锅炉维修工程
工艺规程汇编
版次：01
修改码：0
受控：
2010-04-01发布2010-04-06实施Xxx
无损检测工艺规程
编制：xx
审核：xx
批准：xx
xx
目录
一、射线检测
1.适用范围
2.引用标准
3.检测人员
4.防护
5.设备、器材和材料
6.胶片处理
7.底片质量
8.评片室和观片灯
9.受检部位的表面准备
10.检测技术等级选择
11.透照布置
12.射线源到工件表面的最小距离
13.暴光量
14.暗室处理
15.底片的评定
16.焊缝质量分级
17.射线照相检测报告及底片的存档
附录A暗室安全操作规程
二、超声波检测
1.适用范围
2.引用标准
3.检测人员
4.仪器、探头和试块
5.检测的一般方法
6.系统校准和复核
7.初始检验
8.规定检验
9.缺陷评定
10.检验结果的等级分类
11.检测记录及报告
三、磁粉检测
1.适用范围
2.引用标准
3.检测人员
4.设备、工具和材料
5.磁化技术
6.检测程序及要求
7.磁痕的评定
8.质量分级
9.复验
10.检测记录及报告
四、渗透检测
1.适用范围
2.引用标准
3.检测人员
4.设备、工具和材料
5.渗透检测方法
6.渗透检测基本程序
7.渗透检测操作方法
8.观察
9.复验
10.后清洗
11.显示记录
12.渗透显示的分类和记录及质量分级
13.检测记录及报告
一、射线检测
1.适用范围
本规程适用于我公司安装和维修工程中射线检测操作。
2.引用标准
JB4730—2005《承压设备无损检测》
GB4792《射线卫生防护基本标准》
3.检测人员
3.1检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则》取得与其工作相适应的资格证书。
3.2检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮1.0。评片人员还应辨别出400mm 距离处高0.5mm和间距0.5mm的一组印刷字母。
4.防护
射线防护应符合GB4792的规定。
5.设备、器材和材料
5.1射线源和能量的选择
5.1.1现使用设备见表1
5.1.2透照不同厚度的焊缝时，允许使用的最高管电压应控制在图1的范围内。
表1
制造厂型号有效焦点尺寸（mm）最大透照厚度
（mm）
备注
丹东XXQ—2505 2.0×2.040定向丹东XXQ—2005 1.5×1.529定向
※用γ射线透照，当采用内透法（中心法和偏心法）时，透照厚度下限减半。透照厚度和允许使用最高管电压如图1所示：
5.2胶片和增感屏
5.2.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般x射线选用T3型或更高类别胶片，如天津Ⅲ型等。γ射线选用T2型或更高类别胶片。
5.2.2增感屏：采用金属增感屏或不用增感屏。金属增感屏的选用见表2。
表2射线源增感屏材料前屏厚度（mm）后屏厚度(mm)≤100KV铅不用或≤0.03≤0.03
＞100-150KV铅≤0.1≤0.15
＞150-250KV铅0.02~0.150.02~0.15
＞250-500KV铅0.02~0.20.02~0.2
5.2.3胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
5.3象质计
5.3.1象质计的选用
采用线型象质计，其型号和规格应符合JB/T7902的规定。
5.3.2象质计的使用
A.象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度1/4部
位）。金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，象质计应放在透照区最边缘的焊缝外。
B.象质计放置原则
按JB/T4730.2-2005中4.7.2及4.7.3的规定执行。
5.4B标记
背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标记（高13mm厚度1.6mm）。若在底片的黑色背影上出现B的较暗淡的影象，就说明背散射防护不良，应予重照。但若较淡背影上出现B的较黑的影象，则不作为底片质量判废的依据。
5.5识别系统
识别系统由定位标记和识别标记构成。
5.5.1定位标记
焊缝透照定位标记包括搭接标记（）和中心标记（）。局部检测时搭接标记称为有效区段标记。当铅质标记用数字表示时，可不用中心标记，如图2（a）所示。
5.5.2识别标记
识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。返修部分还应有返修标记R1R2…（其数码表示返修次数）。扩大检测比例的透照还应有扩大检测标记。
5.5.3象质计和识别系统的位置图2所示。识别系统编号至少距焊缝边缘5mm。
5.5.4工件不适合打钢印标记时，应采用绘图和漆笔写的方法办理。
7.底片质量
底片质量应满足JB/T4730.2-2005中4.11的要求。
8.评片室和观片灯
8.1观片灯
观片灯的亮度应能满足评片要求，且观片窗口的漫散射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽遮光。
8.2评片室
评片应在评片室进行。评片室的光线应暗淡，但不能全暗，周围环境亮度应大致与底片上需要观察部位透过光的亮度相当。室内照明光线不得在观察的底片上产生反射。
9.受检部位的表面准备
9.1同一条焊缝的余高在允许范围内应均匀，以保证底片黑度处于规定范围内。
9.2距焊缝中心40mm范围内的焊疤、飞溅、成型粗糙及表面缺陷等应修磨，以不掩盖或干扰缺陷影象的显示为度。
9.3焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经检查员检查合格。
9.4受检表面经检测人员认可。
10.检测技术等级选择
一般采用AB级，具体按JB/T4730.2-2005中3.8的规定执行。
11.透照布置
11.1透照方式
根据工件特点和技术条件的要求，在可以实施的情况下应选用单壁透照，在单壁透照不能实施时再选用双壁透照。
11.2透照方向
射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
11.3一次透照长度
一次透照长度以透照厚度比进行控制。透照厚度比应满足JB/T4730.2-2005中表3的要求。环向对接接头的透照次数按JB/T4730.2-2005中附录D的曲线图确定。
11.4小径管的透照布置和透照次数分别按JB/T4730.2-2005中4.1.4及4.1.5的规定执行。
12.射线源到工件表面的最小距离
射线源到工件表面的最小距离应满足JB/T4730.2-2005中4.3的要求。13.暴光量
13.1X射线照相，当焦距为700毫米时，暴光量的推荐值为：A和AB级不小于15毫安分；B级不小于20毫安分。当焦距改变时按平方反比定律进行修整。
13.2Y射线透照，总的暴光时间应不小于输送源往返所需时间的10倍。
14.暗室处理
胶片贮存、装取和冲洗按附录A进行。
15.底片的评定
底片的评定由Ⅱ级以上人员进行。
16.焊缝质量分级
焊缝质量分级按JB/T4730.2-2005中5及6的规定进行。
17.射线照相检测报告及底片的存档
17.1射线照相检测后，应对检验结果及有关事项进行详细记录并写出检测报告。其主要内容应包括JB/T4730.2-2005中7的内容。
17.2底片及检测报告必须妥善保管7年以上，以备随时查核。
附录A暗室安全操作规程
暗室处理是保证底片质量的重要工序，各班指定专人进行。暗室处理包括切片、装袋、显影、定影、水冲洗和底片烘干等。
A1胶片的切片和装袋与保管
A1.1胶片应与射线完全隔离，距暖气不少于1m的阴凉干燥处立放。
A1.2胶片盒应在暗室开封，外包装纸富裕量要折回盖严，以防露光。
A1.3按每次用量带衬纸取出胶片，单张按规格切，多余片带衬纸放回胶片盒内保存，以防划伤。
A1.4装胶片要避免乳剂膜与衬纸或增感屏或其它粗糙摩擦，以防静电感光；拿胶片只能触及边或角，以防留下指印；胶片不得折叠和弯曲，以防折迹感光。
A1.5操作人接触胶片时，应将手洗净，胶片处理前不得粘上显、定影液。
A1.6暗室安全灯应在距胶片0.5以外安放，第一次使用须测试，以防胶片感光。A1.7当对胶片质量有怀疑时，应在暴光前显、定影分析之，问题严重者停用。B2暗室处理
B2.1手工冲洗规程
B2..1.1显影：其温度为18~21℃，显影时间为4~8分钟。显影之初和显影过程中要使胶片上下移动，以保证显影液的新鲜性。显影夹之间要有一定的距离，防止胶片相粘。
B2.1.2显影后水冲洗10~15秒，以防显影液带入定影槽内。
B2.1.3定影：胶片进入定影液1分钟内上下移动，定影时间为通透时间的2倍，一般为15分钟。
B2.1.4水冲洗：在流动的清水（流速2立升/分）中进行，一般为15~20分钟。不得超过30分钟，以防乳剂膜泡胀粘附污物。
B2.1.5底片干燥；在底片清洗后进行。自然干燥时，应在无干燥通风处晾干；需烘干时，应用去水剂或自然干燥至无水滴时进行。烘箱温度≤50℃。
B3责任：对暗室处理不当造成的底片伪像负责。
二、超声波检测
1.适用范围
本规程适用于公司安装工程中超声波检测操作。
2.引用标准
JB4730-2005《承压设备无损检测》
3.检测人员
3.1检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则》取得与其工作相适应的资格证书。
3.2检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮1.0。
4.仪器、探头和试块
4.1仪器和探头
4.1.1现使用仪器为汕头超声仪器厂生产的CTS-23和南京新七星超声技术有限公司DUT710型仪器和探头。
A.仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
B.衰减器精度：任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
C.水平线性：水平线性误差不大于1%。
D.垂直线性：在荧光屏满刻度80%的范围内呈线性显示。垂直线性误差不大于5%。
4.1.2探头
A.晶片有效面积除另有规定外一般不应超过500mm2，且任意一边长不大于25mm..
B.单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直主方向不应有明显的双峰。
C.直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6 dB。
4.1.3仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10042的规定进行测试。
4.2试块
4.2.1试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成，该材料用直探头
检测时，不得有大于φ2mm平底孔当量直径的缺陷。
4.2.2试块的制造要求应符合JB/T10043和JB/T7913的规定。
4.2.3现场测试时，也可采用其他方式的等效试块。
5.检测的一般方法
5.1检测面
5.1.1检测面和检测范围的确定原则上应保证检查到工件被检部分的整个体积。对于钢板和锻件应检查到整个工件；而对熔接焊缝则应检查到整条焊缝。
5.1.2检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。
5.2扫查覆盖率
检测时，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。
5.3探头的移动速度
探头的扫查速度不得超过150mm/s。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。
5.4扫查灵敏度
扫查灵敏度不低于基准灵敏度。
5.5耦合剂
采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的偶合剂。
5.6灵敏度补偿
5.6.1在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。
5.6.2对探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的试块，通过对比试验进行曲率补偿。
6.系统校准和复核
6.1系统校准应在标准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。
6.2仪器校准
在仪器开始使用时，应对仪器的水平线性进行测定，测定方法按JB/T10041的规定进行。在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定。
6.3探头校准
在探头开始使用时，应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辩力等主要参数的测定，测定方法按JB/T10042的有关规定执行。
6.4检测前仪器和探头系统的测定
6.4.1使用仪器——斜探头系统，检测前应测定前沿距离、K值和主声束偏离，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。
6.4.2使用仪器——直探头系统，检测前应测定始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力，调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。
6.5检测过程中仪器和探头系统的复核
遇有下列情况应对系统进行复核：
A.校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；
B.检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时；
C.连续工作4小时以上时；
D.工作结束时；
6.6检测结束前仪器和探头系统的复核
6.6.1每次检测结束前，应对扫描量程进行复核。如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%，则扫描量程应予以修正，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。
6.6.2每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。一般对距离一波幅曲线的校核应不小于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复验；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
7.初始检验
7.1一般要求
7.1.1超声波检验应在焊缝及探伤表面检查合格后进行。
7.1.2检验前，探伤人员应了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况。
7.1.3探伤灵敏度不低于评定线灵敏度
7.1.4扫查速度不应大于150mm/S，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠。
7.1.5对波幅超过评定线的反射波,应根据探头位置、方向、反射波的位置，判断其是否为缺陷，判断为缺陷的部位应在焊缝表面作出标记。
8.规定检验
8.1一般要求
8.1.1规定检验只对初始检验中的被检标记的部位进行检验。
8.1.2探伤灵敏度应调节到评定灵敏度。
8.1.3对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷的指示长度。
8.2最大反射波幅的确定
8.2.1对判定为缺陷的部位，可采用前、后、左、右转角环绕四种方法扫查，增加探伤面，改变滩头折射角度进行探测，测出最大反射波幅并与距离-波幅曲线做比较，确定波幅所在区域，波幅测定的允许误差为2dB。
8.2.2最大反射波幅A与定量线SL的dB差记为SL±——dB。
8.3位置参数的测定
8.3.1缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示，根据相应的探头位置和反射波在荧光屏的位置来确定。
8.3.2缺陷的深度和水平距离两数值中的一个可由缺陷最大反射波幅在荧光屏上的位置直接读出，另一数值可采用计算法、曲线法、作图法或缺陷定位尺求出。
8.4尺寸参数的确定
应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量值φ或测定缺陷指示长度△L。
8.4.1缺陷当量φ用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检验可采用公式计算，DGS曲线、试块对比或当量计算尺确定缺陷当量尺寸。
8.4.2缺陷指示长度△L的测定，可用如下二种方法：
A.当缺陷反射波只有一个高点时，用降低6dB相对灵敏度法测长。
B.在测长扫查过程中，如发现缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，则以缺陷两端反射波极大值之间探头的移动长度确定为缺陷指示长度，即端点峰值法。9.缺陷评定
9.1超过评定线的信号应注意，其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度，增加探伤面，观察动态波形，结合结构工艺特征判定，如
对波形不能准确判断时应辅以其他检验个综合判定。
9.2最大反射波幅位于Ⅱ区时的缺陷，其指示长度小于10mm时按5mm计。
9.3相邻两缺陷各向间距小于8mm，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。
9.4具体按JB/T4730.3-2005的规定执行。
10.检验结果的等级分类
10.1最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，根据指示长度评级。
10.2最大反射波幅不超过评定线的缺陷均评为Ⅰ级。
10.3最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评定为Ⅳ级。
10.4反射波幅位于Ⅰ区时的非裂纹性缺陷均评为Ⅰ级。
10.5反射波幅位于III区的缺陷，无论指示长度如何，均评为Ⅳ级。
10.6具体按JB/T4730.3-2005的规定执行。
10.7不合格的缺陷，应予以返修，返修区域修补后返修部位及受影响的区域，应按原探伤条件进行复验。
11.检测记录及报告
11.1超声检测后，应对检验结果及有关事项进行详细记录并写出检测报告。其主要内容应包括JB/T4730.3-2005中8的内容。
11.2检测记录及报告必须妥善保管7年以上，以备随时查核。
三、磁粉检测
1.适用范围
本规程适用于公司安装工程中磁性材料的机加工件、焊缝、板材坡口面等表面和表近面缺陷的检测。
2.引用标准
JB4730-2005《承压设备无损检测》
3.检测人员
3.1检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则》取得与其工作相适应的资格证书。
3.2检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮1.0。不得有色盲或弱视。
4.设备、工具和材料
4.1磁化设备及校验
4.1.1磁化设备见表1表1
制造厂型号结构形式电流或提升力技术
磁轭磁化
江苏射阳无线电厂CT—1便携式AC提升力≥44N
CD提升力≥177N
4.1.2磁化设备的校验
A.电流表在正常使用情况下，至少每半年校验一次。
B.提升力的校验：至少每年或损坏时校验一次，长期停用首次使用前校验。电磁轭级间距为200mm时，交流至少应有44N的提升力；直流至少应有177N的提升力。
4.2灵敏度试片
4.2.1A型灵敏度试片
A型灵敏度试片用于被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的测试。
4.2.2磁场指示器
磁场指示器的作用与A型灵敏度试片相同，但它仅是一种粗略的校验。
4.2.3灵敏度试片的使用
A.A型灵敏度试片：将试片无人工缺陷的面朝上，使试片与被检面接触良好，必要时可用透明胶带将其整体粘在被检面上，但人工缺陷处不得贴覆。试验时边磁化边洒磁悬液，以人工缺陷清晰显示来确定磁化范围。
B.磁化指示器：将其平放于被检面，边磁化边加磁悬液，使*形清晰显示来估判。
4.3磁粉及磁悬液
4.3.1磁粉：用BW—1型磁膏。
4.3.2磁悬液：一般悬浮介质为水，每升加5~10g。磁悬液的浓度的测定采用磁悬液浓度测定管进行。一般浓度应控制在1.2~2.4ml/100ml的范围内或按制造厂的推荐。
4.3.3施加磁悬液：使用磁悬液喷液器或其它有效方法进行。
5.磁化技术
5.1磁化方法
本作业指导书采用磁轭磁化和平行电缆法磁化两种基本磁化方法：
5.2磁化电流
可选用直流、交流或整流电流。
5.3磁场强度选择
5.3.1磁轭磁化
采用磁轭磁化工件时，其磁场强度应根据提升力或A型灵敏度试片来确定，即满足3.1.2B和3.2的要求。
5.3.2平行电缆磁化
检测角焊缝的缺陷时可采用此法，磁化电流应根据3.2节A型灵敏度试片来确定。
6.检测程序及要求
6.1磁粉检测程序
磁粉检测程序为：预处理——磁化——施加磁粉或磁悬液——磁痕的观察与记录——缺陷评级——退磁——后处理
6.2被检表面的制备
6.2.1若被检表面凹凸不平，以至可能遮盖缺陷显示时，应通过磨削或机加工来制备。
6.2.2若被检面为焊缝，其两侧100mm的范围内不得有松散的锈蚀、氧化皮、飞溅、油污或其它妨碍检测的外来物。
6.3检测时机：筒体焊缝在校圆、内部缺陷返修合格后进行；封头在热作用成型、内部缺陷返修合格后进行。机加工件在加工成成品、最终热处理后进行；有延续裂纹倾向的材料，应在焊后24小时进行。
6.4磁化方法按4.1节选用。
6.5磁场强度按4.3节选用。
6.6采用连续磁化方法，在通电磁化的同时，施加水磁悬液，持续磁化时间为1~3S，为保证磁化效果至少反复磁化2次，停施磁悬液至少1S后方可停止磁化。
6.7磁化方向
被检工件的每一被检区至少进行2次独立的测试，2次检测的磁力线方向应
大致相互垂直。
6.8磁轭磁化的间距应控制在50~200mm的范围内，检测的有效区域为两极中心连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm重叠；平行电缆法的有效磁化宽度，用灵敏度片测定。
6.9被检件经修补的区域按5.2至5.8节的程序重新检测。
6.10磁粉材料或剩磁干扰后续加工或使用时，检测后可采用任何适当的方法清理或退磁。
7.磁痕的评定
磁痕的评定按JB/T4730.4-2005中5的规定进行。
8.质量分级
磁粉检测质量分级按JB/T4730.4-2005中9的规定进行。
9.复验
在磁粉检测过程中当出现下列情况之一使应进行复验。
A.检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时。
B.发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时。
C.合同各方有争议或认为有必要时。
10.检测记录及报告
10.1磁粉检测后，应对检验结果及有关事项进行详细记录并写出检测报告。其主要内容应包括JB/T4730.4-2005中10的内容。
10.2检测记录及报告必须妥善保管7年以上，以备随时查核。
四、渗透检测
1.适用范围
本规程适用于公司安装工程中非多孔性材料或制品表面开口缺陷的检测。
2.引用标准
JB4730-2005《承压设备无损检测》
3.检测人员
3.1检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则》取得与其工作相适应的资格证书。
3.2检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮1.0。不得有色盲或弱视。
4.设备、工具和材料
4.1渗透检测剂
渗透检测剂包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。其质量控制要求应满足JB/T4730.5-2005中3.2的要求。对同一检测件，不同类型的检测剂禁止混用。
4.2设备、仪器和试块
4.2.1暗室或检测现场
暗室或检测现场应有足够的空间，能满足检测要求，检测现场应保持清洁，荧光检测时暗室或暗处可见光照度应不大于20lx。
4.2.2黑光灯
黑光灯的紫外线波长应在320-400nm的范围内，峰值波长为365nm，距黑光灯滤光片38cm的工件表面的辐照度大于或等于1000uW/c㎡,自显像时距黑光灯滤光片15cm的工件表面的辐照度大于或等于3000uW/c㎡。黑光灯的电源电压波动大于10%时应安装电源稳压器。
4.2.3黑光辐照度计
黑光辐照度计的紫外线波长应在320-400nm的范围内，峰值波长为365nm。
4.2.4荧光亮度计
荧光亮度计波长应在430-600nm的范围内，峰值波长为500-520nm。
4.2.5试块
A.对比试块主要用于检验检测剂性能和确定检测参数。
B.对比试块的清洗和保存
对比试块使用后要进行彻底清洗。清洗通常用丙酮仔细擦洗后再放入装有丙酮和无水酒精的混合液（混合比例1：1）的密闭容器中保存，或用其他等有效方法保存。
4.2.6其它材料和工具
A.对镍基合金、奥氏体不锈钢或钛合金检测时，刷金属表面时需用不锈钢刷子。
B.抹布：清除多余渗透剂的抹布采用干净的棉布、无毛棉纱或吸水纸等。
C.照明：如果自然光线不足，可用白炽灯在被检部位的可见光照度不少于500lx。
5.渗透检测方法
根据本企业情况，采用溶剂去除型着色法。
6.渗透检测基本程序
预清洗——施加渗透剂——去除多余渗透剂——干燥——施加显像剂——观察及评定。
7.渗透检测操作方法
7.1表面准备
7.1.1工件被检表面不得有影响检测的铁屑、氧化皮、焊接飞溅、铁锈、毛刺以及各种防护层。
7.1.2被检工件机加工表面粗糙度Ra≤12.5μm；被检工件非机加工表面的粗糙度可适当放宽，但不得影响检测结果。
7.1.3局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。
7.2预清洗
用清洗剂去除被检区的油污、灰尘等干扰渗透的杂物。清洗范围应满足6.1.3的要求。
7.3施加渗透剂
7.3.1通过涂刷或喷雾施加渗透剂并润湿整个被检表面。
7.3.2在规定的时间内，要保持被检表面的润湿状态，对已干固部位要补加渗透剂。
7.3.3在10-50℃的温度条件下，渗透剂持续时间一般不应少于10分钟。
7.4去除多余渗透剂
规定时间过后，用清洗剂去除。一般先用干燥、洁净不脱毛的布依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被去除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余渗透剂全部擦净。但应注意，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。
7.5干燥处理
一般应自然干燥，干燥时间通常5~10min。干燥时，被检面的温度不得大于50℃。
7.6施加显像剂
7.6.1显像剂在使用前应充分搅拌均匀，显像剂施加应薄而均匀，不可在同一地点反复多次施加。
7.6.2喷施显像剂时，喷嘴离被检面距离为300-400mm，喷洒方向与被检面夹角
渗透探伤 §1 无损检测 无损检测是指不管材料、机器、结构件的特点如何，为了能在不损伤、分离或破坏试验对象的前提下能够知道有无缺陷和其状态或者是对象物的性质、状态、内部构造而进行的全部试验，是一种非破坏性试验。 无损检测方法主要有射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、应变测定等方法。用哪一种方法，如何运用来进行非破坏性试验，根据非破坏试验的目的而不同，因此必须根据不同的目的，选择最合适的无损检测方法去实施试验。 §2 渗透探伤的目的及特点 渗透探伤试验的目的是将试验体的表面开了口的细微的缺陷扩大之后将其找出来,其特点： 1．可以检查金属和非金属零件或材料的表面开口缺陷。 2．渗透探伤不受受检零件化学成分、结构、形状及大小的限制。 3．不适用于： a.检查表面是吸收性的零件或材料，例如粉末冶金零件； b.检查因外来因素造成开口被堵塞的缺陷，例如零件经喷丸或喷砂，则 可能堵塞表面缺陷的“开口”。 c.对于会因为试验使用的各种探伤材料而受腐蚀或有其它影响的材料也 不能适用。 非破坏检查使用的试验方法有许多种，渗透探伤作为测试出表面有开口缺陷的试验方法来说是最好的。但是，另一方面，由于手工操作较多，试验结果的可信赖性很大程度上依赖于专门实施试验的个人的技术实力，所以这也是对技术熟练程度与经验要求较多的试验方法。
§3 渗透探伤的工作原理 渗透探伤的工作原理：零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液和干燥后；再在零件表面施涂吸附介质——显象剂；同样，在毛细管作用下，显象剂将吸附缺陷中的渗透液，使渗透液回渗到显象剂中，并且在覆盖膜中扩大；在一定的光源下（黑光和白光），缺陷处之渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。 1）毛细管现象 所谓毛细管现象就是在水等液体中插入细玻璃管的话，就会出现液体在玻璃管中上升，管内液面与原液面之间会形成高度差的现象，这也是我们日常生活中随处可见的现象。 例如，不管是何种材料，表面有缝隙时，将水滴到哪一部分，水就会很快地渗入进去的现象。将水滴到布上，就会很快地渗进去并扩大成圆形的现象，都是毛细吸管现象。间隙越小，液体的粘性越低，这种现象的速度越快。 2）清洗处理（又称除去处理） 所谓清洗处理就是在渗透处理结束的时候，为了将试验体表面粘附的剩余渗透液除去而进行的处理。在溶剂去除型渗透探伤试验的时候，必须从用抹布擦拭开始。用这种方法将表面粘附的大部分渗透液除去，对于表面的凹坑与不平的地方粘附的难以除干净的渗透液，必须将清洗液喷到抹布上，更加细致地将其擦去。 必须注意的是，象这样的溶剂去除型渗透探伤试验的清洗处理中的残留渗透液的清除工作是用抹布擦去，而不是用清洗液去冲洗。 3）渗透处理 所谓渗透处理就是使渗透液渗透到缺陷中去的处理，渗透液不渗透到缺陷中去的话就不成为渗透探伤试验。因此在必要的位置，必须使用够量的渗透液并且为了使渗透液渗透到缺陷中去，必须确保足够的时间。
无损检测工艺规程的编制 2012年3月 第一节一般知识 一、概念 无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡两部分组成。 1、通用工艺规程 通用工艺规程又称检验规程、工艺程序，是指本单位对结构件、承压设备和其他产品，在制造、安装、在役检验等方面对产品质量检测时，需要进行无损检测的通用的技术规定或规则，是原则性的指导文件，同时应符合有关标准、规程、法规的要求，并满足顾客的要求；针对某一类产品的特点进行编制，提出共有的规定，以便于统一实施；以文字说明为主，图表为辅，具有一定的覆盖性和通用性。 2、工艺卡 工艺卡是根据通用工艺的规定和要求及有关标准和合同委托要求，针对某一具体产品、工件编制的专用工艺卡，要求检测工艺参数具体，检测方法和程序明确，以图表为主，适当辅以文字说明，在专用工艺卡的各项参数均要有具体数值，操作者可以直接运用这些数据操作。 二、编制依据和原则 1、依据 （1）依据现行执行的标准和法规。如： ?《xx入级规范》、《xx建造规则》、《固容规》等等； ?CB/T3558、CB/T3559、GB/T3323、JB/T4730等等； ?国家颁布的相关文件。 （2）依据顾客的要求，即依据本单位顾客的具体情况，进行调查分析，对大多数顾客的要求进行明确的解答，提出处理意见。 （3）依据本单位技术水平，仪器装备情况，编制的工艺规程应做得到，切实可行。 2、原则 （1）遵照国家现行执行的标准和法规的要求，在检测工艺上可以比国家或行业现行执行的标准、法规更细，更具体，要求更高。在质量验收时应同时满足顾客要求和国家或行业现行执行的标准、法规。 （2）应根据本单位无损检测人员技术水平，检测能力应针对本单位或委托方产品特点，作到简明扼要，提出切实可行的工艺措施。如现场检测，只编入需要的内容。 （3）工艺规程中每一个步骤都要写清楚做什么、由谁去做、采用什么设备和辅助器材、什么时机做、按什么标准做等，并明确对工作人员和责任人员的资质要求。 （4）标准中需要确认的项目，应经确认后方可编入通用工艺如： ?UT耦合补偿的规定； ?检验的时机； ?自行制作的工作试块。 ?检测过程中采用的检测方法、检测工艺参数等内容应经试验和评审合格后方可使用。 （5）通用工艺中应采用本单位的一些行之有效和做法，如采用探头、专用工艺，但必须进行评审。 （6）通用工艺要求文字简练明确，对经常使用的参数和有关计算应预先计算好，列成图表。
无损检测通用工艺规程 编制： ________________ 审核：________________ 批准：________________ 日期：________________
目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)
第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则
金属无损检测与探伤标准汇编 中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷（上）（第二版） 一、通用与综合 GB/T 5616-1985 常规无损探伤应用导则 GB/T 6417-1986 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 9445-1999 无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号 JB 4730-1994 压力容器无损检测 JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤 JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤 JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损检测仪器 JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范二、表面方法 GB/T 5097-1985 黑光源的间接评定方法 GB/T 9443-1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法 GB/T 12604.3-1990 无损检测术语渗透检测 GB/T 12604.5-1990 无损检测术语磁粉检测 GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的渗透检验方法 GB/T 15822-1995 磁粉探伤方法 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB/T 18851-2002 无损检测渗透检验标准试块 JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程 JB/T 5442-1991 压缩机重要零件的磁粉探伤 JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 JB/T 6062-1992 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6064-1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件 JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片 JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块 JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤检验 JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤 JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤 JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤 JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技术条件 JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体渗透探伤
无损检测通用工艺规程目录 第一篇总则 第二篇射线检测通用工艺规程 第三篇超声波检测通用工艺规程 第四篇磁粉检测通用工艺规程 第五篇渗透检测通用工艺规程
无损检测通用工艺总则 1.1 主题内容与适用范围 本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。 本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。 1.2 引用标准 1）《固定式压力容器安全技术监察规程》 2）《特种设备无损检测人员考核规则》 3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》 4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》 1.3一般要求 1.3.1 选择原则 1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。 1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。 1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。 1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷 确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。 1.3.2 检测人员 1.3. 2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。 1.3. 2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 1.3. 2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。 1.3. 2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 1.3. 2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。 1.3. 2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事射线评片人员每年检查一次视力。
无损探伤检测工艺规程 无损探伤检测工艺规程
一、检测范围 超声检测采用A 型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原 材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。 二、引用标准、法规： JB/T10559-2006 《起重机械无损检测钢焊缝超声检测》三、检测人员 检测人员必须持证上岗，并严格执行审核制度。
四、探伤仪 TS-2008C 数字式超声波探伤仪，工作频率为1～5MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；80dB 以上连续可调衰减器，步进级每档≤2dB，精度为任意相邻12dB 误差在±1dB 内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%。 五、探头 常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量≥10dB。 六、超声检测一般方法 1、检测复盖率 检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的15%。 、探头的移动速度2． 探头的扫查速度不超过150mm/s。 3、扫查灵敏度 扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。 4、耦合剂
采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。 5、检测面 检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。 6、耦合补偿 6.1 表面粗糙度补偿
在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。 6.2 衰减补偿 在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 6.3 曲面补偿 在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。 7、校准 校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。 7.1 仪器校准 在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过． 程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。 7.2 探头校准 在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。 7.2.1 斜探头校准
衍射时差法超声检测通用工艺规程 文件编号：2013 编制：___________________ 审核： 批准：__________________ 上海鹰扬智能科技工程有限公司
1编制的目的和适用范围 (1) 2引用标准、规范 (1) 3术语定义 (2) 4检测人员要求 (2) 5检测设备、器材和材料 (3) 6检测表面要求 (6) 7检测时机 (6) 8T0FD检测技术工艺 (6) 8.1 TOFD检测基本程序 (6) 8.2检测前准备 (7) 8.3表面盲区确定 (8) 8.4横向缺陷 (8) 8.5探头-12dB声场测试 (8) 8.6与其他无损检测方法的综合应用 (9) 8.7现场条件要求 (10) 8.8检测准备 (10) 8.9检测系统设置和校准 (15) 8.10 检测 (17) 8.11数据文件的命名规则 (18)
8.12焊缝检测记录 (18) 9检测数据分析和解释 (19) 9.1检测数据的有效性评价 (19) 9.2相关显示和非相关显示 (19) 9.3缺陷位置的测定 (20) 9.4缺陷尺寸测定 (22) 9.5检测结果的评定和质量等级分类 (22) 10编制专用检测工艺卡 (26) 11检测流程 (21) 12检测记录、报告和资料存档 (21) 附件1衍射时差法超声检测工艺卡 (29) 附件2衍射时差法超声检测报告 (32) 附件3T0FD检测返修通知单 (37) 附件4衍射时差法超声检测记录 (39)
1编制的目的和适用范围 为了保证本公司检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本通用规程，本规程对衍射时差法超声检测（TOFD）中各环节质量控制要求作出了规定。本通用规程适用于以下焊接接头的TOFD检测。 1.1材料为碳素钢或低合金钢； 1.2全焊透结构型式的对接接头； 1.3工件厚度t: 12mm< t < 100mm不包括焊缝余高，焊缝两侧母材厚度不同时，取薄侧厚度值）。 1.4与承压设备有关的支撑件和结构件的衍射时差法超声检测，可参照本规程使用；对 于其他细晶各向同性和低声衰减材料，也可参照本规程使用，但要考虑声速衰减。 1.5对于非特种设备的TOFD检测，参照本作业指导书执行。 2引用标准、规范、文件 2.1《承压设备无损检测》JB/T 4730.1?5 -2005 2.2《承压设备无损检测》第10部分：衍射时差法超声检测NB/T4701 3.10 2.3《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004-2010 2.4《钢制球形储罐》GB12337-2010 2.5无损检测术语超声检测（￡05577:2000） GB/T12604.1 2.6上海鹰扬智能科技工程有限公司质量管理体系文件
无损检测通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 日期：
目录 第1章编制讲明 (3) 第2章射线检测通用工艺规程 (5) 第3章超声波检测通用工艺规程 (21) 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24) 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29) 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分
级 (32) 第4章磁粉检测通用工艺规程 (35) 第5章渗透检测通用工艺规程 (39) 第6章工艺卡附表 (44) 第1节射线检测工艺卡 (44) 第2节超声检测工艺卡 (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46) 第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制讲明 1.1 范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的差不多要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护差不多标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3 人员资格及职责
1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按托付单要求并同时依照检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4 无损检测方法使用原则 1.4.1 射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测要紧用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采纳磁粉检测。 1.4.3 当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级不。 1.4.4 采纳同种检测方法按不同检测工艺检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级不为准。
射线检测工艺规程通常包含以下内容： 1.适用范围（依据的法规标准、透照质量等级、透照母材厚度范围、工件种类、焊接方法和类型等） 2.对检测人员的要求（资格、视力等） 3.检测准备要求（检测时机、工件表面状况、钢印标方法等） 4.设备、器材要求（射线源和能量的选择、胶片牌号和类型、增感屏、像质计、暗盒、铅字等） 5.透照方法及相关要求（100%透照或局部透照的要求，焦距选择，一次透照长度，编号方法，像质计和标记的摆放，散射线的屏蔽等） 6.曝光参数及曝光曲线（管电压、管电流、曝光时间等） 7.暗室处理（洗片方法、胶片处理程序、条件及要求等） 8.底片评定（评片条件、验收标准、像质鉴定、级别评定、返修规定） 9.记录报告（记录报告的内容及要求、资料、档案管理要求等） 10.安全防护要求 11.其他必要的说明 超声检测工艺规程通常包含以下内容： 1.适用范围（指明该通用工艺规程适用于哪类工件或哪种产品的焊缝及焊缝类型等 2.引用标准、法规（技术文件引用的法规、安全技术规范和技术标准等） 3.检测人员资格（对检测人员的资格要求） 4.检测设备、器材和材料（超声检测用得仪器、探头、试块和耦合剂等。主要性能指标有：检测设备规格型号、探头类型、晶片尺寸和频率；标准试块及对比试块型号名称；耦合剂型号名称） 5.检测表面制备（对被检工件表面的准备方法及要求等） 6.检测时机（指不同材料的被检工件超声检测的时间安排等） 7.检测工艺和检测技术（指明进行超声检测时可选择的检测技术等级、检测方法、检测方向、扫查方式、检测部位范围、仪器时基线比例和灵敏度调整、测定缺陷范围、当量和指示长度的方法等） 8.检测结果的评定和质量等级分类（指明检测结果评定所依据的验收标准或技术标准以及验收合格级别等） 9.检测记录、报告和资料存档（规定检测原始记录、报告内容及格式要求、资料、档案管理要求、安全管理规定等） 10.编制（级别）、审核（级别）和批准人、制定日期（超声检测通用工艺规程的编制、审核及批准应符合相关法规或标准的规定） 磁粉检测工艺规程通常包含以下内容： 1.总则：适用范围、所用标准的名称代号和对检验人员的要求 2.被检工件：工件材质、形状、尺寸、表面状况、热处理状态和关键部位的检测 3.设备和器材：设备的名称和规格，磁粉和磁悬液的种类 4.工序的安排和检测比例 5.检测方法：采用湿法、干法、连续法还是剩磁法 6.磁化方法：通电法、线圈法、中心导体法、触头法、磁轭法或交叉磁轭法 7.磁化规范：磁化电流、磁场强度或提升力 8.灵敏度控制：试片类型和规格 9.磁粉探伤操作：从预处理到后处理，每一步的主要要求 10.磁痕评定及质量验收标准 渗透检测工艺规程通常包含以下内容： 1.适用范围：指明规程适用于哪类构件或部件 2.编制依据：委托书、技术文件盒引用规范、标准等 3.人员要求 4.被检构件或部件状态：包括被检件名称、形状、尺寸、材质表面粗糙度、热处理状态及表面处理状态。还应指明渗透检测的工序安排 5.渗透检测用得设备仪器及材料：渗透液、乳化剂、去除剂及显影剂的种类和型号 6.渗透检测工艺参数：渗透检测前被检工件表面的准备方法及要求，渗透液、乳化剂及显影剂的施加方法，
无损检测通用工艺规程 编制: 审核: 批准: 日期:
目录 第1章编制说明....................................... .?.?.3 ?… 第2章射线检测通用工艺规程........................... ::…壬 第3章超声波检测通用工艺规程.............................. ：21… 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级................. .24 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级....................... .29 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级................... .32 第4章磁粉检测通用工艺规程................................ .35… 第5章渗透检测通用工艺规程............................... 39 - 第6章工艺卡附表.................................. .44… 第1节射线检测工艺卡..................................... ：44… 第2节超声检测工艺卡.................................. 45… 第3节磁粉检测工艺卡.................................. 46… 第4节渗透检测工艺卡..................................... 47--- 第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司锅炉压力容器产品的无损检测工作。
无损检测通用工艺 编制： 会签： 批准： 日期： 射线检测通用工艺
1.适用范围 碳素钢、低合金钢、不锈钢材料制造的压力容器及零部件和钢管对接环缝的射线透照检测。 本厂采用自动埋弧焊，手工电弧焊，氩弧焊等焊接方式。母材厚度2～50mm。 2.编制依据 有关规程，规范，标准及图纸设计的规定。 3.射线检测人员：符合JB/T4730.1-2005中5.3和JB/T4730.2-2005中3.1条。 4.设备器材选择 4.1射线检测设备的选择检测用仪器和设备的性能应进行定期检定（校准），并有记录可查。 根据透照工件的厚度和被透照工件的部位及工作环境选择适当的射线检测设备。射线检测设备以能穿透工件为原则，并希望留有10～20%的余量。如无特殊情况，严禁使用设备峰值。 射线检测设备单位mm X射线机射线最大能焦距最大透照厚度（Fe）XXH2505（气冷）250kv,5.0mA,4min F=600 T=46 XXH3505（气冷）300kv,5.0mA,4min F=600 T=46 4.2胶片类别，本厂使用T2类胶片 4.3增感屏，本厂选用前后屏均为0.01mmPb薄增感屏。 4.4像质计的使用，选用符合系列JB/T7902-1999《线型像质计》HB7684-2000《射线照相用线型像质计》 像质计选用单位：mm 要求达到的像质计灵敏度线直径透照厚度
18 0.063 - 17 0.080 ≤2.0 16 0.100 ＞2.0～3.5 15 0.125 ＞3.5～5.0 14 0.160 ＞5.0～7 13 0.200 ＞7～10 12 0.250 ＞10～15 11 0.320 ＞15～25 10 0.400 ＞25～32 9 0.500 ＞32～40 8 0.630 ＞40～55 7 0.800 ＞55～85 对外径小于或等于89mm的钢管，透照应采用JB/T4730.2-2005附录G规定的Ⅰ型专用像质计。 透照方式母材厚度焊缝余高透照厚度 单层透照T 无T T 单面T T 双面T T 单面（有垫板）T 双层透照T 无2T T 单面2T T 双面2T T 单面（有垫板）2T 注：公称厚度取母材厚度，对接接头的母材厚度不同时，取较薄的厚度值，表中T′为垫板厚度。 4.5定位标记和识别标记 4.5.1定位标记
第七章渗透检测工艺 渗透检测工艺基本步骤： 1、表面准备和预清洗 2、施加渗透剂 3、多余渗透剂的去除 4、干燥 5、施加显像剂 6、观察与评定 7、后清洗及复验 渗透检测的时机选择： 1、机加工和热处理等操作，可能产生表面缺陷，渗透检测则应在这些工序后 进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时进行焊接接头的渗透检测。 2、表面处理工艺（喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化、喷丸和研磨）的操作， 渗透检测应在这些工序前进行，表面处理后需机加工的，对该加工部位再 次进行渗透检测。 3、工件要求腐蚀检测时，应在腐蚀工序后进行。 4、在役工件的渗透检测应去除表面积炭和油漆层。但阳极化层可不去除。 表面准备和预清洗 渗透检测成功与否，取决于被检表面的状况（污染程度及粗糙度）。所有污染物都会阻碍渗透剂进入缺陷，清洗污染物的过程中的残留物反过来也能同渗透剂反应，影响渗透检测的灵敏度。被检表面的粗糙度影响渗透检测效果。 内容：清理固体污染物＋液体污染物 固体污染物：铁锈、氧化皮、腐蚀产物、焊接飞溅、焊渣、毛刺、油漆及涂层等液体污染物：防锈油、机油、润滑油及有机组分的其它液体，强酸强碱及包括卤素在内的有化学活性的残留物
基本要求： 1、任何可影响渗透检测的污染物必须清除干净，不得损伤受检工件的工作功能：例如：不得用钢丝刷打磨铝、镁、钛等软合金。密封面不得进行酸蚀处理等。 2、表面准备和预清洗范围：检测部位四周25mm。 ▲通常情况下，焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面状态，是可以满 足渗透检验要求的。 ▲如果焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面出现不规则，影响渗透探 伤效果。则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。 ▲如果铁锈、型砂、积炭等物，可能遮盖拒收缺陷迹痕，或对检验 效果产生干扰。则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。 ▲打磨方法或机械加工方法可能堵塞表面缺陷的开口，降低渗透探伤 效果；因此，打磨、机械加工后，应进行酸蚀处理。 ▲喷丸后，也应进行酸蚀处理。 注意事项： 防止表面准备和清洗不当，造成缺陷的堵塞。在化学清洗或溶剂清洗时，不应浸、刷，杜绝压力水喷，易造成缺陷的浸润堵塞，残留的液体都会阻碍渗透剂的渗入。 污染物的害处 渗透探伤前，必须清除干净任何可能影响渗透检验的污物杂质，以保证渗透探伤得以成功。 污物的害处，至少有如下几点： ①所有污物，都会妨碍渗透液对受检零件的润湿，妨碍渗透液渗入缺陷，甚至完全堵塞缺陷。 ②所有污物，都会妨碍显像剂对缺陷中的渗透液的吸附，影响缺陷迹痕显示的效果。 ③缺陷中的污物，会与渗透液混合，甚至发生作用，降低渗透液的灵敏度及其性能；有些污物，例如酸和铬酸盐，会影响荧光染料的发光作用。 ④有些污物，会引起虚假显示；有些污物，会掩盖显示；所有污物，都会污染
编制： 审核： 批准： 广西双起起重机制造有限公司 日期：2011年06月01日
超声波检测通用工艺规程 1 主要内容与适用范围 本标准规定了我公司采用超声检验方法检测起重机械（包括桥式和门式起重机，流动式起重机，塔式起重机，臂架起重机等）钢焊缝内缺陷的技术及验收准则。 本标准规定的超声检测技术，适用于检测母材厚度8mm-100mm结构钢全焊透熔化焊接接头；如果检测工艺规程得到合同各方的认可，也适用于母6mm-8mm无衬垫结构钢全焊透熔化焊对接焊接接头。 本标准所指的焊缝等级：1级是指重要受拉结构件的焊接接头；2级是指一般受拉结构件的焊接接头；3级是指受压结构件的焊接接头。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为要标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有修改单（不包括勘误的内容）货修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T9445 无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T9445-2005，ISO9712:1999，IDT） GB/T12604.1无损检测术语超声检测（GB/T12604.1，ISO5577:2000，IDT）GB/T18694 无损检测超声检测探头及声场的表征（GB/T18964-2002，eqv ISO 10375:1997） GB/T18852 无损检测超声检验测量接触探头声速特性的参考试块和方法（GB/T18852-2002；ISO 12715:1999，IDT） JB/T8428无损检测超声检测用试块 JB/T9214 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 本公司采用检测标准为JB/T10559-2006、验收规范为《起重机械安全技术监察规程》 3 术语和定义 GB/T12604.1确立的术语和定义适用于本标准。 4 人员资格 起重机械钢焊缝的超声检测及最终验收结果的评定应由有资格和能力的人员来完成。相应等级的人员，应按GB/T9445或合同各方同意的体系进行资格鉴定与认证。
射线检测通用工艺规程 1、总则 1.1本工艺规定了射线检测人员资格，X射线照相方法和质量分级。 1.2本工艺适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝的射线检测。 1.3焊缝的射线检测除符合本工艺外，还应符合JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》的规定及图样的要求。 2、引用标准 2.1 JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》。 2.2《压力容器安全技术监察规程》 2.3《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 2.4《放射卫生防护基本标准》 3、人员资格 3.1凡射线检测人员应按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核合格，并持有与其工作相适应的有效资格证书。 3.2评片人员应每年做一次视力检查，校正视力不得低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。 3.3检测原始记录应由相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员核对，射线检测报告须经相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员复核并签字后方能生效。 4、焊缝射线检测要求 4.1射线照相质量要求 压力容器焊缝一般选用AB级照相质量等级。 4.2焊缝表面要求
必须经过外观检查，焊缝表面不规则程度应不妨碍底片上缺陷的辨认，否则应事前加以修整，合格后方能进行射线检测。 4.3射线照相的标记 射线照相底片上必须有工件编号、焊缝编号、部位编号、定位标记、搭接标记及象质计、返修标记（R1、R2 ）等标记，所有标记铅字摆齐、位置正确，且标记应离焊缝边缘至少5mm。 4.4射线穿透厚度（TA） 射线穿透厚度：TA=T+T d+h 式中：T——母材厚度，mm； T d——垫板厚度，mm； h——焊缝余高（一般要求实测，若实测有困难则参考后面数据），单面焊余高2mm，双面焊余高为4mm，无余高h为零。 4.5射线照相底片黑度 按JB/T4730-2005的要求，底片黑度1.2~3.5。 4.6象质计 4.6.1板材及Ф＞89mm的管材用Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ号象质计；Ф≤89mm的管材采用专用象质计，且碳钢材料选用Fe象质计，不锈钢材料选用CrNi象质计。 4.6.2象质计的放置 （1）、线形象质计应放在射线源一侧的工件表面被检区的一端（被检长度的1/4处）。钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。当射线源一侧无法放置时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质计指数应提高一级或通过对比试验，使实际象质指烽达到规定的要求。
第一章无损检测概述 1.1无损检测目的 1.2无损检测范围 1.3常用的无损检测办法 1.3.1射线检测（RT） 1.3.2渗透检测（PT） 1.3.3磁粉检测（MT） 1.3.4超声检测（UT） 1.3.5涡流检测（ET） 第一章无损检测概述 无损检测是指在不损伤和破坏材料、机器和结构物的情况下，对它们的物理性质、机械性能以及内部结构等进行检测的一种方法，是探测其内部或外表的缺陷(伤痕)的现代检验技术。所以，无损检测技术是提高产品质量，促进技术进步不可缺少的手段。 1.1无损检测的目的： （1）确保工件或设备质量，保证设备安全运行 用无损检测来保证产品质量，使之在规定的使用条件下，在预期的使用寿命内，产品的部分或整体都不会发生破损，从而防止设备和人身事故。这就是无损检测最重要的目的之一。 （2）改进制造工艺． 无损检测不仅要把工件中的缺陷检测出来，而且应该帮助其改进
制造工艺。例如，焊接某种压力容器，为了确定焊接规范，可以根据预定的焊接规范制成试样，然后用射线照相检查试样焊缝，随后根据检测结果，修正焊接规范，最后确定能够达到质量要求的焊接规范。（3）降低制造成本 通过无损检测可以达到降低制造成本的目的。例如，焊接某容器，不是把整个容器焊完后才无损检测，而是在焊接完工前的中间工序先进行无损检测，提前发现不合格的缺陷，及时进行修补。这样就可以避免在容器焊完后，由于出现缺陷而整个容器不合格，从而节约了原材料和工时费，达到降低制造成本的目的。 1.2无损检测的范围 （1）组合件的内部结构或内部组成情况的检查 （2）材料、铸锻件和焊中缺陷缝的检查 a、质量评定 b、寿命评定 （3）材料和机器的计量检测 通过定量的测定材料和机器的变形量或腐蚀量来确定能不能继 续使用。例如，用超声波测厚仪来测定容器的腐蚀量，通过射线照相来测定原子反应堆用过的燃料棒的变形量、喷气发动机叶片的变形量等。 （4）材质的无损检测 无损检测可以用来验证材料品种是否正确，是否按规定进行处理，例如，可采用电磁感应法来进行材质混料的分选和材料热处理状
广州番禺潮流水上乐园建造有限公司 磁 粉 检 测 工 艺 规 程 工艺规程版本号：CL/Y01-2016 二零一六年一月一日
1.适用范围 本规程适应于本公司对大型游乐设施磁粉检测方法及质量分级的要求。 本规程适用于铁磁性材料制造的大型游乐设施的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测，不适于奥氏体不锈钢和其它非铁磁性材料的检测。 与大型游乐设施有关的支承件和结构件，如有要求也可参照本规程进行磁粉检测。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过NB/T47013-2015《承压设备无损检测》的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括刊物的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB 11533-1989 标准对数视力表 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6065-2004 无损检测磁粉检测用试片 JB/T 8290-1998 磁粉探伤机 3. 一般要求 磁粉检测的一般要求除应符合NB/T47013.1的有关规定外，还应符合下列规定。 3.1 磁粉检测人员 磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为 1.0），测试方法应符合GB 11533的规定。并1年检查1次，不得有色盲。 3.2 磁粉检测程序 磁粉检测程序如下： a) 预处理； b) 磁化； c) 施加磁粉或磁悬液； d) 磁痕的观察与记录； e) 缺陷评级； f) 退磁； g) 后处理。 3.3 磁粉检测设备 3.3.1设备 磁粉检测设备应符合JB/T 8290的规定。本公司采用CJX-220E交流磁粉仪，仪器编号：15876
第五部分渗透检测 一.是非题：153题 二.选择题：200题 三.问答题： 87题 渗透检测是非题一．是非题（在题后括弧内，正确的画○，错误的画×） 1.1 渗透检测适用于表面、近表面缺陷的检测。（×） 1.2 渗透检测缺陷显示方式为渗透剂的回渗。（○） 1.3 渗透检测可以用来测厚、材质分选。（×） 1.4 检查铁磁性材料表面开口裂纹时，渗透检测的灵敏度要高于磁粉检测。（×） 2.1 水和酒精混合后的体积小于原来体积之和的实验说明分子间存在空隙。（○） 2.2 物体里所有分子的动能和势能的总和叫做物体的内能。（○） 2.3 在液一固界面，我们把跟固体接触的液体薄层称附着层。（○） 2.4 溶剂去除型着色法应用广泛，操作方便，虽然成本较高，但特别适用于大批量工件的检测。 (× ) 2.5 液体表面有收缩到最小面积的趋势。 (○ ) 2.6 表面张力系数与液体的种类、温度有关，与压力无关。（×） 2.7 易挥发的液体与不易挥发的液体相比，其表面张力系数更大。（×） 2.8 含有杂质的液体比纯净的液体表面张力系数要大。 (× ) 198
2.9 水洗型荧光渗透法适用于表面粗糙带有螺纹和键槽的工件。 (○ ) 2.10 接触角θ越小，液体对固体表面的润湿性能越好。（○） 2.11 渗透剂的润湿性能是表面张力和接触角两种物理性能的综合反应。（○） 2.12 液体对固体是否润湿，不仅取决于流体性质，同时还取决于固体的性质。（○） 2.13 润湿液体在毛细管中呈凹面并且下降，不润湿液体在毛细管中呈凸面并且上升的现象 称为毛细现象。（×） 2.14 实际检测过程中，表面张力系数增大，润湿效果变差，接触角变小。（×） 2.15 渗透过程中，渗透剂对受检表面开口缺陷的渗透作用，实质上主要是毛细作用。(○ ) 2.16 显像过程中，渗透剂从缺陷中回渗到显像剂中形成缺陷显示迹痕，实质上是液体的毛 细现象。（○） 2.17 振动工件有时可促进渗透剂渗入缺陷。（○） 2.18 H.L.B值越高，亲油性越好。 (× ) 2.19 表面活性剂在溶液中浓度越大，胶团形成越多，乳化作用越显著。（×） 2.20 表面活性剂的H.L.B值较高时,可起乳化作用,较低时不能起乳化作用。（×） 2.21 胶团形成时，亲水基聚集于胶团之内，而亲油基朝外。 (× ) 2.22 显像剂的吸附是吸热过程。 (○ ) 2.23 由于表面活性剂的作用，使本来不能混合到一起的两种液体能够混合在一起的现象， 称为乳化现象。（○） 2.24 固体表面粗糙度增大会使液体对固体的接触角增大。 (× ) 2.25 凝胶现象可以使缺陷内的渗透剂不易被水冲洗掉，能较好地保留在缺陷中，从而提高 检测灵敏度。（○） 2.26毛细管内半径一定时，液面附加压强越大液面上升高度越高。（○） 2.27着色渗透检测是利用人眼在强白光下对颜色敏感的特点。（○） 3.1着色检测使用的可见光源波长范围为400～760nm；荧光检测时使用的紫外线波长 范围为320～400nm。（○） 3.2 发光强度是指光源向某方向单位立体角发射的光通量，单位（Lx）勒克司。（×） 3.3 在外界光源停止照射后，立即停止发光的物质为磷光物质。 (× ) 3.4 化学结构相似的物质，彼此一定相互溶解。 (× ) 渗透检测是非题 3.5着色强度或荧光强度，实际上是缺陷内被吸附出来的一定数量的渗透剂，在显像后能 显示色泽（色相）的能力。（○） 3.6 渗透检测中所用的渗透剂都是溶液，显像剂都是悬浮液。（×） 3.7 渗透剂的临界厚度越小，着色（荧光）强度就越大，缺陷越易于发现。（○） 3.8 显像剂显示的缺陷图象尺寸比缺陷真实尺寸要小。（×） 3.9 某个显示和围绕这个显示的背景之间的亮度和颜色之差称为对比度。（○）3.10 渗透 检测时，宽而浅的缺陷最容易检出。（×） 3.11 荧光渗透液的荧光强度不仅取决于荧光颜料的种类，而且与颜料在渗透液中的溶解度有关。 （○） 3.12 先浸渍后滴落的施加渗透剂的工艺方法，可提高裂纹检出能力。（○） 3.13 渗透剂中染料种类及浓度将影响裂纹检出能力。（○） 4.1 按多余渗透剂的去除方法渗透剂分为自乳化型、后乳化型与溶剂去除型。（○） 4.2 根据渗透剂所含染料成份，渗透检测剂分为荧光液、着色液、荧光着色液三大类。（○） 4.3 后乳化荧光法灵敏度一般比着色法灵敏度高。（○） 199