钢结构加工技术交底
一、原材管理
1．原材料进厂要求
按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、钢板、型钢数量，按规定验收原材料。
2．材料保管
材料场区搬运时，应采取必要的措施避免损伤母材。材料应有序堆放并进行标识，避免与其它工程的材料相混。为防止变形，材料应平放垫平，吊运操作时应规。若发现钢板平整度或翘曲超差，应进行矫正处理。经切割下料后所剩的余料应按材料的牌号、规格堆放好，并标识。
3．材料检验
对于制作所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。材料入库后由项目部门组织质量管理部门对入库材料进行检验。按供货方提供的供货清单检查质量证明文件并清点各种规格材料数量，计算到货重量。按规要求，对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，检查型钢管及钢板的外表面质量。并对钢材进行见证复验，做好各项检查记录，进行备案。
4．材料场区储存
材料储运按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。
二、加工工艺
1．放样、号料
（1）样板应精确制造，其尺寸偏差应符合下表规定
接收缩量。
（3）样板必须经质量部门鉴定后放可投入使用。使用过程中，经常校对,如需修整，应经放样负责人同意.修整后的样板必须经过质检部门的验收。
（4）放样、号料前,对影响放样、号料的钢材,进行初步矫正矫正后的尺寸偏差要求
2．下料切割
（1）火焰切割
1）腹板翼缘板采用自动或半自动气割,其他可用手工气割.
2）切割前,钢材表面沿切割线宽度50mm—80mm围的铁锈、油污应清除。
切割后清除切口表面的毛刺、飞溅物等。
3）气割的尺寸偏差应符合以下规定
①手工切割：≤±2.00mm
②自动、半自动切割：≤±1.5mm
③精密切割：≤±0.5mm
④自动、半自动、精密切割面应符合下表规定
2）切割后必须清除熔渣、加渣、气孔等缺陷。
3）对于气割边缘的缺陷深度,采用磨消法进行10%的抽样检查
（3）机械剪切
1）厚度小于等于16mm 的材料可以剪切成形。
2）用于梁的连接,厚度大于14mm的角钢，剪切下料后，进行热处理,锯床切割的角钢不用热处理。
3）厚度大于20mm的材料剪切成形后应做热处理，热处理时应加温到625℃±25，保温或不保温，随后在空气中或炉中冷却。
4）当环境温度低于-15℃温度时,不得进行冲孔,锤击和剪切。
5）剪切后,所有切口边缘不得有裂纹和超过 1.0mm缺楞,切口毛刺应清除干净。
（4）机械剪切的尺寸偏差应符合下表规定。
型钢端部的剪切斜度边缘斜度
剪切线偏移≤1.5
≤1/10厚度≤±2.0
（1）边缘加工后的尺寸偏差及表面粗糙度应符合下表规定
偏差名称
极限偏差(mm)
≤6000 >6000 外形尺寸±1.0 ±1.5 刨后两对角线长度差±1.5 ±2.0 刨边线与号料线偏移±1.0 ±1.5
刨边线弯矢高≤1/5000且≤1.5mm
表面粗糙度不低于25 μm 不低于25 Gμm
（2）坡口尺寸及角度偏差应符合下表规定
不清根清根接头钝边f ±1.5 无限制
有垫板的根部间隙R ±1.5 +1.5 -3.0
无垫板的根部间隙R +6.0
-1.5
不适用
坡口角△
+10°-5°+10°-5°
（1）在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。
（2）组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm围的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。
（3）板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
（4）构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组合；完全封闭的表面可不涂装。
（5）构件组装应在适当的工作平台及装配模上进行。
（6）组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形情况，预放收缩余量。
（7）胎模或组装大样定型后需经自检，合格后质检人员复检，经认可后方可组装。
（8）构件组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具及活络紧固器具；对吊车梁等承受动载荷构件的受拉翼缘或设计文件规定者，不得在构件上焊接组装卡夹具或其他物件。
（9）拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后并磨光残留焊疤。
（10）翼缘板只允许长度方向拼接，腹板在长度、宽度方向均可拼接，拼接缝可为“十”字形或“丁”字型，翼缘板和腹板的拼接缝应错开200mm以上，拼接缝的焊接应在T型钢组装前进行；为了减少焊接变形，T型钢组装前，翼板和腹板必须校正平直；焊接时一般宜使工件处于船型位置施焊，焊缝交替进行。
5．焊接
本工程施工钢材为Q345B、Q235B材质，主要焊接形式为H型钢焊接，箱型构件焊接，焊接宜选用CO2气体保护焊、埋弧自动焊等。
6．矫正与修正
（1）火焰矫正的加热温度不得超过下列温度,并应避免局部过热，对于普通碳素结构≤590℃；对于低合金钢结构≤650℃
（2）机械矫正前,应先检查其厚度并清除表面上的毛刺等。
（3）矫正后的质量偏差应符合下表的规定
1）气割和剪切边缘出现气孔等局部缺陷时,可按下表规定进行修整。
2）制孔后应清除孔边毛刺,清除孔边毛刺是不得使孔塌边和凹陷。
3）连接件,接触面上的毛刺飞边,焊瘤飞溅等影响接触面密贴的突出物,必须彻底清除。
7．抛丸除锈
所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的美国藩帮公司生产的抛丸除锈机中进行。抛丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀能力，并提高漆膜的附着力。
抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行标注《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。除锈等级达到Sa2.5级，同时钢构件在抛丸除锈时应采取以下一些质量保证措施：
（1）除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢
等。
（2）除锈时，施工环境相对湿度不应大于85％，钢材表面温度应高于空气露点温度3℃以上。
（3）抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。
（4）经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。
（5）钢构件除锈经验收合格后，应在3h（车间）涂完第一道底漆。
（6）除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行轻度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆。8．涂装工艺
本工程钢构件经除锈处理后应喷涂水性无机富锌底漆，底漆干膜厚度不小于80微米，制作完后再涂两道环氧云铁中间漆，油漆总干膜厚度不小于150微米。
除锈合格后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装，构件编号等标记和标识。主要采用设备：高压无气喷漆机喷涂。
（1）施工气候条件的控制
1）涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。
2）以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。
3）当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。
4）气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。
（2）基底处理
1）表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。
2）采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。
（3）涂装施工
1）防腐涂料出厂时应提供符合标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。
2）施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。
3）对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。4）施工可采用喷涂的方法进行。
5）施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。
6）喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。
7）施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。
8）漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。
9）不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。
（4）工艺及技术要求
1）涂装前准备
构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表
面除锈等级要求达到Sa2.5；人工除锈达到ST3，并按照GB50046和GB8932涂装前钢材表面除锈等级和涂装等规定执行。
2）涂装工艺及技术措施
根据工程设计规定，涂装采用措施如下：
①涂装工艺方案：工厂先涂底漆。
②施工方法:工厂涂装采用高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的油漆补涂，工地现场油漆补涂采用空气压缩喷涂和手工刷涂。
③钢构件涂装工艺控制要点
施工条件:气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂停施工。
表面除锈处理后3小时进行第一道底漆的涂装，焊接部位在72小时之涂装，否则均应作相应的除锈措施。
喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。
若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。
施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，涂料现配现用，须在8小时用完。
漆膜未干化之前，应采取保护措施。
为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。
严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。
涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。
对于以下工厂不油漆的部位，应采用易清除的胶布或用纸板角将其包裹起来等其他措施进行隔离后，再进行喷涂。
a、8~17/A~H轴线、6~7/D~E轴线和5~7/A~B轴线处钢柱-7.650m以下，18~22/A~B轴线钢柱-8.250m以下，其余钢柱-3.450m以下，钢柱不需要喷涂油漆。
b、钢梁上翼缘的上表面不需要喷涂油漆（特别说明：梁顶标高为-8.600m的
E~G/1~21轴线, D~E/7~21轴线区域的平行于字母轴的主梁上翼缘上表面需要喷涂油漆）。
c、钢柱牛腿上翼缘的上表面，钢柱牛腿上翼缘上表面至其上返300mm的钢
柱区域，不需要喷涂油漆。
d、钢柱对接焊口上下两边各100mm不喷涂油漆，以及其它工地焊接处，在
焊接线两侧各100mm围；
e、摩擦型高强螺栓连接摩擦面；
f、预定实施工地超声波检查部分；
9．编号、弹线
（1）钢构件应打钢印并编号，钢印处要预先打磨，钢印必须清晰。
（2）钢印的位置及编号方法，应按公司的规定执行。
（3）弹出钢柱±0.000线；
（4）弹出钢柱每层控制线，控制设置在每层层高1.2m处；
（5）在钢柱距±0.000线1.5m，距钢柱分段口下返100mm四面弹出钢柱中心线，并打上洋冲眼。
（6）在钢柱上下口各下上返100mm处，四面弹出钢柱中心线，并打上洋冲眼。
（7）钢管柱编号的标识
A.钢管柱柱编号分别标识到柱子的两个面，位置位于距柱子下口端1.5米处。
B.钢管柱编号用漏字板及醒目油漆标记柱表面，字体大小为80×60。
三、钢构件运输管理
1．成品运输
对于钢结构件长度在15米以下的构件，将截面大小相同，长度相同的构件，以3件为一单位用钢丝绳打捆包装，并注意如下事项。
1、在钢丝绳捆扎部位采用木方或橡胶垫对构件进行保护，以免损坏构件表面。
2、成品构件待油漆膜干后方可包装发运，构件要垫牢固放平稳。
3、对于细长散件原则上至少两根以上捆绑在一起运输，以防止弯曲。
4、单一包装捆不得超过20吨。
（1）构件长度长于15米的，因运输问题，尽量采用分段制作的方法，再于吊装现场组装。
（2）构件在卡车运输途中，根据构件长度、宽度、高度及重量，采用保护架，并用枕木垫起，绑扎牢固，在绑扎件与构件之间必须用麻袋保护，以免碰坏构件。
（3）在运输过程中采取安全可靠的防滑移措施。
（4）对于已完成涂装、编号、标识且经检验合格的零部件和构件应进行包装，分类堆放，确保零部件不损坏、不变形。
（5）运输途中严格遵守交通法规，做到万无一失。
2．散件运输
散件运输，合理配载运输，构件之间用垫木、草包等作衬垫保护，以保证构件之间相互不撞击。
3．运输防护
①在各构件之间应用隔板或垫木隔开，构件上下支承垫木应在同一直线上，并加垫楞木或草袋等物使其紧密接触，用钢丝绳和花篮螺栓连成一体并拴牢于车箱上，以免构件在运输时滑动变形或互碰损伤。
②装卸车起吊构件应轻起轻放，严禁甩掷，运输中严防碰撞或冲击。
③根据路面情况好坏掌握构件运输的行驶速度，行车必须平稳。
④构件运输应配套，应按吊装顺序方式，按平面布置卸车就位、堆放，先吊的先运，避免混乱和二次倒运。
⑤大型构件采用拖挂车运输构件，在构件支承处应设有转向装置，使其能自由转动，同时应根据吊装方法及运输方向确定装车方向，以免现场调头困难。
⑶构件堆放
构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求：
①按安装使用的先后次序进行适当堆放。装配好的产品要放在垫块上，防止弄脏或生锈。
②按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。
③露天堆放的构件应做好防雨措施，构件连接摩擦面应得到切实保护。
④现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。
4．搬运和装卸
在厂使用行车和龙门吊行搬运和装卸，在施工安装现场使用汽车吊进行搬运和装卸严禁自由卸货，吊车工、铲车工应持证上岗，搬运、装卸时应轻拿轻放，必须做到以下几点：
1、确保过程安全，包括人员安全、零部件及构件安全，厂或现场的建筑物及装备的安全。
2、按规定的地点堆放，不使编号、规格等搞错、混淆。
3、及时、准确和按规定要求的方法搬运。
5．堆放
构件的堆放应满足以下要求：
1、按使用（加工、搬运、运输、安装等）的先后次序进行适当堆放。
2、按构件的形状和大小进行合理堆放，用条木等垫实，确保堆放安全整齐，构件不变形。
3、零部件、构件尽可能室堆放，在室外堆放的应做好防雨、雾处理，连接摩擦面应得到确实保护。
4、厂、现场堆放都必须整齐、合理、标识明确、记录完整。高低不平、低洼积水等地块不能堆放。
6．运输安全注意事项
运输应做到以下几点：
1、根据运输量、构件特点，提前与运输承揽单位签订运输合同，提前制订运输计划。
2、应根据构件长度、形状、重量选择运输工具，确保运输过程中的安全和产品质量，特别是对构件应采用专用胎架、保持胎架固定后运输。
3、装卸时应轻拿轻放，文明装卸，车上构件应绑扎牢固，堆放合理，按产品的特性进行绑扎固定。
4、与运输承揽单位签订行车安全责任协议，严禁野蛮装运。
5、对于驶入市区的车辆，应严格遵守当地的交通管理的相关条例，严格遵守
相关交通法规。
四、工厂制作质量标准
1．一般规定
本章适用于钢构件在制作工艺中的过程控制，具体详见以下各节的要求。2．切割
Ⅰ主控项目
（1）钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。
Ⅱ一般项目
（2）钢板气割
钢板气割的允许偏差应符合下表规定：
注：t为切割面厚度。
（3）钢板机械切割
钢板机械切割允许偏差应符合下表规定：
检查数量：按切割面数量抽查10%，且不应少于3件.
检查方法：观察检查或用钢尺、塞尺进行检查。
3．矫正和成型
Ⅰ主控项目
（1）碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢再环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不超过900℃（控轧钢和正火钢加热温度不应超过820℃）。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查制作工艺报告和施工记录。
（2）当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900℃～1000℃（控轧钢和正火钢加热温度不应超过820℃）；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降至700℃和800℃之前，应结束加工，低合金结构钢应自然冷却。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查制作工艺报告和施工记录。
Ⅱ一般项目
（3）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度夫允许偏差的1/2。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查和实测检查。
（4）钢材矫正后的允许偏差，应符合下表规定：
4．
Ⅰ主控项目
（1）端部铣平
端部铣平的允许偏差应符合下表的规定
检查数量：按铣平面数量抽查10%，且不应少于3个。
检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。
端部铣平的允许偏差
Ⅱ一般项目
（2）焊缝坡口
安装焊缝坡口的允许偏差应符合下表的规定
检查数量：按坡口数量抽查10%，且不应少于3条。
检验方法：用焊缝量规检查。
安装焊缝坡口的允许偏差
5
（1）焊接质量
工厂焊接质量要求
（2）工厂焊接质量检查
工厂焊接质量检查标准按照本工程<钢结构焊接工程技术要求及质量验收标准〉。
目录
一、原材管理 (1)
1．原材料进厂要求 (1)
2．材料保管 (1)
3．材料检验 (1)
4．材料场区储存 (1)
二、加工工艺 (1)
1．放样、号料 (1)
2．下料切割 (2)
3．边缘和端部加工 (4)
4．组对 (4)
5．焊接 (5)
6．矫正与修正 (5)
7．抛丸除锈 (6)
8．涂装工艺 (7)
9．编号、弹线 (9)
三、钢构件运输管理 (10)
1．成品运输 (10)
2．散件运输 (11)
3．运输防护 (11)
4．搬运和装卸 (12)
5．堆放 (12)
6．运输安全注意事项 (12)
四、工厂制作质量标准 (13)
1．一般规定 (13)
2．切割 (13)
3．矫正和成型 (14)
4．端部铣平及安装焊缝坡口 (15)
5．工厂焊接 (16)
编号：001
xx工程
钢结构加工技术交底
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钢结构安装技术交底 一、工程概况： 本工程为青岛三美电子有限公司新工厂工程，建筑面积45038.44㎡ 二、引用标准 1、《钢结构设计规范》（GB50017-2002）； 2、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）； 3、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）； 4、《工程测量规范》（GB50026-1993）； 5、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）； 6、《钢结构高强螺栓技术规程》（JGJ82-1991）； 7、《钢结构用高强度大六角头螺栓、螺母垫圈与技术条件》（GB/T1228～1231-91）； 8、《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副》（GB/T3632～3633-95）； 9、《多、高层民用建筑钢结构节点构造详图》（01SG519）； 10、《建筑钢结构施工手册》。 三、材料要求 1、钢构件：型号、制作质量应符合设计要求和施工质量验收规范的规定，有出厂合格证并附有有关技术文件。 2、连接材料：焊条、高强螺栓、普通螺栓的规格、型号应符合设计要求，有质量证明书并符合国家有关标准规定。 3、涂料：油漆、防火涂料技术性能应符合设计要求和有关标准规定，并有产品质量证明书。 4、其它材料：各种规格的垫铁等备用。 四、施工准备 1、主要施工机具：吊装机械（吊车或塔式起重机）、吊装索具、电焊机、焊钳、焊把线、搬手、撬棍、铣刀或锉刀、垫木、垫铁、扭矩扳手、手持电砂轮、水准仪、钢尺、拉线、吊线、焊缝量规等。 2、作业条件： 3、按构件明细表核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。 4、检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予以矫正或重新加工。被碰坏的防腐底漆应补涂，并再次检查办理验收。 5、对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查做出记录。 6、构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地满足现场拼装及顺序安装的需要。在现场组拼时应搭设拼装平台。 7、构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。钢屋架和钢桁架宜立放，紧靠立柱，绑扎牢固。 8、编制安装组织设计或安装方案，经审批后，认真向班组交底。 9、取得安装支座经总包检查确认合格的技术资料。 五、操作工艺 工艺流程 施工准备测量放线构件安装高强螺栓初拧测量校正柱底螺栓紧固和柱底二次灌浆焊接高强螺栓初拧检查验收
钢结构安装安全技术交底 一、安全文明施工目标：杜绝重大伤亡事故，争创安全文明施工工地。 二、安全管理机构及主要职责 （一）安全管理机构 （二）安全管理机构主要职责 （1）项目经理为安全施工第一责任人，对现场的安全施工负全面责任。 （2）施工队长为安全施工的直接负责人，负责现场本队施工区域的安全施工的实施。 （3）安全文明管理员为现场安全施工的专职人员，负责安全施工的教育、监督、检查。 （4）班组长安全员负责本班组施工区域的安全施工，执行具体安全施工措施。（5）明确安全施工责任，责任到人，层层负责，切实地将安全施工落到实处。（6）贯彻国家劳动保护政策，严格执行本公司有关安全、文明施工管理制度和规定。 （7）施工现场建立项目经理负责，贯彻“谁施工，谁负责安全”的制定。（8）加强“安全第一”的教育，坚持班前交底，班中检查，周一例会制度。（9）加强安全施工宣传，在施工现场显著位置悬挂标语、警告牌、提醒施工人员。 （10）进入施工现场需戴安全帽。 （11）施工机械、机具每天使用前例行检查，特别是钢丝绳、安全带，每周还应进行一次性能检查，确保完好。 （12）安装过程中应考虑到现场机具、设备，以完成工程的安全防护。 （13）当风速为10m/s时，有时吊装工作应停止，当风速达到15/s时，所有工作均须停止。（ 14）安装和搬运构件、板材时须戴好手套。 （15）吊装时钢丝绳出现断胶、断钢丝和缠结要立即更换。 （16）特殊工种持有效证上岗。 17）一天工作结束时，要将安装得建筑物得到正确支撑，以免发生意外。（18）钻孔时始终要戴好防护镜。 （19）做好现场的安全防护措施，按规定搭设脚手架并经检查合格，方可使用。（20）移动前要清除前方道路的障碍物，填平坑洼地，压实路面方可向前移动。（21）在实施每一项任务前，应对安装人反复讲明安全事项。 （22）公司采用二级安全监督体系，实现安全教育和安全检查。 三、安全生产施工措施 （一）安全生产责任制建立健全安全生产责任制，本工程成立安全管理领导小组，制定安全措施，责任落实到人。班组设兼职质安员，形成质量安全监督网，及时检查工地的安全器材及劳动保护用品是否齐全。 （二）做好施工现场职工的安全教育工作：对职工要经常进行安全教育，工人应掌握本工种的操作技能，熟练本工种的安全操作规程，特殊工种需经考核合格，方可持证上岗。对新入场工人必须进行三级安全教育，以考核合格后方可上岗操作。 （三）认真落实安全检查制度：安全检查有定期检查制度，班组日检，
施工技术交底记录 工程名称工程交底日期/ / 技术交底项目钢结构工程部位钢结构工程 交底提要 施工准备及 钢结构制作安装施工中会出现的问题 交底对象及 人数 施工人员 内容: 一、施工准备 一）、技术准备： （1）、施工方案选择： 根据该工程的特点，本工程钢结构采用现场制作汽车吊进行吊装。 （2）、针对措施 二）、针对纵向定位上采取以下措施 （1）建立统一的测量仪器、钢尺。为减少不必要的测量误差，从钢结构加工，土建基础放线、构件安装，应该使用统一型号、经过统一校核的钢尺。校核时，使用标准钢尺，读数可精确到0.1mm。标准读数=实际读数+温度校正值+钢尺修正值。 （2）建立复测制度。各基准控制点、轴线、标高等都要进行两次以上的复测，以误差最小为准。要求控制网的测距相对中误差小于L/25000，测角中误差小于2″。 二、钢结构制作 １、材料准备 （1）、钢材的标识 钢材端中部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。钢材端部根据其钢号涂以不同颜色。钢材的标牌应定期检查。 （2）、钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核验。 （3）、钢材表面质量检验。不论扁钢、角钢、钢板和型钢，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的１／２。锈蚀等级的划分和除锈等级见《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》.
（4）、经检验发现“钢材质量保证书”上数据不清、不全、材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求的不合格钢材堵绝使用。 ２、加工前的准备 （1）、提料 A、根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料用量。 B、提料时，需根据使用尺寸提料，以减少不必要的拼接和损耗。（2）核对： 核对来料的规格、尺寸和质量，仔细核对材质。 3、切割： A、钢材下料的方法有氧割、机切和锯切等。气割和机械剪切的允许偏差分别见下表：气割的允许偏差（mm） 项目允许偏差 零件宽度、长度±3.0 切割面平面度0.05t,且不大于2.0 割纹深度0.3 局部缺口深度 1.0 注：t 为切割面厚度。 B、机械剪切的允许偏差（mm） 项目允许偏差 零件宽度，长度±3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 6、制孔 A、制孔用钻孔方法。钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工。钻孔的原理是切割，孔的精度高，对孔壁损伤较小。 B 、制孔的标准及允许偏差 孔的允许偏差应符合下表的规定。
精心整理 钢结构吊装施工技术交底记录 1. 施工准备： 1.1. 材料准备：钢索、铁锲、斜垫铁、平垫板、M48螺母等。 1.2. 机具及测量仪器准备：扳手、全站仪、激光经纬仪、水平尺、钢尺、水平仪、千斤顶、钢丝 刷、缆绳、磨光机、塔吊（M900）、焊机、手拉葫芦（5t ）。 1.3. 技术准备： 1.3.1. 1.3. 2. 1. 3.3. 1.3. 4. 1.4. 1.4.1. 1.4.2. 1.4.3. 2. 2.1. 2.1.12.1.22.2. 2.2.1. a.平b.检查柱间距离，柱距应控制在3mm 以内； c.检查地脚螺栓是否垂直，螺栓间距是否符合设计图纸要求，对角线是否一致。 d.检查柱底标高是否满足施工图纸的要求，标高误差过大时，应通过调节柱脚板与基础的间隙来找正柱标高。 2.2.2. 首节钢柱吊装 a ．钢柱吊装前应将柱子表面污物清理干净，根据加工厂制作基准点弹出吊装中心线和标高基准线标记。检查柱脚板中心线，柱脚板螺孔孔距和孔间对角线是否与柱脚螺栓相吻合。如有偏差，需在吊装前进行修正，确保钢柱吊装就位一次成功。
b.调节柱底调节螺母，并按设计标高和构件高度实际偏差找出螺栓顶标高，并放上平垫铁。b．为了便于下道工序操作，应将爬梯、操作平台事先在钢柱上安装好。 c．将钢柱用塔吊运到现场，由起重工发出起重信号，钢柱应缓慢立起并移至基础上方。（钢柱基础表面、土块、灰渣应清理干净，并将垫铁放好，每组垫铁不应超过三块，共4组）。地脚板孔对准螺栓后，钢柱缓慢落至基础上。 d．校正钢柱：对准左右轴线进行垂直，标高测量（利用斜垫铁校正）。若柱轴线出现误差，用千斤顶、倒链、铁锲加以调正；标高公差可用斜垫铁进行调整。当钢柱轴线的平面位置及标高调整到 e. 2.2. 3. 2.2.4. 2.2.5. a b d e f g 当钢柱中心线偏移或焊缝间隙过小时，可利用临时调整耳板进行校正。 2.3.柱与钢梁、钢梁与钢梁连接 2.3.1.梁按图纸要求对号入座，未吊装前核对钢梁的几何尺寸，孔距。 2.3.2.钢梁起吊后，缓慢送到钢柱或钢梁处时，操作人员将钢梁孔与钢柱筋板上的孔对准，并将安 装螺栓穿上，拧上螺母，另一侧用同样的方法穿上螺母。 2.3.3.遇到螺孔有偏差时，用冲孔栓找正螺栓孔，并逐个穿上螺栓拧紧螺母。 2.3.4.安装高强螺栓时，逐个替换高强螺栓拧至初拧状态。
钢结构技术交底范 文
技术交底记录 1、制作图设计 设计准备工作→设计分工→设计人员熟悉各自负责结构的平、立面图→明确结构中各柱、梁及支撑的连接节点型式→结构中柱、梁及支撑编号→选定节点，确定各零、部件尺寸→开始绘制结构柱、梁等零部件制作详图→图纸自审及互校→各结构全套制作详图提交预制厂。 2、钢结构制作 生产准备→材料验收→原材料矫正→原材料打砂防腐处理→放样、号料→零部件编号标记→下料→制孔→组对焊接→矫正→构件预拼装→出厂交安装 3、钢结构制作 3.1施工预制场地应铺设一座～20×10m2钢平台，放样、制作、型钢焊接在钢平台上进行，焊接区搭设防风防雨棚。 3.2材料的检验及矫正 进入施工现场的材料必须有质保书。 材料堆放整齐，并有明显的标志。 施工人员下料前必须征得技术、材料专职人员同意方可下料。
钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2。 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应按下表规定执行。 （单位：mm） 3.3放样 放样工作必须在放样平台上进行。 放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。 筋板及支承、剪刀撑部位，必须放样核对。 下料前，必须熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。
放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。 放样的允许偏差如下： 3.4下料： (1)下料前准备 下料前必须熟悉图纸，并复核单件图与总图是否相符。 筋板及支承、剪刀撑必须放样核对。 根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。 下料所用的钢尺量具须经计量部门检验合格后方可使用。 零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净。机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。 (2)切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。 (3)机械剪切的零部件，其钢材厚度不宜大于12mm，剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。 (4)板材及H型钢制作下料采用半自动切割机下料，严禁使用
钢结构技术交底模 板
1.2钢结构安装 1.2.1主结构安装 1.2.1.1安装工艺流程 1.2.1.2钢柱吊装前准备 钢柱吊装前，先在柱身拴好缆风绳，吊点选择在牛腿位置，采用双钢丝绳上下位置设置，卡环等检查合格后方可进入下步工作。钢柱吊装前，必须对钢柱的定位轴线，基础轴线和标高，杯口尺寸及杯底标高等进行检查和办理交接验收，并对钢柱的编号、外形尺寸、螺孔位置及直径等等，进行全面复核。确认符合设计图纸要求后，划出钢柱上下两端的安装中心线和柱下端标高线。 …… ⑴钢柱安装方法 钢柱起吊前在柱脚部位掂好木板，防止损伤柱脚和其它结构。 钢柱绑扎采用专用吊装钢丝绳，绑扎需要垫木方或者胶皮以防止对钢柱造成损伤。 钢柱安装使用25吨汽车吊进行吊装，钢柱起吊时，吊车应边起钩，边转臂，使钢柱垂直离地。 ⑵就位调整及临时固定 当钢柱吊至距其基础杯口位置上方200mm时使其稳定，对准基础杯口缓慢下落，下落过程中避免磕碰基础杯口混凝土边
缘。落实后使用专用角尺检查,调整钢柱使其定位线与基础定位轴线重合。调整时需三人操作,一人移动钢柱,一人协助稳定,另一人进行检测。就位误差控制在2mm以内 包括钢结构焊接工艺，高强度螺栓连接工艺，屋架安装工艺，网架拼装工艺。网架安装工艺，防腐涂装工艺，防火涂料涂装工艺…… 钢结构手工电弧焊焊接 3.2 钢结构电弧焊接： 3.2.1 平焊 3.2.1.1 选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，经过焊接工艺试验验证。 3.2.1.2 清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。 3.2.1.3 烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。 3.2.1.4 焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。 …… 3.2.1.10 清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。 3.2.2 立焊：基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题：
钢结构施工安全技术交底 交底内容： 一、钢结构安装 1.1 钢结构安装准备 1.1.1作业条件 1）熟悉施工图纸及有关技术文件以及施工方案。 2）对使用的各种测量仪器及钢尺进行计量检验复验。 3）根据土建提供的纵横轴线和水准点，进行验线有关技术处理完毕。 4）按施工平面布置图划分：材料堆放区、杆件拼装区、堆放区，构件按吊装顺序进 场。 5）在拼装区、安装区设置足够的电源。 6）做好有关测试及安全、消防准备工作。 7）参与安装人员如电工、电焊工、起重机司机、信号工等要持证上岗。 1.1.2构件检验及资料验收 对进入现场的构件的主要几何尺寸和主要构件进行复检，验收标准按照GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》进行验收。明确构件是否符合安装条 件，防止安装过程中由于构件的缺陷影响质量、进度。对于尺寸偏差超过设计范围的 构件退回制造厂家，必须保证结构上使用的构件全部合格。现场钢构件检查内容如下：1）构件外形几何尺寸。 2）随车资料。 对进入现场的构件必须带有制作厂家的钢材材质证明、探伤报告、产品质量合格 证书、制作过程中用到的各种辅料的合格证和质量证明书，以及工厂的各种构件制作 和焊接质量检验评定表，每项资料和构件必须符合本工程所规定的质量要求。 1.1.3现场构件的防护 1）构件卸车应小心，防止损坏，构件之间防止互相碰撞挤压。 2）构件应在指定的场地堆放整齐，钢梁堆放的层数不能超过 3 层，以防止构件互相挤压变形。 3）吊装前应将构件表面上的油污、泥沙和灰尘等清理干净。 1.1.4构件的摆放和对场地的要求 1）构件卸车时，直接将构件卸在其所安装位置附近，并且处在吊车的回转半径之内。将编
钢结构加工技术交底 一、原材管理 1．原材料进厂要求 按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、钢板、型钢数量，按规定验收原材料。 2．材料保管 材料场区搬运时，应采取必要的措施避免损伤母材。材料应有序堆放并进行标识，避免与其它工程的材料相混。为防止变形，材料应平放垫平，吊运操作时应规范。若发现钢板平整度或翘曲超差，应进行矫正处理。经切割下料后所剩的余料应按材料的牌号、规格堆放好，并标识。 3．材料检验 对于制作所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。材料入库后由项目部门组织质量管理部门对入库材料进行检验。按供货方提供的供货清单检查质量证明文件并清点各种规格材料数量，计算到货重量。按规范要求，对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，检查型钢管及钢板的外表面质量。并对钢材进行见证复验，做好各项检查记录，进行备案。 4．材料场区内储存 材料储运按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。 二、加工工艺 1．放样、号料 （1）样板应精确制造，其尺寸偏差应符合下表规定
和焊接收缩量。 （3）样板必须经质量部门鉴定后放可投入使用。使用过程中，经常校对,如需修整，应经放样负责人同意.修整后的样板必须经过质检部门的验收。 （4）放样、号料前,对影响放样、号料的钢材,进行初步矫正矫正后的尺寸偏差要求 2．下料切割 （1）火焰切割 1）腹板翼缘板采用自动或半自动气割,其他可用手工气割. 2）切割前,钢材表面沿切割线宽度50mm—80mm范围内的铁锈、油污应清除。切割后清除切口表面的毛刺、飞溅物等。 3）气割的尺寸偏差应符合以下规定 ①手工切割：≤±2.00mm ②自动、半自动切割：≤±1.5mm ③精密切割：≤±0.5mm ④自动、半自动、精密切割面应符合下表规定
施工技术交底记录 工程编号： 单位工程名称主副厂房和启闭机房屋顶安装交底日期2016年6月12日分部工程名称钢结构屋顶交底地点项目部会议室主要单位及负责人 参加单位及参加人员 内容: 一、施工前准备 一）、技术准备 （1）、熟悉施工图纸 根据项目部提供的施工图纸，现场钢结构制作相关人员对主副厂房CBDD-GG04-001A～CBDD-GG04-0012A 图纸进行识图工作，仔细阅读钢结构设计说明，同时做好材料下料计划。 （2）、施工方案选择 根据该工程的特点，本工程钢结构采用场地制作成半成品运输至现场安装的施工方案。采用先制作主厂房主桁架，然后进行每榀吊装，每榀钢桁架采用组装连接。在从桁架上面起立柱，进行屋面檩条铺装工作，最后进行屋面盖瓦，整个主厂房屋面采流水作业。 二）、钢结构制作工艺流程 材料进场→材料验收（项目部）→下料、切割→焊接→焊缝检测→钻孔→组装→涂装→标识 三）、钢结构制作工艺流程 地脚螺栓复核→主框架梁吊装→次梁吊装→钢柱吊装→进行整体校正并进行焊接→檩条铺设→结构验收→以此类推完成吊装和焊接→防水卷材铺设→彩钢板铺设→屋面盖瓦 二、钢结构制作 1、放样下料 （1）根据设计图纸对复杂节点及连接件进行1:1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸；（2）放样工作完成后，对所放大样和样板进行检验； （3）放样时应按工艺要求预放焊接收缩余量，对于构件外形过大，必须分段制作的杆件分段位置可根据型材长定，同时分段接头位置距节点应大于800mm，并注意所有拼接接头避开跨中1/3区域。 2、切割 （1）钢板切割 对于板材采用半自动切割机进行切割。 （2）型钢切割
技术交底记录 B2 编号：
（2 ）钢梁校正 钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。 2、门式刚架的安装 （1 ）刚架的结构特点 刚架柱脚设计有抗剪键。刚架拼装全部用（高强）螺栓进行连接，这对其下部基础及其本身制作的质量要求较高。 （2）施工准备工作 各种构件在进场安装之前，首先应对混凝土基础轴线、柱顶、牛腿顶面砼面标高、杯底底面标高及位置偏差进行复测，检查各项误差是否在允许范围之内。若误差过大导致无法安装时应及时提出并处理，处理完毕后才可安装刚架。 检查螺栓、螺母是否完好，先用手试拧一遍、如果完好，用破布将螺杆保护起来以防损坏。 a、基础复测 刚架安装前需要对基础轴线、基础支承面标高与水平度的检验、位移偏差和伸出支承面长度的测量等高进行复测，检查误差是否在允许的偏差范围之内，根据基础的验收资料复合各项数据，标注在基础表面上。基础支承面、地脚螺栓的允许偏差见下表： b、构件摆放 将钢柱及钢梁等构件运动施工现场，经过检验后分类、配套按堆垛堆放吊装。构件堆放应防止失散和变形，堆放时应注意： ①堆放场地应平整干燥，并备有垫木、垫块，使构件能放平、放稳： ②多层迭放时，必须使各层垫木在同一垂直线上： ③大型构件的小零件，应放在构件的空挡内，用螺栓或铁丝固定妥当。
檩条固定。 3、每块板端部不少于3个螺钉，中间支撑处在大于3m檩距的情况下，至少有一个自攻螺钉连接。 4、板材搭接于檩条上，保证搭接长度要求，搭接部分用拉铆钉连接并施以防水密封膏，外露钉头涂密圭寸膏。 5、包边钢板的搭接尽可能背向风，搭接长度大于20-50mm拉铆钉间距小于500mm 6、自攻钉、拉铆钉设于波峰上，进行防水处理。 7、一旦彩色涂层划伤或锈斑时，应采用相应系列涂料补刷。 四、安全生产保证措施 1、对参与施工的作业人员做好施工安全技术交底，使其心中对各种措施都有一个相当程度的了解，以便于加以实施。 2、同参与施工的作业队伍签署安全管理合同，促使其安全意识和自主管理意识的提高。设置专职安全监护人员，加强安全监护。 3、现场管理人员加强安全巡查工作以便及时发现安全隐患并及时采取有效措施加以解决。 4、施工期间，严格按照国家有关安全生产操作规程和施工方案进行，以国家有关规定为纲，抓好安全生产，确保生产安全。 5、构件和设备进场严格按照指定路线行走，并在指定位置进行摆放。吊运时应有安全保护措施及专人监护。施工现场材料、构件、设备、易燃物品、交通道路、厂区排水规划有序，保证安全通道畅通，推行标准化作业。 6、现场施工用高低压线及设备禁止使用破损或绝缘性能差的电线，严禁电线随地走。电器设备要有良好的保护接时和接零，传动装置有防护罩。电缆必须按施工平面图布置，严禁乱拉乱接。 7、加强防火消防管理，切实加强火源管理，易燃易爆物品指定专人管理。焊工作业时，必须清理周围的易燃物品。消防工具，器材要齐全并安装在适当位置，指定专人负责清理定期检查。 &现场配备急救设备箱，提供防火消防设施方案。在上场开始施工时，便配备数量足够的性能良好的消防器材，以便能够应付那些突发事件。 9、全体施工员进入现场必须两穿一戴，高空作业软底防滑鞋登高、佩挂安全带。按国家规定正确使用劳动防护用品。 10、电焊工、电工及所有特殊工程工人持证上岗。 11、施工现场各类洞口、临边必须有防护设施，有专门的上下通道或扶梯。 12、施工脚手架、作业平台安装完毕须经有安全部门参加的联合检查验收合格后才能使用。 13、所有电器设备必须由电工安装维修，并定期检查。并配有漏电保护器。 14、进行焊接作业时，不得接触电焊机上的非绝缘部分，若发现有漏电现象，应及时断电，通知电工进行修理； 在潮湿地点施焊时，应铺设干燥的木板并穿上胶鞋；手套、鞋子不干燥时不得从事焊接作业；敲打焊渣时应戴上防护眼
钢结构施工技术交底 一、工程情况 1、基本风压力：0.55KN/㎡ 2、屋面活荷载：0.5KN/㎡ 3、抗震设防强度：7度 4、抗震设防类别：丙类 5、建筑物安全等级：二级 二、施工准备 一）、技术准备： （1）、施工方案选择： 根据该工程的特点，本工程钢结构采用现场制作汽车吊进行吊装。（2）、针对措施 二）、针对纵向定位上采取以下措施 （1）建立统一的测量仪器、钢尺。为减少不必要的测量误差，从钢结构加工，土建基础放线、构件安装，应该使用统一型号、经过统一校核的钢尺。校核时，使用标准钢尺，读数可精确到0.1mm。标准读数=实际读数+温度校正值+钢尺修正值。 （2）建立复测制度。各基准控制点、轴线、标高等都要进行两次以上的复测，以误差最小为准。要求控制网的测距相对中误差小于L/25000，测角中误差小于2″。 三）、针对屋面防水，可采用以下措施：
（1）、檩条焊结形成一个平整面，以免造成屋面板局部凹凸； (2)、屋面板选用高波峰，高强度面板且为暗扣式； （3）、屋面板铺设时，要定位准确，搭接密实； （4）、屋面上不得有穿透钉，如需要必须特殊处理。 四）、针对工期的保证措施 〈1〉、严格控制材料计划、设备计划、人员计划、资源计划并得以落实。 〈2〉、严格控制各分项开工、竣工施工时间； 〈3〉、加强协调力度，保证各交叉工序顺利进行； 〈4〉、完成一道或一部分及时验收，下道工序及时开展； 〈5〉、关键时，后备设备人员及时进场，以保证工期。 三、钢结构制作 １、材料准备 （1）、钢材的标识 钢材端中部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。钢材端部根据其钢号涂以不同颜色。钢材的标牌应定期检查。 （2）、钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核验。 （3）、钢材表面质量检验。不论扁钢、角钢、钢板和型钢，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。钢材表面的锈蚀深度，
钢结构施工技术交底 交底内容： 一．施工准备 1、技术准备 1）安装前，应进行图纸会审与自审。（ 2）钢结构施工方案已完成并已审核批准。（ 、材料要求2 ）钢结构原材料的进场复检已合格。（1 ）钢梁、钢柱经过超声波探伤实验，符合设计规范要求。（2 ）钢梁采取运进场内吊装，构件堆放场地已经平整。（3 3、施工人员组织 编制好劳动力进场计划，组织各施工人员及时进场。从事特殊技术工种作业人员必须经过相应专业培训，并具有上岗证件。 4、主要机具 施工机具有汽车轮胎吊，各种电焊机，经纬仪，水准仪，倒链，滑车，手钻枪，铆钉枪，千斤顶，电动扭矩扳手，水平仪，钢盘尺，钢卷尺，气割工具等。 （1）根据土建提供的纵横轴线和水准点进行验线交接。（2）安装前，应按照构件明细表核对进场的构件，查验质
量书和实际更改文件，构件交工所必须的技术资料齐备。（3）在安装区设置足够的电源。 ）做好高空作业操作平台，并检查牢固情况。4（． （5）确认好地脚螺栓钢构预埋件已准确埋设。 （6）参与钢结构制作、安装人员要持证上岗。二、钢构件制作 钢构件制作流程为：放样、号料→下料切割→H 型钢、□型钢的拼装焊接→涂装 1、放样与号料放样时应按工艺要求预放焊接收缩余量，对于构件外形过大，必须分段制作的杆件分段位置可根据板长定，同时分段接头位置距节点应大于800mm，并注意所有拼接接头开跨中1/3 区域。 2、下料切割下料切割前钢板矫平。 3、H型钢的拼装组立焊接 1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度 等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。 2）H型钢、□型钢焊缝30mm范围以内的铁锈、油污等应进行打磨清 理干净，直至露出金属光泽后才能进行拼装。 3）H 型的翼板和腹板下料后应标出翼板宽度中心线和腹板
钢结构工程安全技术交底
安全技术交底 施工内容钢结构工程交底项目安全技术交底交底日期2012.11 .6 交底内容： 新进场人员先做入场教育、考核合格后方可进场作业。患有高血压、心脏病、恐高症、等人员，不得从事高空作业，特种作业人员必须持有效证件上岗作业。 施工用电：严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》开关箱应符合"一机一闸一漏一箱 要求。 高空作业的安全要求：必须使用劳动防护用品戴好安全帽、系好安全带凡是2m及以上高处和高空作业，施工要求必须系好安全带、穿防滑鞋。 防止物体打击：凡是在高空使用的扳手、手锤、撬棍等手动工具，必须用专用的安全绳把每一件工具连接系牢，（螺丝、螺母、扳手、铁锤、螺丝刀）等，要装在专用的工具袋内防止滑落对下方人员造成伤害。 高空作业人员的安全防护：冬季施工天气寒冷请注意保暖，冬天下雪时间多，在进行高空作业前，要安排人员先进行积雪的清扫。露天作业面容易起霜、结冰，要求施工队提前采取有效的防范措施在除冰、除霜后，确认安全方可进行高空作业。 吊装安全：吊装工作是钢屋架工程的关键工作，使用大型的吊装机械在进行吊装作业时应根据不同的部位、不同的构件，制定相应的安全保障措施。 交叉作业安全防护：上下立体交叉作业时，空间处于贯通状态下同时进行的高处作业极易发生坠物伤人、高处坠落、机械打击等安全隐患。针对交叉作业施工现场和人员，在遵守文明施工一般安全要求的基础上，还应遵守交叉作业中的相互安全防护措施。 针对性交底：冬季施工作业前要先清理钢构件上积雪或冰霜，采取防滑措施穿戴好防护用品后
注：本表一式3份，交底人、安全员、被交底人各式1份 安全技术交底
技术交底记录 1、制作图设计 设计准备工作→设计分工→设计人员熟悉各自负责结构的平、立面图→明确结构中各柱、梁及支撑的连接节点型式→结构中柱、梁及支撑编号→选定节点，确定各零、部件尺寸→开始绘制结构柱、梁等零部件制作详图→图纸自审及互校→各结构全套制作详图提交预制厂。 2、钢结构制作 生产准备→材料验收→原材料矫正→原材料打砂防腐处理→放样、号料→零部件编号标记→下料→制孔→组对焊接→矫正→构件预拼装→出厂交安装 3、钢结构制作 3.1施工预制场地应铺设一座～20×10m2钢平台，放样、制作、型钢焊接在钢平台上进行，焊接区搭设防风防雨棚。 3.2材料的检验及矫正 进入施工现场的材料必须有质保书。 材料堆放整齐，并有明显的标志。 施工人员下料前必须征得技术、材料专职人员同意方可下料。 钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2。 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差应按下表规定执行。 （单位：mm）
3.3放样 放样工作必须在放样平台上进行。 放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。 筋板及支承、剪刀撑部位，必须放样核对。 下料前，必须熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。放样的允许偏差如下： 3.4下料： (1)下料前准备 下料前必须熟悉图纸，并复核单件图与总图是否相符。 筋板及支承、剪刀撑必须放样核对。 根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。
下料所用的钢尺量具须经计量部门检验合格后方可使用。 零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净。机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。 (2)切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。 (3)机械剪切的零部件，其钢材厚度不宜大于12mm，剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。 (4)板材及H型钢制作下料采用半自动切割机下料，严禁使用手工切割，确保切割精度。气割后清除熔渣和飞溅物。 (5) H型钢制作下料切割是关键，严格控制号料尺寸及切割精度是保证H型钢几何尺寸关键工序，号料时要考虑切割的加工余量和焊接收缩余量，板宽方向应预留2mm收缩余量，板长方向应预留3mm收缩余量。翼板边缘光洁度达到▽3。 (6)钢板的切割方法：在切割线上每隔1米留40mm不割，待全部切割完冷却后，再切余下的部分，如钢板从边缘开始号料，在边缘需留10mm切割一次，使板材两边能够均匀受热以保证板材切割后的平直度，具体切割方法如下： (7)气割下料后允许偏差如下： (8)切割面外观及缺陷原因:
安全技术交底内容和要求： 1、钢结构及铁件制作施工人员必须熟悉图纸、钢结构制作工艺及安全规定。 2、大锤、手锤的木把应质地坚实、安装牢固，打锤时禁止戴手套，二人打严禁相对站立。 3、多人抬材料和工作时要有专人指挥，精力集中，行动一致，互相照应，轻抬轻放，以免伤人，并应将道路清理好。 4、各类机具必须做到人机固定，持证上岗，并按操作规程操作。 5、焊工应持证上岗，并按规定穿戴劳动防护用品。 6、施焊场地应清除易燃、易爆物品，并应对周围的易燃、易爆物品进行覆盖、隔离。氧气瓶、乙炔瓶与明火之间的距离不得小于10m，氧气瓶、乙炔瓶之间的距离不得小于5m，乙炔瓶使用时不得倾倒。 7、钢构件操作平台及加工机械应有良好的接地，接地电阻值不得大于10Ω。 8、电源的拆除应由电工来完成，电焊机外壳必须有良好的接零保护，并设有独立开关箱，室外开关箱应有防雨措施，并有门锁。 9、焊钳与电缆必须绝缘良好，连接牢固。更换焊条应戴电焊手套，在潮湿地点操作时，应站在绝缘胶板或木板上。雷雨时，应停止露天焊接作业。 10、操作者的头部不得靠近机械旋转部位，禁止戴手套进行钻孔操作。 11、制作完毕的钢结构构件应集中按照规格、型号分类堆放整齐。 12、进场施工人员应严格按照现场《安全文明施工制度》要求施工。
13、进入生产车间的员工必须正确佩戴安全帽，特殊工种作业人员须持证上岗。 14、各班组长、协作队伍负责人（领工员）每天在安排本班组员工生产加工任务前，必须就当天或近几天所从事的同样加工生产任务、情况（加工特点、危险因素、注意事项）对本班组员工进行有针对性的班前安全讲话，并有详细的记录。 15、班组安全员、作业人员在加工生产前对所使用的安全防护用品进行认真仔细的检查，确认无误方可使用。 16、作业人员应熟知生产当中所操作的机械设备、特种机械设备安全技术操作规程和本工种安全技术操作规程，并严格按照其规程操作，安全作业。同时，对所操作的机械设备必须做到“四懂”：懂构造、懂原理、懂性能、懂用途”，“三会”：会操作、会保养、会排除故障。 17、生产车间用电必须由专职电工人员负责管理。车间班组设置的临时配电柜、配电箱、用电线路符合安全用电标准。地面铺设的动力电源线应在其上加盖防碰撞、防挤压、防踩踏的防护盖板或防护罩。 18、生产过程当中禁止将临时电源线，多功能接线盒、插头、气体软管、割枪、磨光机、磁力钻等小型机具线、管被原材料、成品、半成品或废弃边角料挤压、碰撞。 19、专职电工人员应定期或不定期对生产车间的配电柜、配电箱中的接线装置、漏电保护器、机械设备接地接零等用电安全的有效性进行检查，对所检查、整改的结果要有详细的记录。
1、本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各存一份。 2、当做分项工程施工技术交底时，应填写“分项工程名称”栏，其他技术交底可不填写。 技 术 交 底 记 录 编 号 工程名称 交底日期 施工单位 分项工程名称 交底提要 施工准备 交底内容： 一．施工准备 1．技术准备 （1）安装前，应进行图纸会审与自审。 （2）钢结构施工方案已完成并已审核批准。 2．材料要求 （1）钢结构原材料的进场复检已合格。 （2）钢梁经过超声波探伤实验，符合设计及规范要求。 （3）钢梁采取运进场内吊装，塔吊已经安装完成，构件堆放场地已经平整。 3．施工人员组织 编制好劳动力进场计划，组织各施工人员及时进场。从事特殊技术工种作业人员必须经过相应专业培训，并具有上岗证件。 4．主要机具 施工机具有塔吊，电焊机，经纬仪，水准仪，倒链，滑车，手枪钻，铆钉枪，切割机，千斤顶，电动扭矩扳手，水平尺，钢盘尺，钢卷尺，气割工具等。 （1）根据土建提供的纵横轴线和水准点进行验线交接。 （2）安装前，应按照构件明细表核对进场的构件，查验质量证明书和实际更改文件，构件交工所必 须的技术资料应齐备。 （3）在安装区设置足够的电源。 （4）做好高空作业操作平台，并检查牢固情况。 （5）确认好地脚螺栓钢构予埋件已准确埋设。 审核人 交底人 接受交底人
1、本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各存一份。 2、当做分项工程施工技术交底时，应填写“分项工程名称”栏，其他技术交底可不填写。 技 术 交 底 记 录 编 号 工程名称 交底日期 施工单位 分项工程名称 交底提要 施工准备 交底内容： （6）参与钢结构安装人员要持证上岗。 二．钢构件制作 钢构件制作流程为：放样、号料→下料切割→H 型钢、口型钢的拼装焊接→涂装 1．放样与号料 放样时应按工艺要求预放焊接收缩余量，对于构件外形过大，必须分段制作的杆件分段位置可根据板长定，同时分段接头位置距节点应大于800mm ，并注意所有拼接接头避开跨中1/3区域。 2．下料切割 下料切割前钢板矫平。 3．H 型钢，口型钢的拼装组立焊接 1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。 2）H 型钢、口型钢焊缝30mm 范围以内的铁锈、油污等应进行打磨清理干净,直至露出金属光泽后才能进行拼装。 3）H 型的翼板和腹板下料后应标出翼板宽度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行H 型的拼装。 4）H 型钢定、口型钢位焊所采用的焊接材料须与母材匹配，定位焊的焊脚不应大于设计焊缝的2/3,且不得大于6m,厚板定位焊缝长度不得小于60mm ，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣，否则必须清除后重新焊接。 5）口型钢采用成品方钢管进行加工，按图纸需要的长度进行下料，拼接。 审核人 交底人 接受交底人
一、安装准备： 1、根据土建基础图和钢结构安装要求对基础工程进行基础轴线、预 无缺损的检验； 2、施工现场应平整、畅通，水电应接至现场，根据所用吊车的技术数据，计划吊车支放位置与移动次数，并安排好钢构件摆放位置； 3、吊装前应严格检查钢构件连接部位的各项尺寸是否符合设计要求，如有误差，在地面修正后方可吊装。 二、安装顺序： 原则：安装程序必须保证结构形式稳定的空间体系，并不导致结构永久变形。 1、安装单根钢柱柱高调整纵横十字轴线位移垂直校正初校（初校锚栓螺母，调整螺母）固定超差调整固定； 3、安装顺序： 先从靠近山墙的有柱间支撑的两榀刚架开始安装本间檩条支撑 隅撑等安装好。 以两榀刚架为起点，向房屋另一端顺序安装。 4、除最初安装的两榀刚架外，所有其余刚架间的檩条，墙梁和檐檩
的螺栓均应在校准后再行拧紧； 5、构件吊点要经计算，绑扎点要采取加强措施，以防止构件大变形及局部变形； 6、各种支撑的拧紧强度，以不将构件拉弯为原则； 7、不得利用已安装部位的构件起吊其他重物，不得在主要受力部位焊其他构件； 8、檩条和墙梁安装时，应将拉条拉紧，但不应将檩条和墙梁拉弯； 9、在施工过程中，根据结构空间稳定情况，为防止风力对刚架的倾覆，必要时可拉缆风措施。 三、安装高强度螺栓： 1、高强度螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复验，合格后才能进入安装施工； 2、对每一个连接接头，应先用临时螺栓或冲钉定位，为防止损伤螺 个接头来说，临时螺栓和冲钉的数量原则上应根据该接头可能承担的荷载计算确定，并应符合下列规定： ⑴不得少于安装螺栓总数的1/3； ⑵不得少于两个临时螺栓； ⑶冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。 3、高强度螺栓的穿入，应在结构中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，力求一致；安装时要注意垫圈的正反面，即：螺
共1页第1页 工程名称江苏上矽电工钢有限公司主厂房施工单位通州建总集团有限公司 交底提要：构件制作 交底内容: 1、钢结构制作首先进行放样、下料和切割，在放样和下料时应根据工艺要求欲留制作和安装时 的焊缝收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污 物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物； 2、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。气割或机械剪切 的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm 3、在制孔时，螺栓孔的精度及允许偏差应符合规范规定，当螺栓孔的允许偏差超过规范规定时， 不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔；在组装前，零部件应 经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30mm- - - 50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、 冰雪等应清除干净，板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接 矫正后进行，组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。采用夹具组装时， 拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整，顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴； 4、在进行焊接时，施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等进行焊 接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺；焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊 条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的焊壳。焊丝、焊钉在使用前清除油污、铁锈，焊接时，焊 工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧，焊角转角处宜连续绕角施焊。 焊角出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查明原因，定出修补工艺后方可处理。焊缝同一部 位的翻修次数不宜超过两次。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查 焊缝外观质量，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印； 5、采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向应于构件受力方 向垂直，经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，在运输过程中试件摩擦面不得 损伤，处理好的摩擦面不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等； 6、钢结构在涂装前应进行除锈，涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好，涂装完毕后， 应在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量、中心位置和定位标记。 技术负责人周玉国交底人孙小军接受交底人沈惠清
鼓风机房屋面彩钢板安装施工技术交底 一、材料要求 1、本工程使用的钢材必须符合《普通碳素钢结构技术条件》的规定。 2、符合要求后方可使用。钢材表面不得有锈蚀、麻点，断口处如有 分层缺陷不得使用。 3、连接材料（焊条、焊丝、螺栓）和涂料均有质量证明书，并符合设 计要求和国家标准的规定。严禁使用药皮脱落或焊蕊生锈的焊条及 锈蚀、碰伤或混批的螺栓。 二、工艺流程：测量放线-钢骨架制作-骨架安装刷漆-彩钢板安装-验收 三、骨架的制作： 1、放样和号料应根据工艺要求予留焊接收缩余量及切割、刨边等的 加工余量。 2、零件的切割线与号料线的允许偏差不大于±2.00mm. 3、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清除干净，切割后， 断口上不得有裂纹和大于1.0mm缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和 飞溅物，切割面应与钢材表面垂直。 4、普通碳素钢工作地点的温度低于-20℃时不得进行剪切和冲孔。 5、普通碳素钢工作地点的温度低于-15℃时不得进行冷矫正和冷弯 曲矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕不宜大 于0.5mm. 6、普通碳素钢允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃） 7、焊接的焊工应有上岗证方可施焊，合格证中应注明焊工的技术水 平及所能担任的焊接工作。如停焊半年以上应重新考核。
1）、焊接应按照质量证明书的规定进行烘焙记录，低氢型焊条烘焙后应放在保温箱内随用随取，焊丝应除净锈蚀和油污。 2）、首次使用的钢种和焊接材料必须进行焊接工艺性能和力学性能试验，符合要求后方可采用。 3）、施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况如不符合要求应修整合格后方可施焊，焊接完成后应清除熔渣及飞溅物，普通碳素钢 的工作地点温度不宜在0℃以下，如工作地点温度低于0℃时应进行 预热，预热温度控制在100～150℃。多层焊接应连续施焊，其中每 一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响质量的缺陷必须清除后 再焊。焊缝出现裂纹时，不得擅自处理，应由技术负责人查清原因，订出修补措施后方可处理。 4）、严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应焊接一次，不得留下弧坑。 5）、焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和气孔等缺陷。 6）、对接焊缝宽度小于20时，焊缝高度允许偏差+0.5，-1.0mm.不允许出现凹面，经无损探伤检查，不允许出现裂纹，无熔合，未焊透等 缺陷。 四、骨架的安装： 1、钢结构的安装程序必须确保结构的稳定性，不导致永久性的变形。 2、安装前，应按构件明细表核对进场的构件查验质量证明书和设计 文件进行分规格堆放整齐，禁止构件触接泥土。 3、构件在运输和安装过程中被破坏的涂层及安装连接处应安规定修