板材玻璃下料问题
摘要
排样下料问题在很多工业领域中都有广泛的应用，解决好排样问题，可以提高材料的利用率。本文解决的是玻璃板材的最优化下料策略，不同的下料策略形成不同的线性规划模型。在充分理解题意的基础上，以使用原材料张数最少为目标，采用逐级优化的方法，进行下料方案的筛选。
在第一题中，首先选用单一下料两个方向排料优选的下料策略，成品料的长在原材料的长和宽两个方向上分别排列，求出最优解；其次采用单一下料中成品料的长和宽在原材料的长、宽两个方向套裁排料优选，算出所需原材料的块数和利用率；最后按照零件需求量，进行几种零件配套优选，用新易优化板材切割软件求出最优的板材切割方法，列以原材料消耗总张数最少为目标函数的数学模型，用LINGO软件编程，求出最佳下料方案。
按照原材料的利用率，筛选出最佳的下料方案为按照零件需求量，进行几种零件的配套优选下料方案，所求需要原材料的块数为548，利用率为95.03%。
第二题的求解以第一题相似，当有两种规格的原材料时，在第一题的基础上，用玻璃板材切割软件排出两种原材料的最佳切割方法，建立数学模型，用LINGO软件编程，算出最佳的下料方案。求得需要规格为2100cm×1650cm的原材料532块，需要规格为2000cm×1500cm的原材料16块，共计548块，利用率为95.40%。
此模型可以推广到更多板材排样下料领域的应用，通过逐级优化和组合原理，确定各种切割方式，然后再进行线性规格问题的求解。
关键词：优化排样板材下料最优化线性规划
一·问题重述
在大型建筑工程中，需要大量使用玻璃材料，如门窗等。在作材料预算时，需要求出原材料的张数。
已知板材玻璃原材料和下料后的成品料均为矩形。由于玻璃材料特点，切割玻璃时，刀具只能走直线，且中间不能拐弯或停顿，即每切一刀均将玻璃板一分为二。切割次序和方法的不同、各种规格搭配（即下料策略）不同，材料的消耗将不同。工程实际需要解决如下问题，在给定一组材料规格尺寸后：（1）在原材料只有一种规格的情况下（例如长为2100cm,宽1650cm），给出最优下料策略，时所需要材料张数最少。
（2）在原材料为两种规格的情况下（例如2100cm×1650cm和2000cm×1500cm），给出最优下料策略，使所需要材料张数最少，且利用率（实际使用总面积与原材料总面积之比）尽量高。
（3）下表是一些成品料及所需块数（长×宽×块数），分别以一种原材料2100cm×1650cm及两种原材料规格2100cm×1650cm、2000cm×1500cm为例，分别给出(1)和（2）的算法及数字结果，并给出两种情况下的利用率。
二·模型假设
1、假设不考虑在切割板材玻璃的过程中的损耗；
2、假设不考虑人为的损耗；
3、假设不考虑切割工艺的不同；
4、假设不考虑玻璃厚度的影响；
5、假设不考虑刀片的厚度；
6、假设切割玻璃的刀片可旋转；
7、假设不考虑两种原材料的优先级及成本，只考虑原材料的利用率；
四·问题分析
板材玻璃下料问题属于线性规划中的二维下料（板材下料），玻璃最优化切割中，原材料有两个方向（长和宽），在只有一种原材料的时候，令原材料的长为L ，宽为W ，零件的长为i x ,宽为i y ，i=1，2,……，26。从操作方便的角度考虑，一张板材上不宜下过多的零件，但一般来说，参加套裁的零件种类越多，材料的利用率越高，在实际玻璃切割中要兼顾这两方面的情况，既要考虑操作的方便，又要考虑材料的利用率，一般我们讨论零件种数最多为3种或4种的情况。而且由于玻璃材料特点，切割玻璃时，刀具只能走直线，且中间不能拐弯或停顿，即每切一刀均将玻璃板一分为二，是一种典型的Guillotine 切割，国内外对Guillotine 下料问题的研究非常活跃，已取得了不少的研究结论。对剪切下料一般的处理方法有：使用背包算法以保证能实现一刀切的剪切工艺；在一张板材上只排一种规格的零件的单一下料法或只排少数几种的综合套裁法。考虑到本题的实际情况，我们使用第二种方法。当然，在保证利用率不减的情况下，所下的零件数越少越好。
既然原材料有长和宽两个方向，零件也有长和宽两个方向，则每个零件的长可在原材料的长和宽方向上排列，宽也可在原材料的长和宽的方向上排列，这就够成了二维下料方式的多样性，当所需下料的零件种类较多时，下料方式也就相应的比较多，这又为二维下料增加了困难，为了克服这个困难，并考虑到采取组成最优化方案的切割方式的材料利用率都不应太低，因此采取逐级优化的方法，进行优化切割方案的筛选。
对于第一题中有一种原材料的时候，有以下三种切割方案： （1） 单一下料两个方向排料优选；
（2） 单一下料在长、宽两个方向套裁排料优选；
（3） 按照零件需求量，进行几种成品料配套优选，选出最佳下料方案。 对于第二题中有两种原材料的时候，在只考虑原材料利用率的情况下，我们选用与第一题中只有一种原材料时的第三种切割方案，即按照零件需求量，进行几种零件配套优选，选出最佳下料方案。
最后，根据所求的（1）题和（2）题中原材料的数量，算出每种切割方案的利用率，选出最佳切割方案。
五·模型的建立与求解
下料问题模型主要有密切相关的两部分组成。第一部分为初始切割方式下的优化选取模型，第二部分为下料方案的优化模型。其中，后者是一种大型线性规划模型。
5.1 问题一模型的建立与求解 5.1.1单一下料两个方向排料优选
对于一张原材料上仅裁一种零件（即单一下料）的切割方式，每一种零件可以排出两种单一切割方式。第一种，成品料的长在原材料长的方向上排列的下料方式；第二种，成品料的长在原材料宽的方向上排列的下料方式。
（1）、单一下料两个方向排料优选数学模型如下:
)/(x 11i i x L INT L =，i=1，2，......，26； )/(y 11i i y L INT L =，i=1，2，......，26； )/(x 11i i x W INT W =，i=1，2，......，26； )/(y 11i i y W INT W =，i=1，2， (26)
1111W L S ?=；
%1001126
1
1???=
∑=n
S n S
i i
i
η；
如第一种零件1x 在1L 方向上能排)/(x 1111x L INT L ==2，1y 在1W 方向上仅能排1
5.1。
图5.1
另一方面，1x 在1W 方向上排1次，1y 在1L 方向上能排2次，所以整块玻璃能容纳下以一种零件的总数是1×2=2（个），如图5.2。
两个方向切割的零件数相等，可任选一种切割方式。若切割第二个零件，情况就有所不同了，2x 在1L 方向能排2次，2y 在1W 方向上也能排2次，因此能切
另一方面，2x 在1W 方向能排1次，2y 在1L 方向上也能排2次，因此能切下第二种零件的总数是1×
综上可以看出，图5.3的切割方式比图5.4的切割方式的利用率要高，所以单一下料也存在比较优选的问题，称作单一下料的初级优化。
同理，用Excle 对26种材料做单一下料的初级优化后，得到如下的数据：
通过上述计算求得利用率为：
%70.72%1001126
1
1=???=
∑=n
S n S
i i
i
η
（2）、单一下料两个方向排料优选结果如下:
通过计算解得，在原材料只有一种规格2100cm ×1650cm 的情况下，用单一下料两个方向排料优选的方法需要原材料729块，原材料的利用率为72.70%。 5.1.2单一下料在长、宽两个方向套裁排料优选
成品料在原材料1L 和1W 方向上套裁下料，i x 和i y 可以套裁。但这时应注意，在切割玻璃时，每切一刀将玻璃板一分为二。数学模型与单一下料两个方向排料选优一样，用Excle 对26种材料做单一下料的在长、宽两个方向套裁排料优化后，得到如下的数据：
通过上述计算求得利用率为：
%87.78%1001126
1
1=???=
∑=n
S n
S i i
i η
单一下料在长、宽两个方向套裁排料优选结果如下：
通过计算解得，在原材料只有一种规格2100cm ×1650cm 的情况下，用单一下料在长、宽两个方向套裁排料优选的方法需要原材料670块，原材料的利用率为78.87%。
5.1.3按照零件需求量，进行几种成品料配套优选
按照零件需求量，进行玻璃套裁下料方式的数学模型表示为：
摘要 原材料的切割问题是工业生产中的重要问题，可以直接决定一个工厂的效益大小，是一个很有实际研究价值的问题。 对于一维下料问题，我们主要以整数规划为模型，讨论了钢管数最少和余料最少两种方式，但由于数据较大，后面又通过对变量变化范围的缩减，找到了较优的在大数据时替代穷举法的非线性整数规划来确定较优的几种切割方式，以得到较节省的剪裁方法。后面的成本问题可以转化为一维下料问题的加权问题。 解决二维的下料问题，采用逐级优化的方法，进行下料方案的筛选。首先选用单一下料两个方向排料优选的下料策略，成品料的长在原材料的长和宽两个方向上分别排列，求出最优解；其次采用单一下料中成品料的长和宽在原材料的长、宽两个方向套裁排料优选，算出所需原材料的块数和利用率；最后按照零件需求量，进行几种零件配套优选，用新易优化板材切割软件求出最优的板材切割方法，列以原材料消耗总张数最少为目标函数的数学模型，用LINGO软件编程，求出最佳下料方案。按照原材料的利用率，筛选出最佳的下料方案为按照零件需求量，进行几种零件的配套优选下料方案 关键字：下料问题整数规划逐级优化 1问题重述 如何更大程度的获得合理利润在当今这个以经济发展为核心的社会已经成了工厂实际生产中急需解决的问题，其中原材料利用率低则是每个工厂所关心的重点问题。因此有必要对原材料的利用方式进行讨论，找到更合理的使用方法。 本问题就以生产实践中遇到的材料剪裁问题为基础，以寻找消耗原材料最少的剪裁方式为目的，并通过一维、二维的多维度分析，以及使用频率对原材料价格的影响，通过多种合理的数学模型，找到更符合实际情况的最优剪裁方式。 2问题分析 直接分析问题为为找到最好的几种剪裁方案，使得钢管数最少，余料尽可能少或余料最少，钢管数尽可能少，但在完成的过程中，我发现只要分配好了几种剪裁方案，用整数规划可以较容易的找到最省的下料方案，而遇到的困难是如何选择几种较优的剪裁模式，这就变成了问题的核心；而后面的几问基本上都是该问题的变形或推广，原理相似，价格问题只是切割问题中钢管数最少的加权处理，第二问是改变了衡量的单位，有长度变成了面积，可以由一维的情况推广解决 3问题假设 1.原材料在生产过程中除去剪裁方式造成的损耗外其他损耗为0，且生产后的钢管均符合要求 2.剩余的原材料无法利用 3.原材料中没有不合格品 4.客户中途无退单情况 5.运输过程中没有其它损耗 6.原材料的增加费用只与使用频率有关，模式使用频率相同时，其产生的增加费用相同。 7.生产的总费用只与钢管数有关，本问题不考虑人工工资、厂房用地、管理
板式开料标准 一、开料质量要求： （1）每批开料时，要每件检查，对照图纸工艺规格尺寸是否一致，所开料切割面是否垂直，光滑并与板面成直角， 有无里边爆边现象。线板的木纹意向根据板件部位是否 与设计要求相符. （2）开出净尺寸1米以内误差≦0.5㎜，1米至2米以上≦1㎜，对角线误差≦1㎜。 （3）检查板面有无明显划伤、划痕、破损、空心松散、发霉现象。 （4）加工过程中，每批板件50件以上至少抽查5-10件； 20-50件至少不少于3-5件；20件以上不少于2件，并 符合首件要求。 （5）开斜配料3㎝的宽长尺寸公差不超过1≦㎜。两端裁锯时必须保持直角。 （6）开出的B线板件锯口平整无破边、崩口、黑边，板面无划伤。 （7）开出的配料无心衬、无严重开裂、腐朽，所有工件无明显的锯痕。 （8）开料完成后的操作者，必须随机抽检2-3件。
二、检查纪录及处理 （1）首件检查者与完工抽查结果合格后，填写《工件流程单》。 （2）完工抽检发现不合格品必须重检、全检。 （3）《工件流程单》必须注明板件名称、规格、数量后检查与指令是否相符。 （4）该批加工完毕后，如需批合格，主管必须在《工件流程单》签名，方可流转下道工序作业加工。
排孔标准和要求 （1）孔位偏差不准大于0.5㎜，孔径符合要求，孔深在板件原料允许的情况下允许大于0.5㎜。木销孔定位孔，塑料预埋件孔允许偏深1㎜，但必须保证孔位背面不凸不破为准。（2）圈孔须与板面垂直（除特殊工件）孔边不准崩烂、发黑、孔槽内黑木销，工件表面干净无压痕、划痕、破损、边角损伤。（3）分前后左右与正反面板件，必须分类堆放，堆放必须按“十” 字堆放，不准上下，左右搞错，一律孔向上统一分类堆放整齐。 （4）排孔作业时，必须作首检，每种规格工件检查首件对照图纸或工艺要求，孔位正确，所造钻头符合规格要求，孔径大小、孔深与图纸要求一致。 （5）加工过程，随机抽查，成批量必须按规定抽验，加工完毕要随机抽验。 （6）该批完成后检查该批合格数量无误后，在《工件流程单》签名，方可转入下工序加工作业。
下料通用工艺守则 1.材料要求 1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证 明书是否一致。 2.划线 2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。 2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、 放样。碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。 2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。 2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。筒体拼接 不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。且不小于100mm。 2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。 2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料 上有原始标识。 3.材料标志移植 3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。在制造过程中，如原标
志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。 3.2 有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印 标记。 3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。 3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。 4.下料 4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机 进行下料。 4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离 子弧切割。 4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工 余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm 每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。 5.坡口加工 5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。 坡口应符合下列要求： a. 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷； b. 标准抗拉强度下限值R m≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金 钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格； c. 施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口
手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法 1. 1：制品表面发粘 2.在玻璃钢制品生产过程中，往往由于制品暴露在潮湿空气中，或鼓风机，电风扇等排风设备，直吹制品的表面，造成苯乙烯挥发过多，最终层无含蜡的树脂，引起制品表面发粘的现象。 3.处理方法： 4.避免制品低温或潮湿条件下制作。 5.在树脂中加入0.02％石蜡，防止空气中氧气的阻聚作用。 6.控制通风方向，避免过堂风，减少交联剂的挥发。 7.根据室环境温度，控制引发剂，促进剂等用量。 8.或直接用加好石蜡树脂使用操作。 9. 2:起皱 10.玻璃钢制品的起皱，经常发生在胶衣层中，未待第一涂刷的胶衣完全凝胶，就上第二层胶衣，致使第二层胶衣中的苯乙烯，部分溶解了第一层胶衣，引起容涨，产生皱纹。 11.处理方法： 12.适当提高工作环境的温度，在上第一层胶衣时，应使用红外线灯泡烘干后，再上第二层胶衣， 13.待胶衣层凝胶后，再涂刷铺层树脂。适当增加引发剂和促进剂的用量，控制工作室的环境温度，通常在18～20℃之间为宜。14. 3:针眼 15.制品表面的针眼，主要原因是在凝胶前，小气泡进入胶衣层；或模具表面有灰尘；或是在添加阻燃树脂时，因粘度过高，加入到溶剂挥发，留下了针眼。
16.处理方法 17.成型制作时间要用浸渍辊滚，赶走气泡： 18.在树脂中适合加入消泡剂，如硅油等: 19.控制工作环境条件，周围不宜湿度过高，高温也不宜过低 20.催化剂用量不宜过多，避免过早地凝胶而产生气泡。 21.增加材料不宜受潮，若受潮后需要经过干燥处理 22.保持模具表面的清洁。 23. 4，光泽度不佳 24.玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象，常见的有：局部出现无光斑片，或者全部表面失去光泽。 25.其主要原因是：制品过早地脱模：或脱模剂选择不好；或模具的表面不干燥。 25.1.处理方法： 25.2.模具使用前，要充分抛光处理，上腊或抛光后，模具表面要用干净的纱布，擦去多余的敷层； 25.3.制品充分固化后，才开始脱模 25.4.模具表面要保持干燥 25.5. 5,胶衣层剥落 25.6.由于制品固化太快，胶衣层发脆；或脱模时装制品背面用力过猛，造成胶衣层的剥落；或铺层的胶衣层没有压实：或模具表面有杂物污染等，均将造成表面胶衣饰剥落现象。 25.7.处理方法；适当降低固化剂，促进剂的用量，掌握好胶衣层的固化程度；
板材成本控制问题 摘要 排样下料问题在很多工业领域中都有广泛应用，解决好排样问题，可以提高材料的利用率，板材下料成本控制问题是经典的优化问题，本文解决的是在板材面积和长宽比以及用材面积给定的情况下，根据不同的用材规格要求，确定最大的用材数y与l的关系。在充分理解题意的基础上，本文通过建立非线性规划模型，利用LINGO软件求解，选出最优下料方案。 问题一中有一种下料方案，建立非线性规划模型并利用LINGO软件求解得出，当l=1、n=25时，最大用材数y=25 问题二中有三种下料方案，第一种方案将圆形看做正方形排样，最优结果同问题一；第二种方案用材在板材上横向排样，排样会出现三种情况；第三种方案用材在板材上纵向排样，同样会出现三种情况；每种情况都可以建立非线性规划模型确定最大用材数y与l的关系，再利用LINGGO软件求解。 问题三中因为矩形用材长宽比为2:1比较特殊，两块矩形用材拼一块儿课形成正方形，所以只有两种下料方案，第一种方案用材在板材上纵向排样，此种排样结果会有两种情况；第二种方案用材在板材上纵向排样，此种排样结果同样会有两种情况。每种情况都可以建立非线性规划模型确定最大用材数y与l的关系，再利用LINGGO软件求解。 问题四排样方案同问题三，问题四中矩形用材的长宽比在1到2之间最优排样方案会比问题三多，由于求解过程繁琐只对问题三中的两种方案加以求解。 关键词：非线性规划分向排样奇偶排列图表分析
目录 一．问题重述 (2) 二．符号说明 (2) 三．问题分析 (2) 问题一 问题二 问题三 问题四 四．模型假设 (8) 五．模型建立与求解 (8) 六．模型评价 (21) 参考文献 (21)
客车钣金件下料尺寸计算方法 2009-06-21 16:40 客车自制件在整个客车的构成中占有相当大的比重。随着钢材价格的不断上涨，控制客车自制件成本成为一个重要课题，被各客车厂家研究。怎么讯速、合理地确定自制件下料尺寸，是一项基本而又科学的工作。本文所介绍的客车钣金件的尺寸计算方法较为合理，也较为实用，希望能起到抛砖引玉的作用。 1 样板下料尺寸计算方法 这类制件下料尺寸计算分两部分：一部分为较复杂的钣金件(这部分暂不研究，因为钣金件展开需要单独分析)；另一部分是简单的钣金样板件，一般取其外轮廓尺寸。 1)直线样板料板件料表的制作。分析：图l所示的两种板件为不规则梯形，制作这种类型的料表时一般按三角形或矩形来考虑。料表：98*110三角样；135 *175样。 2)弧线样板料板件料表的制作。图2所示的是一块带弧度的样板料，下料时在圆弧所在的方向最大尺寸应加5-10 mm的剪切余量。计算：(略)，料表：605*115。 对图3所示的样板料，考虑其料较长，如下一块料不易剪料，所以下两块料制件。另外，在宽度上加5-10mm的余量。料表：235*1117(2)。
2折边制件类 1)基本计算方法(仅对折边角度为90°进行分析，其它折边角度类同。注：折边制件料的厚度(B)不大于6mm)。 图4所示的制件的截面展开长度等于所有展开单边外形轮廓尺寸之和减去板厚的1．5倍的折边次数所得差值。 ①图4(a)所示其截面展开尺寸为L0=H+L-1.5×B(B为板厚，下同)。 ②图4(b)所示其截面展开尺寸为L0=H+2L-2×1.5B。 ③图4(c)所示其截面展开尺寸为LO=H+LI+L2-2×1．5×B。 ④图4(d)所示其截面展开尺寸为ILl=(L-L1)+2B+LI+2H-4×1.5×B。 对于图4(c)、(d)两种情况，通过实践还可得出较简易的计算方法：
普通【玻璃】护栏下料总结 下单前须注意：首先想到安装方法、车间下料及运用方式，然后 按照规则下单 备注：具体要求根据材料规格和特殊要求下料 原始尺寸和要求（必要要求）：长度、高度、宽度、颜色、原始图 普通及玻璃护栏区别：1.横杆规格用材不用：1）普通用普通横杆2）玻璃护栏用凹槽管货夹胶玻璃（A、B套） 2.普通护栏有孔数及孔位而玻璃护栏没有 3.普通护栏有竖杆而玻璃护栏 设计条件的硬性条件：稳固以及美观性、材料节能节俭性 ①横杆：每个横杆（立柱与立柱之间的净间距离）最好不要超过1200mm、但一定不要超过1300mm，除特殊情况外，横杆与地面、面管之间的净间距为100mm ②竖杆:竖杆之间的净间距为110mm，且竖杆之间平均分配，但为了美观性，立杆与头两侧之间的竖杆可以不为110mm，具体根据情况。为了更好的安装（镶嵌）横杆之间，应在竖杆的总高度减去5mm ③面管：1）两边都是墙，就是按原始尺寸下料 2）一边或者两边都没墙，就需要一边减去立杆的宽度 注：超过6m长度面管，一般采用直通分为两段 组装配件材料： 面管装饰盖：组件最上面的主管 面管固定卡：组装面管的固定卡 立柱平拉伸座：组装立柱的固定卡 横杆平拉伸座：组装横杆的固定卡 底盖：遮盖立柱底下的装饰盖 拉铆螺丝：固定横杆与立柱的螺丝 自攻螺丝;固定立柱与面管的螺丝 密封圈：装饰竖柱的装饰盖 直通：连接面管的连接件 转角直通：连接面管及立柱转角的连接件
计算精度 一、面管下料长度：1.两边都是墙体，则按原始尺寸下料长度 2.两边或一边有立柱的，都是按两边法则减去每一立柱宽度的一般 3.面管下料长度不应超6m 下料数量：按照每一边来计算，超出6m应责半计算 二、横杆下料长度：假设分为几段，也就相当于多少横杆，在面管的原始尺寸基础之上，假设好了下料数量，总的每个横杆之间节点不超出1300mm，除有些特殊外。 下料数量：不靠墙接两边转角：[原始尺寸-立杆本身宽度*（每根横杆中纯立杆的数量）-转角两边立杆宽度的各一半]/横杆之间的分段数≤1300mm 靠墙接一边转角：[原始尺寸-一边靠墙100mm-立杆横本身宽度*-转角立杆一边本身宽度的一半]/横杆之间的分段数≤1300mm 两边全靠墙：[原始尺寸-两边靠墙200mm-立杆横本身宽度*每根横杆中立杆的数量]/横杆之间的分段数≤1300mm 备注：横杆之间的分段数=横杆的数量-1 ①孔数：下料长度/（110+竖柱的总宽度）注：不能四舍五入，就是取整 ②孔位：[横杆的下料长度-（孔数-1）*（110+竖杆的宽度）】/2-[内径/2+外径]+（110+竖杆的总宽度）*倍数（一般是1）+入墙 [内径/2+外径]：32（横杆）冲19（竖杆）阳台：27 40（横杆）冲19（竖杆）栅栏：27 32（横杆）冲16（竖杆）栅栏：32 45（横杆）冲25（竖杆）栅栏：35 40（横杆）冲25（竖杆）栅栏：34 25（横杆）冲12（竖杆）栅栏：28.5 模具尺寸基础固定数据（实体材料测量出来）： 32*16全孔孔径30 外距17 32*19半孔孔径22 外距16 45*25全孔孔径38 外距16 40*25全孔孔径30 外距19 40*19全孔孔径32 外距11 20*28梅花孔孔径32 外距8 12*25半孔孔径28 外距15 15*25全孔孔径28 外距14 15*25楼梯半孔孔径28 外距14 ③立柱（纯立柱和转角立柱）：根据下料给定高度计算 立柱长度=下料高度-面管高度 立柱数量=分段的总体数量（横杆的下料总数量/2）+1{在每一个数据里的} 注：具体问题具体分析 六、竖杆：竖杆的下料长度=下料高度-上下高度（净高）各100mm-横杆的高度-5mm 数量=横杆的各段总数量/2*孔数
一、主题内容与适用范围 本守则规定了锅炉用钢材坯料划线、下料的有关技术要求。 本守则适用于锅炉钢材坯料划线、下料。 2、总则 2.1用于制造锅炉的主要钢材，必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号。并按JB/T3375标准验收合格，未经复验及复验不合格的不准使用。 2.2用于制造锅炉的钢材应符合设计图样的要求，材料代用应按规定程序审批。2.3用于制造锅炉的钢材必须平直，如有弯曲、凹凸不平应先行矫正，达到下料要求。 2.4用于受压元件的钢材，其表面的凹陷、疤痕，当其深度为0.5～1mm时，应修磨成圆滑过度；当其深度超过1mm时，应补焊修磨，经表面无损检测，合格后方可使用。 3、操作人员 3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺要求 3.2操作人员应检查钢材的牌号、规格是否符合有关标准、图样和工艺要求，并检查钢材的钢印（或标记）是否齐全，材料代用必须具备完整的材料代用手续。 3.3各种设备操作人员必须持合格证上岗，禁止无证者使用设备，按JB/T4308-1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》的要求在坯料和余料上进行钢印（或标记）的移植，无标记移植的不得流入下道工序。 3.4量、检具须经鉴定合格，工装设备不得随意拆卸和更改。 3.5操作人员要按有关文件的规定，认真做好现场管理工作，对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐的放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 4、划线 4.1准备 4.1.1准备好划线是所用各种工具和量具，如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、角度尺等。 4.1.2对于批量较大的零件，须制作适用的样板，样板本身尺寸的正确性，应经检验部门的认可，并进行定期检查。 4.2一般规定 4.2.1应按设计图样、工艺文件在钢板上以1：1实样进行划线。 4.2.2端面不规则的板材，管材及型材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
板材下料工艺守则
1、适用范围 1)本守则适用于我厂高低压配电装置所用各种黑色金属、有色金属、非金属直线边缘 的板料毛坯的剪切及其他类似的下料。 2)被剪裁的材料厚度基本尺寸为0.35～16mm 2、材料 1）材料应符合技术条件要求。 2）对于卷板应予校平，不允许表面有严重擦伤、划痕、杂质、绣斑。 3）校平后的板材，按每平方米平面度不得大于3.5mm（用1米钢板尺检验），对于其他板材达不到平面度要求也需要校平。 3、设备及工艺装备、工具 a、剪扳机； b、扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤； c、游标卡尺、钢板尺、卷尺、直角尺、外径千分尺，划针。 4、工艺准备 1）按所分配的任务领料并检查材料是否符合工艺卡片的要求，将合格的材料整齐的堆放在机床旁。 2）零件对材料有料纹要求的，应按其要求剪裁。 3）给剪扳机各油孔加油。 4）检查剪床刀片是否锋利及紧固可靠，并按板料厚度调好间隙（见表2）。 5、工艺过程 1）首先用钢板尺量出刃口与挡料板之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，直到所裁料的尺寸符合规定要求为止，然后进行纵挡板调整，使之与横 挡板或刃口成90o，并紧牢。 2）开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，，首件检查符合工艺卡的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。 3）辅助人员应该配合好，在加工过程中应随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。 4）剪裁好的成品或半成品按不同规格应整齐摆放，不可随意乱放，以防止和其他规格板材混料及受压变形。 5）为了减少刃口磨损，钢板面及台面要保持清洁，剪板机床面上要严禁放置工具及其他材料。 6）剪切板料的宽度不得小于30mm。 6、工艺规范 1）根据生产批量采用合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料利用率， 2）另件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展方向进行裁剪，对于厚度大于3mm以上的钢板，更要注意以免产生折裂现象。 3）卷板经放直气割校平，剪切钢板时需先剪除毛边。 4）剪切、裁断毛刺应符合表1的规定。
钣金件下料(展开)基本方法 一.放样及其基本原理 放样又叫放大样。就是依据施工图纸要求，按正投影的原理把构件图画到地板、样板或钢板上，通过气割或剪切方法形成下料件。 1. 放样图 放样图有与施工图不同的特点： 放样比例一般只限于1：1；选用适当划线工具划线，利于下序加工；放样时可添加、借用必要辅助线，不划与下料尺寸无关的图纸线；放样的目的在于精确地反映实物、变形前实物形状；放样必须考虑钢板厚度对下序加工的影响，适当加、减预留量等。 2. 常用几何线、形的画法 1/ 垂直线画法： 1）用划规在直线上画垂直线。(图1.2-1) 2）用30°角斜边等于对边2倍的几何定理(三规求方法)，用划规画垂直角线。(图1.2-2) 3）采用半圆法用划规画垂直角线。(图1.2-3) 4）用(勾3、股4、玄5)勾股玄定理，用钢板尺画垂直角线。(图1.2-4) 2/ 平行线画法： 1）切线法，用钢板尺、划规画平行线。(图1.2-5) 2）等距法，用钢板尺画平行线。(图1.2-6) 3/ 夹角平分线。用钢板尺、划规画角度平行线。(图1.2-7) 4/ 三边定尺，画三角形。用钢板尺、划规画三角形。(图1.2-8) 5/ 四边定尺，平移平行线画长矩形。用钢板尺、地规画四边形。(图1.2-9) 6/ 等分直线段。用钢板尺、划规、直角尺画线段等分线。(图1.2-10) 7/ 等分圆弧段(分度)。 1）平分玄法。用钢板尺、划规画弧线等分段。(图1.2-11) 2）渐近法。用划规分别选玄长，画弧线等分段。(图1.2-12) 3. 点、线、弧间的连接方法 1/ 已知三点的同心圆。用钢板尺、划规补画同心圆。(图1.3-1) 2/ 已知R尺寸画两相交线圆弧。用钢板尺、划规画夹角圆弧。(图1.3-2) 3/ 圆管斜口边(迂回弯头中心辅助线)。用钢板尺、划规画迂回线。(图1.3-3) 4. 心形、蛋圆形、制动销形的画法 1/ 心形。(图1.4-1) 2/ 蛋圆形。已知r小圆、R大圆、圆心距a，画蛋圆形。(图1.4-2) 3/ 制动销形。已知R1、R2、r，画制动销。(图1.4-3) 5. 椭圆画法(常用3种)与圆弧伸直 (一)椭圆画法常用的有3种： 1/ 椭圆圆弧近似法。已知长轴a、短轴b，用钢板尺、划规画椭圆形。(图1.5-1) 2/ 椭圆描点法。已知长轴a、短轴b，用钢板尺、划规、弯尺画椭圆形。(图1.5-2) 3/ 椭圆轨迹法。已知长轴a、短轴b，用钢板尺、划规、划针、小绳画椭圆形。(图1.5-3) (二)圆弧的伸直有计算方法和作图法： 计算方法： 1/ 圆周长= 2半径X圆周率= 直径X圆周率S = 2πR = πd 2/ 弧段= 弧度数X半径X圆周率/ 180°L =απR/ 180
下料工艺守则 1 主体内容与适用范围 本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。 本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。 2 操作前的准备 2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。数控切割应预先输入图形或编制程序。气割及设备操作人员须考试合格后上岗。 2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。使用的仪表、量检具应在有效检定期内。 3 划线 3.1 一般规定 3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。 3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。 3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。 3.2 划线的技术要求 3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。 3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。应注意个别件对材料轧制纹络的要求。 3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。 3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。 3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。 3.3 划线的标记 3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油
板材成本控制问题
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板材成本控制问题 【摘要】 本文解决了板材成本控制问题即如何下料，并建立初等模型来进行求解，并用线性规划的方法计算最大用材数y与长宽比l的关系。确定切割成的用材数最 大以及最大数与板材长宽比的关系。根据四个问题建立不等式，运用分类讨论，线性规划等方法综合求解，最终结果通过LINGO软件运行，并给出结果表达式。 关于确定最大用材数y与长宽比l的关系，题设的要求是16/25 n A B ≤=≤，即要求原板材的面积A与每个用材的面积B的比值n在16和25范围之内。依据此要求，我们在四个问题中分情况讨论可能的下料方式。除了第一个问题讨论一种情况，其余问题分别各讨论三种下料方式，根据其中各个变量的关系来确定最大用材数y与长宽比l的关系。 问题一：正方形，按照最规则的顺序排列，依据正方形的边长与原矩形长宽的关系来确定最大用材数和长宽比的表达式。 问题二：圆形，分为四种下料方式，一是整齐排列，即将每个圆看成是一个正方形，简化了问题；二是错位排列，使圆形相互错开紧密排列即下一排的圆在上一排两个圆之间，这种方法材料利用率比第一种高；第三种是将第一二种结合，即既有整齐排列也有相互错开紧密排列；第四种为不规则排列，用料较多舍弃。根据每个情况中圆半径原板材长宽之间的关系来确定最大用材数和长宽比的表达式。 问题三：长宽比为2的矩形，也分为三种下料方式，一是把两个长方形当成是一个正方形来处理；二是几行长方形横着排列，几行长方形竖着排列也可以把两个长方形当成是正方形来处理（其结果相同），分为许多种小情况；第三种为不规则排列，用料浪费所以舍弃。根据每个情况中各个变量之间的关系来确定最大用材数和长宽比的表达式。 问题四：长宽比为m的矩形，分为四种下料方式分析。第一种是长方形横排，第二种是长方形竖排，而第三种是第一二种的结合，第四种不规则排列浪费所以舍弃。根据各个关系来确定最大用材数和长宽比的表达式。 关键词：板材成本控制、初等模型、线性规划、分类比较
板式开料标准 一、开料质量要求: （1）每批开料时,要每件检查,对照图纸工艺规格尺寸就是否一致,所开料切割面就是否垂直,光滑并与板面成直角,有无里边爆边现象。线板得木纹意向根据板件部位就是否与设计要求相符、 （2）开出净尺寸1米以内误差≦0、5㎜,1米至2米以上≦1㎜,对角线误差≦1㎜。 （3）检查板面有无明显划伤、划痕、破损、空心松散、发霉现象。 （4）加工过程中,每批板件50件以上至少抽查510件;2050件至少不少于35件;20件以上不少于2件,并符合首件要求。 （5）开斜配料3㎝得宽长尺寸公差不超过1≦㎜。两端裁锯时必须保持直角。 （6）开出得B线板件锯口平整无破边、崩口、黑边,板面无划伤。 （7）开出得配料无心衬、无严重开裂、腐朽,所有工件无明显得锯痕。 （8）开料完成后得操作者,必须随机抽检23件。 二、检查纪录及处理 （1）首件检查者与完工抽查结果合格后,填写《工件流程单》。 （2）完工抽检发现不合格品必须重检、全检。 （3）《工件流程单》必须注明板件名称、规格、数量后检查与指令就是否相符。 （4）该批加工完毕后,如需批合格,主管必须在《工件流程单》签名,方可流转下道工序作业加工。
排孔标准与要求 （1）孔位偏差不准大于0、5㎜,孔径符合要求,孔深在板件原料允许得情况下允许大于0、5㎜。木销孔定位孔,塑料预埋件孔允许偏深1㎜,但必须保证孔位背面不凸不破为准。 （2）圈孔须与板面垂直(除特殊工件)孔边不准崩烂、发黑、孔槽内黑木销,工件表面干净无压痕、划痕、破损、边角损伤。（3）分前后左右与正反面板件,必须分类堆放,堆放必须按“十” 字堆放,不准上下 ,左右搞错,一律孔向上统一分类堆放整齐。 （4）排孔作业时,必须作首检,每种规格工件检查首件对照图纸或工艺要求,孔位正确,所造钻头符合规格要求,孔径大小、孔深与图纸要求一致。 （5）加工过程,随机抽查,成批量必须按规定抽验,加工完毕要随机抽验。 （6）该批完成后检查该批合格数量无误后,在《工件流程单》签名,方可转入下工序加工作业。 拉槽标准与要求 （1）拉槽得位置、方向正确、深度、宽度符合图纸要求。 （2）槽口平直、整齐、无损伤,不可有爆边与弯曲,槽宽不允许＞ 0、5㎜,深不允许＞0、6㎜,标准为槽深6、5㎜,宽4㎜,槽 内无木销。 （3）磨边(角)槽口,磨砂一致,无不平滑现象,无损伤,不可有缺口与弯曲,槽宽、深按工艺图纸要求。 （4）操作前检查工件数量,就是否有不合格板件,加工过程中出现废品要及时报请主管处理,以免影响工序流转。 板式压胶标准 （1）板件胶合必须牢固、平整、不允许有分层、脱胶、裂缝、凹凸不平现象。
操作规程编号：YTO-FS-PD491 玻璃下料安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
精品规程范本 编号：YTO-FS-PD491 2 / 2 玻璃下料安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、操作者必须遵守《光学加工安全须知》。 2、工作前必须先试机1—3分钟，注意检查各系统的活动部分是否正常，在工作中要经常观察防护罩及机件螺钉有无松动，机电等有无杂音。 3、工作前先开动通风设备。 4、按规定要求正确装夹工件，正确使用工具、量具等，机器正在开动时，操作人员应站在侧面，并注意进刀量适当，声音正常。 5、严格贯彻机床加工零件规定范围，禁止超承受功率和硬性勉强装夹加工工件。 6、操作者必须随时注意保证机床工件加工精确度。冷却液应充足畅通、无阻、清洁并无杂质。 7、严格贯彻交接班制度和机床管理责任制度，下班前必须认真做好安全检查工作，关闭总电门，盖好机床等。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location
板材落料工艺守则 1.适用范围 1.1 本工艺适用于本公司生产的配电柜、配电箱（开关板）壳体、骨架的冷作加工之用。 2.设备及工具 2.1 冲床、剪板机、折弯机、钢尺、钢卷尺、木棰、划钉等。 3.工艺过程及要求 3.1 看清图纸按要求正确选择不同型号尺寸的角钢、板材并认真检查冲床、剪床等设备的剪切精度及定位尺寸是否符合要求。 3.2 角钢、板材下料前应先经校直和压平然后下料，对于冷扎平整的钢板和无明显弯曲的角钢可先下料后整平校直。 3.3 面板和板料的平整。经拉压造成板材翘曲（如在平板上拉压百叶窗通风孔）或折边后的面板如发现不平且又不能用校压力机校平的板材应在平台上人工校平，校平前不应先焊四角。 3.4 角钢、板材下料应符合图纸要求，剪切端面应平整不得有撕裂、变形的现象，矩形面板门、操作板的剪切下料时应保证四角成90度，落料未注尺寸公差见表一规定。 剪切矩形板材时，相邻二边垂直度偏差应小于表二数值。其测量方法分二种，一种是测量零件的相邻两边如图一所示。测量范围为零件的短边尺寸小于150mm（量具为90度角尺）另一种是测量对角线法，其测量范围为零件短边尺寸大于150mm见表二。 角钢、板材下料及孔加工后均应除掉毛刺，毛刺高度小于0.1。
表二 3.5 待折边的面板应平整且几何形状和尺寸在要求的范围内，对于有折皱扭曲等缺陷的面板不准折边，必须先整平，带有电器安装孔的面板、门等应先开孔后折边（已经开孔的面板如发现翘凹陷等现象应先校平后折边），但对靠近折边线的大孔为防止折边时造成孔型的变形，应在折边后开孔。 3.6 配电柜、箱正面屏（门）的开孔处需划线和打样冲时（指加工不掉的线），应注意不能损伤金属板表面，以免喷漆后留下痕迹。 3.7需要多次（两次以上）折弯成复杂几何形状的面板、门、侧壁、支柱等冷折成型件，折边前应按排好折边顺序（一般先折小边，后折大边）以保证下一工序能够顺利进行，且不损坏已形成的部分。 3.8 已折成型的面板、门、壁等应整齐排放不允许堆积、踏压撞击，以防变形。小件应置于共位器具内。 4 质量检查 4.1 剪切下料的矩形面板、门、操作板等的尺寸偏差应符合图纸的要求，落料未注尺寸公差应达到本工艺3.4条表一的规定，其相邻两边垂直度偏差应小于表二数值。 4.2 各类安装板、安装角钢、操作板等的安装孔尺寸应符合开孔图纸的要求。
板材玻璃下料问题 摘要 排样下料问题在很多工业领域中都有广泛的应用，解决好排样问题，可以提高材料的利用率。本文解决的是玻璃板材的最优化下料策略，不同的下料策略形成不同的线性规划模型。在充分理解题意的基础上，以使用原材料张数最少为目标，采用逐级优化的方法，进行下料方案的筛选。 在第一题中，首先选用单一下料两个方向排料优选的下料策略，成品料的长在原材料的长和宽两个方向上分别排列，求出最优解；其次采用单一下料中成品料的长和宽在原材料的长、宽两个方向套裁排料优选，算出所需原材料的块数和利用率；最后按照零件需求量，进行几种零件配套优选，用新易优化板材切割软件求出最优的板材切割方法，列以原材料消耗总张数最少为目标函数的数学模型，用LINGO软件编程，求出最佳下料方案。 按照原材料的利用率，筛选出最佳的下料方案为按照零件需求量，进行几种零件的配套优选下料方案，所求需要原材料的块数为548，利用率为95.03%。 第二题的求解以第一题相似，当有两种规格的原材料时，在第一题的基础上，用玻璃板材切割软件排出两种原材料的最佳切割方法，建立数学模型，用LINGO软件编程，算出最佳的下料方案。求得需要规格为2100cm×1650cm的原材料532块，需要规格为2000cm×1500cm的原材料16块，共计548块，利用率为95.40%。 此模型可以推广到更多板材排样下料领域的应用，通过逐级优化和组合原理，确定各种切割方式，然后再进行线性规格问题的求解。 关键词：优化排样板材下料最优化线性规划
一·问题重述 在大型建筑工程中，需要大量使用玻璃材料，如门窗等。在作材料预算时，需要求出原材料的张数。 已知板材玻璃原材料和下料后的成品料均为矩形。由于玻璃材料特点，切割玻璃时，刀具只能走直线，且中间不能拐弯或停顿，即每切一刀均将玻璃板一分为二。切割次序和方法的不同、各种规格搭配（即下料策略）不同，材料的消耗将不同。工程实际需要解决如下问题，在给定一组材料规格尺寸后： （1）在原材料只有一种规格的情况下（例如长为2100cm,宽1650cm），给出最优下料策略，时所需要材料张数最少。 （2）在原材料为两种规格的情况下（例如2100cm×1650cm和2000cm×1500cm），给出最优下料策略，使所需要材料张数最少，且利用率（实际使用总面积与原材料总面积之比）尽量高。 （3）下表是一些成品料及所需块数（长×宽×块数），分别以一种原材料2100cm ×1650cm及两种原材料规格2100cm×1650cm、2000cm×1500cm为例，分别给出(1)和（2）的算法及数字结果，并给出两种情况下的利用率。 表1：成品料规格及所需块数 序号长×宽块数序号长×宽块数 1 865×857 98 2 857×715 98 3 804×746 196 4 857×67 5 28 5 857×665 28 6 804×663 224 7 804×661 308 8 804×639 84 9 804×631 56 10 804×563 224 11 804×536 196 12 804×535 392 13 804×551 392 14 865×446 98 15 762×446 196 16 715×446 98 17 680×446 224 18 675×446 28 19 667×446 28 20 655×446 84 21 647×446 56 22 667×426 308 23 580×446 224 24 552×446 196 25 551×446 392 26 527×426 392 二·模型假设 1、假设不考虑在切割板材玻璃的过程中的损耗； 2、假设不考虑人为的损耗； 3、假设不考虑切割工艺的不同； 4、假设不考虑玻璃厚度的影响；
钢筋工程下料的步骤及方法钢筋预算和实际的钢筋下料是不一样的，钢筋预算就是按照建筑的规范或标准平法图集的要求计算出来的钢筋。而下料还要考虑很多施工现场的要求，例如我们的钢筋断点的位置在实际的施工中是有规定的，必须断在跨中1/3的范围内，构件交错的地方要注意钢筋的避让等。在我们拿到结构图纸后，首先分析此建筑是什么结构形式、大致有哪些构件、基础是什么类型。然后我们一般剪力墙按照从下向上的顺序，也就是施工的先后顺序进行计算。（一）基础：这里介绍几中常见的基础。1、独立基础：框架结构中用的较多，在计算钢筋中要注意的就是底板受力钢筋的长度，可取边长或宽度的0.9倍，并交错布置；2、筏板基础：一般用于剪力墙结构，我们可以仔细学习一下04G101-3中的内容，例如对于下沉子筏板中的钢筋中的钢筋应伸出板边LA（最小锚固长度）等方面一些具体要求。3、条形基础：一般用于砖混结构。（二）上部构件：1、柱：柱钢筋比较简单，只有纵筋和箍筋。纵筋要注意底层的基础插筋问题，顶层柱纵筋对于边柱、中柱、角柱的锚固长度的区别可以参见（03G101）；箍筋要注意加密区长度的取值问题：底层柱根加密>=Hn/3，柱上部加密长度>=Hn/6、>=500取大值，还要注意柱搭接范围内应该加密。（其中，Hn是指所在楼层的柱净高）2、梁：梁钢筋应按照03G101进行计算。梁有上部通长筋、支座负筋（一排1/3Ln，二排1/4Ln，Ln是左右两跨较大值），底筋一般按照每跨分别向两边支座伸入锚固长度的情况进行计算的。3、剪力墙：剪力墙中的构件一定要计算完全。其中包括：墙体分布钢筋（有水平钢筋和纵向钢筋，要注意墙和墙交接部位的水平钢筋的锚固、各种转角锚固要求是不一样的）、翼柱的钢筋（墙和墙交接的部位形成的柱子）、剪力墙的连梁钢筋（门窗洞口上面形成的连梁）、暗柱钢筋（门窗洞口两侧形成的暗柱）、端柱钢筋（剪力墙端头的柱子）、暗梁钢筋（由于构造的要求在墙体中所配置的梁）。钢筋抽样常用公式钢筋算量基本方法小结（一）施工工艺1、钢筋制作钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。（1）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。（2）钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。（3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。（4）钢筋弯钩或弯曲：①钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对转半圆弯钩为6.25d,对直弯钩为3.5d,对斜弯钩为4.9d。 ②弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。③箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。④钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。 a. 直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度 b. 弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度－弯曲调整值+弯钩增加长度 c. 箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长度２、钢筋绑扎与安装：钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、心头是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。（1）墙①墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有90°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。②采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）
图片简介: 本技术新型涉及玻璃加工领域，介绍了一种玻璃上下料装置及包括其的玻璃加工系统。所述玻璃上下料装置包括：上料装置(60)，所述上料装置(60)中设置有拆垛位(A)以及能够将玻璃原片设置到拆垛位(A)中的模具(1)上的上料机械手(64)；下料装置(50)，所述下料装置(50)中设置有下料位(K)、堆垛位(B)以及能够将所述模具(1)中加工后的玻璃片取出的下料机械手(51)。本技术新型提供的玻璃上下料装置能够实现自动上料功能和自动下料功能，可以和上下游设备直接进行连对接，作为工艺设备接入自动化产线当中，实现自动化连续生产。 技术要求 1.一种玻璃上下料装置，其特征在于，包括： 上料装置(60)，所述上料装置(60)中设置有拆垛位(A)以及能够将玻璃原片设置到拆垛位(A)中的模具(1)上的上料机械手(64)； 下料装置(50)，所述下料装置(50)中设置有下料位(K)、堆垛位(B)以及能够将所述模具(1) 中加工后的玻璃片取出的下料机械手(51)。 2.根据权利要求1所述的玻璃上下料装置，其特征在于，所述上料装置(60)还包括模具拆垛装置(61)和能够将所述模具(1)开合的上料开模装置(62)。
3.根据权利要求2所述的玻璃上下料装置，其特征在于，所述模具拆垛装置(61)包括拆垛固定架(611)和能够沿着所述拆垛固定架(611)可上下移动的拆垛移动架(612)以及用于推动所述模具(1)的模具推送气缸(63)，所述模具(1)堆垛在所述拆垛移动架(612)上。 4.根据权利要求2所述的玻璃上下料装置，其特征在于，所述上料开模装置(62)包括上料开模气缸(621)、与所述上料开模气缸(621)的驱动轴连接的上料开模杆(622)以及设置在所述上料开模杆(622)的一端的上料开模板(623)，该上料开模板(623)上设置有上料开模件。 5.根据权利要求2所述的玻璃上下料装置，其特征在于，所述上料装置(60)还包括清扫装置，该清扫装置包括高压氮气吹扫装置和真空吸附装置。 6.根据权利要求1所述的玻璃上下料装置，其特征在于，所述下料装置(50)还包括下料开模装置(55)和模具堆垛装置(53)，所述下料开模装置(55)在所述下料位(K)将所述模具(1)开合，所述模具堆垛装置(53)将所述模具(1)移动至所述堆垛位(B)的设置表面。 7.根据权利要求6所述的玻璃上下料装置，其特征在于，所述模具堆垛装置(53)包括将所述模具(1)从下料位(K)移动至模具堆垛位(B)的平移装置和将所述模具(1)移动至所述堆垛位(B)的设置表面的上顶装置， 所述平移装置包括模具接收气缸(52)和与所述模具接收气缸(52)的驱动轴横向连接的模具承载盘(57)， 所述上顶装置包括堆垛固定架(531)、设置在所述堆垛固定架(531)的导轨上的堆垛移动架(532)以及用于对所述模具(1)进行夹紧的模具夹紧气缸(54)。 8.根据权利要求6所述的玻璃上下料装置，其特征在于，所述下料开模装置(55)包括下料开模气缸(551)、与所述下料开模气缸(551)的驱动轴连接的下料开模杆(552)以及设置在所述下料开模杆(552)的一端的下料开模板(553)，所述下料开模板(553)设置有下料开模件。 9.根据权利要求8所述的玻璃上下料装置，其特征在于，所述下料开模板(553)上还设置有模具破真空口(56)，该模具破真空口(56)与压缩氮气源连接。