In the schedule of the activity, the time and the progress of the completion of the project content are described in detail to make the progress consistent with the plan.铸件落砂及清理的安全技
术正式版
铸件落砂及清理的安全技术正式版
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将已经冷凝到一定温度的铸件从铸型中取出的过程称为落砂。它是浇注后的下道工序，又是清理工作的开始。落砂方式有三种：
第一，在浇注地点就地落砂；
第二．固定砂床落砂；
第三．震动落砂机上落砂。
铸件在落砂后，进一步清除型芯、表面粘砂、毛刺等工作称为清理。清理工作的难易，主要取决于造型材料。落砂及清理产生大量粉尘、余热及噪声。体力劳动重，工作环境差，因此应尽量采用具有防
尘、隔声、消除余热装置的先进工艺和设备。
清理作业是铸造生产的末道工序，主要任务是根据清理工艺要求，通过去除型芯、粘砂、浇冒口、毛刺、焊补、热处理、矫形、油漆等，然后转入毛坯库，为冷加工提供合格的铸坯。
一、机械清砂设备及安全要求
为改善清理工段的劳动条件和劳动强度，随着铸造生产的发展，铸件的清砂机械设备日益完善并广泛使用，目前一般常用的落砂、清砂设备分述如下。
（一）震动落砂机惯性冲击式震动落砂机是目前使用量最大的落砂设备，其中双轴惯性冲击式振动落砂机，具有激震
力大，适应载荷变化范围宽、工作平稳、落砂效果好等优点。但铸型在落砂机上进行落砂时，由于激烈震动、撞击，空气的扰动以及高温铸件产生的热上升气流都会大量扬尘。干型铸造的大型落砂时，扬尘更大；湿型铸造件落砂时，产生大量的带尘水汽。震动落砂机虽能减轻劳动强度，提高劳动生产率，但随着落砂速度的加快，粉尘的散发量亦相应增加，因此需在落砂处设置各种排风装置，以控制粉尘危害。其次，在震动机运行时，还应防止铸型因受震倒塌而造成事故。
震动落砂机通风除尘常用排风罩方式有：
1．固定式或移动式密闭罩；
2．侧吸罩；
3．半封闭式，包括固定式或顶盖移动式；
4．吹吸式通风罩；
5．底抽风罩；
6．局部密闭罩；
7．上部排风罩等。
（二）风动型芯落砂机在机械化生产的铸造车间，对易于出砂的铸件型芯采取风动型芯落砂机，这种落砂机以压缩空气为动力，震动铸件而将铸件内腔的芯砂清除。因此在震击过程中，在震击头上下两个区域亦会产生粉尘，根据铸件温度高低，一般采取移动密闭罩或侧吸罩二种通风除尘措施。
（三）滚筒清砂机普通的滚筒机可以清理形状简单、重量小于30kg的中小铸件。清理滚筒内装入80~90%铸件和星形铁星，滚筒旋转时，由于滚筒内铸件之间以及铸件与铁星之间的撞击摩擦而将铸件表面上的残砂及粘砂等清除掉。为了降低和控制滚筒机内铸件撞击发出的噪声以及粉尘，应考虑将其布置在地坑内或专设的密闭防尘隔声室内。
抛丸滚筒机是在原简易滚筒机的基础上发展起来的一种清砂设备，生产效率较高，并附带有配套的旋风除尘装置，但缺点是净化后的排放仍超过国家规定标准，因此有待地进一步的完善。
（四）喷砂室清理采用喷砂方法清
理铸件时，因粉尘中所含游离SiO＜sub＞2＜sub＞量高达50%以上。因此，必须设置有效的局部通风。喷砂室应高度密闭并有良好照明，喷枪伸入室内的洞口，须有防止砂子飞溅出去的挡板和内外橡皮封板。要尽量避免在喷砂室内操作，必须在室内操作时，要穿戴好送风面具和防尘工作服。由于喷砂室清理时操作条件太差，对工人健康有害，因此一般已较少采用。
（五）喷丸、抛丸清砂采用喷丸、抛丸清砂，较之喷砂具有粉尘量较少，操作人员在室外等优点。喷丸有连续与间断式两种不同供丸装置。抛丸清砂则根据不同设备型号规格，又分为单抛头、多抛头以及悬挂式、转台式等多种形式。
使用喷丸或抛丸时，为防止弹丸碎片和粉尘外逸，入口和出口处，均须用多层交叉橡皮板做成屏障，并配置有通风除尘设施。
（六）水力清砂、水爆清砂对大型复杂铸件的除芯，采用水力清砂效果较好，它的主要特点是没有粉尘飞扬，劳动条件好。存在的问题是，需要进行污水处理，还要求铸件冷却到低温才能进行清砂，使生产周期延长。
采用水爆清砂，不仅能够落砂和除芯，并能起到铸件表面的清理作用。该方法的缺点与水力清砂相类似，同时还必须严格控制铸件温度及水温。另外，铸件在爆过程中还会引起剧烈的水溅以及震动，
影响操作环境。
（七）新型清砂方法
1．大型铸件的清理，现较多采用喷抛结合的联合清理室，既可以提高清理效率，又可保证清理质量。近年来，我国高效率的抛丸清理设备有所发展，这种设备可以一次完成铸件的落砂、除芯、表面清理与旧砂再生四个过程。将原来分散的扬尘点集中在一台密闭设备中，从而减轻了粉尘和噪声的危害，改善了操作环境。
2．电液压清砂是效率高、耗能省的新型清砂方法之一。原苏联在六十年代开始研制，目前已逐步得到应用。
采用电液压清砂，可以使铸件清砂质量明显提高，特别对于品种少、批量大、
形状复杂多芯的铸件，效果更佳。并能显著改善操作环境和劳动强度。但对不同形状、重量、壁厚的铸件，须不断进行调整控制，同时对电气线路和操作亦要求有严格的安全用电防护措施。
二、手工清理安全要求
对生产规模较小的铸造车间，以及虽经机械清砂，但仍留有残余粘砂、型芯，以及铸件上的飞边、毛刺、浇冒口等，均需进行手工清除。手工清理时，一般均存在卫生条件较差的状况。铸造车间常见的手工清理主要工序如下。
1．清除型芯、粘砂清除铸件上的型芯、粘砂，一般多采用手工或风镐击落，这种方式劳动强度高，噪声和粉尘危害
大。为此，操作者必须穿戴好防护用品，对没有装设局部通风除尘设施的手工清理场地，为降低作业环境的粉尘浓度，可采用喷雾、浇水等湿式作业。
2．去除浇冒口灰铸铁、可锻铸铁及球墨铸铁件的小型冒口，采用人工敲除时，必须注意工具的结实可靠，并防止击落物飞溅伤人。对较大的浇冒口，可采用圆盘锯床或其它机械方法切除；铸钢件浇冒口一般多用氧割或机械方法切除；有色金属铸件则采用偏心压床或锯床切除。使用机械设备切除浇冒口时，应遵守设备的安全操作规程。
3．铸件飞边、毛刺的清理清除铸件上的飞边、毛刺和凸块，一般采用手凿、
风铲或砂轮机。使用风动砂轮机时，其转速应调整控制在砂轮片允许使用转速范围内；使用移动式电动砂轮机时，要配置有漏电保安器。各种移动式砂轮在打磨铸件时，砂轮旋转前端不应对准人行通道，并尽可能装置局部的通风吸尘设施和消声措施。目前，固定砂轮机已与单独的吸尘柜配套，并且已出现附有吸尘的新型砂轮机。
4．铸件热处理及矫形铸件根据工艺要求，进行各种热处理，以改善加工性能和减少加工后的变形。铸件在热处理装炉时，除应遵守装炉工艺，以保证热处理质量要求外，还应做到平稳可靠，防止进出炉时倒塌伤人。为了改善操作环境防止污
染并做到节能，热处理炉窑应考虑使用机械炉排和安装除尘设施。
为保证铸件的尺寸及几何形状，铸件热处理后应予矫形。矫形有人工锤击和摩擦压力机、油压机等机械方法。不论人工或机械矫形、除了要防止铸件搬运过程中的安全外，还须考虑设置铸件在矫形受压时发生碎裂或弹出伤人的防护栏。
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关于湿型砂铸造工厂的废砂 湿型铸造生产中，生成需要扔掉的废砂（包括粉尘）是不可避免的。问题是废砂量有多少。从一个铸造工厂的原砂量（包括混制型砂和砂芯砂时加入的原砂）就能知道需扔掉多少废砂。因为进入工厂的砂量与排出废砂量是基本相等的。换句话说，向砂系统加入多少东西，就需要排出多少东西。排出废砂多，就必须多向砂中加材料。 国外的一些工业化国家中，很多铸造工厂近处堆积废砂的废料场地都已堆满，必须花费大量运输费用将废砂运送到远处。此外，不少国家的环保条例越来越严格。为了保护水源，对固体废弃物的成分有专门限制，废料场不但收费而且需上税。结果是扔掉一吨废砂比买进一吨新砂还贵的多。美国通用汽车公司在北美的铸造工厂每年购入原砂65万吨。原来所用的西密歇根沙丘已然枯竭。就近的废砂堆积场已满，必须将废砂运至远处抛弃，而且政府的法规使丢弃废砂的费用大大增高。买新砂价格每吨＄10～20，将废砂送至远处扔掉则需＄30～85。依里诺州1991年统计220家铸造厂一年生成废砂80万吨，其中92.3％为湿型砂的废砂。州当局警告到1994年就没有抛弃废砂地可用。 我国目前的环保规定还比较宽松，对于远离大型城市的中小铸造厂可能暂时还没有遇到抛弃废砂的困难，而大型铸造工厂大多已经感到废砂场地不足的问题。因此也需要研究如何减少废砂的生成来源和如何减少废砂，如何利用废砂。 1 减少废砂的措施 减少废砂总的原则是拿旧砂当做宝贝，而不是垃圾。以下具体讨论废砂是怎样形成的，有何办法减少废砂： ⑴大砂块:用挤压造型等无箱型生产小件的铸造工厂，通常使用滚筒落砂机或滚筒落砂冷却机。砂型进入滚筒体内随筒体旋转到一定高度时，靠自重落到筒体下方，在相互间不断撞击和摩擦作用下，砂型与铸件分离并顺着螺旋片方向到达筒体栅格部分进行落砂。滚筒落砂机能够破碎砂块和砂团，即使型砂湿强度较高，砂型紧实度高，落砂后的旧砂都能够全部回用。这种滚筒落砂机外形比较大，国产8150 型筒体长度12630mm，筒径φ2000mm和φ2600mm，生产率铸件5~6t/h，型砂25~30t/h。天津郊区一家用 挤压造型生产冰箱压缩机铸件厂，考虑厂房面积限制，自制小型滚筒落砂机，直径约只φ800mm，长度约6000mm使用结果砂块不能破碎，只好拆除。 生产薄壁和中等大小铸件时，为了防止铸件损坏只能用惯性振动落砂机，或惯性振动输送落砂机。经常遇到的问题是砂块不能完全破碎，只要型砂強度稍高或紧实硬度稍大，就会出现大量砂块停留在落砂栅格上不肯通过而被扔掉。高宻度大砂型的边角未受到铁液的热作用更难破碎。北京某液压件铸造厂的高压线出现大量砂块随铸件被鳞板输送机运至清理工部，只好用工人推手推车运回，但仍然有一些旧砂块当做废砂被扔掉。应当在选用设备时选择栅格长和激振力强的落砂机，例如国产L254落砂机长度6160mm就比长度只3060~5082mm的砂子振碎通过栅格的机率更多些。即使如此，高强度高密度砂型落砂时，仍会有砂块跑掉。有人提出可以在落砂栅格上吊挂一些重型铁链，阻掉砂块向前自由运动。另一办法是在铸件尺寸精度允许条件下，尽量降低型砂湿压强度和紧实程度。湿压强度140~160kPa 和砂型硬度85~90°能够浇注出好铸件，就不必将湿压强度提高到180~220kPa和砂型硬度达到95°。 ⑵砂芯:很多工厂都要求将溃散砂芯做为废砂扔掉；未烧枯的砂芯头更认为有害之物，必须扔掉。因而打箱落砂时的砂芯成为废砂必然的组分。这是因为溃散砂芯的混入使型砂性能变散和脆。但是溃散砂芯还有优点：能够协助混砂加入的原砂来补充砂粒损失。对铸铁件来说，能够协助混砂加入的煤粉来使铸件表面光洁。为了解决溃散砂芯堆型砂性能的不利作用，可以采取的措施是：将混砂时间延长一些；稍微多加少许膨润土；加入少量α-淀粉。以上三个措施中任何一个都是有效的。至于砂芯头的利用也是可能的。如果将砂芯头破碎成散粒，也可以混制湿型砂。含有一些未烧掉的粘结剂也并不会形成气孔缺陷，通常树脂自硬砂的旧砂再生后灼减量允许不超过3.5％，砂芯头的灼减量肯定低于这个数值。 近年来国外一些多砂芯铸造工厂采取将溃散砂芯和芯头再生处理后与原砂混合用于制芯。例如荷兰一家公司将未通过多角筛的砂芯团块用破碎机加工成散粒，配制冷芯盒砂芯中12％为破碎砂芯。近来德国有些人提出大批量生产汽车件等产品铸造厂可以采用分别落砂的办法：铸件冷却后敞开上型，取出带有砂芯的铸件单独落砂，所得砂子主要是已被烧枯的溃散砂芯和少量附着的型砂，可以用擦磨方法进行再生处理。然后与不超过20％的新原砂混合用来制芯，不必增加树脂加入量即可得到同样砂芯强度。留在砂箱中的砂子只含少量砂芯，经破碎、过筛后就可用于制备湿型砂。这样做的优点是不
浇注、落砂和清理 一、浇注 将熔融金属从浇包注入铸型的操作称为浇注。 浇包是容纳、输送和浇注熔融金属用的容器，用钢板制成外壳，内衬耐火材料。 金属液浇入铸型时所测量到的温度称为浇注温度。 浇注温度是铸造过程须控制的质量指标之一。灰铸铁的浇注温度一般在1340℃左右；黄铜的浇注温度在1060C左右；青铜的浇注温度在120012左右。 单位时间内浇入铸型中的金属液质量称浇注速度。 浇注时，须使浇口杯保持充满，不允许浇注中断，并注意防止飞溅和满溢。 二、落砂和清理 1．落砂 用手工或机械使铸件和型砂、砂箱分开的操作称为落砂。 从铸件中去除芯砂和芯骨的操作称为除芯。 落砂方法分为手工落砂和机械落砂。 手工落砂用于单件、小批量生产，机械落砂一般由落砂机进行，用于大批量生产。 铸型浇注后，铸件在砂型内应有足够的冷却时间。 冷却时间可根据铸件的形状、大小和壁厚确定。过早进行落砂，会因铸件冷却太快而使其内应力增加，甚至变形开裂。 2．清理 清理是落砂后从铸件上清除表面粘砂、型砂、多余金属(包括浇、冒口、飞
翅和氧化皮)等过程的总称。 铸件上的浇口、浇道和冒口的清除： 对于铸铁件可用铁锤敲去；铸钢件可用气割切除；有色金属铸件则可用锯削除去。铸件上的粘砂、细小飞翅。氧化皮等可用喷砂或抛丸清砂、水力清砂、化学清砂等方法予以清理。 大量生产时多采用专用清理机械和设备进行清理。 三、铸件的外观检查及缺陷 经落砂、清理后的铸件应进行质量检验。 铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量。铸件均须进行外观质量检查，重要的铸件则须进行内在质量和使用质量的检查。 铸件的外观质量项目包括铸件的表面粗糙度、表面缺陷、尺寸公差、形状偏差、质量偏差等。检查铸件的表面质量，一般通过直接观察或使用有关量具、仪器等进行。 常见的缺陷有气孔、缩孔、砂眼、粘砂和裂纹等。(1)气孔气孔是表面比较光滑，呈梨形、圆形、椭圆形的孔洞。一般不在铸件表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现。 (2)缩孔缩孔是形状不规则、孔壁粗糙并带有枝状晶的孔洞，常出现在铸件最后凝固的部位。 原因是铸件在凝固过程中收缩时得不到足够熔融金属的补充，即由于补缩不良造成。 (3)砂眼铸件内部或表面带有砂粒的孔洞称为砂眼。 原因有型砂强度不够或型砂紧实度不足，以及浇注速度太快等。
铸件粘砂现象及粘沙原因 铸件粘砂不仅影响铸件的外观质量，甚至引起报废。因此，必须对铸件的粘砂引起足够的重视。 一、粘砂现象 1.机械粘砂系金属液渗人砂型或砂芯砂粒间隙中，与砂烧结并粘附在铸件表面。它可以是薄薄的一层，也可能是数毫米的厚层。金属液有时会渗透到砂芯的整个截面，致使内腔阻塞，这种粘砂往往是不可能清除的，铸件不得不报废。 2.化学粘砂系金属液化学反应生成的金属氧化物与造型材料作用形成的粘着力很强的 硅酸铁浮渣。它多产生在铸件内浇口或厚壁处，尤其当砂型或砂芯较薄而铸件较厚时较易产生。 3.化学粘砂与机械粘砂的简易鉴别，在于前者粘砂层中往往不含有金属铁。 二、粘砂原因 1.足够的压力使金属液渗人砂粒之间较高的金属液静压力头。即由铸件浇注高度和浇注系统形成的压力。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力;。为金属液表面张力;e为金属液毛细管的润湿角;r为毛细管半径。就会形成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生机械粘砂，除非上涂料。上式亦说明:越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即较易产生机械粘砂。 2.金属液在铸型内流动形成的动压力。 3.铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。 4.机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止。 5.化学粘砂最通常的原因是湿型和制芯用原材料耐火度、烧结点低;石英砂不纯;煤粉或代用品加人不足;没有使用涂料或使用不当;浇注温度过高;浇注不当致使渣子进人铸型等因 素造成。
砂型铸件的表面缺陷 1.1 机械粘砂和化学粘砂 砂型铸件表面的机械粘砂是金属液直接钻入砂型砂粒间孔隙，靠金属的包围和钩连作用与砂粒连结在一起，没有发生化学反应。产生化学粘砂的原因是高温金属液可能被氧化而生成金属氧化物，主要产物是氧化亚铁FeO，其熔点为1370℃。FeO与型砂的SiO2起化学反应生成硅酸亚铁（即铁橄榄石FeO?SiO2），化学反应如下： SiO2 + 2FeO 2FeO?SiO2 硅酸亚铁的熔点极低，仅有1220℃，因此流动性很好，即使铸件表面已有凝固壳，新生成的硅酸亚铁仍呈液态，易于渗透入砂型孔隙中。凝结后的硅酸亚铁对铸件和型砂都有极强的粘结性，能够将型砂牢固粘附在铸件表面上而成个化学粘砂。 用湿型砂生产铸铁件一般只形成机械粘砂，而不会形成化学粘砂。这是因为铁液中含有多量碳，不会产生大量氧化铁等金属氧化物。砂型中又含有相当多的煤粉，浇注时产生的还原性气氛能防止金属氧化物。原砂的SiO2含量较低也不是湿型铸铁件形成化学粘砂的必然条件。研究结果表明，使用SiO2含量只有82%左右的黄河风积砂，用湿型生产铸铁件并未发现有化学粘砂。 凭肉眼区别两种粘砂是比较困难的，通常可用以下方法区分： ⑴显微观查：从粘砂层上敲取一小块，用液体树脂固定并磨制成试样，用金相显微镜观察。如果是机械粘砂，可以清楚看到单个砂粒夹在金属之中。渗入的金属与砂粒间有明显的分界线，不存在任何化学反应产物。渗入的金属金相组识与铸件本体的金相组织一致（见图2）。如果是化学粘砂，则可以看见在粘砂层中有新生相将铸件和砂粒粘连（见图3）。 ⑵电测：机械粘砂中连结物是金属，具有良好的导电能力。将万用电表的旋钮开到电阻测定档，用一个电极接触铸件，另一电极接触粘砂部位。如果电阻接近为零，表明粘砂是金属包裹砂粒形成的机械粘砂。如果显示有巨大电阻，表明粘砂部位已经形成不导电的硅酸亚铁，属于化学粘砂。 ⑶化学鉴别：用扁铲凿下一小块粘砂块，浸入盛有浓盐酸的试管中。如果缓慢发生气泡，一夜之后液体颜色由无色透明变为棕红色。反应终了时粘砂块消失，试管底部留下少数单个砂粒，说明是机械粘砂，铁质部分已被盐酸溶解成为氯化铁。化学反应式为： 2Fe + 6HCl 2FeCl3 +3H2↑ 如果是化学粘砂，则气泡产生很少，酸液也没有明显的变化。最后的残留物是多孔性团絮状物质。 1.1.1 各种因素对机械粘砂的影响 实际生产经验表明，湿型铸件的重量一般不超过一、二百千克，壁厚大多不超过50mm，型砂中水分引起激冷效应使铸件外壳较快冷却和凝固，对型砂的加热作用并不过分严重。虽然铸铁用原砂中除了含有石英（熔点1715℃）以外，还含有相当数量熔点较低的长石（熔点1170～1550℃）、云母（熔点1150～1400℃）及其它矿物质，但同时铸铁湿型砂中含有的煤粉抑制了氧化铁的生成，因而不致引起化学反应。生产经验表明，湿型铸钢件一般也都是机械粘砂，而不是化学粘砂。这是因为湿型铸钢件都不是厚大铸件，而且所用硅砂含SiO2较高，铸件对型砂的热作用并不严重，不产生明显多的铁橄榄石。 以下将分别讨论铸件产生机械粘砂的各种影响因素： 1.1.1.1 砂型紧实程度
铸件落砂及清理的安全技术将已经冷凝到一定温度的铸件从铸型中取出的过程称为落砂。它是浇注后的下道工序，又是清理工作的开始。落砂方式有三种： 第一，在浇注地点就地落砂； 第二.固定砂床落砂； 第三.震动落砂机上落砂。 铸件在落砂后，进一步清除型芯、表面粘砂、毛刺等工作称为清理。清理工作的难易，主要取决于造型材料。落砂及清理产生大量粉尘、余热及噪声。体力劳动重，工作环境差，因此应尽量采用具有防尘、隔声、消除余热装置的先进工艺和设备。 清理作业是铸造生产的末道工序，主要任务是根据清理工艺要求，通过去除型芯、粘砂、浇冒口、毛刺、焊补、热处理、矫形、油漆等，然后转入毛坯 库，为冷加工提供合格的铸坯。 、机械清砂设备及安全要求
为改善清理工段的劳动条件和劳动强度，随着铸造生产的发展，铸件的清砂机械设备日益完善并广泛使用，目前一般常用的落砂、清砂设备分述如下。 （一）震动落砂机惯性冲击式震动落砂机是目前使用量最大的落砂设备，其中双轴惯性冲击式振动落砂机，具有激震力大，适应载荷变化范围宽、工作平稳、落砂效果好等优点。但铸型在落砂机上进行落砂时，由于激烈震动、撞击，空气的扰动以及高温铸件产生的热上升气流都会大量扬尘。干型铸造的大型落砂时，扬尘更大；湿型铸造件落砂时，产生大量的带尘水汽。震动落砂机虽能减轻劳动强度，提高劳动生产率，但随着落砂速度的加快，粉尘的散发量亦相应增加，因此需在落砂处设置各种排风装置，以控制粉尘危害。其次，在震动机运行时，还应防止铸型因受震倒塌而造成事故。 震动落砂机通风除尘常用排风罩方式有: 1．固定式或移动式密闭罩； 2．侧吸罩； 3．半封闭式，包括固定式或顶盖移动式；
铸件落砂及清理的安全技术 (通用版) Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0586
铸件落砂及清理的安全技术(通用版) 将已经冷凝到一定温度的铸件从铸型中取出的过程称为落砂。它是浇注后的下道工序，又是清理工作的开始。落砂方式有三种：第一，在浇注地点就地落砂； 第二．固定砂床落砂； 第三．震动落砂机上落砂。 铸件在落砂后，进一步清除型芯、表面粘砂、毛刺等工作称为清理。清理工作的难易，主要取决于造型材料。落砂及清理产生大量粉尘、余热及噪声。体力劳动重，工作环境差，因此应尽量采用具有防尘、隔声、消除余热装置的先进工艺和设备。 清理作业是铸造生产的末道工序，主要任务是根据清理工艺要求，通过去除型芯、粘砂、浇冒口、毛刺、焊补、热处理、矫形、油漆等，然后转入毛坯库，为冷加工提供合格的铸坯。
一、机械清砂设备及安全要求 为改善清理工段的劳动条件和劳动强度，随着铸造生产的发展，铸件的清砂机械设备日益完善并广泛使用，目前一般常用的落砂、清砂设备分述如下。 （一）震动落砂机惯性冲击式震动落砂机是目前使用量最大的落砂设备，其中双轴惯性冲击式振动落砂机，具有激震力大，适应载荷变化范围宽、工作平稳、落砂效果好等优点。但铸型在落砂机上进行落砂时，由于激烈震动、撞击，空气的扰动以及高温铸件产生的热上升气流都会大量扬尘。干型铸造的大型落砂时，扬尘更大；湿型铸造件落砂时，产生大量的带尘水汽。震动落砂机虽能减轻劳动强度，提高劳动生产率，但随着落砂速度的加快，粉尘的散发量亦相应增加，因此需在落砂处设置各种排风装置，以控制粉尘危害。其次，在震动机运行时，还应防止铸型因受震倒塌而造成事故。 震动落砂机通风除尘常用排风罩方式有： 1．固定式或移动式密闭罩； 2．侧吸罩；
附件2 科研令号：010 二级科研课题实施计划 课题名称：树脂砂铸件的粘砂问题 承担单位：冶金分公司铸钢厂（盖章） 课题负责人：罗秋生 填报日期：2007年2月12日 中国第一重型机械集团技术中心
1．课题简介 树脂砂铸件的粘砂问题 自2005年3月份小型工部开始试生产以来，绝大多数树脂砂铸件表面产生严重粘砂，造成了大量废品。经过对一些铸件粘砂过程中产生机理的分析，产生粘砂的主要种类有机械粘砂和化学粘砂。粘砂的共同点是热作用、机械作用和它们之间相互发生化学作用的综合结果，本课题主要解决小型树脂砂件的粘砂问题。 2．课题目标 铸件表面无粘砂，降低清理费用30~50元/吨。 3．主要研究内容及节点计划 3.1主要研究内容 第一、树脂砂的强度对粘砂的影响 第二、涂料对粘砂的影响 第三、浇注温度对粘砂的影响 第四、操作方法对粘砂的影响 3.2节点计划（此项为课题考核依据） 4．关键技术及解决方案 本课题的关键技术是解决型、芯树脂砂的强度低，紧实度、均匀性差造成金属液体钻入砂型表面孔隙中凝固后将砂粒机械地钩连在铸件表面上形成机械粘砂。涂料性能、浇注温度的控制及具体的操作方法，对粘砂的影响因素。强度、涂料和浇注温度需要进行大量试验得出树脂最低加入量和选出最佳涂料，制定最佳浇注温度及操作方法。此过程中需购买相应的书籍、A+B设备，到相关生产厂家作技术交流。 5．课题的承担单位、参加单位及课题组成员
6．费用预算 费用预算表 7、成果形式
研究成果应用于实际生产 8、经济效益分析 将研制的科研成果应用于生产实际上，减少了大量废品。提高了铸钢件的表面质量，降低了能源、材料及人工消耗，每年预计减少质量废品损失200万元。
熔模铸件常见缺陷分析及处理 ——表面缺陷类之一 化学粘砂与机械粘砂 潘玉洪 摘要：机械粘砂和化学粘砂是熔模铸件常见的铸造缺陷之一，它是指在铸件的表面上牢固地粘结着一层金属与型壳材料结合物。本文重点阐述熔模铸件化学粘砂和机械粘砂的外部特征，产生的部位、机理以及主要原因，同时提出了从熔模铸造的选材、制壳工艺、焙烧工艺、熔炼工艺等方面采取实用、有效的对策，从而提高熔模铸件的合格率。 关键词：熔模铸件；粘砂缺陷；分析与处理 1.引言 在熔模铸造生产中，当灼热的金属液浇入型壳中，金属液与型腔表面就发生极为复杂的、物理的和化学的相互作用，往往导致铸件产生各种类型的铸造缺陷，机械粘砂和化学粘砂就是其中之一。 如果铸件局部产生粘砂，还不至于使铸件报废；但它影响了铸件的外观，增加了清理铸件的工时和劳动量；尤其对于需要机械加工的铸件，粘砂会给切削加工带来很多的麻烦，提高了生产成本，甚至影响正常的生产进度和交货期。所以，熔模铸造工作者必须在生产中尽量减少，甚至消除铸件的机械粘砂和化学粘砂缺陷。 目前，国内外一些资料把粘砂分为两种、三种或四种，作者认为分为化学粘砂和机械粘砂两种比较合适。 2．化学粘砂 2.1概述 2.1.1特征 金属液在高温下与型腔表面发生相互作用，冷凝后在铸件的表面上牢固地粘结一层难以清除的金属液与型壳材料之间化学反应生成粘砂。如图1：
图1 化学粘砂 左A-化学粘砂右－正常 2.1.2 部位 常常产生在大型铸件、铸件的厚大部位，铸件浇注部位的下端，靠近内浇口或冒口等部位。 2.1.3 机理 按照化学粘砂产生的主要原因，把化学粘砂的形成过程分为三种情况，如图2： 图2 化学粘砂形成过程的示意图 A型：a—金属液浇入型腔中； b—金属液被型砂中的空气或水分氧化，生成低熔点的、与石英砂浸润能力很强的氧化铁： 2Fe ＋O2＝2FeO （液、固）（气）（液、固） c—氧化铁与石英砂（粉）作用： 2FeO＋SiO2＝2FeO ·SiO2 生成液态的铁硅酸盐（也称铁橄榄石），因为其熔点低（为1205℃）、流动性好、
落砂工安全操作规程(通用版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0307
落砂工安全操作规程(通用版) 1．工作前应戴好防尘口罩，开启有关通风除尘设备，并经常喷洒水雾，防止扬尘。 2．检查落砂机、回砂皮带机、斗式提升机、筛砂机和通风除尘设备，检查有关电气开关及各种防护罩壳，应符合安全规定。 3．落砂前，应了解铸件和铸型重量，禁止铸件、铸型吊运设备和落砂机超负荷工作。 4．落砂前，应先开启斗式提升机、筛砂机、回砂皮带等机械设备，然后再吊运铸型，开启落砂机进行落砂操作。 5．吊运铸件、砂箱及铸型前，必须认真检查链条、钢丝绳和吊具，发现断裂、损坏，必须及时处理。 6．严格遵守起重工、挂钩工安全操作规程，密切与行车工配合。对于从未吊运的铸件、铸型，应先进行试吊，确认无误后方可吊运。
7．铸型、铸件在落砂机上振击落砂时，必须放置平稳，防止滑倒、脱落。 8．设置有密封罩的落砂机，在工件吊放入落砂机后，应罩好密封罩，再开动落砂机进行落砂。落砂完成，停顿一定时间，再打开密封罩，取出工件。 采用连续落砂机时，要用工具去排除被卡塞的铸件和砂箱，禁止用手。 9．吊运放置在落砂机上进行落砂的铸型、铸件时应按规定操作，不能超载、超高， 10．各种砂箱和铸件，应稳妥堆放，中小砂箱堆放高度不得超过2米，大砂箱堆放高度不得超过3．5米。 11．保持落砂场地的清洁，保持通道畅通。 12．定期清扫落砂机下砂斗，挖除地坑内积砂。 ——摘自《机械工人安全技术操作规程》 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改
铸铁件验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等； 1、铸件表面缺陷的检验 1.1表面缺陷检验的一般要求 1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行； 1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷； 1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净； 1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷； 1.1.5 作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于 2.0 毫米、粗糙度Ra50以内； 1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收； 1.1.7 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷； 1.2铸件外观质量等级 表1 铸件外观质量等级
2、铸件尺寸的检验 2.1铸件毛坯尺寸公差 铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）； (单位：mm) 表2铸件尺寸公差
铸件落砂及清理的安全技术 将已经冷凝到一定温度的铸件从铸型中取出的过程称为落砂。它是浇注后的下道工序，又是清理工作的开始。落砂方式有三种：第一，在浇注地点就地落砂； 第二．固定砂床落砂； 第三．震动落砂机上落砂。 铸件在落砂后，进一步清除型芯、表面粘砂、毛刺等工作称为清理。清理工作的难易，主要取决于造型材料。落砂及清理产生大量粉尘、余热及噪声。体力劳动重，工作环境差，因此应尽量采用具有防尘、隔声、消除余热装置的先进工艺和设备。 清理作业是铸造生产的末道工序，主要任务是根据清理工艺要求，通过去除型芯、粘砂、浇冒口、毛刺、焊补、热处理、矫形、油漆等，然后转入毛坯库，为冷加工提供合格的铸坯。 一、机械清砂设备及安全要求 为改善清理工段的劳动条件和劳动强度，随着铸造生产的发展，铸件的清砂机械设备日益完善并广泛使用，目前一般常用的落砂、清砂设备分述如下。 （一）震动落砂机惯性冲击式震动落砂机是目前使用量最大的落砂设备，其中双轴惯性冲击式振动落砂机，具有激震力大，适应载荷变化范围宽、工作平稳、落砂效果好等优点。但铸型在落砂机上进行落砂时，由于激烈震动、撞击，空气的扰动以及高温铸件产生的热
上升气流都会大量扬尘。干型铸造的大型落砂时，扬尘更大；湿型铸造件落砂时，产生大量的带尘水汽。震动落砂机虽能减轻劳动强度，提高劳动生产率，但随着落砂速度的加快，粉尘的散发量亦相应增加，因此需在落砂处设置各种排风装置，以控制粉尘危害。其次，在震动机运行时，还应防止铸型因受震倒塌而造成事故。 震动落砂机通风除尘常用排风罩方式有： 1．固定式或移动式密闭罩； 2．侧吸罩； 3．半封闭式，包括固定式或顶盖移动式； 4．吹吸式通风罩； 5．底抽风罩； 6．局部密闭罩； 7．上部排风罩等。 （二）风动型芯落砂机在机械化生产的铸造车间，对易于出砂的铸件型芯采取风动型芯落砂机，这种落砂机以压缩空气为动力，震动铸件而将铸件内腔的芯砂清除。因此在震击过程中，在震击头上下两个区域亦会产生粉尘，根据铸件温度高低，一般采取移动密闭罩或侧吸罩二种通风除尘措施。 （三）滚筒清砂机普通的滚筒机可以清理形状简单、重量小于30kg的中小铸件。清理滚筒内装入80~90%铸件和星形铁星，滚筒旋转时，由于滚筒内铸件之间以及铸件与铁星之间的撞击摩擦而将铸件表面上的残砂及粘砂等清除掉。为了降低和控制滚筒机内铸件撞击发
页数第 1 页共2页 1 规程目的与说明 1.1本规程为落砂及砂再生操作的技术检验依据。 1.2除本规程外,尚须执行每个铸件的工艺要求。 1.3 本规程要求完全符合安全操作规程。 2 落砂 2.1 打箱前应了解铸件落砂工艺要求，严格执行工艺。 2.2 应严格按铸造工艺卡片要求的时间打箱，不允许提前打箱，发现问题及时与技术部联系。 2.3 保温时间为浇注时间到打箱时间。 2.4 打箱后应将拆下的螺栓及压铁放到规定的地点。 2.5 薄壁易裂易变形的件，不能带活上落砂机落砂。 2.6 打箱时，厚大件不能压在薄壁易裂件上，薄壁易变形的铸件不得架空放置。2.7 落箱时不能把箱耳，箱轴搭在落砂机的四周框架上，以免震坏砂箱。落完的砂箱，不得存有干砂块、铁块，并按上、下箱分开，整齐码放在指定的地点。 2.8 不允许因工装不够而提前打箱、卸螺丝，同时也应避免因打箱不及时造成废品信息滞后，产生批量废品的现象。 2.9 有特殊要求的铸件按工艺特殊要求执行，如薄壁铸件打箱后需要马上将内腔砂子掏空，避免薄壁处断裂。 2.10 3吨以上铸件使用的焊接砂箱落砂后严禁对角吊，以防止砂箱变形。 3 砂再生 3.1 严格按砂再生系统设备操作规程进行操作。 3.2 调整振动筛振动电机时，必须有设备技术人员在场配合，调整合适后不得随意变动。 3.3 砂再生机摩擦片的间隙和风选闸板的间隙由设备技术人员根据再生砂质量情况加以确定，一旦调整合适，操作者不得随意改动。 3.4 再生砂质量由品管部定期检查，技术施工员监督。 3.5 再生砂与新砂的比例由技术施工员根据砂子回收率、再生砂质量或砂库存量加以确定，严禁操作者自行调整。 3.6 落砂现场严禁喷水。严禁落带有水份的砂块、石棉绳、碎纸、木片等杂物以及箱
In the schedule of the activity, the time and the progress of the completion of the project content are described in detail to make the progress consistent with the plan.铸件落砂及清理的安全技 术正式版
铸件落砂及清理的安全技术正式版 下载提示：此解决方案资料适用于工作或活动的进度安排中，详细说明各阶段的时间和项目内容完成的进度，而完成上述需要实施方案的人员对整体有全方位的认识和评估能力，尽力让实施的时间进度与方案所计划的时间吻合。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 将已经冷凝到一定温度的铸件从铸型中取出的过程称为落砂。它是浇注后的下道工序，又是清理工作的开始。落砂方式有三种： 第一，在浇注地点就地落砂； 第二．固定砂床落砂； 第三．震动落砂机上落砂。 铸件在落砂后，进一步清除型芯、表面粘砂、毛刺等工作称为清理。清理工作的难易，主要取决于造型材料。落砂及清理产生大量粉尘、余热及噪声。体力劳动重，工作环境差，因此应尽量采用具有防
尘、隔声、消除余热装置的先进工艺和设备。 清理作业是铸造生产的末道工序，主要任务是根据清理工艺要求，通过去除型芯、粘砂、浇冒口、毛刺、焊补、热处理、矫形、油漆等，然后转入毛坯库，为冷加工提供合格的铸坯。 一、机械清砂设备及安全要求 为改善清理工段的劳动条件和劳动强度，随着铸造生产的发展，铸件的清砂机械设备日益完善并广泛使用，目前一般常用的落砂、清砂设备分述如下。 （一）震动落砂机惯性冲击式震动落砂机是目前使用量最大的落砂设备，其中双轴惯性冲击式振动落砂机，具有激震
铸件落砂及清理的安全技 术示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
铸件落砂及清理的安全技术示范文本使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 将已经冷凝到一定温度的铸件从铸型中取出的过程称 为落砂。它是浇注后的下道工序，又是清理工作的开始。 落砂方式有三种： 第一，在浇注地点就地落砂； 第二．固定砂床落砂； 第三．震动落砂机上落砂。 铸件在落砂后，进一步清除型芯、表面粘砂、毛刺等 工作称为清理。清理工作的难易，主要取决于造型材料。 落砂及清理产生大量粉尘、余热及噪声。体力劳动重，工 作环境差，因此应尽量采用具有防尘、隔声、消除余热装 置的先进工艺和设备。 清理作业是铸造生产的末道工序，主要任务是根据清
理工艺要求，通过去除型芯、粘砂、浇冒口、毛刺、焊补、热处理、矫形、油漆等，然后转入毛坯库，为冷加工提供合格的铸坯。 一、机械清砂设备及安全要求 为改善清理工段的劳动条件和劳动强度，随着铸造生产的发展，铸件的清砂机械设备日益完善并广泛使用，目前一般常用的落砂、清砂设备分述如下。 （一）震动落砂机惯性冲击式震动落砂机是目前使用量最大的落砂设备，其中双轴惯性冲击式振动落砂机，具有激震力大，适应载荷变化范围宽、工作平稳、落砂效果好等优点。但铸型在落砂机上进行落砂时，由于激烈震动、撞击，空气的扰动以及高温铸件产生的热上升气流都会大量扬尘。干型铸造的大型落砂时，扬尘更大；湿型铸造件落砂时，产生大量的带尘水汽。震动落砂机虽能减轻劳动强度，提高劳动生产率，但随着落砂速度的加快，粉
2009年第6期（总132期） CFHI yz.js@https://www.doczj.com/doc/cd7263438.html, 热加工 一重技术摘要：介绍铸造企业落砂与表面清理技术的发展概况，重点分析了干法落砂除芯的工艺特点，指出了一重铸件落砂与表面清理技术及设备的发展方向。 关键词：铸件；振动落砂机；落砂除芯；表面清理中图分类号：TG234 文献标识码：B 文章编号：1673-3355（2009）06-0017-02 论铸件的落砂与表面清理 于海涛1 落砂是当铸件在铸型中冷却到一定温度范围时，先使铸件与砂箱分离，然后使铸件与型砂分 离。清理则是从落砂后的铸件上去除浇、冒口，清除残余的芯砂，去除铸件表面的粘砂、飞边毛刺、氧化皮，再经质量检验与缺陷修补、热处理与涂漆等工序，使其成为成品铸件的工艺过程。 过去由于铸件的形状复杂，大小不一、清理部位规律性差，且落砂清理工部的工作环境通常是高温、高粉尘、高噪音，因此，它是整个铸造生产过程中劳动最繁重、工作条件最差的环节。而如今，铸造行业在造型、熔化、制芯和砂处理工序正逐步从劳动密集型逐步向技术密集型的发展，以机械化、自动化操作替代手工劳动，在保证铸件质量的同时，从根本上改善清理工作的劳动条件及工作效率。 1落砂除芯 落砂方法有人工就地落砂和机械化集中落砂两种。在非机械化铸工车间，铸件在地面浇注，一般是在浇注场地就地落砂，工人用大锤及钢钎打击砂箱和捅落型砂，也有采用风铲配合上述操作进行落砂。有条件的车间可采用悬挂风动落砂钩或震动落砂吊进行落砂。就地落砂劳动条件差、生产率低，仅适用于单位小批量生产的铸造车间。 在机械化生产线上，通常采用机械化集中落砂。它是把铸件放在震动落砂机上通过震动使砂 子下落。机械落砂效率高，但机械易损坏，维修调整困难，而且噪音大。 根据铸件材质、形状及尺寸的差异，铸件的落砂除芯工艺分为干法及湿法。湿法分为水爆、电液压及水力清砂。 由于湿法工艺存在污水处理困难及红热铸件遇水激冷后易开裂等问题，因此现在已被干法工艺所取代。干法铸件落砂除芯主要分为振动落砂除芯及抛丸落砂除芯两种，目前已被日本、美国及欧洲国家广泛采用。并且也应该是国内铸造行业今后的发展方向。1.1 振动落砂 国内外振动落砂技术的发展，大体可分为三个阶段：一是单轴偏心振动落砂机的发展阶段。二是随着振动落砂技术的发展，又开发出了振动落砂系列产品。三是惯性振动落砂机发展阶段，并且向在大型化、多样化、多功能方向发展。 铸造生产所用的振动落砂机虽然品种繁多，但按其激振方式可分为三类：惯性振动落砂机、偏心振动落砂机和冲击振动落砂机。惯性振动落砂机是80年代以来应用最广泛的一种落砂机。近些年又开发出了固定式双质体振动落砂机、输送式双质体振动落砂机 、较长距离输送式双质体振动落砂机、振鼓式双质体振动落砂机等诸多系列。 对于适用于一重生产大型铸件所需要的大型固定式振动落砂机，目前正在向冲击式振动落砂机方 1.一重轧辊电站事业部铸造工程师，黑龙江富拉尔基161042 56
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 铸件落砂及清理的安全技 术 Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-5158-83 铸件落砂及清理的安全技术 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 将已经冷凝到一定温度的铸件从铸型中取出的过程称为落砂。它是浇注后的下道工序，又是清理工作的开始。落砂方式有三种： 第一，在浇注地点就地落砂； 第二．固定砂床落砂； 第三．震动落砂机上落砂。 铸件在落砂后，进一步清除型芯、表面粘砂、毛刺等工作称为清理。清理工作的难易，主要取决于造型材料。落砂及清理产生大量粉尘、余热及噪声。体力劳动重，工作环境差，因此应尽量采用具有防尘、隔声、消除余热装置的先进工艺和设备。 清理作业是铸造生产的末道工序，主要任务是根据清理工艺要求，通过去除型芯、粘砂、浇冒口、毛刺、焊补、热处理、矫形、油漆等，然后转入毛坯库，
为冷加工提供合格的铸坯。 一、机械清砂设备及安全要求 为改善清理工段的劳动条件和劳动强度，随着铸造生产的发展，铸件的清砂机械设备日益完善并广泛使用，目前一般常用的落砂、清砂设备分述如下。 （一）震动落砂机惯性冲击式震动落砂机是目前使用量最大的落砂设备，其中双轴惯性冲击式振动落砂机，具有激震力大，适应载荷变化范围宽、工作平稳、落砂效果好等优点。但铸型在落砂机上进行落砂时，由于激烈震动、撞击，空气的扰动以及高温铸件产生的热上升气流都会大量扬尘。干型铸造的大型落砂时，扬尘更大；湿型铸造件落砂时，产生大量的带尘水汽。震动落砂机虽能减轻劳动强度，提高劳动生产率，但随着落砂速度的加快，粉尘的散发量亦相应增加，因此需在落砂处设置各种排风装置，以控制粉尘危害。其次，在震动机运行时，还应防止铸型因受震倒塌而造成事故。 震动落砂机通风除尘常用排风罩方式有：
青岛222精密机械有限公司企业标准 编号：YQB/0004-2016-A 铸件表面质量验收规范 发布时间：2016年 7 月 13 日实施时间：2016年 7 月 13 日青岛222精密机械有限公司发布
1、目的 为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范； 2、适用范围 本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收； 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007 重型机械通用技术条件第4部分铸铁件； (2)JB/T 5000.6-2007 重型机械通用技术条件第6部分铸钢件； (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量； (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块； (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法； (6)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件； （7GB/T11351-1989 铸件重量公差 4、名词解释 (1)全数选别：检验项目100%检测； 5、验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等； 5.1铸件表面缺陷的检验 5.1.1表面缺陷检验的一般要求 （1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行； （2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷； （3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净； （4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；
铸件毛坯清理打磨规定 为保证铸件外观质量达到用户要求，对铸件的清理工序作如下规定： 一、铸件清理的技术要求： 1、清理后的铸件外边面，不允许有粘砂、氧化皮和影响零件加工、装配及影响外表面美观的缺陷。 2、铸件内腔应无残留砂芯块、芯骨和飞边、毛刺等多肉类缺陷。 3、机械加工基准面（孔）或夹固面应光洁平整。 4、铸件的几何形状必须完整，非加工面上的清砂损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上损伤不应大于该处加工余量的1/2. 5、铸件表面残留的浇冒口高度： （1）所有材质的铸件的非加工表面的浇冒口残根都应修磨平整，且与铸件要圆滑过渡，图样上标明允许残留冒口残根的除外； （2）铸件的加工面上不允许出现高出的浇冒口残留量。 6、焊补的铸件非加工面用砂轮或其他工具把焊口按母体修理平整，并把飞溅到铸件的焊渣清理干净。 7、经抛丸处理的铸件 （1）在不放大的情况下进行观察时，工件编码应无可见的污垢，并且没有氧化皮、铁锈和异物。该表面应该有均匀的金属色泽； （2）铸件经抛丸处理加工后的表面粗糙度应满足技术要求； （3）在无技术要求的情况下铸件表面的覆盖率应不小于98%。 8、对于消失模铸件因难以填充造成粘砂的，根据实际情况，可用氧熔棒割除。 9、去除铸件浇冒口，清出飞边及各处非加工面的多余棱角，各处需机械
加工面清理后剩余部分不得高于基面2mm。 10、各处非机械加工面清理后剩余部分不得高于基面2mm。 11、因造型失误造成的铸件难清理的，由检验员根据用工情况，给予清砂人员适当补偿，费用由造型人员负担；因清砂人员造成铸件缺陷需焊补或报废的，费用由清砂人员承担。 二、铸件清理的操作规程 1、清砂人员要本着先急后缓的原则，对每炉铸件进行清理。 2、清理铸件时，应首先检查铸件表面有没有严重缺陷，如有严重缺陷是，但又不能自行判断的铸件清理后是否报废的，应该及时上报工长和检验员处理。 3、清砂时不应损伤铸件边缘、棱角，薄壁件不能用大锤敲打。 4、清理大、中型铸件时，应放置稳固；翻转时，吊钩应挂牢，并应垫废软胎或方木块，避免碰撞。 5、清理浇冒口时应注意： （1）锤头应安装牢固，锤击方向应正确，避免铸件缺肉损伤； （2）避开周围人员，以免误伤； （3）对于敲掉或锤击时易带肉的浇冒口应用风铲或切割机在根部割除槽口，再进行敲击； （4）打落的浇冒口按材质分别堆放到指定的地点。 6、清砂的工作场地应经常洒水，保持湿法作业。 三、铸件表面清理 1、铸件表面粘砂和粗糙不平处，可用手工或机械方法进行表面清理，使铸件表面符合验收标准。 2、使用表面清理设备，如抛丸室要严格执行安全技术操作规程，并注意：