球团工艺技术规程
1 适用范围
本规程规定了XX球团厂生产工艺流程，工艺技术内容和要求、产品质量标准。
2 规范性引用文件
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3 球团原料质量标准
3.1 铁精矿质量标准
项目TFe（%）SiO2(%) S（%）水分（%）比表面积（c㎡/g）含量≥65.0 ≤4.5 ≤0.05 ≤8.5 ≥1650
3.2 烟煤质量标准
项目
发热值
（MJ/Kg）
粒度
(mm)
灰分
（%）
S
（%）
挥发性
（%）
水分
（%）
灰熔点
（℃）
含量≥25 0～25 ≤14 ≤0.5 17～25 ≤12 ≥1400
3.3 膨润土质量标准
项目
水分
（%）
胶质价
%/(3g)
膨胀容
Ml/g
吸水率
（%）
吸兰量
g/100g
蒙脱石含
量（%）
-200目
（%）
含量≤15 ≥55 ≤0.05 ≤8.5 ≥40 ≥65 ≥98 4 球团工艺流程
4.1 球团工艺概述
4.1.1 工艺简介
XX球团厂生产规模为年产XX万吨酸性氧化球团矿,采用链篦机-回转窑球团生产工艺。
主要工艺流程为：干燥—高压辊磨—配料—强力混合—造球—焙烧—冷却—成品筛分—成品球团矿装车运输。
4.2 球团工序
4.2.1 原燃料准备工序
4.2.1.1 燃煤（烟煤）
4.2.1.1.1 准备与检验
烟煤主要技术指标见原煤质量标准：外购烟煤，进厂以前必须经过厂内质量检验；烟煤质量不符合质量要求不准入厂；煤场仓储量为3000t（0.5个月）。
4.2.1.1.2 工序概述
烟煤经煤粉制备系统将其磨至-200目≥80%，煤粉水分小于1.5%，输送至喷煤系统，再由喷煤系统将煤粉直喷入回转窑内、链篦机机头和干燥窑煤粉收集仓内。
煤粉的制备量满足生产要求，正常情况下要保证每小时给煤量的稳定，仓储量必须满足生产要求。
4.2.1.1.4 主要设备参数
设备名称型号规格干燥能力/t/h 干燥介质温度/℃台数沸腾炉GXDF-30 28 600 1
设备名称型号规格生产能力
（/t/h）
物料水分
（%）
最大入磨粒
度（mm）
台数
辊磨式煤磨HRM1900M ≥28 <10 40 1
设施名称直径/m 高度/m 容积/m3储量/t 数量储煤场———7000 1 原煤仓5000 9300 125 100 1 粉煤仓4600 7300 112.5 90 1
4.2.1.1.5 工艺技术指标
中速磨进口温度200～300℃
中速磨给煤量10～18t/h
中速磨出口温度70～90℃
粉仓温度≤90℃
储气罐压力≥550KPa
收粉除尘器进口含氧量≤9%
收粉除尘器出口含氧量≤12%
煤粉粒度-200目≥85%
煤粉水分≤2.5%
4.2.1.2 膨润土
4.2.1.2.1 准备与检验
膨润土质量见质量标准：配料室内膨润土，仓位达到1/3以上才允许使用；仓内膨润土储存不准超过3天。
4.2.1.3 精矿粉
铁精矿粉理化指标见工艺参数表：含铁原料采用本公司生产的赤铁精矿；矿浆经压滤车间后，精矿水分≤80%时，由皮带直接送入高压辊磨料仓。（已预留旁路）；精矿水分在8.0～10.5%时，主控室通知原料作业区，开始启动干燥机进行干燥后再进入后工序；过滤作业区供料不足或水分超标厉害，则由精矿料场对球团生产线补料。
4.2.2 精矿干燥
4.2.2.1 工艺概述
精矿干燥系统保证精矿水分稳定，满足辊磨和造球工序要求。干燥设备为￠3.6*29m圆筒干燥机1台。采用干燥机将铁精粉框中水分脱除至≤8.0%。干燥后经高压辊磨工艺，再输送入精矿仓，参加配料。压滤后精矿水分≤8.0%时，直
接进入辊磨工序；精矿粉的水分>8.0%时，采用干燥机将铁精矿粉中的水分脱至≤8.0%，进入辊磨。
4.2.2.2 主要设备性能
设备名称型号规格台数（台）处理量（t/h）设备厂家干燥筒￠3.6*29m 1 370 朝阳重机
4.2.2.3 工艺技术指标
项目名称标准项目名称标准精矿粉进料水分≤8.5% 干燥后水分≤8%
4.2.2.4 工艺技术操作要求
4.2.2.4.1 干燥机技术操作要求
为保证铁精矿水分满足辊磨、造球工序的要求，在正常情况下，精矿粉需要经过干燥，以保证水分合格。
为保证铁精矿的干燥效果，在来料特别湿的情况下可采取适当减少给料量，提高干燥介质的温度和增加干燥介质流量等强化措施。
4.2.2.4.2 燃烧室烘炉曲线图
新砌炉体应严格按特定的烘炉曲线控制炉温。
炉体耐火材料局部修复后的烘炉按工艺技术组下发的升温曲线图严格执行，但最快升温速度不允许超过150℃/h。
升温说明：
1、炉衬砌砖完毕后，自然养生一天（24小时），养生期间炉门全开。
2、养生结束后，加木柴烘炉15小时，升温到达200℃，木柴距离炉墙大于1m以上。
3、炉温达200℃时，喷柴油保温20小时，而后以20℃/h升温10小时到400℃，
恒温20小时。
4、然后以40℃/升温5h到600℃，恒温5小时。
4.2.3 高压辊磨
4.2.3.1 工艺流程
干燥后的混合料通过皮带机送到高压辊磨室的缓冲仓，通过仓下变频调速圆盘给料机和电子皮带秤，定量将铁精粉送入高压辊磨机进行研磨，经高压辊磨的物料经皮带机送往配混系统。
4.2.3.2 主要设备性能
设备名称型号规格台数（台）处理量（t/h）设备厂家高压辊磨机RP5-120/120 1 500 德国洪堡
4.2.3.3 工艺技术指标
项目名称标准
精矿粉比表面积 > 1900cm2/g
4.2.4 配料
4.2.4.1 工艺流程
高压辊磨后的铁精矿经胶带机运行至配料室顶部，通过犁式卸料器将物料分别卸至配料室3个精矿仓中。皂土采用气力输送进入配料仓。通过料位计检测料位和控制供料系统操作、配料比的设定值由PLC微机控制、自动调节。
4.2.4.2 主要设备性能
项目名称堆比重
矿槽
物料量
（t）
时间
（h）容积
（m3）
储量
（t/个）
槽数
(个）
总储量
（t）
精矿粉 2.2 300 660 3 1980 313 6 膨润土0.8 120 96 2 150 3.13 60
混合料水分8.0±0.2 膨润土配比 1.0-1.5%
4.2.4.3 工艺技术指标
项目名称标准
膨润土配比原则为必须保证生球质量（造球室生球落下强度≥5次/个，链篦机尾≥1次/个）
4.2.4.4 工艺技术操作要求
4.2.4.4.1 铁精矿的配加
按班生产计划确定每小时配入精矿量，并要根据造球料仓存料量及时调整配料量。
4.2.4.4.2 膨润土的配加
根据酸性球团质量要求及原料情况，下达膨润土种类、配比要求。
根据膨润土配比要求，设定现场配比比例，配加的原则为必须保证生球质量（造球室生球落下强度≥5次/个，链篦机尾≥3次/个）。当生球品位与生球落下矛盾时，要先保生球落下、加大配比。
4.2.4.4.3 检验与控制
每周对精矿仓皮带电子秤及膨润土仓减量秤进行校核，保证配料准确，设定配比与真实配比在合理误差范围之内。
冬季生产要保证混合料的温度不低于10℃。
定期每月随检修标定一次电子秤，不定期按生产需要随机标定。
正常生产时，操作人员要注意观察设备运转情况，同时要注意观察原料粒度、水分的变化和下料情况、防止堵料和脱料。
当配料矿槽内悬料时，应立即开启振动器，如仍不下料更换料槽。
为保证和稳定下料量，配料矿槽料位不得低于下限料位，通常膨润土矿槽料位控制在1/3～2/3之间。
4.2.5 混合系统
4.2.
5.1 工艺流程
配料后的混合料进入强力混合机，经混合机混匀后的物料通过胶带机送往造球室。在胶带机上设有水分检测仪，检测混合料的水分、控制造球机的加水量。
4.2.
5.2 主要设备性能
设备名称型号规格台数（台）处理量（t/h）设备厂家
强力混合机DW29-400nti 1 400 德国爱立许
4.2.
5.3 工艺技术指标
项目名称标准
混合机出料水分7.8-8.2%
充填率<60%
4.2.6 造球
4.2.6.1 工艺流程
混匀后的混合料经胶带机运至造球室上部，通过犁式卸料器分别卸至5个混合料仓内，从料仓下来的混合料通过圆盘给料机进入造球机造出生球，生球经过辊式筛分机筛分，把不合格的大球（+16mm ）和小球（-9mm）都筛出进入湿返料输送系统，再通过皮带机返回造球系统。
4.2.6.2 主要设备性能
设备名称项目数据
圆盘直径德国爱立许圆盘造球机
圆盘边高?7500mm
倾角范围650mm
圆盘转数43～48o
产量120t/h
4.2.6.3 工艺技术指标
项目名称标准
生球落下强度≥5次/个
生球抗压强度≥10.0N/个生球粒度（8-16mm）合格率≥85%
生球水分9±1.5
造球时间10～12分钟
4.2.6.4 工艺技术操作要求
造料衬：在球盘开动后，先用水将盘面润湿，然后向盘内供一定料，通过刮刀造料衬，直至料衬密实光滑为止。
启动造球机前应检查盘底有无坚硬结块，如有应处理后方可启动；停机应先关闭喷水管、停止给料，等到盘内成球基本排出后停机，如长时间停机应排空球盘内物料后停机。
为保证造球盘出料稳定、减少粉末，造球盘底料和边帮必须保持平整完好，底料厚度在30～40mm之间，球盘各刮刀、打水设施等完好。
生球粒度偏小，是由于混合料水分过小、膨润土配比大，给料量过大或打水位置不当等因素造成的，应区分原因急事与集控室联系调整混合料水分、膨润土配比，并向母球长大区喷雾状水或适当减少给料量，必要时可暂时停止给料，待
生球恢复正常后再给料。
生球粒度偏大，是由于混合料水分过大、膨润土配比小、给料量过小、断料、喷水过多等因素造成，在分析清原因后要针对性地采取措施。
生球抗压强度不高、不圆、易变形，这是因为混合料水分大或喷水过多、给料量大，使生球在盘内滚动时间短、结构不致密而造成的，应分清情况及时处理。
球分级不好，粒度大小不一，在造球机参数固定的情况下，主要因为是造球机底边不平整，使生球在盘内的正常运动轨迹遭到破坏。因此应定期更换和调整刮刀，保证造球机工作面的平整与材料厚度一定。
遵循“滴水成球，雾水长大，无水紧密”的原则往球盘内加水。当母球少时，往母球区加“点滴水”，当母球长大速度慢时，往长大区加“雾状水”。
物料不出盘边、盘内物料的轨迹不清是由于给料量小或矿粉水分小、膨润土配比大或刮刀磨损，应视具体情况进行调整。
膨润土配比小时盘内粉末多，甩球时带粉子，膨润土配比大时成球粒度不稳，出现这种情况，及时调整。
冬季检修料仓必须放空；冬季检修盘底必须清空，一发现盘底冻结，严禁转盘。
4.2.7. 生球布料和筛分
4.2.7.1 主要设备性能
4.2.7.1.1 辊式筛分机技术参数
项目单位参数
有效宽度mm 1600
辊筛间隙mm 小球区9±0.5mm；大球区17±0.5mm
筛辊数量根36
4.2.7.1.2 辊式布料机技术参数
项目单位参数
有效宽度mm 4500
辊筛间隙mm 8±0.5
筛辊数量根36
4.2.7.2 布料、筛分操作要点
生球布料要求均匀、稳定，做到不拉沟、两边不漏篦床，正常料层厚度控制在200mm。
应及时检查辊筛工作情况，非球形物料或障碍物进入筛面应及时清出，同时要经常清理筛辊的粘料，对于弯辊、磨细辊的情况，利用停机时间检修处理，使辊筛间隙符合标准要求、确保筛分效果。
摆动皮带的摆动周期和宽皮带的速度相匹配，保证布料均匀，料层合理，以满足生产的需求。
4.2.8 生球的干燥和预热
4.2.8.1 工艺概述
生球的干燥和预热在链篦机上完成，分为鼓风干燥段、抽风干燥段、预热Ⅰ段和预热Ⅱ段。
生产中，要调整好主抽风机、回热风机、鼓干风机、冷却风机的风量，保证链篦机各段温度分布均匀、合理，以及链篦机内的强氧化气氛，避免因干球破裂而造成粉末入炉。
4.2.8.2 主要设备性能
项目规格有效面积（m2）台时产量（t/h）链篦机 4.5×56m 252 313
4.2.8.3 工艺技术指标
年产量万t/a 有效面积
（m2）
台时产量
（t/h）
利用系数
t/m2 ·h
停留时间
min
料厚
mm
120 252 313 1.24 21.87 200 鼓风干燥抽风干燥预热Ⅰ段预热Ⅱ段
长度m 面
积
m2
时
间
min
风
温
℃
长
度
m
面
积
m2
时
间
min
风
温
℃
长
度
m
面
积
m2
时
间
min
风
温
℃
长
度
m
面
积
m2
时
间
min
风温
℃
8 36 3.12 200 15 67.5 5.86 220 12 54 4.68 350 21 94.5 8.20 700-900 项目鼓风干燥抽风干燥预热Ⅰ段预热Ⅱ段
烟罩≤100 380℃≥650℃≥1100℃
风箱180～250℃130～200℃300～450℃450～600℃
4.2.8.4 工艺技术操作要求
4.2.8.4.1 链篦机及热系统开停机操作
（一）长时间降温停产标准
（1）计划降温节点开始后，立即关停链篦机头补热喷枪：
（2）基本上在停产前两小时前开始进行减球降温操作，减球降温时间为2小时，在此期间逐减生球料量与喷煤量，并同时减少环冷Ⅰ段、Ⅱ段风机、主抽风机、回热风机液力耦合器与风门开度；
（3）2小时后窑尾温度降至800℃，链篦机机尾断料，并打开主放散进行降温；窑头煤粉喷净后，停止喷煤系统；
（4）800℃后以调节主抽风机风门开度，来确保窑中温度在4小时内从800℃降到200℃左右；
（5）链篦机上物料排空后，停两台回热风机，降温期间，如发现主电除尘温度达180℃时，打开抽干段、预热Ⅰ段灰腿小门；将各灰腿内灰放净，停散料皮带；
（6）链篦机上物料排空后回转窑主机以0.3r/min速度进行排料，当窑内物料
排空后，回转窑主机以0.1r/min速度连续运转。
（7）排料期间关闭窑门，为保护窑衬500℃以上应减缓降温速度，500℃以下主引风风门控制在15～20%左右，加快降温速度。窑内温度达到300℃左右时改用辅机转窑，低于100℃左右停窑。根据检修情况降低主抽风机风门开度或停主抽风机。
（8）回转窑排料期间，环冷机根据窑的下料情况随时调整转速，以控制料厚均匀为原则，根据布料情况，调整或开停鼓风冷却风机，窑内物料排空后环冷机缓慢转机排料。
（9）拆除链篦机大辊筛第二、三辊，将宽皮带速度放慢，把所有造球盘盘底清理干净，经大辊筛、返料皮带返回造球料仓；
（10）环冷Ⅰ段断料后，停环冷Ⅰ段冷却风机，环冷Ⅱ段断料后，停环冷Ⅱ段冷却风机，环冷Ⅲ段断料后，停环冷Ⅲ段冷却风机，环冷机断料后，停环冷Ⅳ段冷却风机；
（11）要停止冷却循环水系统进行，必须在链篦机风箱温度低于80℃、回转窑窑中温度低于100℃，将所有管道内水排空；
4、冬季注意事项：
（1）断料后各灰腿内灰放净；
（2）冷却循环水系统不允许停，要停止冷却循环水系统进行，必须在链篦机风箱温度低于80℃、回转窑窑中温度低于100℃，将所有管道内水排空，指定专人负责检查确认后，方可进行；
（3）球盘盘底清理干净，加水管水排空。
（二）冬季长期停机后的开机操作
说明：
（1）本启产标准用于每年9月15日—第二年的4月15日。
（2）其前提是链篦机—回转窑—环冷机耐火材料未做修补，链篦机上物料排空、回转窑停机后的启产。
（3）链篦机—回转窑—环冷机耐火材料修补后，根据耐火材料修补地点及多少，要对升温曲线进行调整，调整后的升温曲线安全生产组提供。
1、升温前准备工作：
（1）提前12小时完成如下工作：
①沸腾炉各设备检查，检查确认后沸腾炉点火（1小时内完成）；
②输土系统各设备检查，检查确认后，开始输土（1小时内完成）；
③制粉系统具备磨煤条件，输煤管道畅通；缓冲仓及喷煤系统具备接受煤粉条件；
④在回转窑点火后2小时点火过料。
（2）点火前1小时完成如下工作：
①准备将精矿供给球团生产线；
②空压机具备供风能力
（3）提前2小时内完成以下工作：
①各风系统管道畅通，无积灰杂物，多管无堵塞，各部观察孔、人孔关闭无漏风，链篦机放散处于打开位置；
②窑内、链篦机内无杂物及检修后的遗留物，大溜槽无粘料，铲料板复位良好；
③各部仪表显示正常，热电偶无损坏，电偶保护套管突出耐火材料150～200mm （回转窑除外），电偶头部与保护套管外沿平齐；
④窑头固定筛、铲料板水梁、隔墙水梁、上托轴、链篦机主轴、环冷机平料砣等水系统通水正常；
⑤柴油泵试车正常，油枪雾化良好；
⑥窑头工准备好点火棉纱，缠在铁管上，等候点火指令。
升温启产说明：
（1）升温以窑尾热电偶温度为准，但要切记链篦机上无料（窑尾温度低于500℃）时，提温要以先提窑头温度为主，链篦机上有料（窑尾温度高于500℃）时，提温要以先提窑尾温度为主。
（2）点火时间到，用柴油点火，点火后10分钟开启主抽风机，风门开度10～20%，此时辅机连续转窑；
（3）每小时升温30℃，7小时回转窑窑尾温度达到200℃，然后进行2小时的
保温操作，同时开启链篦机，频率为15HZ。
（4）窑尾温度到200℃后，检查回热风机油温，若其温度低于20℃，开启回热风机进行预热（此时风门与液力偶合器均不开）。
（5）回转窑点火后，开始打造球盘底，盘底打好后，要养生2～3个小时才可进行造球操作；
（6）2小时保温操作后，进行油煤混喷，以每小时50℃进行升温，7小时后窑尾温度达到550℃，进行1.5小时保温操作，此时主机转窑，窑速为0.3r/min；
（7）窑尾温度达到500℃时，通知造球工做好供求准备；
（8）窑尾温度达到550℃后，开启返料皮带、散料皮带、大辊筛、摆式皮带、宽皮带，开1-2台球盘供球；
（9）链篦机开始布料后，开启成品球皮带、环冷机，将环冷机上杂物清理干净；
（10）链篦机布料到预热Ⅱ段时，打开回热风机风门，调节其液力偶合器风门开度；
（11）1.5小时保温操作后，以每小时110～120℃的速度升温，4小时后窑尾温度升至1000℃；
（12）链篦机上料布满后，待链篦机高点烟罩温度达到750℃、风箱高点温度达350℃、回热风机入口温度达300℃以上且窑尾温度呈上升趋势时，链篦机开始连续布料，达不到上述温度且窑尾温度波动大，链篦机间断布料（间断布料时间不得超过15分钟/次）；
（13）料一到环冷Ⅰ段，开启环冷Ⅰ段冷却风机；环冷Ⅱ段，开启环冷Ⅱ段冷却风机；环冷Ⅲ段，开启环冷Ⅲ段冷却风机；环冷Ⅳ段，开启环冷Ⅳ段冷却风机；料布满环冷Ⅲ段后，开启鼓干风机；
（14）投料后，要及时调整生球料量与链篦机速度，并合理匹配主抽风机、回热风机、鼓干风机和环冷Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ段冷却风机的风量关系，保证整个系统处于微负压；
（15）生产状态通过调节环冷机风温的正常来稳定窑中的温度。
（16）注：正常生产1小时后，检化验取机头干球做抗压强度。若抗压<500N/
个，同时温度低于1050℃时开启机头补热喷煤系统。
（三）夏季长期停机后的开机操作
说明：
1、本启产标准用于每年4月15日—9月15日。
2、其前提是链篦机—回转窑—环冷机耐火材料未做修补，链篦机上物料排空、回转窑停机后的启产。
3、链篦机—回转窑—环冷机耐火材料进行修补后，根据耐火材料修补地点及多少，要对升温曲线进行调整，调整后的升温曲线安全生产组提供。
一、升温前准备工作：
1、点火前12小时完成如下工作：
①沸腾炉各设备检查，检查确认后沸腾炉点火（1小时内完成）；
②输土系统各设备检查，检查确认后，开始输土（1小时内完成）；
③制粉系统具备磨煤条件，输煤管道畅通。喷煤系统具备接受煤粉条件；
④在回转窑点火前2小时点火过料。
2、点火前4小时完成如下工作：
①准备将精矿供给球团生产线；
②空压机具备供风能力。
3、点火前2小时内完成以下工作：
①各风系统管道畅通，无积灰杂物，多管无堵塞，各部观察孔、人孔关闭无漏风，链篦机放散处于打开位置；
②各风机（包括结构冷却风机）试车良好，达到运行条件；
③窑内、链篦机内无杂物及检修后的遗留物，大溜槽无粘料，铲料板复位良好；
④各部仪表显示正常，热电偶无损坏，电偶保护套管突出耐火材料150～200mm （窑中温度除外），电偶头部与保护套管外沿平齐；
⑤窑头固定筛、铲料板水梁、隔墙水梁、上托轴、链篦机主轴、环冷机平料砣等水系统通水正常；
⑥柴油泵试车正常，油枪雾化良好；
⑦准备好点火棉纱，缠在铁管上，等候点火指令。
升温启产说明：
（1）升温以窑尾热电偶温度为准，但要切记链篦机上无料（窑尾温度低于500℃）时，提温要以先提窑头温度为主，链篦机上有料（窑尾温度高于500℃）时，提温要以先提窑尾温度为主。
（2）回转窑内柴油点火后，10分钟开启主抽风机，风门开度10～20%，此时辅机连续转窑；
（3）每小时升温50℃，4小时回转窑窑尾温度达到200℃，同时开启链篦机，频率为15HZ。
（4）然后进行2小时的保温操作；
（5）回转窑点火后，开始打盘底，盘底打好后，要养生2～3个小时才可进行造球操作；
（6）2小时保温操作后，进行油煤混喷，以每小时70℃进行升温，5小时后窑尾温度达到550℃，进行1小时保温操作，此时主机转窑，窑速为0.3r/min；
（7）窑尾温度达到500℃时，做好供求准备；检查回热风机油温，若其温度低于20℃，开启回热风机进行预热（此时风门与液力偶合器均不开）。
（8）窑尾温度达到550℃后，开启返料皮带、散料皮带、大辊筛、摆式皮带、宽皮带，开1-2台球盘供球；
（9）链篦机开始布料后，开启成品球皮带、环冷机，将环冷机上杂物清理干净；
（10）链篦机布料到预热Ⅱ段时，打开回热风机风门，调节其液力偶合器风门开度；
（11）1小时保温操作后，以每小时110～120℃的速度升温，4小时后窑尾温度升至1000℃；
（12）链篦机上料布满后，待链篦机高点烟罩温度达到750℃、风箱高点温度达350℃、回热风机入口温度达300℃以上且窑尾温度呈上升趋势时，链篦机开始连续布料，达不到上述温度且窑尾温度波动大，链篦机间断布料（间断布料时间不得超过15分钟/次）；
（13）料到环冷Ⅰ段后，开启环冷Ⅰ段冷却风机；料到环冷Ⅱ段后，开启环冷Ⅱ段冷却风机；料到环冷Ⅲ段后，开启环冷Ⅲ段冷却风机；
料到环冷Ⅳ段后，开启环冷Ⅳ段冷却风机；料布满环冷Ⅲ段后，开启鼓干风机；
（14）投料后，要及时调整生球料量与链篦机速度，并合理匹配主抽风机、回热风机、鼓干风机和环冷Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ段冷却风机的风量关系，保证整个系统处于微负压；
（15）生产状态通过调节环冷机风温的正常来稳定窑中的温度，从而控制链篦机烟罩和风箱的温度，保证干球的焙烧质量，避免粉末入窑。
（16）注：正常生产1小时后，检化验取机头干球做抗压强度。若抗压<500N/个，同时温度低于1050℃时，报告部长、安全生产组，通知焙烧作业区开启机头补热喷煤系统。
（四）临时停机后的开机操作
1、升温时，在链篦机烟罩高点温度达到800℃时，组织开机，机速0.3～0.5m/min，待预热Ⅱ段烟罩温度、窑内温度正常后，逐步恢复正常机速。
2、升温时，要逐步恢复窑速，控制好机速，做到窑尾不倒料。
（五）临时停机操作
1、当链篦机本身故障、上工序故障使链篦机不能运转而临时停机时，为保护链篦机的篦床，要及时停机头喷煤、窑头喷煤、
打开链篦机机头放散、预热Ⅱ段灰腿小门。
2、当环冷机及其后续系统故障不超过30分钟时，回转窑小煤量保温，同时减少主抽风机风量和回热风机的风量，链篦机间断转机，机速0.3～0.5m/min。
3、当环冷机及其后续系统故障超过30分钟时，使用窑头喷煤或油煤混喷进行保温，同时控制窑尾温度不超过600℃，链篦机间断转机，机速0.3～0.5m/min；当烟罩高点温度低于500℃时，链篦机停机。
（六）紧急停机
当链篦机本身故障或上工序故障使链篦机不能运转而临时停机时，为保护链篦机的篦床，要及时停机头喷煤、窑头喷煤、
打开链篦机机头放散、回热风机归“0”，降低主抽风机风门开度为0～30%，开主抽风机兑冷风阀门，倘若主抽风机温度高时，可打开抽干段、预热Ⅰ段灰腿小门。
4.2.8.5 生产操作要点
严格执行链篦机—回转窑—环冷机热工制度。
在保证干球质量的前提下，决定机速的快慢、各风机风速及风量的大小。要保证链篦机内的强氧化气氛和各烟罩微负压（-0.0～-0.2KPa）。
链篦机的料厚控制在200mm，机速控制1.14～3.06m/min。
4.2.9 球团矿氧化和焙烧
4.2.9.1 工艺概述
球团矿的焙烧在回转窑中完成、经预热后的球团进入回转窑后受热辐射作用而得到均匀焙烧。回转窑窑体温度（点火烘炉、升温和降温操作以及正常工作时）以窑中热电偶为准。
4.2.9.2 主要设备性能
回转窑规格φ6.1×40m 生产物料酸性氧化球团矿斜度 4.25% 生产能力313t/h
4.2.9.3 工艺技术指标
项目窑头热电偶窑中热电偶窑尾热电偶
温度
950～1100℃
（窑头密封罩）
1250～1300℃950～1050℃
（窑尾密封罩）
4.2.9.4 工艺技术操作要求
4.2.9.4.1 回转窑转窑操作
检查回转窑窑内无杂物，无人员后，关闭回转窑正门、侧门，检查辅助转动系统、液压系统、风、煤、水、油系统及窑位正常，并检查热电偶装置正常，保
护套管突出窑衬表面，热电偶头与套管上沿平齐，确认无误后，准备点火烘炉。
点火前，打开链篦机机头放散，将窑中热电偶转至正上方。
用柴油点火，点火4小时后，关闭主抽风机进口闸板阀和各风箱蝶阀。然后开启主抽风机，同时启动电除尘预热系统，此时回转窑辅机转窑、每小时转1/4圈。
主抽风机开启后，打开主抽风机进口闸板阀和抽干段、预热Ⅰ段风箱蝶阀，落放散阀，主抽风量控制在30万m3/h以下。
窑中温度到200～300℃，回转窑辅机转窑，每小时转1/3圈。
窑中温度到300℃时，用辅机连续转窑。
当窑中热电偶温度到600℃时进行油、煤混喷，并逐渐加大喷煤量以节省柴油，此时回转窑用主机连续转窑，窑速为0.3r/min。
当窑中热电偶温度到900～1000℃时，通过调整主抽风量和助燃风量来提高窑尾温度，在煤粉能够充分燃烧，窑头密封罩温度达到850～900℃时，停止喷油，同时投用电除尘系统。
严禁在产量低于设计产量60%的情况下组织生产。
要保证风量与物料量平衡（即热平衡与物料系统平衡）。
4.2.9.4.2 回转窑停窑操作
（一）长期停窑：停窑时间超过8小时为长期停窑。
1、停产前2小时，做好停产准备，并通知造球减少给料量。
2、24小时以上的检修喷煤仓要排净煤粉，定期充入氮气，保证煤粉仓温度低于90℃。
3、断料到预热Ⅱ段时，停止喷煤。
4、链篦机物料排空后窑速降到0.3r/min，主引风量降到30万m3/h以下，窑内物料排空后，根据冬、夏生产情况，采取停引风自然降温或降引风量在10～30万m3/h进行均匀降温。
（二）故障停窑
1、当液力传动系统冷却系统出现故障不能正常通水时，应在油温升高之前进行全系统停机（全线），并将窑主传动改为辅助传动（防油温超高报警窑自动停）。
2、处理故障需停窑时，窑中温度必须降到800℃以下，且每10分钟窑至少转动1/4圈，主引风机风量控制在15～20万m3/h。
3、任何时候均不准高温停窑，在紧急情况下高温停窑时间不能超过10分钟。
4、雨天生产对停窑更要慎重，严禁大雨停窑。
5、无主抽风机抽风时，严禁向窑内喷煤。
6、各种故障停窑及保温操作时，窑头、窑尾、挡风墙冷却风机不能停机。
4.2.9.4.3 回转窑保温操作
1、因其它设备故障停机需回转窑连续运转时，引风量控制在20～30万m3/h，并喷煤或喷油保温。
2、在保温过程中，窑中温度降到800℃以下时，根据实际情况进行油、煤混喷，窑速降到0.3r/min，进行自然保温。
4.2.9.4.4 临时停机、停窑后恢复生产操作
1、临时停机、停窑后恢复生产时，必须先开启主抽风机，抽走窑内悬浮煤粉和油雾。
倘窑中温度大于800℃，可以直接喷煤。
倘窑中温度小于800℃，则采用油煤混喷，按150℃/h开始升温。
2、待预热Ⅱ段烟罩温度达到800℃以上时，开始投料，机速0.5m/min，预热Ⅱ段烟罩温度达到正常20分钟后，视干料焙烧情况，恢复正常生产。
4.2.9.4.5 回转窑烘窑操作
升温说明：
窑衬砌砖完毕后，自然养生两天（48小时），养生期间窑门全开，打开链篦机放散。回转窑每两小时转1/4圈，养生到达44小时后用辅机连续运转2小时，用主机慢转以0.3r/min的速度慢转2小时。
为保证浇注料中的水分均匀缓慢的充分蒸发，防止水分蒸发过快造成捣打料剥落，对链篦机、回转窑、环冷机都进行48小时的木材烘炉，为排除游离水。木柴摆放位置分别为：链篦机预热Ⅱ段2堆、预热Ⅰ段1堆、抽干段1堆、鼓干段1堆、回转窑内窑头1堆、窑内间隔10米各1堆、固定筛1堆、环冷机四个段各1堆。木材烘炉时，各风机蝶阀打开，不开主抽风机，关闭窑门，打开链篦机放散。