其纵横方向强度趋于一致，使木材的各向异性转化为各向同性，使用强度有所提高。
45.细木工板与实木拼板相比有何特点？与三板相比呢？
①细木工板与三板比较：
（a）与胶合板相比，原料要求较低。制造单板需要较好的原木，细木工板中的单板只占板材的20-40％，大量是芯条。芯条对原料要求不高，可利用小径材、低质材、边材和小料等，而胶合板的原料都要较好的原木。
（b）与刨花板、纤维板相比，产品质量优良。细木工板表面具有美丽的天然木纹和色泽，板材结构合理，易于加工，重量轻，握钉力大，强度好，有一定弹性，板边特性和胶合强度比刨花板和纤维板好。
（c）与胶合板、刨花板相比，用胶量少。细木工板所需的胶量较少，仅为同厚度胶合板或刨花板用胶量的一半左右。用胶量比胶合板少是因为细本工板的胶层较少；用胶量比刨花板少是因为细木工板的密度较小。
（d）设备简单，投资少。
（e）工艺简单，能耗低。
②细木工板与实木拼板比较：
（a）结构尺寸稳定，不易开裂变形。实木拼板在使用时，随环境平衡含水率的变化，尺寸和形状很不稳定．容易产生干缩湿张，会逐渐翘曲变形，甚至干缩开裂。而细木工板由于其结构和材种的因素，稳定性好，胀缩变形极小；一般情况下在使用过程中不会发生翘曲变形和开裂。
（b）节约优质木材，利用边材小料。细木工板只有面板采用优质木材，其只占整个板厚的5-10%左右，背板、中板可用其它木材。芯板可以利用边材小料，这与全部采用优质木材做成的实木拼板(相同规格尺寸)相比较，细木工饭所耗用优质木材仅为实木拼板的1/10-1/20。既利用了边材小料，提高了木材利用率，又节约了优质珍贵树种。
（c）板面纹理美观，不带天然缺陷。细木工板的面板可以采用刨切薄木或旋切单板装饰，容易去除天然缺陷，因此板面的纹理比较美观，色泽比较均匀一致。
（d）横向强度高，板材刚度大。细木工板的横向静曲强度比实木拼板高得多，刚性也比实木拼板好。
（e）板材幅面宽大，表面平整一致。
46.简述细木工板的构成与技术要求。
（1）芯板两边的对称层单板应为同一厚度、同一树种或材质相近；
（2）表面应紧面朝外；
（3）同一张细木工板的芯条应为同一厚度、同一树种或材质相近的树种；
（4）拼缝用的无孔胶纸带不允许用于细木工板的内部；
（5）细木工板的芯条宽度不要大于其厚度的3.5倍；
（6）沿板的长度方向，相邻两排芯条的两端接缝的距离不小于50mm，即芯条的长度不小于100mm；
（7）芯条侧面缝隙不超过1mm，芯条端面缝隙不允许超过3mm；
（8）芯板允许用木条、木块和单板进行加工。
47.细木工板的成型工艺有哪些？
（1）一次压制成型工艺；（2）预压修补二次热压工艺；（3）预压修补一次热压工艺
48.简述预压修补二次热压工艺的优缺点。
优点：
①两次修补和砂光大大提高了表面平整度。板坯预压后的冷修补主要去掉中板叠芯或鼓起的高起部分，热压后的热修补主要用腻子灰填补中板沟槽或离缝的低凹部分。板坯表面的缺陷在两次修补中得到了良好的修正。
②热压修整后的板坯陈化两天后再经砂光，板材的残余应力得到释放，完成了正常的回弹，有助于板材尺寸的稳定。
③定厚砂光保证了板材表面平整度和允许的厚度偏差。
④有利于提高板材外观质量，如覆贴面、背板前对板坯用隐蔽剂进行遮盖处理，则中板杂乱的花纹或色泽不会在表、背板上显露，产品表面的花纹和色泽保持一致。
缺点：过程较复杂，占地大，砂光增加材料损失，能源消耗大于一次热压工艺。
49.什么是单板层积材？它与普通胶合板有何区别？
单板层积材（LVL）系以厚度2.5~3.2mm的单板，沿顺纹方向平行组坯，层积胶合而制成的板材，其长度方向同纹理一致。
与多层胶合板的区别：
①单板顺纹组坯。
②长度大。一般长2.4~18.3m。
③层数和单板厚。LVL的厚度一般为19~89mm，宽度600~1200mm。
50.简述单板层积材的特点。
（1）不仅保留了木材的天然特性，而且去除节子、虫眼等缺陷。
（2）强度变异系数减小，许用应力增大。
（3）尺寸稳定性提高，变形量很小（只有方材变形量的1/8）。
（4）可以用小径材生产出大幅面结构板材，拓宽了人工林木材的应用领域。
（5）结构用LVL用防水胶，改性PF、MF，用针叶材单板；非结构用LVL一般用胶UF，用阔叶材单板（强度低，美观）。
51.“老三板”指胶合板，刨花板，硬质纤维板
“新三板”指华夫板，定向刨花板，中密度纤维板
52.人造板的发展趋势
（1）开拓人造板新原料
天然林：竹材，人工林木材，农作物秸秆，其他木质资源（如城市木材废弃物、灌木等）（2）走清洁生产循环经济之路，坚持遵循4R原则：Regrow——再生原则；Reduce——减熵原则；Reuse——再用原则；Recyle——循环原则
（3）研发新产品
（4）高新技术应用于人造板
53.胶合板单元：单板
纤维板单元：纤维
刨花板单元：刨花
54.人造板的生产过程
可归纳为两大块：单元制造，板的成型及加工。
（1）单元制造
如胶合板主要包括：原木或小径木锯断、木段热处理、木段剥皮、木段定中心与旋切、封边与卷筒、干燥、单板剪裁、分选、修理和加工、贮存。
（2）板的成型及加工
如脲醛树脂胶合板主要包括：干面板的准备、干芯板的准备、胶黏剂的准备、施胶、组坯、板坯预压、热压胶合、裁边、表面加工、分等及检验、包装入库。
55.胶合板原料选择的要求
（1）原木长度
按国家标准，胶合板用原木检尺长为4m、5m、6m，根据生产板的规格要求，选择木段的合理长度。
（2）原木质量
不应有对胶合板出板率及单板质量有严重影响的缺陷。如原木的较大尖削度、弯曲、空心、断裂、伤疤、腐朽、环裂等缺陷均可降低木材的利用率；原木的斜纹理、节子、变色等，使单板的表面质量和强度降低，从而影响胶合板等制品的质量。
（3）原木径级
原木的直径直接影响到木材的出材率和劳动生产率。按我国规定胶合板用材最小直径为26cm。随着开发利用速生人工林资源，单板用材的径级变小是一个趋势。
（4）原木的材性
除上述几方面的要求外，材性方面也应特别注意，密度特大、硬度特高或干燥后翘曲变形严重的树种，应避免使用。不同树种的材性不一样，加工过程中原料不可随意混用。
56.胶合中常见缺陷分析
（1）大开胶
原因：①胶黏剂变质；
②胶层固化不足；
③胶料水分多；
④单板含水率不合格；
⑤热压板温度太低或部分温度不均匀。
解决方法：①更换胶料；
②提高热压温度，延长热压时间；
③选用含水量少的配方或适当添加面粉、豆粉等以吸收水分；
④严格控制单板含水率，延长热压时间；
⑤检查热压板蒸汽通路及供气情况。
（2）鼓泡和局部开胶
原因：①单板含水率过高；
②降压时从平衡压力往下降得太快；
③使用胶层局部已固化的的芯板，或板坯装板和压板闭合中，胶局部固化；
④单板板面局部有空白点，油脂或夹杂物等；
⑤热压时间不够或压板局部温度低。解决方法：①降低单板含水率或提高胶液浓度或减少涂胶量；
②控制降压第二阶段的速度；
③使用胶未固化的芯板，减少装板时间或采用同时闭合装置；
④去除板面的油脂或夹杂物等；
⑤延长热压时间或检查热压板。
（3）胶合强度低
原因：①胶黏剂变质；
②热压压力低，时间不够，温度低；
③单板含水率过高；
④涂胶量太少，涂胶单板陈放时间过长，使胶过长地渗入背单板；
⑤胶的粘度太低，胶过多地渗入单板；
⑥单板旋切质量差，表面粗糙度大，背面裂隙深；
⑦某些施胶芯板胶层已局部固化，或板坯装板和压板闭合中，胶局部固化。
解决方法：①更换胶料；
②修正热压工艺参数；
③检查单板含水率，控制在规定范围内；
④增加涂胶量，控制好陈化时间；
⑤检测胶黏剂的质量，提高粘度；
⑥提高单板旋切质量；
⑦使用胶未固化的芯板，减少装板时间或采用同时闭合装置。
（4）板面透胶
原因：①胶液太稀，水分过多；
②涂胶量大；
③单板背面裂隙太深；
④单板含水率太高；
⑤板坯陈化时间不够；
⑥热压时压力过大；
⑦单板薄，环孔材的管孔大。
解决方法：①检测胶黏剂质量，胶的粘度；提高胶液的树脂含量；选用含水量少的配方；
②降低涂胶量，更换磨损的涂胶辊；
③改进旋切质量，调整压尺位置增加旋切压缩率；
④降低单板含水率；
⑤增加陈化时间，使胶中的水分部分挥发；
⑥减小压力，检查热压机的压力表；
⑦增加胶的粘度。
（5）面板叠层离缝
原因：①拼缝单板裂口或脱胶开裂；
②单板鼓泡（紧边）或荷叶边（松边）。
解决方法：①提高拼缝质量和单板封边质量；
②检查压尺安装情况，提高单板旋切质量。
（6）芯板叠芯离缝
原因：①手工排芯，零片单板间膨胀间隙掌握不准确；
②装板或搬动时芯板错位；
③预压效果不好，单板间未能良好粘合；
④芯板边缘不平直；
⑤芯板边缘有荷叶边或裂口。
解决方法：①实现芯板整张化，涂胶芯板开口陈化时间适当；
②板坯实现预压后装机，搬动板坯应平稳；
③掌握好预压的适当时机和适当的预压工艺；
④芯板采用整平，先剪后干的芯板干燥后应齐边；
⑤提高芯板旋切质量和干燥质量。
（6）胶合板翘曲
原因：①组坯时不符合对称原则；
②组坯时面背板正反方向不对；
③单板从应力木制得；
④热压机压板变形；
⑤胶合板堆放不平。
解决方法：①组坯时应符合对称原则；
②组坯时面背板均应正面（紧面）朝外；
③旋切出的单板应经整平（柔化处理）；
④修理或更换压板；
⑤胶合板应整齐堆放。
57.目前，我国人造板的产量已居世界第一位，已成为世界人造生产大国，但非强国。
主要原因：
①木材资源严重不足，供需矛盾加剧
②多数厂家生产规模小，生产效率低
③产品质量和环保标准落后
④品种少，结构不合理
⑤技术装备水平低
58.聚氯乙烯塑料(PVC)薄膜
工艺过程：聚氯乙烯树脂→薄膜→印刷图案→模压于板面。薄膜采凹版印刷技术印刷木纹或图案。
59.预压修补一次热压工艺
工艺过程：板坯预压→修补→砂光定厚→面、背热压贴面。
60.预压修补二次热压工艺
工艺过程：中板单面涂胶→两中板与芯板组坯→板坯预压→修补→热压→修补→陈化定型→砂光定厚→面、背板热压贴面。
61.单板层积材
工艺流程：原木→木段准备→旋切→单板→剪切→斜接→胶压接口→干燥→涂胶→组坯→预压→（截断）→热压→截锯
62.胶合板原料
（1）人造板工业用的防腐剂的要求
①对各种真菌、细菌和昆虫有杀伤力，但在处理过程中，不使人、畜中毒和造成环境污染；
②化学稳定性好，不易挥发，又不会遇水流失；
③与胶粘剂有较好的协调性，不影响胶合和涂饰等二次加工；
④原料来源广泛，价格便宜。
（2）主要采用的贴面材料有：薄木、三聚氰胺浸渍纸、装饰板(塑料贴面板)、聚氯乙烯塑料(PVC)薄膜以及其他装饰材料
（3）薄木分类按形态分为天然、组合、集成、染色、成卷五种。
（4）薄木用树种：
一般要求为早晚材比较明显、木射线粗大或密集、能在径切面或弦切面形成美丽木纹的树种；要易于切削、胶合和涂饰等加工处理。对于阔叶材其导管直径不宜太大，否则制成薄木后易破碎，
（5）原纸的分类：根据用途不同分为表层纸、装饰纸、覆盖纸、底层纸等四类，
（6）应建立陆上贮木场需注意的问题：
第一，尽量保持高含水率；第二，在木材两端涂刷保湿防腐材料，可防止水分蒸发，还具有防腐性能。
（7）胶合板生产中主要的剥皮方式：
切削式剥皮机。切削式剥皮机按树皮剥下的方向又可分为纵向切削、横向切削和螺旋切削等三种形式。
（8）锯断原则
按料取材、缺陷集中、截弯取直、减少断头、好材好用、材尽其用。木段尺寸应按胶合板长、宽尺寸加加工余量、干缩余量。
（9）剥皮的目的：树皮不可能旋成单板，树皮的纤维很易堵塞刀门；树皮粗糙，内含泥沙、金属物，会破坏旋刀；旋切树皮，浪费能源。
（10）剥皮的要求：剥皮完全，不损伤木质部；剥皮效率高，能耗少；能适应不同直径、树种、外形的木段。
（11）剥皮的方法：机械剥皮；水力剥皮；手工剥皮
63.水分的移动
（1）木材中水分存在形式：自由水、结合水、化合水
（2）水分移动通道①纵向通道：水分沿细胞腔作平行纤维方向的移动，从木材的两个端面（长度方向）排出。②横向通道：水分沿细胞壁上的纹孔作垂直于纤维方向的移动。（主要依靠横向）
（3）木材中水分移动的作用力①毛细管张力。②液体或蒸汽压力差。③含水率梯度（4）干燥过程水分移动过程
①传热过程在温度的作用下，热量首先传递给基本单元表面并逐渐向内部传递的过程。
②传质过程在热量和水蒸气压力差作用下，基本单元内部水分源源不断地向表面扩散，此扩散过程称为内扩散。
基本单元表面水分汽化过程以及内扩散过程称为传质过程。
（5）水分传导方式
①液态水：沿长的连续不断的微毛细管移动。
②水蒸汽：沿细胞腔与纹孔组成的大毛细管移动。
③液态和气态不断相互交错，沿着邻近的微毛细管和细胞腔移动。
（6）干燥的本质
是在干燥介质的作用下，通过传热传质过程，蒸发单元中的自由水和吸着水，使之符合生产工艺的要求。
64.薄木贴面的特点
（1）美观真实，手感好，观感好。
（2）加工成薄木，能节约名贵优质木材，增加其使用效益。
（3）可以拼花，组成更美观的图像。
（4）贴面方法简单，成本低售价高，贴面后增值1~1.5倍，效益好。
（5）缺点是需耗用大径级原木，装饰表面防污染力差。
65.薄木湿贴的注意事项
①胶粘剂的粘度要大，要有一定的初粘度，否则薄木易错动。
②拼缝处要将两张薄木拼严，以免造成离缝。
③拼贴时薄木不可绷紧，要留有收缩余量，因热压时薄木会随水分的蒸发而收缩。
④拼贴厚度大于0.5mm的薄木时，最好背面先用胶纸带暂时固定，待热压后将胶纸带砂去。
66.防水剂作用：用来提高板制品的耐水性，改善尺寸稳定性，减轻或消除湿胀和干缩引起的翘曲变形以及防止制品因吸湿造成霉变和导电能力增强。
67.木段旋切时可分为四大部分：（1）碎单板部分（2）长单板部分（3）连续的单板带部分（4）剩余的木芯部分。
68.钢带平板式连续压机优点：（1）厚度偏差小；（2）生产率高；（3）裁边损失少；（4）热能利用高；（5）电耗少；（6）产品质量好。
中华人民共和国国家标准 胶合板普通胶合板通用技术条件 Plywood-General specification for plywood for gengeral use 1主题内容与运用范围本标准规定了由GB9846．2定义的普通胶合板的通用技术条件。本标准适用于至少由三层单板组成的胶合板。本标准不适用于贴面胶合板和特种胶合板。 2引用标准GB 9846.1胶合板分类GB 9846．2胶合板术语和定义GB 9846.3胶合板普通胶合板尺寸和公差技术条件GB 9846.5胶合板普通胶合板外观分等技术条件GB 9846.11胶合板含水率的测定GB 9846．12胶合板胶合强度的测定 3板的结构 3．1通常相邻两层单板的木纹应互相垂直。 3．2中心层两侧对称层的单板应为同一厚度，同一树种或物理性能相似的树种同一生产方法（即都是旋切或都是刨切的），而且木纹配置方向也应相同。 3．3木纹方向平行的两层单板允许合为二层作中心层。测试胶合强度时，该两层单板看作一层。 3．4同一层表板应为同一树种，表板应紧面朝外。 3．5拼缝用的无孔胶纸带不得用于胶合板内部。如用其拼接一、二等面板或修补一、二等面板的裂缝，除不修饰外，事后应除去胶纸带且不留有明显胶纸痕，但针叶树材二等胶合板面板上允许留有胶纸带的总长度不得超过板长的15%。 3．6在正常的干状条件下，阔叶树材胶合板的表板厚度不应超过3．5mm，内层单板厚度不应超过5mm。针叶树材胶合板的内层和表层单板的厚度均不应超过 6．5mm。 3．7胶合板的各层单板不允许采用未经斜面胶接或指形拼接的端接。 3．8胶合板中不得留有影响使用的夹杂物，即不影响板面平整，不影响饰面处理及不影响胶合质量。 4加工质量胶合板应具有直角、直边，其尺寸和公差应符合GB9846．3的规定。 5表板的特征 5．1根据外观等级，表板可以是整幅单板，也可以由几片等宽或不等宽的单板沿边缘拼接在一起。 5．2拼接，配色及允许缺陷均应符合GB9846．5的规定。 6内层单板的特征 6．1胶合板的内层单板应包括任意宽度的拼接或不拼接的单板。 6．2内层单板允许含有材质缺陷和加工缺陷，但应按GB9846．5的规定，不影响胶合板用途所要求的外观和适用性。 7种类 7．1胶合板面板的树种为该胶合板的树种。a.常用的国产阔叶树种有椴木、水曲柳、桦木，荷木、杨木、榆木、柞木、枫香、拟赤杨、槭木等：b．常用的国产什叶材种有马尾松、云南松。落叶松、云杉等。 7．2普通胶合板分为四类。a. 1类胶合板，即耐气候咬合板；b．2类胶合板，即耐水胶合板；c. 3类胶合板，即耐潮胶合板； d. 4类胶合板，即不耐潮胶合板。8物理力学性能 8．1含水率
胶合板检测相关标准 （001发布）胶合板英文家具常用材料之一，是一种人造板。一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。用涂胶后的单板按木纹方向纵横交错配成的板坯，在加热或不加热的条件下压制而成。层数一般为奇数，少数也有偶数。纵横方向的物理、机械性质差异较小。常用的有三合板、五合板等。胶合板能提高木材利用率，是节约木材的一个主要途径。亦可供飞机、船舶、火车、汽车、建筑和包装箱等作用材。（13-07-26） 胶合板的种类： （1）I类(NQF)——耐气候、耐沸水胶合板。这类 胶合板具有耐久、耐煮沸或蒸汽处理等性能，能在室外使用． （2）Ⅱ类(Ns)——耐水胶台板。 它能经受冷水或短期热水浸渍，但不耐煮沸。 （3）Ⅲ类(Nc)——耐潮胶合板。 它具有一定的耐潮性能，适于室内使用。 （4）Ⅳ类(BNc)——不耐潮胶合板。 胶合板的检测标准： GB/T13123-2003竹编胶合板 GB/T15102-1994浸渍胶膜纸饰面人造板 GB/T15104-1994装饰单板贴面人造板 GB/T15105.1-1994模压刨花制品家具类 GB/T17656-1999混凝土模板用胶合板 GB/T17657-1999人造板及饰面人造板理化性能试验方法 GB/T13144-2008包装容器竹胶合板箱 GB/T17656-2008混凝土模板用胶合板 GB18101-2000难燃胶合板 GB/T19536-2004集装箱底板用胶合板 GB/T22349-2008木结构覆板用胶合板 GB/T22350-2008成型胶合板 GB/T24311-2009组合式包装箱用胶合板
胶合板过程质量检验规 定 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
胶合板生产过程检验规程 文件编号： 受控状态： 批准人： 单板质量检验规定 一、质量要求 1、树种：杨木。 2、规格：根据需要。 3、单板对角线差≤2mm，厚度允许偏差±0.2mm。 4、单板的尺寸必须符合要求，厚度只允许正偏差，不许负偏差。 5、面板的等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。 6、Ⅰ级面板不存在任何材质和加工缺陷，板面颜色要均匀一 致；Ⅱ级面板允许有轻微材质和加工缺陷，每平方允许有3个补片，累计面积不超过整板0.5%，裂缝不超过0.5mm。 7、背板不允许不同颜色（树种）的单板拼在同一张单板上。 8、每件单板的树种要一致，数量要准确。 9、单板干燥后含水率不大于12%。 10、单板使用时要逐张检验，对不符合上述质量标准的任意一 项的单板，要挑出放到指定地点，并作出标记和计录，以便日后与厂家协商解决。 二、检验频次：生产过程中随机抽检。
三、检验工具：卷尺、卡尺、含水率测试仪。 四、检验方法：检验员目测及量具检验相结合。
涂胶工序检验规定 一、质量要求 1、涂胶量应符合工艺要求， 1.0mm～1.4mm芯板双面涂胶量：（250～300）g/㎡； 1.5mm～ 2.0mm芯板双面涂胶量：（350～400）g/㎡； 2、芯板表面不许有未涂胶的部位。 3、芯板表面有胶堆积必须进行刮除。 4、调胶工要严格按工艺配比要求调胶。 将所需配料按要求、按配比用磅秤分别称好，进行调制。 脲醛胶：面粉=100：35。 （一般每次调胶时每调胶桶加100kg脲醛胶，面粉35kg。具体调制时可根据胶液的稀稠，适当增减面粉） 5、芯板涂胶组坯应严格按生产工艺规程进行操作。 6、涂胶机周围不允许有撒胶、漏胶现象。 7、挑出的不合格芯板（单板）应按树种、规格放到指定地方。 8、对涂胶机、调胶机应按时进行润滑保养。 二、检验频次 1、生产过程中随机抽检。 2、如果生产中间变换生产品种，涂胶量有变更，必须再做涂胶量测 定，符合工艺要求后才可以生产。 三、检验工具：磅秤、小台秤等。 四、检验方法：检验工目测及工具检验相结合。 热压工序检验规定
胶合板检验标准 XXXXXX有限公司文件编号发布部门技术部 XXX包装用托盘标准版本号 JS 011E 实施日期 2013.10.15 批准审核制订 Vic 1, 内容不适用范围 保证胶合板能满足工艺及质量要求。 适用于外购胶合板的检验。 2, 引用标准 GB 9846.2 胶合板术语和定义 GB 9846.2 胶合板普通胶合板尺寸和公差技术条件 GB 9846.3 胶合板普通胶合板通用技术条件 GB 9846.4 胶合板普通胶合板外观分等技术条件 GB 1349-78 胶合板普通胶合板分类 3, 术语 3,1 单板 veneer 由旋切、半圆旋切、刨切或锯制方法生产的薄片状木材。 3,2 层 ply 胶合板中的每一层。 3,2,1 表板 outer ply 指胶合板的表层单板。 3,2,2 面板 face 胶合板外观质量较好的那个表板。 3,2,3 背面 back 相对于面板的另一侧表板。 DN-JY01-0
XXXXXX有限公司文件编号制订日期 2013.08.21 01 胶合板检验标准版本号 A0 实施日期 2013.09.01 核准 Vic 制订 Vic 3,2,4 中心层 central ply 胶合板的中心层,其他各层对称配置在它的两侧。 3,2,5 芯板 cross band，lateral ply 纹理方向不表板纹理垂直的内层单板。 3,2,6 长中板 centres 纹理方向不表板纹理平行的内层单板。 3,3 胶合板 plywood 一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材,通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。 3,4 夹芯胶合板 core plywood 具有板芯的胶合板。 3,5 装饰胶合板 两张表层单板或其中一张为装饰单板。 3,6 成型胶合板 moulded plywood 在压模中加压成型的非平面状胶合板。 3,7 离缝 open joint 同一层内相邻两片单板之间拼接不严密。 3,8 叠层 overlap 同一层单板中相邻两片单板，或一张开裂单板的两部分，互相重叠。 2 DN-JY01-0XXXXXX有限公司文件编号制订日期 2013.08.21
夹板也称胶合板,有人叫细心板.由三层或多层1mm厚的单板薄板胶贴热压制成.夹板一般分为3mm,5mm,9mm,12mm,15mm,18mm.假若是做门用的话,最好是使用进口的夹板,因为进口的板材质量比较好,不容易变形,同时,价格也比较高! 九夹板就是9mm的胶合板 因为9再加上18再加上外面的胶贴（1mm）可以组合成很多种厚度的胶合板比较方便。 以下是胶合板的介绍： 一、木板的分类 1、按材质分类可分为：实木板、人造板两大类。目前除了地板和门扇会使用实木板外，一般我们所使用的板材都是人工加工出来的人造板。 2、按成型分类可分为：实心板、夹板、纤维板、装饰面板、防火板等等。 二、木板的品种 1、实木板。 顾名思义，实木板就是采用完整的木材制成的木板材。这些板材坚固耐用、纹路自然，是装修中优中之选。但由于此类板材造价高，而且施工工艺要求高，在装修中使用反而并不多。实木板一般按照板材实质名称分类，没有统一的标准规格。 2、实木地板 实木地板是近几年装修中最常见的一种地面装饰材料。它是中国家庭生活素质提高的一个非常显著的象征。实木地板拥有实木板的优点，但由于它由工厂的工业化生产线生产，规格统一，所以施工容易，甚至比其他的板材施工都要快速，但其缺点是对工艺要求比较高。如果施工者的水平不够，往往造成一系列的问题，例如起拱、变形等等。 实木地板名称由木材名称与接边处理名称组成。接边处理主要分为平口(无企口)、企口、双企口三种。平口地板属于淘汰产品。而双企口地板由于技术不成熟尚不能成气候。目前多数铺设的地板属于单企口地板，一般所说的企口地板也是指单企口地板。 实木地板依漆面的处理，也可分为漆板和素板两种。漆板是指在出厂前已经上好面漆的，而素板则指尚未上漆的。漆板施工工期短、但表面平整度不如素板，会有稍微的不平。素板施工工期慢，一般要比漆板长多一倍至二倍时间，但表面平整。 3、复合地板 复合木地板，也叫强化木地板，由于一些企业出于一些不同的目的，往往会自己命名一些名字，例如超强木地板、钻石型木地板等等，不管其名称多么的复杂、多么的不同，这些板材都属于复合地板。正如我们管直升机叫直升机而不是直升飞机，这些板材并不使用木，所以用复合木地板一词是不合理的，合适的名字是复合地板。国家对于此类地板的标准名称是：浸渍纸层压木地板。 复合地板一般都是由四层材料复合组成：底层、基材层、装饰层和耐磨层组成。其中耐磨层的转数决定了复合地板的寿命。 1)底层：由聚脂材料制成，起防潮作用。 2)基层：一般由密度板制成，视密度板密度的不同，也分低密度板、中密度板和高密度板。 3)装饰层：是将印有特定图案(仿真实纹理为主)的特殊纸放入三聚氢氨溶液中浸泡后，经过化学处理，利用三聚氢氨加热反应后化学性质稳定，不再发生化学反应的特性，使这种纸成为一种美观耐用的装饰层。 4)耐磨层：是在强化地板的表层上均匀压制一层三氧化二铝组成的耐磨剂。三氧化二铝的含量和薄膜的厚度决定了耐磨的转数。每平方米含三氧化二铝为30克左右的耐磨层转数约为
某县开拓木业有限公司 年产100万张胶合板项目 现状环境影响评估报告 建设单位：某县开拓木业有限公司 评价单位：xxx
目录 1 总论 (3) 1.1编制依据 (3) 1.2环境影响要素识别和评估因子筛选 (5) 1.3评估标准 (7) 1.4评估范围 (8) 1.5区域环境概况 (12) 1.6主要环境保护目标 (16) 2 项目政策相符性分析........................................ 错误！未定义书签。 2.1规划及产业政策符合性分析.............................. 错误！未定义书签。 2.2环境管理政策的相符性分析.............................. 错误！未定义书签。 3 建设项目工程概况 (21) 3.1工程概况 (21) 3.2工程分析 (23) 3.3污染源监测及达标分析.................................. 错误！未定义书签。 3.4污染物排放总量........................................ 错误！未定义书签。 4 环境现状调查与评估 (26) 4.1自然环境现状 (26) 4.2基础设施及依托情况 (26) 5 环境质量现状评估 (27) 5.1环境空气质量现状评估 (27) 5.2声环境质量现状评估.................................... 错误！未定义书签。 6 固体废物环境现状评估 (27) 6.1固体废物产生和处置现状 (27) 6.2存在的问题及改进措施 (27) 7 生态环境现状评估 (28) 8 环境风险评估 (29) 8.1风险识别与源项分析 (29) 8.2环境风险防范措施调查 (30) 8.3环境风险影响预测与评估 (31) 9 污染防治措施及其有效性评估 (32) 9.1污染防治措施现状调查 (32) 9.2污染防治措施有效性评估 (33) 9.3污染防治措施评估结论及改进措施 (36) 10 环境经济指标分析 (37) 11 环境管理及监测计划 (38)
加工生产胶合板的工艺流程 原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。 单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。 加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。 原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。 单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。 单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要
求。干燥后木材尺寸变小，称为干缩。因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩损耗率一般为4％～10％。
13.2.1.3细木工板的生产工艺流程 芯条占细木工板体积60%以上，与细木工板的质量有很大关系。 制造芯条的树种最好采用材质较软，木材结构均匀、变形小、干缩率小，而且木材弦向和径向干缩率差异较小的树种，易加工、芯条的尺寸、形状较精确，则成品板面平整性好，板材不易变形，重量较轻，有利于使用。 一般芯条含水率8%--12%，北方空气干燥可为6%--12%，南方地区空气湿度大，但不得超过15% 芯条的生产流程： 干板材双面刨多片锯横截锯芯条 （压刨） 芯条厚度：木芯板的厚度加上制造木芯板时板面刨平的加工余量。 芯条宽度：芯板的宽度一般为厚度1.5倍，最好不要超过2倍，一些质量要求很高的细木工板芯条宽度不能大于20mm芯条越宽，当含水率发生变化时，芯条变形就越大。 芯条长度：芯条越长，细木工板的纵向弯曲强度越高，然而芯条越长，木材利用率越低。 芯条的材质：芯条不允许有树脂漏，不允许腐朽，不允许有爬楞。
芯板的加工：使用芯条胶拼机 木芯板胶拼后，板面粗糙不平，通常采用压刨加工，芯条加工精度很高的机拼木芯板，可以用砂光加工来代替刨光。 13.2.2胶合板 以木材为主要原料生产的胶合板，由于其结构的合理性和生产过程中的精细加工，可大体上克服木材的缺陷大大改善和提高木材的物理力学性能，胶合板生产是充分合理地利用木材、改善木材性能的一个重要方法。 13.2.2.1定义： 胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成。 13.2.2.2胶合板的构成原则： 对称原则：对称中心平面两侧的单板，无论树种单板厚度、层数、制造方法、纤维方向和单板的含水率都应该互相对应，即对称原则胶合板中心平面两侧各对应层不同方向的应力大小相等。因此，当胶合板含水率变化时，其结构稳定，不会产生变形，开裂等缺陷；反之，如果对称中心平面两侧对应层有某些差异，将会使对称中心平面两侧单板的应力不相等，使胶合板产生变形、开裂。 奇数层原则：由于胶合板的结构是相邻层单板的纤维方向互相垂，又必须符合对称原则，因此它的总层数必定是奇数。如：三层板、五层板、七层板等；奇数层胶合板弯曲时最大的水平剪应力作用在中心单板上，使其有较大的强度；偶数层胶合板弯曲时最大的水平剪应力作用在胶层上而不是作用在单板上，易使胶层破坏，降低了胶合板强度。
一、总论 （一）项目背景与概况 1、项目名称 XX县XX木业有限公司扩建年产5万立方米胶合板生产线项目 2、承办单位概况 XX县XX木业有限公司是一家专业从事胶合板生产的中外合资企业，是一家专门从事胶合板生产的民营企业，法人代表XXX。公司位于XX县XX镇高山村工业基地，现有各类从业人员150余人。 3、可行性研究报告编制依据 （1）投资项目可行性研究指南； （2）建设项目经济评价方法与参数； （3）与项目有关的国家现行法律、法规、政策、规范、定额； （4）可行性研究报告编制委托函； （5）委托方提供的有关材料。 4、项目提出的理由 近十年来，我国固定资产投资增长迅速，特别是大型基础设施、房地产领域投资很大，有力地促进了建材业的发展。胶合板作为木板材的替代材料，可广泛用作建筑施工用模板、客
车车厢底盘、家俱用板等，国内外市场需求旺盛。项目立足本地资源优势，以市场需求为导向，生产适销对路的产品。因此项目提出的理由是充分、必要的。 5、项目拟建地点 XX县XX镇高山村工业基地内 6、项目主要建设条件 项目主要原材料是松木、杉木和楠竹。XX与怀化、绥宁接壤，同处雪峰山麓，松、杉木、楠竹资源丰富，年可供采伐木材达50万立方米，竹500万根。项目选址XX县XX镇，水、电供应均有保障，交通便捷，其各项主要建设条件基本具备。 （二）主要技术经济指标 生产规模5000m3/年 单位产品综合能耗100元/m3 占地面积30亩 容积率0.57 绿化率30% 项目总投资4000万元 年总成本5517万元 年销售收入8000万元 投资回收期 2.8年 投资利润率46.5%
二、市场预测 胶合板是广泛用于房屋、桥梁、隧道、立交桥、高速公路等建设中必不可少的建筑材料，它的作用主要是解决上述施工过程中遇到的倒模问题，是其他建筑材料无可替代的产品。它具有投资少，使用寿命长，使用方便等多种优点。根据市场调查资料，意大利国际标准竹木系列加工、生产流水线生产的竹木系列产品，在欧洲市场特种建筑装修行业需求量较大，价格比普遍胶合板高5倍。产品市场前景看好，供不应求。 随着我国广大城乡基础设施建设的完善和发展胶合板的生产国内市场前景广阔。特别是我国已加入世贸组织，正式参与国际经济大循环的背景下。胶合板产品可望销往周边国际市场。目前欧洲、台湾、香港、韩国等地区已有了一定的胶合板市场，因此本项目的产品销售根本不成问题。 三、建设规模与产品方案 （一）建设规模 年产50000m3胶合板 （二）产品方案 松、杉木模板2440mm×1220mm，1830mm×915mm，1920mm×920mm三种规格。
（注：红色字体部分为现代竹地板与常规竹制品加工的区别，以及高品质竹地板的制作工艺和能给消费者带来的切身利益点评。） 在人们的印象中竹椅、竹床、竹屋、似乎所有在南方乐得其所，一旦运到北方干燥地区会开裂、变形。 原竹的多年使用经验影响了人们对竹地板的认识。现代工艺下竹地板比您想象的要强的多，竹地板经历了从无机械配套到成熟工业生产的过程。 一、常规的竹地板的生产工艺流程 毛竹→截断→修平外竹节→开条→去内节→竹条双面刨光(去竹青、竹黄)→蒸煮(防虫、防霉处理)或炭化着色处理→干燥→竹条精刨→竹条分选→涂胶→组坯→热压胶合→砂光→定长截断→四面刨(定宽、开背槽)→双端铣(横向、纵向开榫)→喷封边漆→素板砂光→分选→粉尘清除→水性底漆→热风干燥→涂腻子→UV固化→底漆→UV固化→砂光→底漆→UV固化→砂光→面漆→UV固化→耐刮擦面漆→UV固化→检验→包装 二、竹地板的生产工艺说明 1、原竹检验 竹地板一般用毛竹做原料，但毛竹的力学性能与竹龄及取材部位有密切关系，竹龄小于4年，竹材内部成分的木质化程度不够，强度不稳定，干缩、湿胀率大，应选用5年以上的毛竹。竹子一般根部壁厚，梢部壁薄。因此，一般选用胸径大于10cm，壁厚7mm以上的杆形直的新鲜毛竹为原料。 2、断料 毛竹是根部粗、顶部细。将竹筒按照壁厚程度区分，截成规定长度。 3、冲片 将原竹冲成规则的竹条 4、初刨 干燥后的竹条需经四面刨进行四面精细刨削，刨去残留竹青、竹黄和粗刨留下的刀痕等，这样的处理后竹条与竹条才能胶合得很牢固，无裂缝，不开裂，不分层。竹条精刨后应进行分选，将加工尺寸不符合要求及色差大的竹条从生产线上剔除出去。 对竹条表面进行初步处理。表面刨青去黄，也就是去除竹皮和竹肉部分，只保留最中间的粗纤维层。传统竹制品是取整个筒状竹材弯曲成规定造型加工而成的，没有经过刨青去黄，表层的竹青也就是竹皮部分密度和粗纤维不同，在同一个干湿度条件下收缩变形率不同，所以容易造成开裂。而竹黄也就是竹筒内壁的竹肉部分，含糖等营养成分较高，不去除也会容易生虫霉变。 在厚度上由于竹材本身抗弯强度高于木材，15mm厚的竹地板已有足够的抗弯、抗压和抗冲击强度，脚感也较好。有的制造商为迎合消费者越厚越好的心态，不
第一章胶合板及其物理力学性能 第一节：胶合板及其分类 胶合板:是用不同纹理方向排列的三层或多层单板以奇数组合通过胶粘剂胶合而成的板材。 一.普通胶合板： （1）Ⅰ类（NQF）耐气候.耐沸水胶合板 这类板具有耐久.耐煮沸或蒸汽处理和抗菌性能，能在室外使用，它是由酚醛树脂胶或其他性能相当的胶粘剂胶合而成。 （2）Ⅱ类（NS）—耐水胶合板 这类胶合板能在冷水中浸渍，能经受短时间热水浸渍，并具有抗 菌性能，但不耐沸水煮沸。它是以脲醛树脂胶或其他性能相近的胶 粘剂胶合而成。 （3）Ⅲ类（NC）—耐潮胶合板 这类胶合板能耐短期冷水浸渍，适于室内常态下使用。它是以低树脂含量的脲醛树脂胶、血胶或其他性能相当的胶粘剂胶合而成。 二.特种胶合板： 1. 细木芯板（细木工板） 利用窄木条作为芯板，在其上下各组合两张纹理相互垂直的单板胶合而成。 特点：具有结构稳定、工艺简单、成本、重量低于等厚度的胶合板等优点， 广泛应用于建筑、家具制造等工业部门。 2. 空芯板 利用空芯格状木框或纸质蜂窝状框架、发泡合成的树脂等作芯板，在其上下 各组合两张纹理相互垂直的单板或胶合板胶合而成。 特点：具有结构稳定、密度小、用料省、隔音隔热性好等优点。 3. 装饰胶合板 为了各种装饰目的,在普通胶合板上贴上刨切薄木、三聚氰胺装饰板、浸渍纸及金属板等进行表面装饰。也可以贴纸后涂漆制成装饰板，还可以进行机械加工、打孔等进行装饰，达到一定的装饰效果。 4. 塑化胶合板 每一层单板都涂酚醛树脂胶,用较高的压力(2.0—3.5MPa)下热压而成的一种胶合板。 特点：其表面形成固化的树脂层,可以防止水分透入,又有较高的强度，常用在船舶上，又称为船舶板。 5. 木材层积塑料 由浸过酚醛树脂胶的单板,在高温、高压下压制而成。该产品多为多层厚板， 又称为层压板。 特点：具有很高的电气绝缘性能耐水性能和力学强度。 6. 异型胶合板 根据制品的要求,在曲面形状的模具内将板坯直接胶合制成曲面形状的胶合板 7. 防火胶合板(耐火.阻燃胶合板) 经磷酸胺、硫酸胺等具有防火性能的药剂处理的具有防火性能的胶合板。 8.防腐胶合板 经杂酚油、五氯酚钠等防腐剂处理的具有防腐性能的胶合板。 9.防虫胶合板 经硼砂或硼酸等处理的具有防虫性能的胶合板. 生产胶合板的意义
34 海外报道 Overseas Report w w w.l k n e t.a c.c n 右图 Frere 公司的大型原木旋切机 北美地区的房屋开工率低于预期，廉价进口和定向刨花板(OSB )对胶合板行业产生了不利影响。 2017年是胶合板生产创纪录的一年，全球胶合板产量1.61亿m 3 。联合国粮食与农业组织(UN Food and Agriculture Organisation ，FAO )最近确定了109个生产胶合板的国家，其中塞浦路斯产量仅有7 m 3，中国有1.17亿m 3。中国的上升趋势是前所未有的。北美产量大致稳定，阔叶材胶合板85万m 3，针叶材胶合板1 245万m 3。 即将到来的时代 胶合板的工业制造，源自古代中国、埃及和希腊的单板类工艺，于1905年在俄勒冈州(美国)波特兰市举办的世界博览会(World’s Fair )上推出。该行业已经享受了强劲的销售时代，也经历了周期性的低迷期。胶合板行业对不利状况的历史性反应是发明新产品，寻找新用途，以及更有效地生产制造。 观察家们指出，胶合板至少有1万种用途，并且不断开发新的应用。单板类产品的特点是奇数层单板交叉组坯，可以采用各种树种和技术制造。这种多功能性使胶合板成为从基本覆板和工业部件到高度工程化结构设计等应用的理想产品。 近几十年来，北美与世界其他地区明显不同。北美的胶合板产量(定义为巴拿马及以北，包括加勒比地区，尽管加拿大和美国占99%以上)在1987年达到2 360万m 3的峰值，随后随着对低成本定向刨花板(OSB )的接受程度的提高其产量逐渐下降。1967年，北美占全球产量的一半以上(56.3%)，但到2017年下降到7.6%。然而，南美、欧洲和中国显著增长，抵消了北美的衰退。 生产地区 大衰退(Great Recession )加剧了胶合板行 业在北美的衰退。相比之下，亚洲胶合板生产呈指数增长，特别是在中国(见表1)。 在亚洲，直到20世纪90年代初，随着中国工业的发展，生产厂如雨后春笋般涌现。中国目前拥有数千家胶合板工厂(可能多达5 000家)，拥有从原始到现代的各种技术。 表2列出了目前的全球生产份额: 2017年中国生产占73.1%，占亚洲总份额的82.7%，亚洲其他地区的产量为1 540万m 3。北美生产占6.0%;剩下大部分为一些欧洲和南美国家。 在大衰退(Great Recession )期间，北美的乔治亚太平洋公司(Georgia Pacific )在美国东南部的22家工厂中永久关闭了其中的13家。北美东南部和西部地区(主要是不列颠哥伦比亚省、俄勒冈州和华盛顿州)的其他制造商也在那时关闭了业务。北美针叶材和阔叶材胶合板工厂的年产能现在约为1 700万m 3，针叶材胶合板产量约占累计额定产能的80%，阔叶材胶合板产量约为50%。 北美建筑 在北美，几乎所有胶合板都直接用于建筑， 全球胶合板行业近况 Global Plywood Industry Update 原文“ Global Plywood Industry Update ” 载2018年12月21日WBPI 网站。
我国胶合板的发展现状及前景探讨 摘要：通过简单介绍我国胶合板工业的发展现状，从胶合板本身的特点出发，分析了胶合板工业利用的优势及存在的一些问题，并从其优越性提出现代胶合板工业发展的几点建议。 关键词：胶合板；现状；展望 胶合板是我国人造板中的主导产品，也是我国人造板产品中起步最早发展速度最快，国际竞争力最强的优势产品。由于其性能优良、便于加工、广泛应用于建筑（50.1%）、家具（41.3%）、交通运输（3%）以及包装（2.2%）等领域[1]；加上其价格适中而又保留了木材天然纹理和质地等特点，一直受到人们的青睐。随着改革开放政策的实施，特别是进入20世纪90年代，随着房地产业不断升温，酒店业、家具业和室内装修业的快速发展，我国胶合板业开始步入快速发展时期。除了国产的胶合板外，每年还要从印度尼西亚和马来西亚进口大量优质胶合板。在巨大的国内市场需求下，除了国营胶合板企业外，民营企业、中外合资企业等纷纷进入胶合板生产领域。 1我国胶合板发展概况 1.1我国胶合板工业发展情况 在胶合板、纤维板、刨花板的发展过程中，胶合板的发展历史是最长的。胶合板具有许多优良的性能，如容重小、比强度高、加工相对容易，且能保持天然木材的花纹、质感，同时胶合板在几种常用材料的加工能耗和温室气体排放量中是较低的，在我国人民和政府越来越重视环境保护的今天，这也是胶合板自身的优势之一，所以胶合板在人造板产品中一直占据主导地位，在建筑物内装修、家具制作、包装等方面被广泛应用。虽然近年来胶合板在人造板产品中所占比重有所下降，但其绝对量仍然呈上升趋势[2]。 我国的胶合板的产业化生产始于二十世纪二十年代的东北地区[3]，发展较为迅速，特别是近十年，我国胶合板工业发生了翻天覆地的变化[4]。我国胶合板工业发展历史较长，可大致分为五个发展阶段。第一阶段为二十世纪二十年代至五十年代初，为开拓阶段，产量为3.5万立方米，第二阶段是从1953年至1980年，为缓慢发展阶段，产量达到32.9万立方米，年均增长1.1万立方米；第三阶段是
加工生产胶合板的工艺 流程 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
加工生产胶合板的工艺流程原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。 单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。 加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。 原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。例如幅面 1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。 单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。
单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。干燥后木材尺寸变小，称为干缩。因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩损耗率一般为4％～10％。 单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗率一般为4％～16％。直接进口单板加工成胶合板的该工序损耗率一般为2％～11％。 热压：把涂胶组坯好的板坯通过一定温度和一定压力牢固地胶合起来。热压时随着板坯温度和含水率变化，木材逐渐被压缩，板坯厚度逐渐减少。该项损耗为压缩损耗，与胶合板的热压温度、单位压力、热压时间、树种和含水率等因素有关，损耗率一般为3％～8％。 裁边：将热压好的毛板裁成规格板材。裁下的边角废料量与胶合板的加工余量、幅面大小有关，胶合板幅面越大，裁边损耗率越小，一般为6％～9％。 砂光：对胶合板表面进行砂光，使板面光洁美观。该工序产生的废料是砂光粉，单板质量好时，砂光量小，砂光损耗率一般为2％～6％。 在材质正常的情况下，原木加工生产胶合板的损耗率一般在47％～55％，直接进口半成品单板加工生产胶合板的损耗率一般在16％～26％。
胶合板生产项目立项申请报告 一、项目提出的理由 总体企稳回升、结构进一步优化，高端制造引领作用增强，是我国制造业上半年的运行特征，表明制造业结构调整、动力转换、转型升级正在有序推进。毫无疑问，“中国制造（MadeiChia）”是世界上认知度最高的标签之一。历经30多年的快速发展，中国已然成为最大的“世界工厂”，从服装鞋帽到电子产品，中国制造的商品遍布全球。中国制造在支撑中国经济社会发展的同时也成为促进世界经济发展的重要力量。 二、项目名称及承办单位 （一）项目名称 项目名称：胶合板生产项目。 （二）项目承办单位 承办单位名称：常德某某科技有限公司。 三、项目建设选址及用地综述
（一）项目建设选址 本期工程项目选址在常德某工业园。 （二）项目建设地概况 常德，古称“武陵”，别名“柳城”，是湖南省省辖市，湖南省省域副中心城市，环洞庭湖生态经济圈核心城市之一，也是长株潭3+5城市群之一。位于湖南北部，江南洞庭湖西侧，武陵山下，史称“川黔咽喉，云贵门户”，是一座拥有二千年历史的文化名城，是国家公路运输枢纽城市、湘西北铁路枢纽城市。常德先后荣获全国文明城市、中国优秀旅游城市、国家卫生城市、国家园林城市、中国首届魅力城市、国际花园城市、全国交通管理模范城市、国家环境保护模范城市、中华诗词之市等称号。常德市现辖武陵区、鼎城区、安乡县、汉寿县、桃源县、临澧县、石门县、澧县，共6县2区，以及代管1县级市津市市。常德综合实力位居湖南省前列，GDP经济总量常年排湖南第3位，财政收入常年排在湖南第6位。常德正致力于打造成为省域副中心城市，并全面发挥湘西北地区中心城市、综合交通枢纽城市和生态宜居城市的职能。 （三）项目用地性质
余姚市渚钢木业有限公司 多层胶合板生产工艺流程 为安全利用松材线虫病疫木，防止疫病的扩散蔓延，确保我市松林资源的安全，现根据国家林业局《松材线虫病疫区和疫木管理办法》的有关规定制订有关多层胶合板的生产工艺流程。 一、主要设备： 1、 2750有卡旋切机一台，旋切长度2750mm 2750无卡旋切机一台，旋切长度2750mm 2750自动剪板机一台，剪切长度2750mm 1400有卡旋切机一台，旋切长度1400mm 1400无卡旋切机一台，旋切长度1400mm 700无卡旋切机一台，旋切长度700mm 2、单板裁边手切刀6台，剪切长度为1400mm 3、磨旋切刀片机一台，磨刀机长度2950mm 4、单板干燥机一台（20层），长度为3200mm，宽为2100mm 5、单板两滚涂胶机2台，调胶机一台在 6、预压机一台，长度为2800mm 7、热压机两台，长度为2100mm（3×6）及长度为2800mm（4×8） 8、胶合板四滚涂面机一台，长度1400mm，调面胶用 9、纵横锯边机各一台，长度2800mm，宽1500mm 10、0.8T蒸汽锅炉一台 二、多层胶合板（九夹板）生产工艺流程：
病虫木场地断木旋切剪切干燥整理修补单板调胶配比涂胶串芯组胚排板预压热压胶合板锯边检验二次涂面胶 二次检验 具体生产工艺流程如下： 1、所有经森检部门审批同意收购、调运的病疫木必须统一堆放 在专用的病疫木处理场地。 2、根据生产需要有选择性地将病疫木按不同规格用电锯锯成木 段。 3、用不同规格的旋切机将松木段旋切成2.2mm厚度单板。 4、用单板剪板机成刀切除树皮部分，将单片整齐地堆放在托盘上运送到干燥机前进行干燥，干燥机内温度达到150度，干燥到含水率10度以下，连续工作。 5、将干燥后的单板进行储存堆放后，再进行整理修补分选。 6、将分选的单板进行涂胶。 7、将涂胶的单板进行组胚排板（九层纵横交错进行排列，厚度30mm）。 8、组胚好的半成品进行预压，经过预压后的胶合板便于热压不易错位。 9、把预压的半成品胶合板进行高温高压热压，热压温度达到120-130度，压力大小根据油缸直径大小而设置。 10、按照规定进行锯边长和宽。
XXXXXX有限公司文件编号发布部门技术部XXX包装用托盘标准版本号JS 011E 实施日期2013.10.15 批准审核制订Vic 1．内容与适用范围 保证胶合板能满足工艺及质量要求。 适用于外购胶合板的检验。 2．引用标准 GB 9846.2 胶合板术语和定义 GB 9846.2 胶合板普通胶合板尺寸和公差技术条件 GB 9846.3 胶合板普通胶合板通用技术条件 GB 9846.4 胶合板普通胶合板外观分等技术条件 GB 1349-78 胶合板普通胶合板分类 3．术语 3．1 单板veneer 由旋切、半圆旋切、刨切或锯制方法生产的薄片状木材。 3．2 层ply 胶合板中的每一层。 3．2．1 表板outer ply 指胶合板的表层单板。 3．2．2 面板face 胶合板外观质量较好的那个表板。 3．2．3 背面back 相对于面板的另一侧表板。
胶合板检验标准版本号A0 实施日期2013.09.01 核准Vic 制订Vic 3．2．4 中心层central ply 胶合板的中心层，其他各层对称配置在它的两侧。 3．2．5 芯板cross band，lateral ply 纹理方向与表板纹理垂直的内层单板。 3．2．6 长中板centres 纹理方向与表板纹理平行的内层单板。 3．3 胶合板plywood 一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。 3．4 夹芯胶合板core plywood 具有板芯的胶合板。 3．5 装饰胶合板 两张表层单板或其中一张为装饰单板。 3．6 成型胶合板moulded plywood 在压模中加压成型的非平面状胶合板。 3．7 离缝open joint 同一层内相邻两片单板之间拼接不严密。 3．8 叠层overlap 同一层单板中相邻两片单板（或一张开裂单板的两部分）互相重叠。
胶合板厂生产过程审核案例简述 广东中鉴认证有限责任公司曾庆远 一、案例发生的背景 2010年1月13~14日，广东中鉴认证有限责任公司审核组依据ISO 9001标准对广州市伟正木制品有限公司的质量管理体系进行了再认证审核，审核组长曾庆远，组员：张平、张岳星，英国UKAS评审员：Steve Randall先生、Eddie Veater 先生对审核组实施了全程见证评审。 广州市伟正木制品有限公司成立于1996年，年产10万多立方米“伟业”牌胶合板和细木工板。 二、该案例发生的主要过程 该公司细木工板、胶合板生产工艺过程如下： 杉芯板（细木工板用）、中板、面板、胶粘剂均为外购。 （单板）材料整理→调胶→中板涂胶→排板→坯板冷压→二修→热压→白面砂光→涂胶→贴面→热压→裁边→砂边→成品砂光→激光喷码→检验→打包入库 其中，涂胶、热压是细木工板和胶合板的关键过程。 胶合板、细木工板是由多层木片（芯板）和面板用胶合剂在一定的温度和压力下压制成型的建筑材料，广泛应于家具制造，房屋装饰装修。脲醛树脂作为胶粘剂，因其具有成本低且胶合强度高的特点，而广泛应用于人造板行业。然而，由于使用脲醛树脂，人造板往往会释放出甲醛有害气体，达到一定量时，会对人体产生危害。 审核组将广州伟正公司能否持续地提供满足顾客要求，产品的甲醛释放量是否符合GB 18580-2001《室内装饰装修材料人造板及其制品中甲醛释放限量》，GB/T 9846-2004《胶合板》，GB/T 5849-2006《细木工板》等标准及法律法规要求的产品的能力，是否符合国家对人造板产品实行生产许可证制度，作为判断QMS是否符合认证要求的重要依据。 审核组分成3个小组，一组以生产部（生产现场）、质检部、化验室为对象，主要负责生产工艺策划过程，产品生产过程，质量检验过程的审核，一组以领导
临沂市林海木业有限公司 胶合板生产工艺规程 版本编号：A 受控状态： 文件编号：L H G Y-01 文件发放号： 编制： 审核： 批准： 发布日期：2010-8-1 实施日期：2010-8-1
芯板涂胶 １胶粘剂的配制 （１）脲醛胶质量指标： 固体含量％４6—５５ ｐｈ值７—9 外观无色、白色或淡黄色无杂质均匀液体 （２）树脂胶配制（重量比）： 脲醛胶１００ 面粉40~50 ２芯板涂胶 芯板双面涂胶量：1100—1200克/3张 (上胶量计算方法：上胶后重量－上胶前重量) 1涂胶芯板质量必须符合要求，含水率为8—14%，温度40度以下。对厚薄不均、长度不足、两横边带弧形、含水率大于15%的芯板要挑出放到指定地点。 2 串芯人员要清除芯板上的杂物，涂胶量要均匀，没涂到胶的部位 要用手工刷胶，不允许有空白点；胶堆积的地方要清除多余的胶， 串芯人员同时要负责挑出不合格的芯板，并应放到指定处。 3涂胶后的芯板要做到先串先用，涂胶芯板陈化时间不应超过30分钟。4涂胶芯板的使用要合理，禁止不同树种的芯板同时涂胶、同时使用。
组坯 1 组坯时要做到一边一头齐，每摊位板坯上下，左右要对齐。排芯时涂胶芯板及中板上附有的垃圾等杂物要清理干净 2 严格掌握板坯的陈化时间，一般情况不许超过30分钟。 3 禁止不同树种、厚度的芯板混排在同一层；板坯对称层树种、厚度要一致。 4 生产过程中挑出的不合格芯板、单板要放在指定地点，不得乱放。 5 认真填写移送单和交接记录，发现问题及时反馈。 板坯预压 1 板坯要及时送入预压机，压力13~15MPa,预压时间根据板坯的预压效果而定，一般控制在120—180分钟。 2预压时板坯不允许有卷边、卷角现象，预压时板坯的各部位要均匀受压，预压效果要保证板坯粘接成一体。 3认真填写移送单，做好交接记录，发现问题及时反馈。 板坯修整 1板坯上的孔洞要用与本板树种一致的补片补好。 2板坯上的重叠要用修补刀割除，但不能修成离缝。 1板坯上的宽大于2mm，长大于100mm的离缝要用补条补好。 2板坯上的长度不足1250mm的芯板要用相同厚度的单板补好。 3修补时挑出的不合格板坯要放到指定地点，并在缺陷处作上标记。4修整的板坯要按树种、规格整齐堆放，并作上标记。