氟利昂制冷管道安装工艺
1 范围
本工艺适用于工作压力不高于2.5MPa，工作温度在-40～150℃的蒸汽压缩式制冷系统氟利昂制冷剂管道安装工程。
2 规范性引用文件
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GB50243-2002 通风与空调工程施工质量验收规范
GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范
GB50185-93 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准
GB/T7306.2-2000 55°密封管螺纹第2部分：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹
3工艺流程方框图 (见图1)
图1 工艺流程方框图
4 工艺过程
4.1施工准备
4.1.1施工技术准备
4.1.1.1熟悉施工图纸和有关的技术资料，了解施工程序、施工方法、质量标准及施工验收技术规范。
4.1.1.2按施工图与现场复查核对，发现问题及时提请有关部门解决，并按规定办理确认手续。
4.1.1.3编制施工预算及施工方案及施工技术措施。
4.1.1.4根据施工方案对施工班组进行技术交底。交底包括执行标准规范、施工方法、技术质量要求、安全操作规定、施工进度，材料及加工件使用要求等。
4.1.2管道施工所具备的条件
4.1.2.1管道管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并且有合格证，质量证明书。
4.1.2.2规划和搭设临时设施和管道预制加工及管道清洗场地。
4.1.2.3施工工具、施工机械准备就绪，计量器具应在定检、周检期内。
4.1.3材料准备
4.1.3.1按进度计划要求编制材料计划及加工件计划的申报。
4.1.3.2认真清点到场的材料及加工件，并应分类分项整齐堆放在指定地点，做好标色。
4.1.4焊接准备
4.1.4.1开工前，焊接技术人员应按焊接工艺编制焊接作业指导书，填写上岗焊工登记表。
4.1.4.2开工前做好焊工培训与考核工作，取得资格证书后方可上岗施焊。
4.2材料检验
4.2.1检查产品合格证，核对材料的规格、型号、材质、数量等符合设计要求。
4.2.2 对材料进货验收中，按全数检验和《材料抽样检验规定》进行检验或试验。
4.2.3管道管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并且有合格证，质量证明书。
4.3管道管件阀门清洗
4.3.1制冷系统管道材质为碳钢管或铜管。
4.3.2管道安装前进行内外壁的除锈，按设计要求除锈后进行防腐。内壁用钢丝球除锈，用浅色布检查内壁无污物为合格，并及时封闭管口两端，保持清洁干净。
4.3.3阀门进出口封闭应良好，且无损伤、锈蚀等缺陷，无须解体的阀门应除净防腐油脂，凡需解体清洗的阀门，用煤油进行清洗，清洗后用棉布擦拭干净，无污锈为合格。
4.3.4阀门安装前应进行强度和严密性试验，强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，时间不得少于5min；严密性试验压力为阀门公称压力的1.1倍，持续时间30S不漏为合格，合格后应保持阀体内干燥，并及时填写阀门试验检查记录表。
4.4测量定位
4.4.1按规范要求和设计施工图所标管道坐标位置、管道口径、类别及时复测土建做好的管道穿越基础、墙板、楼板的予理套管及预留孔洞的坐标位置。
4.4.2按设计施工图所规定坐标、走向，根据已有建筑物和设备室内标高基准线，用测量工具测出管道及管道支架的现场安装的坐标位置，标高位置，并绘制出管道单线图及支架加工预制图。
4.5支吊架预制与安装
4.5.1支架预制：支架的形式、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求，焊接时不得存在漏焊、欠焊、裂纹等缺陷，焊接变形应予矫正。支架预制后应进行防锈处理和一度面漆。
4.5.2支架安装：管道支架安装应平整牢固，位置正确，与管道接触紧密。管道上下敷设时，冷管道应在下部。温度较底的管道与支架之间应有衬垫与支架隔断，衬垫厚应与隔热层厚度相同，宽度与支架一致，表面平整。
4.5.3压缩机的吸、排气管管道应设单独支架，阀门管径小于或等于20mm铜管道的阀门处必须设
质量保证和施工进度的关键。配管应从外部管线或设备开始的原则。安装顺序按“主进出汽管压缩机端单线图示图4”所注序号顺序进行，但必须注意，除序号1水平管段外，其余管段必须在压缩机组找平找正后方可进行安装。对于各条管线最后一个管口应设在离压缩机组较远的地方，以减少焊接变形所生产的应力对设备的影响。但是主进出管线的安装规定，压缩机配管产生的应力，对压缩机组的同心度影响必须小于0.03mm，因此最后一个管口的组对拼接要有一定的监察手段和调整措施，选择最后组对拼接的管口，应在离压缩机组较近的主管段下方与序号3对口的横管位置上（即2#焊口）。这个管口的组对焊接所产生的应力对压缩机的影响比较灵敏、直观，有利于观察判断，便于及时调整消除附加于压缩机上的应力（见图4）。
钨极氩弧焊焊接，第二层及其以后各层，使用电弧焊焊接；焊条使用前按规定进行烘烤处理，使用时要保持干燥；留作最后拼接的二个焊口必须由二名合格焊工对称点焊，然后对称焊接。
4.6.7.4管线与机组的最终连接紧固：单根管线附加在压缩机本体上的应力对机组同心度的影响不得超过0.03mm，全部管线连接紧固后附加在压缩机上的应力对机组同心度的影响不得超过0.05mm。
4.6.7.5管子的切割、钻孔宜用切割机、锯床、车床、钻床等机械方法进行，还可以用氧、乙炔火焰切割方法。公称通径≤DN50的管子宜用切割机切割。
4.6.7.6钢管切口表面应平整，切口平面允许倾斜偏差△为管子直径的1%，且不得超过3mm。（见图5）
4.6.7.7
4.6.7.8管口翻边后应同心，且有良好的密封面。
4.6.8其它注意事项
4.6.8.1氟利昂制冷管道，管径小于φ20mm时一般用紫钢管，管径φ25mm以上时可采用无缝钢管。
4.6.8.2氟利昂冷却排管供液方式一般均为直流供液，墙排管一般采用高进低出方式，以利润滑油流回压缩机。
4.6.8.3管道成组并列安装时，其弯曲半径应相同，间距、坡向、倾斜度应一致。
4.6.8.4几台并联的氟利昂制冷压缩机配管应配安装均压管和均油管道。
4.6.8.5当蒸发器高于制冷压缩机组时，蒸发器的出管（吸气管）应首先向上弯曲至蒸发器的最高点，再向下通至压缩机吸气口。
4.7 管道连接
4.7.1无缝钢管连接
4.7.1.1碳素钢管连接时应采用氩弧焊打底，保证内壁光滑畅通，防止焊渣进入管道内。
4.7.1.2管子管件连接时的坡口形式、角度及尺寸应符合设计规定要求，如设计无规定时，应按（表2）型式进行。
注：此表参照国标GB50235标准附录，B.B.01表中2.5项规定同时结合现场施工实际编制。
4.7.1.3如管道及组成件存在着管壁不等厚情况时，其坡口型式应参照国家标准GB50235第
5.0.8条图例形式如（图5）所表示式。
4.7.1.4管道焊口应全部作外观检查，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，深度不得大于0.5mm，管道焊缝的无损探伤应按设计规定，当设计无规定时，应按GB50235-97中7.3，7.4规定执行。
4.7.1.4.1依据绘制的单线图对管道焊缝进行无损探伤检验，其检验方法、检验数量及质量要求，应符合设计规定。
4.7.1.4.2对无损检验不合格的焊缝应进行返修，返修焊接应与正式焊接要求相同，同一部位的返修次数不宜超过两次，超过两次返修应进行质量分析，制定出相应的措施，并经施工单位项目技术负责人批准后实施。
4.7.1.5法兰装配前必须清除表面及密封面上油污等杂物，且把法兰密封线剔清楚。
4.7.1.
5.1装配平焊法兰时，管端应插入法兰2/3，焊接后应将除去毛刺及熔渣除干净，内孔应光滑，法兰面应无飞溅物。
4.7.1.
5.3法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。
4.7.1.
5.4法兰垫片应按设计要求，不得使用斜垫和双层垫片并应安装在法兰中心位置。
4.7.1.
5.5法兰连接应采用同一规格螺栓，安装方向一致。法兰连接面应平行自然，直平行度偏差（a-b）不大于法兰外径1.5%，且不大于2mm。（见图8）
4.7.1.6
4.7.1.6.1管道的套丝一般采用配套的电动套丝机进行套丝，也可用手工管螺纹铰板。润滑油应使用专用冷却润滑油。
4.7.1.6.2加工后用细锉将金属管端的毛边修光，用棉回丝或毛刷消除管端和螺纹内的油、水和金属切屑。
4.7.1.6.3套丝后管螺纹应符合现行国家标准（GB/T7306.1-2000）55°密封管螺纹第1部分：《圆柱内螺纹与圆锥外螺纹》；（GB/T7306.2-2000）55°密封管螺纹第2部分：《圆锥内螺纹与圆锥外螺纹》GB/T7306的规定，并应采用标准螺纹规检验。
4.7.1.6.4螺纹连接时，密封填料应用甘油和氧化铅拌合。严禁用麻丝白漆。用管子钳一次拧紧，严禁倒回，同时将螺纹连接处溢出的密封填料清除干净，管螺纹外露2～3牙为宜。
4.7.1.7管道的弯头，三通组成件的内壁应平滑，无毛刺及焊瘤。
4.7.2铜管连接
4.7.2.1铜管采用承焊口铜焊或成品管接头螺纹连接。铜管承插扩口宜用机械加工，符合设计规定。
4.7.2.2铜管切口应不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口倾斜偏差值不大于管径的1%，管口翻边后应保持同心，不得有开裂及皱褶，并应有良好的密封面.
4.7.2.3铜管承插焊接连时，其插接深度应符合规定，承插的扩大口方向迎介质流向。（见表3）
表3 承插式焊接的铜管承口的扩口深度表（mm）
4.8 阀门安装
4.8.1阀门安装时，其流向应根据介质流向安装。
4.8.2阀门手柄均应向上或左右45°方向安装，不得朝下安装。
4.8.3热力膨胀阀安装
4.8.3.1感温包安装应符合设计规定。热力膨胀阀应垂直安装高于感温包。感温包应安装在蒸发器未端的回气管上与管道接触良好，绑托紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与保温层相同。
4.8.3.2外平衡膨胀阀的感温包应装在平衡管后100～200mm处的回气管上，并必须从回气管之顶部接出。
4.8.4安全阀安装
4.8.4.1安全阀放空管未端宜做到有N或Z形排放口应朝向安全地带。
4.8.4.2安全阀与设备或管道间若设有关断阀门时，在运转中须处于全开位置并做铅封。
4.9 管道系统吹扫
4.9.1管道系统安装完毕经系统完整性检查确认无误后进行吹扫。
4.9.2隔离不允许吹洗的设备、管道，拆除的仪表应妥善保管，待吹扫后复位。
4.9.3吹扫介质采用干燥空气，也可以用瓶装氮气进行吹扫，吹扫压力为0.6MPa。
4.9.4空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在扫气口设置贴白或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无尘土、无杂物为合格。
4.9.5吹扫合格后及时拆除临时设施，恢复管道原状，对管道系统进行全面检查，并填写管道系统吹扫记录表。
4.10 管道压力试验（气密性试验见表4）
表4 系统气密性试验压力（MPa）
4.10.1管道试验应按经审核批准的方案进行。
4.10.2当管道进行气压试验时：管道高低压系统试验压力应为设计压力的1.15倍。若设计无规定时，可参照4.10表4规定进行。当管道的设计压力大于0.6MPa时必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。
4.10.3试压前应将不能与管道试压的设备及压力不同的管道系统用肓板隔离，并拆除管道上不宜试验的管附件，装上临时短管，管道上所有开口应封闭，系统内的阀门应开启。系统中设置的盲板部位应有明显的标记，并做好记录。
4.10.4压力试验需保持24h，前6h检查压力，下降不大于0.03MPa，后18h 除去因环境
温度变化而引起的误差外，压力无变化为合格。
4.10.5气压试验时应逐步缓慢增压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。
4.10.6试验用压力表经校检，并在周检期内其精度不得低于1.5级，表面满刻度值应为被测
量最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。
4.10.7当试验过程中，发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。
4.10.8系统试验合格后，合适地进行试验介质的排放，排放时应注意安全。试压完毕后核对
记录，及时拆除所有临时盲板，并填写“管道系统试验记录”。
4.11抽真空试验
4.11.1系统中可利用真空泵（或利用压缩机本身）抽真空。真空试验的剩余压力不应高于5333Pa （40mmHg）保持24h。系统压力回升不高于533Pa（4mmHg ）为合格。
4.12管道防腐及保温
4.12.1管道防腐
4.12.1.1管道的焊缝防腐应在试压试验合格后及时进行。
4.12.1.2油漆防腐前应清除管道表面的铁锈、毛刺、重皮、油污等赃物，露出金属光泽后再施工。
4.12.1.3管道的油漆防腐其颜色、种类、耐温指标、层数等必须符合设计规定。
4.12.1.4油漆应均匀涂刷，不应漏刷、拖拉点滴，刷第二层须待前一层干透后再操作。
4.12.1.5油漆涂刷应做好防火、防雨等措施。
4.12.2管道保温
4.12.2.1管道的保温其材质、厚度、密实度应符合设计要求，出厂合格证与检验报告应齐全。
4.12.2.2当保温设计无规定时，应按国标GB50185-93标准执行。
4.12.2.3保温层的拼缝应小于5mm，多层包扎其接缝错位应＞100mm，外型平整，垂直管道宜自下而上进行。
4.12.2.4管径≤φ60mm弯管的保温，可加工成直角弯，其余的应加工成虾壳弯，包扎应平整光滑。
4.12.2.5保温保护层的施工按照有关施工工法。
4.13 交工验收
4.13.1材料合格证书等交工资料齐全；
4.13.2当工程按合同规定的范围全部完成并验收合格后，应及时向建设单位办理交接手续。4.13.3工程验收后，应按公司《工程资料管理规定》进行工程资料的填报收集审核立卷工作。
5 职业健康与安全技术措施
5.1建立职业健康安全管理体系，消除或减少生产活动而使员工和相关方可面临的职业健康安全风险，针对该工艺施工进行危险性分析及采取防范措施（见表4）
5.2安全技术措施
5.2.1施工前必须对施工班组进行安全交底，要求施工人员严格遵守国家和公司颁发的各项
安全生产制度和规定，遵守安全生产六大纪律。
5.2.2严格遵守动火签证制度，焊工应遵守“十不烧”的制度，在冷库房等重要禁火区内施工，一定要办理动火签证，并设置灭火器材，动火时有专人监视。
5.2.3系统吹扫时在排污周围设置禁区，防止垃圾或木塞吹出时伤人。
5.2.4预留口孔洞在安装设备及管道前，必须用木板遮盖以免人员坠落，应视为HSE危险源
并挂有标志牌，以示危险和警告。
5.2.5搬运或吊装管道时，应注意安全，必须有严格的安全吊装措施。
5.2.6施工作业区域内对油漆等危险品必须妥善保管，可燃材料必须远离明火作业区。
5.2.7探伤施工作业，必须持有施工作业单，作业现场设有警示带、警灯、警报器围护示意，并设专人看护。
6 环境保护措施
6.1对于施工现场焊接作业产生弧光散射，设置三防布隔离措施，以减少对周围作业人员的弧光伤害。
6.2现场焊接时降低焊接烟尘浓度，采用排风扇排烟措施。
6.3油漆作业时要集中处理固体废物，降低对环境的污染。
6.4现场采用χ、γ射线探伤，应杜绝放射源泄漏或遗失，危害作业人员的健康。
6.5管道清洗试压将污水引入污水管或用容器存放集中处理，降低对环境污染程度。
7 主要施工机具、工具、量具
7.1量具表 (见表5)
表5 量具表
7.2 机具、工具表 (见表6)
表6 机具、工具表
工程名称 工程编号 日期 交底内容： 制冷管道安装 1范围 本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于 2MPa 、温度在150?-20 C 范围内、输送介质为 制冷剂和润滑油的管道安装工程。 2 施工准备 2.1 材料及主要机具 2.1.1 所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明成质量鉴定文件。 2.1.2 制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格证。 2.1.3 无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。 2.1.4 铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气池等缺陷。 2.1.5 施工机具：卷扬机、空气压缩机、 真空泵、砂轮切割机、手砂轮、 压力工作台、倒链、 台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水 平尺、铁锤、电气焊设备等。 2.1.6 测量工具：钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、 形压力计等。 2.2 作业条件 2.2.1 设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。 2.2.2 建筑结构工程施工完毕， 室内装修基本完成， 与管道连接的设备已安装找正完毕，管 道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确。预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。 2.2.3 施工准备工作完成，材料送至现场。 3操作工艺 3.1 工艺流程： 3.2 施工准备 3.2.1 认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。 3.2.2 按施工图所示管道位置、你高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。 3.2.3 制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求 做好清洗和严密性试验。 3.2.4 制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净， 除完锈的管子应 将管口封闭，并保持内外壁干燥。 3.2.5 按照设计规定，预制加工支吊管架、 须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处 理的土垫隔热。木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见表 4-36。 交底部位 系统抽真空 - 管道等安装- 系统吹污 系统充制冷剂 宀 检验 T 系统气密性试验
制冷管道安装 1范围 本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于2MPa、温度在150?-20C范围内、输送介 质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。 2 施工准备 2.1材料及主要机具 2.1.1所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明成质量鉴定文件。 2.1.2制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格证。 2.1.3无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。 2.1.4铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气池等缺陷。 2.1.5施工机具：卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。 2.1.6测量工具：钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、形压力计等。 2.2 作业条件 2.2.1设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。 2.2.2建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备已安装找正完毕，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确。预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。 2.2.3施工准备工作完成，材料送至现场。 3操作工艺 3.1 工艺流程： T 系统气密性试验 - 3.2 施工准备 系统抽真空管道防腐-系统充制冷剂- 检验 3.2.1认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。 3.2.2按施工图所示管道位置、你高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。 3.2.3制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和严密性试验。 3.2.4制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将管口封闭，并保持内外壁干燥。 3.2.5按照设计规定，预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经 防腐处理的土垫隔热。木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见表4-36。 4-36
SGBZ-0812 制冷管道保温施工工艺标准依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001 《通风与空调工程施工质量验收规范》 GB50243-2002 1、范围 本工艺标准适用于空调系统中制冷管道的保温工程。 2、施工准备 2.1材料及主要机具： 2.1.1保温材料应符合设计规定并具有制造厂合格证明或检验报告。 2.1.2保温材料有聚氨脂硬质（软质）泡沫塑料管壳、聚苯乙烯硬质（软质）泡沫塑料管壳、岩棉管壳等。以上材质应导热系数小，具有一定的强度能承受来自内侧和外侧的水湿或气体渗透，不含有腐蚀性的物质，不燃或不易燃烧，便于施工。 2.1.3保温材料在贮存、运输、现场保管过程中应不受潮湿及机械损伤。 2.1.4手电钻、刀锯、布剪子、克丝钳、改锥、腻子刀、油刷子、抹子、小桶、弯钩等。 2.2作业条件： 2.2.1难燃材料必须对其耐燃性能验证，合格后方能使用。 2.2.2管道保温层施工必须在系统压力试验检漏合格，防腐处理结束后进行。 2.2.3场地应清洁干净，有良好的照明设施。冬、雨期施工应有防冻防雨雪措施。
2.2.4管道支吊架处的木衬垫缺损或漏装的应补齐。仪表接管部件等均已安装完毕。 2.2.5应有施工员的书面技术、质量、安全交底。保温前应进行隐检。 3、操作工艺 3.1工艺流程： 隐检→一般按绝热层→防潮层→保护层的顺序施工→检验。 3.2绝热层施工方法 3.2.1直管段立管应自下而上顺序进行，水平管应从一侧或弯头的直管段处顺序进行。 3.2.2硬质绝热层管壳，可采用16号～18号镀锌铁丝双股捆扎，捆扎的间距不应大于400mm，并用粘结材料紧密粘贴在管道上。管壳之间的缝隙不应大于2mm并用粘结材料勾缝填满，环缝应错开，错开距离不小于75mm，管壳从缝应设在管道轴线的左右侧，当绝热层大于80mm时，绝热层应分两层铺设，层间应压缝。 3.2.3半硬质及软质绝热制品的绝热层可采用包装钢带，14～16号镀锌钢丝进行捆扎。其捆扎间距，对半硬质绝热制品不应大于300mm；对软质不大于200mm。 3.2.4每块绝热制品的捆扎件，不得少于两道。 3.2.5不得采用螺旋式缠绕捆扎。 3.2.6弯头处应采用定型的弯头管壳或用直管壳加工成虾米腰块，每个弯头应不少于3块，确保管壳与管壁紧密结合，美观平滑。 3.2.7设备管道上的阀门、法兰及其他可拆卸部件保温两侧应留出螺栓长度如25mm的空隙。阀门、法兰部位则应单独进行保温（图3.2.7）。
SGBZ-0812 制冷管道保温施工工艺标准 依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001 《通风与空调工程施工质量验收规范》 GB50243-2002 1、范围 本工艺标准适用于空调系统中制冷管道的保温工程。 2、施工准备 2.1材料及主要机具： 2.1.1保温材料应符合设计规定并具有制造厂合格证明或检验报告。 2.1.2保温材料有聚氨脂硬质（软质）泡沫塑料管壳、聚苯乙烯硬质（软质）泡沫塑料管壳、岩棉管壳等。以上材质应导热系数小，具有一定的强度能承受来自内侧和外侧的水湿或气体渗透，不含有腐蚀性的物质，不燃或不易燃烧，便于施工。 2.1.3保温材料在贮存、运输、现场保管过程中应不受潮湿及机械损伤。 2.1.4手电钻、刀锯、布剪子、克丝钳、改锥、腻子刀、油刷子、抹子、小桶、弯钩等。 2.2作业条件： 2.2.1难燃材料必须对其耐燃性能验证，合格后方能使用。 2.2.2管道保温层施工必须在系统压力试验检漏合格，防腐处理结束后进行。 2.2.3场地应清洁干净，有良好的照明设施。冬、雨期施工应有防冻防雨雪措施。 2.2.4管道支吊架处的木衬垫缺损或漏装的应补齐。仪表接管部件等均已安装完毕。 2.2.5应有施工员的书面技术、质量、安全交底。保温前应进行隐检。 3、操作工艺 3.1工艺流程： 隐检→一般按绝热层→防潮层→保护层的顺序施工→检验。 3.2绝热层施工方法 3.2.1直管段立管应自下而上顺序进行，水平管应从一侧或弯头的直管段处顺序进行。 3.2.2硬质绝热层管壳，可采用16号～18号镀锌铁丝双股捆扎，捆扎的间距不应大于400mm，并用粘结材料紧密粘贴在管道上。管壳之间的缝隙不应大于2mm并用粘结材料勾缝填满，环缝应错开，错开距离不小于75mm，管壳从缝应设在管道轴线的左右侧，当绝热层大于80mm时，绝热层应分两层铺设，层间应压缝。 3.2.3半硬质及软质绝热制品的绝热层可采用包装钢带，14～16号镀锌钢丝进行捆扎。其捆扎间距，对半硬质绝热制品不应大于300mm；对软质不大于200mm。
通风空调水系统施工工艺 1、空调水管施工程序 2、空调水管道预制加工 施工准备时，将无缝纲管除锈且刷防锈漆一道，需要开焊接坡口处将坡开好，需法兰连接的将法兰片焊接好；需丝接的加工好丝扣。同时按设计图纸画出管道分路、变径、预留管口、阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置上做上标记，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工。 3、管道支架制作安装 管道支架加工制作前根据管道的材质、管径大小等按标准图集进行选型。支架的高度与其它专业进行协调后确定，防止施工过程中管道与其它专业的管线发生冲突。 参照标准准图集05R417-1并结合支架设置的部位选择相应形式的支架，采用适当的型钢制作，以便控制管道水平和垂直位移，以保证管道系统的安全运行。根据管道规格和安装高度，准确下料，成直
角焊接并防止变形，支架制作完后涂刷防护漆。支架螺栓孔位置须经过计算确定，定位后用台钻打眼。 选择管道的固定点，设置固定支架，如管道有热膨胀时通过支架补偿器来补偿；水平安装的管道，有水平位移，采用滑动支架； 支架安装程序：拉线→描点→打眼→上支架→找正→拧紧 支架安装前先拉线，给支、吊架位置打孔定位，支架安装时将支架调正后拧紧螺丝，安装平整牢固。 支架安装要根据规范及设计要求合理布置间距大小，公称直径不小于150mm的水管的活动支吊架要求采用能随膨胀收缩方向摆动的活动吊架，吊点一般设于梁上，吊架最大间距按<通风与空调工程施工质量验收规范>(GB 50243-2002)有关章节的规定，但当吊点无法设置于梁上时，也可适当减小吊架间距，将吊点置于楼板上。 临近阀门和其他大件管道须安装辅助支架，以防止过大的应力，临近泵接头处亦须安装支架以免设备受力。对于机房内压力管道及其他可把震动传给建筑物的压力管道，必须安装弹簧支架并垫橡胶垫圈以达到减震的目的。 管道穿墙或穿楼板处必须加套管，套管内径应比管道保温层外径大；套管处不得有管子接头焊缝，在管道保温工程竣工后，用柔性不燃材料（不得采用水泥砂浆）填缝，墙体上的套管两端应与墙面抹灰层外平，穿楼板的套管比建筑面层高出30毫米；套管用厚度为1毫米镀锌铁皮或内径合适的钢管制作。 冷水管及冷热两用水管的支、吊架处衬垫大于等于保温层厚度
1 范围 本工艺标准适用于空调系统中制冷管道的保温工程。 2 施工准备 2.1 材料及主要机具： 2.1.1 保温材料应符合设计规定并具有制造厂合格证明或检验报告。 2.1.2 保温材料有聚氨脂硬质（软质）泡沫塑料管壳、聚苯乙烯硬质（软质）泡沫塑料管壳、岩棉管壳等。以上材质应导热系数小，具有一定的强度能承受来自内侧和外侧的水湿或气体渗透，不含有腐蚀性的物质，不燃或不易燃烧，便于施工。 2.1.3 保温材料在贮存、运输、现场保管过程中应不受潮湿及机械损伤。 2.1.4 手电钻、刀锯、布剪子、克丝钳、改锥、腻子刀、油刷子、抹子、小桶、弯钩等。 2.2 作业条件： 2.2.1 难燃材料必须对其耐燃性能进行验证，合格后方能使用。 AHAHAGAHAGAGGAGAGGAFFFFAFAF
2.2.2 管道保温层施工必须在系统压力试验检漏合格，防腐处理结束后进行。 2.2.3 场地应清洁干净，有良好的照明设施。冬、雨期施工应有防冻防雨雪措施。 2.2.4 管道支吊架处的不衬垫缺损或漏装的应补齐。仪表接管部件等均已安装完毕。 2.2.5 应有施工员的书面技术、质量、安全交底。保温前应进行隐检。 3 操作工艺 3.1 工艺流程： 3.2 绝热层施工方法 3.2.1 直管段立管应自下而上顺序进行，水平管应从一侧或弯头的直管段处顺序进行。 3.2.2 硬质绝热层管壳，可采用16号～18号镀锌铁丝双股捆扎，捆扎的间距不应大于400mm，并用粘结材料紧密粘贴在管道上。管壳之间的缝隙不应大于2mm并用粘结材料勾缝填满，环缝应错开，错开距离不小于75mm，管壳纵缝应AHAHAGAHAGAGGAGAGGAFFFFAFAF
暖通空调工程垂直管道支架施工工艺标准 1.保温管道立管支架 1.1 适用范围 垂直管道承重支架适用于 DN200 以上冷冻水系统及其它保温立管；垂直管 道固定支架适用于所有型号冷冻水系统及其它保温立管。 1.2 固定支架与承重支架及补偿器安装位置图示（示例管道 DN600, 管井壁为剪力墙） 图例： 1. 冷冻水立 1 2 3 4 2 1 5 1 3 4 1 5 管承重（固 定）支架（支 架样式详见 支架详图一） 2. 冷冻水支 管伸缩节 3. 冷冻水立 管伸缩节 4. 冷冻水立 管导向支架 （支架样式 详见支架详 图二） 5. 冷冻水水 平管固定支 架（支架样式 详见给排水 支架大样）
1.3 支架详图 1.3.1 支架详图一 1.3.1.1 图例 冷冻水管道垂直管道承重支架（示例管道 DN600） 图例： 1.肋板 2.镀锌紧固螺栓 3.支承板 4.隔热木托 5.型钢支架框架 顶视图 侧视图
图例： 1. 肋板 3. 支承板 4. 隔热木托 5. 型钢支架框架 轴测图 1.3.1.2 规格表 1）为方便套管安装及管道保温施工，型钢支架框架底部与楼板完成面的距离建议不小于 150mm； 2）尺寸表（mm） 镀锌紧固DN 槽钢 a b c d e f g 螺栓规格200-250 C12 80 80 90 8 50 120 8 M8 300 C14 80 80 100 10 50 120 10 M10 350 C14 80 80 100 10 50 140 10 M10 400 C16 85 85 120 12 50 160 12 M12 500 C16 85 85 120 12 50 160 12 M12 600 C16 85 85 120 12 50 160 12 M12
空调冷却冷冻水管道系统详细施工方案 1、管道安装流程 管道配件及阀门安压力仪表安防腐保 2、管道安装设计要求 2.1空调水系统中管道系统的最低点，应配置DN25泄水管并安装同口径闸阀。管道系统的最高点应配置E121型自动排气阀，口径为DN20并配同口径闸阀。2.2每台水泵的进水管上应安装闸阀或碟阀，压力表和Y型过滤器，出水管上应安装缓闭式止回阀，闸阀或碟阀，压力表及后带护套的角型水银温度计，另外，与水泵相连接的进出水管上还应安装减震软接头。
2.3所有阀门的位置，应设置在便于操作与维修的部位，主管上、下部的阀门，务必安装在平顶下和地面上便于操作维修处。． 2.4安装调节阀，碟阀等调节配件时，应注意将操作手柄配置在便于操作的部位。 2.5空调及热水系统管道上的调节阀，管径小于等于DN40采用截止阀或球阀；管径大于DN40的采用蝶阀。 2.6空调水系统管道上须设置必要的支、托、吊架，具体形式由安装单位根据现场实际情况确定，做法参见国标05R417-1。 2.7管道的支、吊、托架应设置于保温层的外部，在穿过支、吊、托架处，应镶以垫木。 2.8空调水系统管道对于长度超过40m的直管段，要加装波纹补偿伸缩器。每隔40m设置一个。波纹补偿伸缩器为轴向内压式波纹补偿器。 2.9冷水管道在穿越墙身和楼板时，保温层不应间断，在墙体或楼板的两侧应设置夹板，中间空间以玻璃棉填充。 2.10空调水管道穿过防火墙时，在管道穿过处固定管道，并用防火材料填充。 2.11穿越沉降或变形缝处的水管应设置金属软管连接。 2.12空调立管穿楼板时，应设套管。安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20mm；安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm，底部应与楼板底面相平；套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑。 2.13管道穿钢筋混凝土墙和楼板、梁时，应根据图中所注管道标高、位置配合土建工种预留孔洞或预埋套管；管道穿地下室外墙时、水池壁时，应预埋刚性防水套管。 2.14除地下一层车库部分管道明装外，所有管道暗装设于吊顶内。 ，的向下坡度坡向立管（主干管除外）0.003空调及热水供回水支管以2.15．且最高点设自动排气阀，最低点设泄水装置。并同时在立管顶部旁通设置手动排气阀。 2.16冷凝水管最小以0.01的下降坡度坡向凝水立管。 2.17管道支架或管卡应固定在楼板上或承重结构上。 2.18水泵房内采用减震吊架。 2.20钢管水平安装支架间距，按《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002之规定施工。 2.21立管每层装一管卡，安装高度为距地面1.5m。 2.22水泵、设备等基础螺栓孔位置，以到货的实际尺寸为准。 3、管道支架的制安 3.1管道上应配置必要的支、吊、托架；固定在建筑结构的管道支吊架，应确保安全、可靠，且不影响结构的安全。具体形式根据现场的实际情况确定。 3.2管道井内的立管，每隔2~3层应设导向支架。在结构负重允许的情况下，水
制冷管道安装工艺 一、施工准备 1 、材料及主要机具 1.1所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明成质量鉴定文件。 1.2制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格证。 1.3无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。 1.4铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气池等缺陷。 1.5施工机具：卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。 1.6 测量工具：钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、形压力计等。 2、作业条件 2.1设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。 2.2建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备已安装找正完毕，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确。预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。 2.3施工准备工作完成，材料送至现场。 二、操作工艺 1 、工艺流程： 预检→施工准备→管道等安装→系统吹污→系统气密性试验→系统抽真空→管道防腐→系统充制冷剂→检验 2 、施工准备 认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。 按施工图所示管道位置、你高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。 制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和严密性试验。 制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将管口封闭，并保持内外壁干燥。
按照设计规定，预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的土垫隔热。木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见表4-36。 制冷管道支吊架间距表表 4-36 管道安装： 制冷系统管道的坡度及坡向，如设计无明确规定应满足表4-37 要求。 制冷系统管道的坡度波向表 4-37 制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象，以免形成气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。 从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管上部或侧面接出。 管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接（图 4-37a），当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm 时，则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段，再按以上规定进行焊接（图4-37b）。 不同管径的管子直线焊接时，应采用同心异径管（图 4-37c）。 紫铜管连接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的扩口深度不应小于管径，扩口方向应迎介质流向（图4-38）。
氟利昂制冷无缝钢管管道安装工艺 1 范围 本工艺适用于工作压力不高于2.5MPa，工作温度在-40～150℃的制冷系统氟利昂制冷剂管道安装工程。 2 规范性引用文件 GB50243-2002 通风与空调工程施工质量验收规范 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50185-93 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 GB/T7306.2-2000 55°密封管螺纹第2部分：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹 3工艺流程方框图 (见图1) 1
图1 工艺流程方框图 4 工艺过程 4.1施工准备 4.1.1施工技术准备 4.1.1.1熟悉施工图纸和有关的技术资料，了解施工程序、施工方法、质量标准及施工验收技术规范。 4.1.1.2按施工图与现场复查核对，发现问题及时提请有关部门解决，并按规定办理确认手续。 4.1.1.3编制施工预算及施工方案及施工技术措施。 4.1.1.4根据施工方案对施工班组进行技术交底。交底包括执行标准规范、施工方法、技术质量要求、安全操作规定、施工进度，材料及加工件使用要求等。 4.1.2管道施工所具备的条件 4.1.2.1管道管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并且有合格证，质量证明书。 4.1.2.2规划和搭设临时设施和管道预制加工及管道清洗场地。 4.1.2.3施工工具、施工机械准备就绪，计量器具应在定检、周检期内。 4.1.3材料准备 4.1.3.1按进度计划要求编制材料计划及加工件计划的申报。 4.1.3.2认真清点到场的材料及加工件，并应分类分项整齐堆放在指定地点，做好标色。 2
3 制冷设备系统安装施工工艺标准
目次 前言................................................................................................................................................................. I 1.范围 (1) 2.规范性引用文件 (1) 3.施工准备 (1) 4.施工工艺 (1) 5.质量标准 (5) 6.成品保护措施 (7) 7.职业安全健康和环境措施 (7) 8 质量记录 (8) 附录A：施工工艺流程图 (8)
前言 本标准根据《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50300-2001）和《火电施工质量检验及评定标准》（土建工程篇）制定。本标准特为保证制冷系统中设备、管道及附件的安装工艺标准而制定。主要规定了制冷系统安装的主要工艺流程，及为达到工艺质量标准而采用的方法。 本标准由公司工程管理部提出并归口。 本标准主要编写人： 本标准审核人： 本标准批准人：
制冷设备系统安装施工工艺标准 1.范围 本标准适用于空调工程中工作压力不高于2.5Mpa，工作温度在-20~150℃的整体式、组装式及单元式制冷设备（包括热泵）、制冷附属设备、其他配套设备和管路系统安装工程的施工。 2.规范性引用文件 2.1.《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2001）； 2.2.《火电施工质量检验及评定标准》（土建工程篇）。 3.施工准备 3.1.人员准备： 安装人员应分为小组，每组配额2~3人。安装人员应有相应的资质证明。起重工、操作工等特殊工种持证上岗。每组配备火焊工1人，电焊工1人。 3.2.技术准备 安装工应认真学习、熟悉相关图纸。修改设计应有设计单位出具的设计修改变更单。 3.3.材料准备 3.3.1.制冷设备、制冷附属设备、管道、管件及阀门的型号、规格、性能及技术参数等必须符合设计 要求。设备机组的外表应无损伤，密封应良好，随机文件和配件应齐全。 3.3.2.阀门安装前应做好强度和严密性试验。 3.4.主要机具 根据安装的管道材料的品种及安装需要，选择配备扳手、手电钻、钢锯、无齿锯、气割刀、管割刀、弯管机、电焊机等施工机械工具。 3.5.作业条件 3.5.1. 施工现场应有充足的照明，电源等力能供应齐备； 3.5.2.清理出足够面积的材料堆放及管道组合场地，并有小管件存放场地； 3.5.3. 土建工作必须经检验合格后，方可进行下一步工作。 4.施工工艺 4.1主要施工工艺流程（见附录） 4.2.施工工艺 4.2.1制冷设备上泵类安装 4.2.1.1.水泵设备接收时，开箱清扫，对外观进行检查。制造厂家若无要求，则不对泵进行解体。 4.2.1.2垫铁、地脚螺栓安装 4.2.1.3垫铁安装无图时，安装在地脚螺栓的两侧和底座承力处，大型附属机械底座内、外各放一组。 为便于二次灌浆，垫铁的高度不小于50mm，每组垫铁的块数一般不超过三块，检查垫铁各承 力面是否接触密实用0.3～0.5kg手锤轻敲检查。设备安装完毕后在二次灌浆前在其接缝处点 焊。 4.2.1.4水泵的地脚螺栓上面油脂、油漆、污垢清理干净，地脚螺栓孔内清洁无杂物及油垢；铅垂度
氨制冷系统安装工程施工及验收规范 目的：为确保氨制冷系统安装工程的安装质量和安全运行，促进安装技术的进步，特建立此验收规范。 适用范围：适用于以活塞式、螺杆式、回转式氨制冷压缩机为主机，以水作为冷却介质的水冷式冷凝器及其辅助设备。责任部门：运营处设备 1 引用标准： 1.1 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB 50275 1.2《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB 50274 1.3 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235 1.4《制冷设备通用技术规定》GB 9237 1.5《设备及管道保冷设计导则》GB/T 15586 1.6《液体无水氨)GB 536 2 制冷设备的安装 2.1 一般要求 2.1.1 氨制冷系统所采用的制冷设备及阀门、压力表等必须选用氨专用产品。 2.1.2阀门、管件等严禁采用铜和铜合金材料(磷青铜除外)。 2.1.3 与制冷剂接触的铝密封垫片应使用高纯度的铝材。 2.1.4 法兰、螺纹等连结处的密封材料，应选用耐油橡胶石棉板、聚四氟乙烯生料带、氯丁橡胶密封液或甘油一氧化铝等。 2.2 制冷压缩机及制冷压缩机组的安装 2.2.1本节适用于带有公共底座整体出厂的活塞式制冷压缩机及制冷压缩机组的安装和压缩机、电动机、油分离器、油冷却器等部件在同一公共底座上的螺杆式制冷压缩机组的安
装。对于解体出厂或无公共底座的制冷压缩机的安装应按设备技术文件和现行国家标准《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB 50275的有关规定执行。 2.2.2 对于制冷压缩机及制冷压缩机组的安装应符合现行国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB 50274的有关规定。 2.3 辅助设备的安装 2.3.1制冷系统的辅助设备，如冷凝器、贮液器、中间冷却器、油分离器、集油器、低压循环贮液器、氨泵等设备就位前，应检查其基础及地脚螺栓孔的位臵、尺寸并应符合设计文件中设备管道接口的方向;对于空气分离器等吊挂式辅助 设备，尚应检查其支、吊点的位臵是否符合设计文件的要求。 2.3.2辅助设备安装前，应进行单体吹污，吹污可用。 0.8MPa(表压)的压缩空气进行，次数不应少于3次，直至无污物排出为止。 2.3.3辅助设备安装前，应进行单体气密性试验，其试验压力应按设计文件和设备技术文件的规定进行。 2.3.4无特殊要求的卧式辅助设备安装水平偏差和立式辅助设备安装的铅垂度偏差均不宜大于1/1000。 2.3.5油包或放油口在设备一端的贮液器、卧式氨液分离器、卧式蒸发器等设备的安装，应以2/1000的坡度坡向放油口一方。 2.3.6四重管式空气分离器应水平安装，氨液进口端应高于另一端，其坡度应为2%。 2.3.7安装在常温环境下的低温设备，其支座下应增设硬质垫木，垫木应预先进行防腐处理，垫木的厚度应按设计文件的要求确定。
SGBZ-0519管道及设备保温 施工工艺标准 依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 GB50242-2002 1、范围 本工艺标准适用于供采暖、生活用热水或蒸汽管道及设备的保温和给水排水管道的防结露保温。 2、施工准备 2.1主要材料： 2.1.1保温材料的性能、规格应符合设计要求，并具有合格证。 一般常用的材料有： 2.1.1.1预制瓦块：有泡沫混凝土、珍珠岩、蛭石、石棉瓦块等。 2.1.1.2管壳制器：有岩棉、矿渣棉、玻璃棉、硬聚氨脂泡沫塑料、聚苯乙烯泡沫塑料管壳等。 2.1.1.3卷材：有聚苯乙烯泡沫塑料、岩棉等。 2.1.1.4其它材料：有铅丝网、石棉灰，或用以上预制板块砌筑或粘接等。 2.1.2保护壳材料有麻刀、白灰或石棉、水泥、麻刀；玻璃丝布、塑料布、浸沥青油的麻袋布、油毡、工业棉布、铝箔纸、铁皮等。 2.2主要机具： 2.2.1机具：砂轮锯、电焊机。 2.2.2工具：钢剪、布剪、手锤、剁子、弯钩、铁锹、灰桶、平抹子、圆弧抹子。 2.2.3其它：钢卷尺、钢针、靠尺、楔形塞尺等。 2.3作业条件： 2.3.1管道及设备的保温应在防腐及水压试验合格后方可进行，如需先做保温层，应将管道的接口及焊缝处留出，待水压试验合格后再将接口处保温。 2.3.2建筑物的吊顶及管井内需要做保温的管道，必须在防腐试压合格，保温完成稳检合格后，土建才能最后封闭，严禁颠倒工序施工。 2.3.3保温前必须将地沟管井内的杂物清理干净，施工过程遗留的杂物，应随时清理，确保地沟畅通。 2.3.4温作业的灰泥保护壳，冬施时要有防冻措施。
氟利昂制冷管道安装工艺 1 范围 本工艺适用于工作压力不高于2.5MPa，工作温度在-40～150℃的蒸汽压缩式制冷系统氟利昂制冷剂管道安装工程。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有文件的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB50243-2002 通风与空调工程施工质量验收规范 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50185-93 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 GB/T7306.2-2000 55°密封管螺纹第2部分：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹 3工艺流程方框图 (见图1)
图1 工艺流程方框图 4 工艺过程 4.1施工准备 4.1.1施工技术准备 4.1.1.1熟悉施工图纸和有关的技术资料，了解施工程序、施工方法、质量标准及施工验收技术规范。 4.1.1.2按施工图与现场复查核对，发现问题及时提请有关部门解决，并按规定办理确认手续。 4.1.1.3编制施工预算及施工方案及施工技术措施。 4.1.1.4根据施工方案对施工班组进行技术交底。交底包括执行标准规范、施工方法、技术质量要求、安全操作规定、施工进度，材料及加工件使用要求等。 4.1.2管道施工所具备的条件 4.1.2.1管道管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并且有合格证，质量证明书。 4.1.2.2规划和搭设临时设施和管道预制加工及管道清洗场地。
本工程管道保温均在吊顶内隐蔽，因此管道保温施工质量的优劣，对整个工程的质量及以后的系统运行具有很大影响。管道保温的效果取决于保温材料的完好,施工工艺及施工过程操作人员的责任心。结合以往类似工程施工的经验教训，根据本工程性质及工程质量标准要求，针对管道保温制定施工质量保障措施。 一、绝热工程施工技术质量要求： 1、空调工程的制冷系统管道，包括制冷设备和空调水系统绝热工程的施工，应在管路系统强度与严密性检验合格和防腐处理结束后进行。 2、管道保温前，要求先清理干净管道表面污染物，后进行保温材料的施工，避免胶水粘接力不够，保温材料粘结开裂。 3、施工人员必须按照施工技术交底进行施工，加强质量意识，严格按照施工工艺及质量标准进行施工。 4、保温胶水宜均匀的涂在管道、部件或设备的外表面上，绝热材料与管道、部件及设备表面应紧密贴合，无空隙。 5、绝热层纵横向的接缝，应错开。 6、所有接口和支撑的地方都必须用专用胶水粘接，以保证密封，防止跑冷，出现结露现象。 7、施工保温前要确认管套规格是否保温管相符，避免出现偏大或偏小现象。 8、安装后所有的三通、弯头、阀门、法兰和其他附件都需要达到设计厚度。 9、安装时应先大管后小管，先弯头，三通后直管，最后阀门、法兰。 10、所有单层保温管套都必须加贴封条，确保密封。 11、所有的接缝都尽量安装在不显眼处，以保证美观。
12、使用胶水之前摇动容器，使胶水均匀，在实际安装中，用小罐胶水以防止其挥发得太快，如有必要，可将大罐的倒入小罐中使用，不用时将罐口密封。不用涂胶水时，刷子不要浸泡在胶水中。 13、在需要粘接的材料表面涂刷胶水时应该保证薄而均匀，待胶水干化到以手触摸不粘手为最好粘接效果。胶水自然干化时间按胶水说明书，时间的长短取决于施工环境的温度和相对湿度。 14、为避免胶带与保温管道的粘接性差，极易造成在管道热变形时或长期处于潮湿环境中开裂甚至脱落，形成的接缝处结露滴水，造成保温材料不密实的质量缺陷，避免在施工中由于没有贴好保温材料，输送冷气时，保温材料和管道之间的空气遇冷凝结，产生冷凝水，造成渗漏现象，根据现场实际情况及施工需要，在保温材料纵向切缝切口两侧均匀涂抹专用胶水，且由保温材料纵向缝切口两侧向内各5cm宽范围内均匀涂抹专用胶水，支架木托与保温材料接触面均要求均匀涂抹专用胶水，胶带缠裹用力均匀，纵向横向切割缝搭茬合理，避免保温空鼓，松动不严实。 15、保温材料对接缝切口要求平整，纵向缝切口平直，粘接缝不得有脱落开裂等质量缺陷。粘接时，要掌握粘接时机，两粘贴面对准一按即可。如胶水巳干透，要重新上胶再粘接。如果干胶超过两次，必须把老胶水清除，再可上胶粘接。 16、管道保温施工完毕后，在保温材料外表面均匀缠裹8cm宽专用保温扎带，均匀缠裹，搭接压边均匀。在保温材料外表面均匀缠裹保温扎带目的是为了避免保温空鼓，松动不严实，输送冷气时，保温材料和管道之间的空气遇冷凝结，产生冷凝水，造成渗漏现象。 二、胶水的使用
制冷管道保温 1 范围 本工艺标准适用于空调系统中制冷管道的保温工程。 2 施工准备 2.1 材料及主要机具： 2.1.1 保温材料应符合设计规定并具有制造厂合格证明或检验报告。 2.1.2 保温材料有聚氨脂硬质（软质）泡沫塑料管壳、聚苯乙烯硬质（软质）泡沫塑料管壳、岩棉管壳等。以上材质应导热系数小，具有一定的强度能承受来自内侧和外侧的水湿或气体渗透，不含有腐蚀性的物质，不燃或不易燃烧，便于施工。 2.1.3 保温材料在贮存、运输、现场保管过程中应不受潮湿及机械损伤。 2.1.4 手电钻、刀锯、布剪子、克丝钳、改锥、腻子刀、油刷子、抹子、小桶、弯钩等。 2.2 作业条件： 2.2.1 难燃材料必须对其耐燃性能进行验证，合格后方能使用。 2.2.2 管道保温层施工必须在系统压力试验检漏合格，防腐处理结束后进行。 2.2.3 场地应清洁干净，有良好的照明设施。冬、雨期施工应有防冻防雨雪措施。 2.2.4 管道支吊架处的不衬垫缺损或漏装的应补齐。仪表接管部件等均已安装完毕。 2.2.5 应有施工员的书面技术、质量、安全交底。保温前应进行隐检。 3 操作工艺 3.1 工艺流程： 隐检→→→ 3.2 绝热层施工方法 3.2.1 直管段立管应自下而上顺序进行，水平管应从一侧或弯头的直管段处顺序进行。 3.2.2 硬质绝热层管壳，可采用16号～18号镀锌铁丝双股捆扎，捆扎的间距不应大于400mm，并用粘结材料紧密粘贴在管道上。管壳之间的缝隙不应大于2mm并用粘结材料勾缝填满，环缝应错开，错开距离不小于75mm，管壳纵缝应设在管道轴线的左右侧，当绝热
层大于80mm时，绝热层应分两层铺设，层间应压缝。 3.2.3 半硬质及软质绝热制品的绝热层可采用包装钢带，14～16号镀锌钢丝进行捆扎。其捆扎间距，对半硬质绝热制品不应大于300mm；对软质不大于200mm。 3.2.4 每块绝热制品上的捆扎件，不得少于两道。 3.2.5 不得采用螺旋式缠绕捆扎。 3.2.6 弯头处应采用定型的弯头管壳或用直管壳加工成虾米腰块，每个弯头应不少于3块，确保管壳与管壁紧密结合，美观平滑。 3.2.7 设备管道上的阀门、法兰及其他可拆卸部件保温两侧应留出螺栓长度加 25mm 的空隙。阀门、法兰部位则应单独进行保温（图 4-39）。 3.2.8 遇到三通处应先做主干管，后分支管。凡穿过建筑物保温管道套管与管子四周间隙应用保温材料填塞紧密。 3.2.9 管道上的温度计插座宜高出所设计的保温层厚度。不保温的管道不要同保温管道敷设在一起，保温管道应与建筑物保持足够的距离。 3.3 防潮层施工方法： 3.3.1 垂直管应自下而上，水平管应从低点向高点顺序进行，环向搭缝口应朝向低端。 3.3.2 防潮层应紧密粘贴在隔热层上，封闭良好，厚度均匀拉紧，无气泡、折皱、裂缝等缺陷。 3.3.3 用卷材做防潮层，可用螺旋形缠绕的方式牢固粘贴在隔热层上，开头处应缠2 圈后再呈螺旋形缠绕，搭接宽度直为30～50mm。 3.3.4 用油毡纸作防潮层，可用包卷的方式包扎，搭接宽度为50～60mm。油毡接口应朝下，并用沥青玛帝脂密封，每300mm扎镀锌铅丝或铁箍一道。 3.4 保护层施工方法： 保温结构的外表必须设置保护层（护壳），一般采用玻璃丝布、塑料布、油毡包缠或采用金属护壳。 3.4.1 用玻璃丝布、塑料布缠裹，垂直管应自下而上，水平管则应从最低点向最高点顺序进行。开始应缠裹2圈后再呈螺旋状缠裹，搭接宽度应二分之一布宽、起点和终点应用粘接剂粘接或镀锌铁丝捆扎。 应缠裹严密，搭接宽度均匀一致，无松脱、翻边、皱折和鼓包，表面应平整。 3.4.2 玻璃丝布刷涂防火涂料或油漆，刷涂前应清除管道上的尘土、油污。油刷上蘸
制冷系统设备及管道的安装方案 一、压缩机及蒸发冷的安装 （一）基础制作 在安装设备前，应先检查设备基础的位置及尺寸是否符合技术要求。设备基础应采用不低于150标号的水泥，与砂石和适量水拌合成混凝土，浇入事先预制好的基础框架中。在混凝土基础的浇制过程中应随时捣实，以排除空气，达到密实程度，以免运行中发生基础沉降、倾斜和机器振动过大等现象。 （二）定位安装 在基础面上采用拉线的方法，找出纵、横中心经，然后将设备就位在公共底座上，底面放置斜铁，利用调整斜垫铁的厚度来找正机架的水平。调整高度和水平时，可用撬棒或小千斤顶将机架抬起。找平后，固定牢固。 二、管道安装 一）制冷装置中的管道 包括制冷剂管道、冷却水管道等。管道的正确设计、布置和安装直接关系到制冷系统的运转稳定性和经济性。各管道管径大小应按产品说明书或设备要求规格配备，不应随便更改。 （1）无缝钢管安装前必须进行管道内壁的除锈、清洗，干燥后封存备用。 管道的连接采用电弧焊。钢管对接时，管口应事先加工成适当坡口，然后采用低碳钢焊条焊接，焊条直径按管壁厚度选择。在需要拆卸和检修处的管道连接，可采用法兰连接。用这种方式连接时，法兰盘密封面与管道轴心的垂直偏差不允许超出0.5mm，两结合面用涂有黄油或石墨与机油混合密封剂的石棉橡胶垫加以密封，垫片厚度在1.5-3mm之间。具体要求如下： 1.各类焊条必须分类，分牌号，分直径存放，以免混淆。 2.焊条必须存放在通风良好、干燥的仓库内，焊条在仓库内存放时必须垫高分垛堆放。使焊条离地面或墙壁的距离大于0.3m以保证焊条周围空气流通。 3.搬运及堆放时，不得乱摔、乱砸，注意轻拿轻放，分垛堆放时，如果是硬纸盒包装的焊条，每垛不宜超过三层，以免损坏包装及造成药皮脱落。 4.焊缝的设置，应避开应力集中区。直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150㎜时，不应小于150㎜；公称直径小于150㎜时，不应小于管子外径。 5.不易在管道焊缝及其边缘上开孔。必须焊缝上开孔或开孔补强时，应先确认焊缝合
S G B Z-0812制冷管道保温施工工艺标准 依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001 《通风与空调工程施工质量验收规范》 GB50243-2002 1、范围 本工艺标准适用于空调系统中制冷管道的保温工程。 2、施工准备 2.1材料及主要机具： 2.1.1保温材料应符合设计规定并具有制造厂合格证明或检验报告。 2.1.2保温材料有聚氨脂硬质（软质）泡沫塑料管壳、聚苯乙烯硬质（软质）泡沫塑料管壳、岩棉管壳等。以上材质应导热系数小，具有一定的强度能承受来自内侧和外侧的水湿或气体渗透，不含有腐蚀性的物质，不燃或不易燃烧，便于施工。 2.1.3保温材料在贮存、运输、现场保管过程中应不受潮湿及机械损伤。 2.1.4手电钻、刀锯、布剪子、克丝钳、改锥、腻子刀、油刷子、抹子、小桶、弯钩等。 2.2作业条件： 2.2.1难燃材料必须对其耐燃性能验证，合格后方能使用。 2.2.2管道保温层施工必须在系统压力试验检漏合格，防腐处理结束后进行。 2.2.3场地应清洁干净，有良好的照明设施。冬、雨期施工应有防冻防雨雪措施。 2.2.4管道支吊架处的木衬垫缺损或漏装的应补齐。仪表接管部件等均已安装完毕。 2.2.5应有施工员的书面技术、质量、安全交底。保温前应进行隐检。 3、操作工艺 3.1工艺流程： 隐检→一般按绝热层→防潮层→保护层的顺序施工→检验。 3.2绝热层施工方法 3.2.1直管段立管应自下而上顺序进行，水平管应从一侧或弯头的直管段处顺序进行。 3.2.2硬质绝热层管壳，可采用16号～18号镀锌铁丝双股捆扎，捆扎的间距不应大于400mm，并用粘结材料紧密粘贴在管道上。管壳之间的缝隙不应大于2mm并用粘结材料勾缝填满，环缝应错开，错开距离不小于75mm，管壳从缝应设在管道轴线的左右侧，当绝热层大于80mm时，绝热层应分两层铺设，层间应压缝。 3.2.3半硬质及软质绝热制品的绝热层可采用包装钢带，14～16号镀锌钢丝进行捆扎。其捆扎间距，对半硬质绝热制品不应大于300mm；对软质不大于200mm。
管道及设备保温工程技术交底 玻璃棉属于玻璃纤维中的一个类别，是一种人造无机纤维。玻璃棉是将熔融玻璃纤维化，形成棉状的材料，化学成分属玻璃类，是一种无机质纤维.具有成型好、体积密度小、热导率彽、保温绝热、吸音性能好、耐腐蚀、化学性能稳定。离心玻璃棉属于多孔吸声材料，具有良好的吸声性能。离心玻璃棉能够吸声的原因不是由于表面粗糙，而是因为具有大量的内外连通的微小孔隙和孔洞。当声波入射到离心玻璃棉上时，声波能顺着孔隙进入材料内部，引起空隙中空气分子的振动。由于空气的粘滞阻力和空气分子与孔隙壁的摩擦，声能转化为热能而损耗。 离心玻璃棉管壳专门用于各类管道（包括：冷冻、热水、蒸汽）系统的保温，能在-4℃-454℃的环境温度下正常工作，外露、隐蔽均可。 由于这种材料的管套具有防水、防腐、不发霉、不生虫的特性，因此能有效地阻止冷凝，防止管道冻结，被大量用于民用建筑，供热管道，空调，制冷设备的保温。绝热，节能效果可提高15-30% 在体育馆、车间等大空间内，为了吸声降噪，常常使用以离心玻璃棉为主要吸声材料的吸声体。吸声体可以根据要求制成板状、柱状、锥体或其他异型体。吸声体内部填充离心玻璃棉，表面使用透声面层包裹。由于吸声体有多个表面吸声，吸声效率很高。 在道路隔声屏障中，为了防止噪声反射，需要在面向车辆一侧采取吸声措施，往往也使用离心玻璃棉作为填充材料、面层为穿孔金属板的屏障板。为了防止玻璃棉在室外吸水受潮，有时会使用PVC或塑料薄膜包裹。 本工程施工图设计及现场设计变更的要求保温材料为：
1.1采暖供回水干管及立管均保温，管道保温材料为玻璃棉管壳，厚度为30MM。 1.2屋面上的循环冷却水管道、生活热水系统供回干管均采用保温，管道保温的 材料为岩棉材料。其中≥DN100管道应采用保温厚度为40MM材料， DN80---DN40之间的管道应采用保温厚度为35MM的材料， DN32---DN15之间的管道应采用的保温厚度为30MM. 1.3生活给水系统的干管及立管均采用防结露措施，管道的保温材料为橡塑材 料，厚度为20MM。热交换器采用硬聚氨脂泡沫塑料保温，保温厚度见 03S401。 1.4根据甲方要求5、20、21、24、31层公共走道引板顶布局的冷热水及采暖 管道全部采用橡塑材料，厚度为20MM. 2施工准备 2.1材料要求： 2.1.1像塑管壳、岩棉管壳、玻璃棉管壳保温材料的性能、规格应符合设计要求，并具有合格证。 一般常用的材料有： 2.1.1.1管壳制品：有岩棉、玻璃棉、橡塑、铝箔玻璃布等。 2.1.1.2其它材料：像塑材料专用胶水、胶带，岩棉及玻璃棉材料的专用铝箔胶带等。 2.1.2保护壳材料有铝箔玻璃布、铁皮等。 2.2主要机具： 2.2.1机具：砂轮锯、电焊机。 2.2.2工具：钢筋、布剪、手锤、剁子、弯钩、铁锹、灰桶、平抹子、圆弧抹子。