无损检测通用工艺规程
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目录
第1章编制说明............................................... (3)
第2章射线检测通用工艺规程................................ (5)
第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39)
第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45)
第3节磁粉检测工艺卡 (46)
第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制说明
1.1范围
本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。
本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。
1.2引用标准和编制依据
下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
压力容器安全技术监察规程（1999年版）
GB150-1998 《钢制压力容器》
GB151-1999 《管壳式换热器》
JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》
《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》
《放射卫生防护基本标准》
Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》
1.3人员资格及职责
1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。
1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。
1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。
1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。
1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。
1.4无损检测方法使用原则
1.4.1射线和超声检测主要用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测主要用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。
1.4.2铁磁性材料表面检测时，宜采用磁粉检测。
143当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别。
1.4.4采用同种检测方法按不同检测工艺检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。
第2章射线检测通用工艺规程
2.1 适用范围
2.1.1本规程适用于母材厚度2-400mm碳素钢、低合金钢、不锈钢材料等制成的承压设备焊缝及钢管对接环焊缝的射线检测。
2.1.2射线检测技术等级选择应符合制造、安装的有关标准及设计图样规定。当技术条件
没有注明时，承压设备及受压元件焊接接头的射线检测，一般采用NB/T47013.2-2015标
准AB级射线检测技术。
2.1.3其它零部件的射线检测可参照本规程进行。
2.2 检测时机
2.2.1当被探工件表面温度〉40C或容器内部介质未被排放干净之前，均不能进行照相。2.2.2有延迟裂纹倾向的材料至少应在焊接完成24小时后才能进行检测。
2.3 表面要求
2.3.1焊缝及离其边缘30mn范围内不能有掩盖缺陷或与之相混淆的表面缺陷,如弧坑、凹陷、焊瘤、高度突变的焊波、飞溅、溶渣，严重的机械损伤。否则检测人员有权要求委托单位作适当的修整。
2.3.2焊接接头须经焊接检查员检查合格，并在检测委托单上签名确认。
2.4检测设备及仪器
2.4.1 一般情况下尽量选用x射线探伤机透照，且至少应有10%勺管电压余量,当x射线
探伤机穿透力难以达到要求或摆放有困难时，可选用丫射线探伤机透照。
2.4.2观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。
2.4.3黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过土0.05。每一班工作前应进行验证，每6个月参照NB/T4701
3.2-2015附录B的规定校验一次，并作好记录。
2.5胶片和增感屏的准备
2.5.1 A级和AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片。
2.5.2用X射线探伤机透照时，一般采用前屏为0.03mm后屏为0.1mm的铅箔增感屏,增感屏表面应平滑清洁、无灰尘、无污染、无划伤。
2.5.3切片时把胶片与夹纸一起取出放在切片板上量好尺寸进行切片。
2.5.4将去掉夹纸的胶片放在两增感屏之间一起插入暗袋（注意前后屏），套好袋盖。
2.6像质计的选用及放置
2.6.1线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定，JB/T7902中未包含的丝号、线径等内容，应符合HB7684的有关规定。
262像质计按透照厚度选用NB/T47013.2-2015表1、表2、表3选用
表1像质计灵敏度值单壁透照、像质计置于源测
表2像质计灵敏度值双壁双影透照、像质计置于源测
表3像质计灵敏度值双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片测
263
2.6.4像质计一般应放置在射源一侧被检焊接接头的一端（被检区长度的1/4部位），金
属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。一张胶片同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。
2.6.5单壁透照规定像质计放置在源侧。双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。双壁双影透照规定像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
2.6.6单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧，但应进行对比试验，以保证实际使实际的底片灵敏度符合要求。像质计放在胶片侧时，应附加“ F ”标记以示
区别。
2.6.7像质计的数量
a. 平直纵缝透照每张片至少一个。
b. 弧形纵缝透照每段至少三个（分别置于二端及中部）。
c. 环缝中心法透照，至少在内壁上等间隔放置三个。
d. 环缝偏心法透照，每段至少三个（分别置于二端及中部）。
4.4、射线能量
4.4.1、根据被检工件的厚度、材质选用不同的曝光参数，曝光参数应参照本机的曝光曲线选取，不允许用提高管电压缩短曝光时间的方法照相，或凭经验任意选取曝光参数。
X射线照相应尽量选用较低的管电压。在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量，应符合本规程4.6.1的规定。NB/T47013.2-2015中规定了不同透照厚度允许的X射线最高透照管电压.。
对截面厚度变化大的承压设备，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过规定的
X射线管电压，但对钢管电压增量不应超过50KV。
4.5、射线源至工件表面的最小距离
4.5.1、所选用的射线源至工件表面的距离f应满足下述要求：
AB级射线检测技术：f > 10d ? b2/3 B级射线检测技术：f > 15d ? b2/3
4.5.2、采用源在内中心透照方式周向曝光时，只要得到的底片质量符合NB/T47013.2-2015 的要求,f 值可以减小，但AB级：f > 5d ? b2/3 ,B级：f >7.5d ? b2/3。
4.5.3、采用源在内单壁透照方式曝光时，只要得到的底片质量符合NB/T47013.2-2015的要求，f 值可以减小,但AB级：f > 8d ? b2/3 ,B级：f > 12d ?『3。
4.6、曝光量
4.6.1、x射线照相，当焦距为700mm寸，曝光量的推荐值为：AB级不小于15mA min；B 级不小于20mA min。当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。但曝光时间不小于
2min。
4.6.2、采用丫射线源透照时，总的曝光时间应不少于3min。
4.7、曝光曲线
4.7.1、对每台在用射线设备均应作出经常检测的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。
4.7.2、制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度、黑度等参数均应符合NB/T47013.2-2015的规定。
4.7.3、对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。
2.7标记
2.7.1定位标记
a. 包括中心标记（牛）和搭接标记（t ）。当抽查时搭接标记称为有效区段标记。
b. 检测范围标记（-），当焊缝余高为零或平板状零件时使用。
2.7.2识别标记
包括产品编号、检测编号、透照日期。其中检测编号由以下标记组成：
a. 焊缝编号标记
用焊缝号表示。例如焊缝号为A8,则检测用A8表示。
b. 底片序号标记
以每条焊缝为单位用阿拉伯数字表示，排在焊缝编号之后。
c. 扩检标记
用Z表示，排在焊缝片号之后,用A8-3Z表示。
d. 返修标记
用R及阿拉伯数字表示，数字指返修次数，排在底片序号之后。例如A8-3片位返修
二次，检测编号用A8-3R2表示。
2.7.3背散射线确定标记“ B”
一般“ B'铅字高度为13mm厚度1.6mm
2.7.4标记放置与追踪
a. 透照小径管对接接头
在焊缝旁放置出厂编号、检测编号、中心标记。见图a所示
产品编号像质计
检测编号中心标记焊缝
图a
b. 透照其它焊接接头
在焊缝旁放置出厂编号、试件编号（透照试件时）、检测编号、中心标记、搭接标记、每条焊缝第1号片或所有片上还须放置透照日期。见图b所示。
c. 对于纵焊缝，搭接标记及中心标记均应位于射线源侧的工件表面上，对于环焊缝，采用周向曝光时，搭接标记和中心标记既可置于工件内侧，也可置于工件外侧，当采用外透法，搭接标记和中心标记应放在射线源一侧，当采用双壁双影法时，搭接标记和标记应放在胶片一侧。
d. “B”铅字在曝光时贴到每个胶片暗盒的背面。
e. 上述标记均应落在底片上的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm搭接标记的摆放位
置见NB/T47013.2-2015 附录G
f. 应在工件表面用钢印打上中心标记及底片序号，以作为对每张底片定位的追踪依据。不适合打钢印时，用详细透照部位图标注。
2.8贴片、屏蔽、对位
2.8.1用磁性贴片架或其它工具贴片，尽量保证整个暗盒与被检焊缝紧贴（但不得使用胶片因受压受折而损伤）。
2.8.2应使铅中心标记与容器上的划线中心符号在同一侧重叠，也应使胶片暗盒中心对准容器壁上的中心符号放置。
2.8.3必要时暗袋背面衬以1mm勺铅板，屏蔽背散射线。
2.8.4为限制射线束照射范围，在射线窗口应用铅光阑套屏蔽多余射线，并注意铅窗口的方向与被检焊缝平行。
2.8.5射线束中心应对准焊缝透照区中心并尽可能使焦点，透照区中心和容器圆心在一直线上（双壁单影法除外）。
2.8.6周向机中心内透照一次成像时，X射线机的焦点应置于筒体的中心轴线上。
2.8.7射线束应指向被检部位的中心，并在该点与被检区平面或曲面的切面相垂直。
2.9检测比例及部位
2.9.1检测比例按委托单位要求进行，并满足相应技术要求。
2.9.2局部检测的焊缝，检测部位由焊接检查员指定，若无指定则由检测人员根据实际情况选定。但对所有的交叉部位，以及拼接封头（管板）的对接接头，必须百分百检测。
2.9.3压力容器局部检测的焊缝，发现有超标缺陷时，应在该缺陷的延伸部位进行扩检，扩检长度为该焊缝长度的10%且不小于250mm如仍不合格，则对该焊缝进行100%佥测＜ 2.9.4压力容器壁厚大于38mm或＜38mm但〉20mm且使用材料抗拉强度规定值下限》540MP）时，如选用超声检测，则每条焊缝还应进行局部射线探伤，其中应该包括所有交叉部位.
2.10 布片规则
2.10.1 透照方式
根据工件尺寸、射线设备情况及现场条件，射线检测透照方式可在下列方式中选取：
a. 纵、环向焊接接头源在外单壁透照方式
b. 纵、环向焊接接头源在内单壁透照方式
c. 环向焊接接头源在中心周向透照方式
d. 环向焊接接头源在外双壁单影透照方式
e. 纵向焊接接头源在外双壁单影透照方式
f. 小径管环向焊接接头倾斜透照方式（椭圆成像）
g. 小径管环向焊接接头垂直透照方式（重叠成像）
2.10.2 透照方法的选择
应首先考虑缺陷的检出率，其次要考虑到工作效率，并应结合现场条件的可能而选用行之有效的透照方法。有条件许可的情况下，应首先考虑采用周向曝光，其次采用单壁单影法，对于射线源既可置于容器内，又可置于容器外的情况下，应优先采用内透法，在工件无法满足上述条件时，方可采用双壁透照技术。
2.10.3 中心标记的方位
同一部件所有纵缝及环缝在拍照时中心标记均应放置在同一方位的同一侧。
2.10.4全检焊缝布片
a. 全检纵缝的第1号片应从焊缝端头开始，从左到右按流水号布片（即中心标记纵向箭头指
向焊缝，横向箭头指向右端，下同）。
b. 全检环缝的第1号片从交叉部位开始（没有交叉部位时应选焊缝旁有特别附件处，
下同），顺时针方向按流水号布片；同一部件各条环缝的第1号片应尽量靠近同一直线。
2.10.5局部检测焊缝布片
a. 局部检测的纵缝必须拍到左右两端，并以左端为第1号片。
b. 局部检测的环缝应以交叉部位为第1号片，顺时针方向按流水号布片，并拍齐全部交叉部
位；同一部件各条环缝的第1号片应尽量靠近同一直线。
c. 扩检时应在缺陷延伸部位（返修位置附近未拍片的部位）布片。
2.10.6当一次透照长度确定后依次划线，当最后一张底片长度不足时，拍片时应将最后一张底片
的贴片位置紧接其前面的一张底片位置移动，重合一定区域，以确保最后一张底片仍出现整张底片的焊缝影像。
2.10.7不论检查比例如何，均应按100%佥查划线，对直径较大或壁厚较厚的容器环焊缝划线
时，应注意限制累积误差和内外中心线位置的重叠的准确性。
2.11一次透照长度L a
合下表的规定
2.11.2 L a根据不同透照方式按以下公式计算（或根据NB/T4701
3.2-2015附录D）确定:
a）纵缝一次透照长度的确定（K=1.03）。
一次透照长度L a=2L1tg13.86。即L a< 0.5 L 1（应同时满足L1 > 10df L2 2/3, ug w
1/10L21/3）;
b）环缝单壁一次透照长度的规定：
L3=n D）{cos-1k-1-sin -1 D o sin （cos-1 k-1）/ D 0+2L1 } /180
c ）环缝双壁单影透照长度的规定：
l_3=n D0 {（cos-1k-1+sin-1 D o sin （cos-1 k-1）/ 2F - D 0 } /180
d）中心透照法时：等份环焊缝，一次透照长度为整条环焊缝长度。
注：
1、Do ----------- 圆筒件外径
2、Li ------------ 焦点至工件的距离
3、F ------------- 焦点至胶片的距离
4、L2 ----------- 工件表面至胶片的距离
5、L3 ----------- 一次透照长度
6、K ------------- 焊缝透照厚度比（NB/T47013.2-2015要求）
7、df ------------ 焦点尺寸
8、ug ----------- 几何不清晰度
2.11.3 透照条件满足时，应选用360x 80mm胶片，匕取300mm
环缝透照尽量采用中心法。
2.12管子（筒体环焊缝）透照
2.12.1 DN < 100以下管焊缝透照
a）小径管（D0< 100mm环向焊接接头同时满足壁厚T< 8 mm及焊缝宽度g< D0/4 时应采用双壁双影法透照（椭圆成像），椭圆开口度应控制在1倍焊缝宽度左右；不满足上述条件或椭圆成像有困难时，可做垂直透照，此时可适当提高管电压。
b）小径管（C0< 100mm环向焊接接头100%佥测，采用椭圆成像时,当T/D°w 0.12 时，相隔90°透照2次。当T/D°>0.12时，相隔120°或60°透照3次。重叠成像时，
一般应相隔120°或60°透照3次。
2.12.2D N>100管对接焊缝及环向焊接接头100%焊缝透照
透照几何参数见下对照表
注：1）以上透照参数值是以F=700焦距透照作出
2）单壁单影未考虑壁厚。
2.13曝光操作和安全防护
2.1
3.1 x射线探伤机开机前应检查冷却系统,各电缆接头和接地状态是否良好,然后按使用说明书方法进行操作。
2.1
3.2曝光条件应根据透照几何参数参考设备的实测曝光曲线进行选择,x射线照相应
尽量选用较低的管电压。
操作人员应填写好当班工作日记、设备运转记录、签上名字及注明日期
2.1
3.6安全防护
a）凡是能在探伤室拍片的工件，一律要进入探伤室。
b）需要在车间或室外拍片的较大工件，操作时应在射线源20米外进行，射线源方向30米以内禁止有人进入，并悬挂醒目的警告标志。
c）操作人员工作时应佩带个人剂量报警仪和个人剂量计，应定期检查身体，若发现由射线源原因而引起的异常现象，应暂时脱离该工作岗位。
2.14检验程序（见流程图1）
2.14.1焊缝外观经焊接检验员检验合格后，由焊接检验员开出焊缝探伤委托单，送交探伤室。
2.14.2探伤室收到委托单后,对照工件是否相符,确认后方可探伤。
4.1.2、对下列情况应拒绝探伤
1）、无申请书或申请书未经焊接检验员签字认可者；
2）、返修无返修申请书，对于3次及以上返修无技术总工程师签字的批准手续者；
3）、虽有焊接检验员签字手续，但在探伤进程中发现有超标外观缺陷影响正确评定底片
者；
4）、酸洗后或维修后容器内有介质未清洗排放干净者。
2.14.3每台产品的探伤底片均有初评、复评，对底片评定工作的质量，无损探伤责任工程师应进
行抽查。
2.14.4对需要进行返修的焊缝由评片人员开出返修通知单送焊接检验员。
2.15 暗室处理
2.15.1显影液、定影液配制应存放24小时后方可使用。
2.15.2显影液、定影液、停影液按胶片说明书配方配制。
2.15.3标准显影温度20± 2C标准显影时间5分钟，不得用短时显影，以免产生花纹，也不得用高温显影，以免药膜皱折、脱落、影纹粗糙。
2.15.4显影过程中，洗片架应是上、下或前后经常移动，以保证显影作用均匀，特别是开始显影的一分钟内更需频繁移动。
2.15.5在红灯下观察显影程度的次数应尽量减少（至多二次）距离不能过近，以免增加灰雾。2.15.6胶片显影完毕，应先作短时间的中间水洗（10秒），再放入停影液中20s30 秒, 然后进入定影液。
2.15.7胶片在定影液中亦需经常晃动，定影时间为15分钟，未到通透时间不得开白灯。
2.15.8胶片在定影后应放入流动的清水冲洗30分钟。
2.15.9胶片冲洗完毕，应放在润湿105%兑水剂中润湿3秒，然后放入烘片箱进行烘片，注意烘片箱应从室温开始加热。
2.15.10底片烘干后，按产品编号，片号排列装袋。
2.15.11所有暗室处理直至干燥、排号装袋均须细心，谨慎操作台面器具应保持清洁，防止污染、擦伤，室内应保持通风良好。
2.15.12在洗片和分片装袋过程中，如发现有不符质量要求的底片，应及时通知摄片人员重照。
2.15.13暗室操作人员工作完毕后，应做好记录，签名，最后将底片等资料整理好，一起交初评人员。
图1 RT操作流程图
工
艺
返
修
持
证
焊
工
根
据
返
修
|
推荐标准显影液配方
水（40s 50C）800毫升
对甲氨基酚硫酸（米吐尔）4克
无水硫酸钠（硫氧）65克
对苯二酚（海得尔）10克
无水碳酸钠（炭氧）45克
溴化钾5克
水加至（1000毫升）PH10.1-10.2
停显液配方
冰醋酸98%15毫升
水加至1000毫升
推荐定影液配方
水（35s 50C）600毫升
硫代硫酸钠（即海波）240克
冰醋酸98%15毫升
硼酸7.5克
硫酸钾铝（明矶）15克
水加至1000毫升
配制显定影时，各种药品按配方顺序依次加入，前一种药液完全溶化后再加入后一种药品
2.16 底片质量
2.16.1底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。2.16.2底片评定范围内的黑度D应符合下列规定：
A级照相：1.5 < D W 4.0
AB级照相：2.0 < D< 4.0
B级照相：2.3 < D< 4.0
用X射线透照小径管或其它截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度可降至1.5 ; B 级最低黑度可降至2.0。
2.16.3像质计
a. 像质计的选用及摆放正确。
b. 根据不同的透照方式，像质计灵敏度应符合NB/T47013.2-2015表5或表6
或表7的规定。
2.16.4标记齐全
a. 每张底片上须有出厂编号或试件编号、检测编号、中心标记、搭接标记。
b. 每条焊缝第1号片还须有透照日期。
c. 焊缝余高为零时，还须有检测位置指示标记。
d. 以上标记放置离焊缝边缘至少5mm且不应干扰有效评定范围内的影像
|
2.16.5 背散射B字的影像符合NB/T4701
3.2-2015标准第462条要求。
2.17底片评定
2.17.1 评定环境
评片应在较暗的环境下进行，室内照明用光不得在底片表面产生反射。
2.17.2评定焊接质量前应按第2.9条要求进行检查,凡不符合要求的底片均作废片,应及时通知重照。
2.17.3评片前，评片人的眼睛进行暗适应，从日光下进入评片室内至少适应10分钟，从普通室内进入评片室时，至少适应半分钟，若因更换评定的底片偶尔受到强光刺激，则需重新适应半分钟。
2.17.4评片前，评片人员应了解焊缝的坡口型式及尺寸、材质、热处理情况、焊接方法、产品结构、透照方式等情况。
2.17.5对超标缺陷应予“四定”：定性、定量、定级、定位，对不超标缺陷也应定性、定量和定级。
2.17.6当发生难以确定缺陷的真伪或对缺陷性质判断有困难时，评片人应依照底片对照该片容器相应部位仔细观察，必要时到透照现场观察，否则应重新拍片。
2.17.7对底片上线性影象应特别注意，即使其影像黑度较低，也不应轻易放过，应通过适当方法加以确认。
2.17.8缺陷等级评定
2.17.8.1对接焊缝的缺陷质量分级
2.17.8.1.1根据缺陷的性质和数量，将焊缝缺陷分为四个等级：
a）I级焊缝内不允许裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷存在。
b）n>m级焊缝内不允许裂纹、未熔合、未焊透存在。
c ）焊缝缺陷超过川级者为W级。
2.17.8.1.2 圆形缺陷的质量分级
a）长宽比w 3的气孔、夹渣、夹钨为圆形缺陷。
b）用评定区进行评定，评定区域的大小
见表5，评定区选在缺陷最严重的部位，当缺陷在评定区边界线上时应把它划在评定区内计算点数。
c）圆形缺陷分级见表5。
表5圆形缺陷的质量分级
|
注：当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度
d）缺陷尺寸按表6换成缺陷点数，如缺陷尺寸小于表7规定则该缺陷不参加缺陷
评级。
表6缺陷点数换算表
表7不计点数的缺陷尺寸
e）不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10点，超过时对接焊接接头质量等级降低一级。
f）对致密性要求高的对接焊接接头，应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依
据，当对接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为W级。
2.17.8.1.3 条状缺陷的分级
a）长宽比大于3的气孔、夹渣和夹钨定义为条形缺陷。
b ）条形缺陷分级见表8
表8条形缺陷的质量分级
2.17.8.1.4 综合评级
在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形和条形缺陷应各自评级，将级别之和减作为最
射线检测工艺规程通常包含以下内容： 1.适用范围（依据的法规标准、透照质量等级、透照母材厚度范围、工件种类、焊接方法和类型等） 2.对检测人员的要求（资格、视力等） 3.检测准备要求（检测时机、工件表面状况、钢印标方法等） 4.设备、器材要求（射线源和能量的选择、胶片牌号和类型、增感屏、像质计、暗盒、铅字等） 5.透照方法及相关要求（100%透照或局部透照的要求，焦距选择，一次透照长度，编号方法，像质计和标记的摆放，散射线的屏蔽等） 6.曝光参数及曝光曲线（管电压、管电流、曝光时间等） 7.暗室处理（洗片方法、胶片处理程序、条件及要求等） 8.底片评定（评片条件、验收标准、像质鉴定、级别评定、返修规定） 9.记录报告（记录报告的内容及要求、资料、档案管理要求等） 10.安全防护要求 11.其他必要的说明 超声检测工艺规程通常包含以下内容： 1.适用范围（指明该通用工艺规程适用于哪类工件或哪种产品的焊缝及焊缝类型等 2.引用标准、法规（技术文件引用的法规、安全技术规范和技术标准等） 3.检测人员资格（对检测人员的资格要求） 4.检测设备、器材和材料（超声检测用得仪器、探头、试块和耦合剂等。主要性能指标有：检测设备规格型号、探头类型、晶片尺寸和频率；标准试块及对比试块型号名称；耦合剂型号名称） 5.检测表面制备（对被检工件表面的准备方法及要求等） 6.检测时机（指不同材料的被检工件超声检测的时间安排等） 7.检测工艺和检测技术（指明进行超声检测时可选择的检测技术等级、检测方法、检测方向、扫查方式、检测部位范围、仪器时基线比例和灵敏度调整、测定缺陷范围、当量和指示长度的方法等） 8.检测结果的评定和质量等级分类（指明检测结果评定所依据的验收标准或技术标准以及验收合格级别等） 9.检测记录、报告和资料存档（规定检测原始记录、报告内容及格式要求、资料、档案管理要求、安全管理规定等） 10.编制（级别）、审核（级别）和批准人、制定日期（超声检测通用工艺规程的编制、审核及批准应符合相关法规或标准的规定） 磁粉检测工艺规程通常包含以下内容： 1.总则：适用范围、所用标准的名称代号和对检验人员的要求 2.被检工件：工件材质、形状、尺寸、表面状况、热处理状态和关键部位的检测 3.设备和器材：设备的名称和规格，磁粉和磁悬液的种类 4.工序的安排和检测比例 5.检测方法：采用湿法、干法、连续法还是剩磁法 6.磁化方法：通电法、线圈法、中心导体法、触头法、磁轭法或交叉磁轭法 7.磁化规范：磁化电流、磁场强度或提升力 8.灵敏度控制：试片类型和规格 9.磁粉探伤操作：从预处理到后处理，每一步的主要要求 10.磁痕评定及质量验收标准 渗透检测工艺规程通常包含以下内容： 1.适用范围：指明规程适用于哪类构件或部件 2.编制依据：委托书、技术文件盒引用规范、标准等 3.人员要求 4.被检构件或部件状态：包括被检件名称、形状、尺寸、材质表面粗糙度、热处理状态及表面处理状态。还应指明渗透检测的工序安排 5.渗透检测用得设备仪器及材料：渗透液、乳化剂、去除剂及显影剂的种类和型号 6.渗透检测工艺参数：渗透检测前被检工件表面的准备方法及要求，渗透液、乳化剂及显影剂的施加方法，
金属无损检测与探伤标准汇编 中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷（上）（第二版） 一、通用与综合 GB/T 5616-1985 常规无损探伤应用导则 GB/T 6417-1986 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 9445-1999 无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号 JB 4730-1994 压力容器无损检测 JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤 JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤 JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损检测仪器 JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范二、表面方法 GB/T 5097-1985 黑光源的间接评定方法 GB/T 9443-1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法 GB/T 12604.3-1990 无损检测术语渗透检测 GB/T 12604.5-1990 无损检测术语磁粉检测 GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的渗透检验方法 GB/T 15822-1995 磁粉探伤方法 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB/T 18851-2002 无损检测渗透检验标准试块 JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程 JB/T 5442-1991 压缩机重要零件的磁粉探伤 JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 JB/T 6062-1992 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6064-1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件 JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片 JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块 JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤检验 JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤 JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤 JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤 JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技术条件 JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体渗透探伤
四种常规无损检测方法的比较 无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等)的所有技术手段的总称。常用的无损检测方法： 超声检测(UT)、磁粉检测(MT)、液体渗透检测(PT)及X射线检测(RT)。 超声波检测(UT) 1、超声波检测的定义： 通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。 2、超声波工作的原理： 主要是基于超声波在试件中的传播特性。声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。 3、超声波检测的优点： a.适用于所有金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测； b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件； c.缺陷定位较准确； d.对面积型缺陷的检出率较高； e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；
f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，使用较方便。 4、超声波检测的局限性 a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究； b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难； c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响； d.材质、晶粒度等对检测有较大影响； e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。 5、超声检测的适用范围 a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料； b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等； c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等； d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米； e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。 磁粉检测(MT) 1.磁粉检测的原理： 铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小
无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 12604.2-1990 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠ 1、GB 1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法
各种常见无损探伤方法简介与比较 三种常规无损检测方法的比较 无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等)的所有技术手段的总称。 常用的无损检测方法：超声检测(UT)、磁粉检测(MT)和液体渗透检测(PT)。 超声波检测(UT) 1、超声波检测的定义： 通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。 2、超声波工作的原理： 主要是基于超声波在试件中的传播特性。声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。 3、超声波检测的优点： a.适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测； b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件； c.缺陷定位较准确； d.对面积型缺陷的检出率较高； e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷； f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，使用较方便。 4、超声波检测的局限性
a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究； b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难； c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响； d.材质、晶粒度等对检测有较大影响； e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。 5、超声检测的适用范围 a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料； b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等； c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等； d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米； e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。 磁粉检测(MT) 1. 磁粉检测的原理： 铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小 2. 磁粉检测的适用性和局限性： a.磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄(如可检测出长0.1mm、宽为微米级的裂纹)，目视难以看出的不连续性。 b.磁粉检测可对原材料、半成品、成品工件和在役的零部件检测，还可对板材、型材、管材、棒材、焊接件、铸钢件及锻钢件进行检测。 c.可发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷。 d.磁粉检测不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不能检测铜、铝、镁、钛等非磁性材料。对于表面浅的划伤、埋藏较深的孔洞和与工件表面夹角小于20°的分层和折叠难以发现。 渗透检测(PT) 1.液体渗透检测的基本原理： 零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透剂后，在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂，同样，在毛细管的作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中，在一定的光源下(紫外线光或白光)，缺陷处的渗透液痕迹被现实，(黄绿色荧光或鲜艳红色)，从而探测出缺陷的形貌及分布状态。 2.渗透检测的优点： a.可检测各种材料；金属、非金属材料；磁性、非磁性材料；焊接、锻造、轧制等加工方式； b.具有较高的灵敏度(可发现0.1μm宽缺陷) c.显示直观、操作方便、检测费用低。 3.渗透检测的缺点及局限性： a.它只能检出表面开口的缺陷； b.不适于检查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件； c.渗透检测只能检出缺陷的表面分布，难以确定缺陷的实际深度，因而很难对缺陷做出定量评价。检出结果受操作者的影响也较大。 由于各种检测方法都具有一定的特点，为提高检测结果可靠性，应根据设备材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和取向，选择最适当无损检测方法。 任何一种无损检测方法都不是万能的，每种方法都有自己的优点和缺点。应尽可能多用几种检测方法，互相取长补短，以保障承压设备安全运行。
无损检测管理程序
1.适用范围 本管理程序适用于项目工程建设、检修的无损检测管理。 2.目的 明确本项目对无损检测的质量管理要求，规范无损检测的实施，并确保其结果的真实、公正。 3.定义 3.1 独立无损检测单位：在本项目特指由总承包项目部直接委托，并通过业主单位认可的具有相应资质和能力的无损检测单位，其主要工作职能为按总承包项目部指令对各施工承包商委托的第三方无损检测单位的工作质量进行检查、监督和评估。 3.2 第三方无损检测单位：在本项目特指各施工承包商按照项目管理要求委托，并通过项目认可的无损检测单位，其主要工作职能是承担委托方承包范围内内的无损检测工作。 4.职责 4.1 公司项目部： 4.1.1 负责制定项目无损检测管理规定，并贯彻执行； 4.1.2 负责项目无损检测工作的质量管理和控制； 4.1.3 负责对无损检测单位进行绩效考核； 4.1.4 负责向项目独立无损检测单位发出工作指令； 4.1.5 负责受理各施工承包商对无损检测单位和人员的投诉，组织仲裁无损检测的技术性争议。 4.1.6 负责组织对无损检测单位进行准入审查； 4.1.7 负责无损检测人员资质的审查；
4.1.8 负责敦促施工承包商为无损检测工作创造有利条件； 4.1.9 负责协调全项目范围内施工与无损检测的交叉作业。4.2 第三方无损检测单位： 4.2.1 建立满足项目要求的无损检测质量管理体系和相应制度、规程，编制无损检测施工方案和相应工艺； 4.2.2 配备满足工作需要的无损检测人员和设备，尽量保证检测与施工进度同步，质量、工期、服务并举； 4.2.3 强化自身管理，提高检测人员素质，及时反馈检测结果和出具检测报告，并确保其准确性； 4.2.4 积极配合总承包项目部、独立无损检测单位和监理单位的监督、检查，主动与有关部门协调解决无损检测作业中出现的问题； 4.2.5 根据项目要求，妥善保管放射源，严格履行放射作业管理的相应手续； 4.2.6 按项目要求及时、准确地提交无损检测统计报表。 5.工作程序及要求 5.1 项目无损检测质量管理组织机构图
158 第三篇 常用无损检测技术 第15章 射线照相检测技术 15.1射线照相检测技术概述（Ⅱ级人员仅要求本节内容） 射线是具有可穿透不透明物体能力的辐射，包括电磁辐射（X 射线和γ射线）和粒子辐射。在射线穿过物体的过程中，射线将与物质相互作用，部分射线被吸收，部分射线发生散射。不同物质对射线的吸收和散射不同，导致透射射线强度的降低也不同。检测透射射线强度的分布情况，可实现对工件中存在缺陷的检验。这就是射线检测技术的基本原理。射线照相检测技术，利用射线对胶片可以产生感光作用的原理，采用胶片记录透射射线强度，在底片上形成不同黑度的图像，完成检验。图15—1显示了射线照相检测技术的基本原理。 射线照相检测的基本过程为准备、透照、暗室处理、评片，从底片上给出的图像，判断缺陷性质、分布、尺寸，完成对工件的检验。 图15-1 射线照相检测技术基本原理 图15-2 光电效应示意图 射线照相检验技术可应用于各种材料（金属材料、非金属材料和复合材料）、各种产品缺陷的检验。检验技术对被检工件的表面和结构没有特殊要求。检验原理决定了，这种技术最适宜检验体积性缺陷，对延伸方向垂直于射线束透照方向（或成较大角度）的薄面状缺陷难于发现。射线照相检验技术特别适合于铸造缺陷和熔化焊缺陷的检验，不适合锻造、轧制等工艺缺陷检验。现在它广泛应用于航空、航天、船舶、电子、兵器、核能等工业领域。 射线照相检测技术直接获得检测图像，给出缺陷形貌和分布直观显示，容易判定缺陷性质和尺寸。检测图像还可同时评定检测技术质量，自我监控工作质量。这些为评定检测结果可靠性提供了客观依据。 射线照相检测技术应用中必须考虑的一个特殊问题是辐射安全防护问题。必须按照国家、地方、行业的有关法规、条例作好辐射安全防护工作，防止发生辐射事故。 15.2射线照相检测技术基础 15.2.1 射线与物质的相互作用 射线按其特点分为二类：电磁辐射和粒子辐射，以下仅讨论Ｘ射线与γ射线（电磁辐射）。 Ｘ射线、γ射线与物质的相互作用是光量子和物质的相互作用。包括光量子与原子、原子核、原子的电子及自由电子的相互作用。主要的作用是：光电效应、康普顿效应、电子对效应和瑞利散射。图15—2、图15—3、图15—4是光电效应、康普顿效应、电子对效应作用示意图。
无损探伤检测工艺规程 无损探伤检测工艺规程
一、检测范围 超声检测采用A 型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原 材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。 二、引用标准、法规： JB/T10559-2006 《起重机械无损检测钢焊缝超声检测》三、检测人员 检测人员必须持证上岗，并严格执行审核制度。
四、探伤仪 TS-2008C 数字式超声波探伤仪，工作频率为1～5MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；80dB 以上连续可调衰减器，步进级每档≤2dB，精度为任意相邻12dB 误差在±1dB 内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%。 五、探头 常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量≥10dB。 六、超声检测一般方法 1、检测复盖率 检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的15%。 、探头的移动速度2． 探头的扫查速度不超过150mm/s。 3、扫查灵敏度 扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。 4、耦合剂
采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。 5、检测面 检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。 6、耦合补偿 6.1 表面粗糙度补偿
在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。 6.2 衰减补偿 在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 6.3 曲面补偿 在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。 7、校准 校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。 7.1 仪器校准 在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过． 程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。 7.2 探头校准 在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。 7.2.1 斜探头校准
无损检测方法很多据美国国家宇航局调研分析，认为可分为六大类约70余种。但在实际应用中比较常见的有以下几种： 常规无损检测方法有： ●超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）； ●射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）； ●磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）； ●渗透检验 Penetrant Testing （缩写 PT）； ●涡流检测Eddy current Testing（缩写 ET）； 非常规无损检测技术有： ●声发射Acoustic Emission（缩写 AE）； ●泄漏检测Leak Testing（缩写 UT）； ●光全息照相Optical Holography； ●红外热成象Infrared Thermography； ●微波检测 Microwave Testing X光射线探伤、超声波探伤对内部探伤适用,不适用表面探伤.磁粉探伤主要探表层深度3mm内缺陷.渗透探伤.着色探伤主要探工件表面缺陷(对不锈钢探伤比较适用). 常见的无损探伤方法 常见的无损探伤方法 VT－Visual Testing目测 RT－Radiographic Testing射线检测 UT－Ultrasonic Testing超声检测 PT－（Dye） Penetrant Testing渗透检测 MT－Magnetic particle Testing磁粉检测 ST－Spectrum Testing光谱测试 ET－Eddy Current Testing涡流检测 HT－Hardness Testing硬度检测 -Hydrostatic Testing 水压试验 MPT－Mechanical performance test机械性能 WT－Wall thickness Testing测厚 DT－Diameter Testing管径测试 MST－Metallographic inspection金相检验 ORT－Out of roundness testing不圆度检查 MMT－磁记忆
有关规程和标准中 有关无损检测的规定
有关承压设备的规程和标准比较多，这里只重点介绍以下规程和标准中有关无损检测的规定： 1. TSG G0001－2012《锅炉安全技术监察规程》(以下简称《锅规》)； 2. TSG R0004 －2009《固定式压力容器安全技术监察规程》 (以下简称《固定式容规》)； 3. TSG D0001－2009《压力管道安全技术监察规程 工业管道 》 (以下简称《管规》)； 4. GB150.4－2011《压力容器 第 4 部分：制造、检验和验收》 (以下简称“ GB150” )。
《锅规》有关无损检测的规定
4.5.4 无损检测 4.5.4.1 无损检测人员资格 无损检测人员应当按照有关安全技术规范进行考核，取得资格证书后，方可从事相应方法和技术等级 的无损检测工作。 4.5.4.2 无损检测基本方法 无损检测方法主要包括射线(RT)、超声(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)、涡流(ET)等检测方法。制造单位 应当根据设计、工艺及其相关技术条件选择检测方法并且制定相应的检测工艺。 当选用超声衍射时差法(TOFD)时，应当与脉冲回波法(PE)组合进行检测，检测结论以 TOFD 与 PE 方 法的结果进行综合判定。 4.5.4.3 无损检测标准 锅炉受压部件无损检测方法应当符合 NB/T 47013 (JB/T 4730)《承压设备无损检测》的要求。管子对接 接头 X 射线实时成像，应当符合相应技术规定。 4.5.4.4 无损检测技术等级及焊接接头质量等级 (1) 锅炉受压部件焊接接头的射线检测技术等级不低于 AB 级，焊接接头质量等级不低于 II 级； (2) 锅炉受压部件焊接接头的超声检测技术等级不低于 B 级，焊接接头质量等级不低于 I 级； (3) 表面检测的焊接接头质量等级不低于 I 级。 4.5.4.5 无损检测时机 焊接接头的无损检测应当在形状尺寸和外观质量检查合格后进行，并且遵循以下原则： (1) 有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成 24h 后进行无损检测； (2) 有再热裂纹倾向材料的焊接接头，应当在最终热处理后进行表面无损检测复验； (3)封头(管板)、波形炉胆、下脚圈的拼接接头的无损检测应当在成型后进行，如果成型前进行无损检 测，则应当于成型后在小圆弧过渡区域再次进行无损检测； (4) 电渣焊焊接接头应当在正火后进行超声检测。 4.5.4.6 无损检测选用方法和比例 (1) 蒸汽锅炉受压部件焊接接头的无损检测方法及比例应当符合表 4-1 的要求； (2)B 级及以上热水锅炉无损检测比例及方法应当符合表 4-1 中相应级别蒸汽锅炉要求，C 级热水锅炉 主要受压元件的主焊缝应当进行 100％的射线或者超声检测； (3)承压有机热载体锅炉的无损检测比例及方法应当符合表 4-2 要求，非承压有机热载体锅炉可以不进 行无损检测。
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无损探伤原理、无损检测原理、常用方法、相关问题 什么是无损探伤？ 答：无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。 二、常用的探伤方法有哪些？ 答：常用的无损探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。 三、试述磁粉探伤的原理？ 答：它的基本原理是：当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。 四、试述磁粉探伤的种类？ 1、按工件磁化方向的不同，可分为周向磁化法、纵向磁化法、复合磁化法和旋转磁化法。 2、按采用磁化电流的不同可分为：直流磁化法、半波直流磁化法、和交流磁化法。 3、按探伤所采用磁粉的配制不同，可分为干粉法和湿粉法。 五、磁粉探伤的缺陷有哪些？ 答：磁粉探伤设备简单、操作容易、检验迅速、具有较高的探伤灵敏度，可用来发现铁磁材料镍、钴及其合金、碳素钢及某些合金钢的表面或近表面的缺陷；它适于薄壁件或焊缝表面裂纹的检验，也能显露出一定深度和大小的未焊透缺陷；但难于发现气孔、夹碴及隐藏在焊缝深处的缺陷。 六、缺陷磁痕可分为几类？ 答：1、各种工艺性质缺陷的磁痕； 2、材料夹渣带来的发纹磁痕； 3、夹渣、气孔带来的点状磁痕。 七、试述产生漏磁的原因？ 答：由于铁磁性材料的磁率远大于非铁磁材料的导磁率，根据工件被磁化后的磁通密度B ＝μH来分析，在工件的单位面积上穿过B根磁线，而在缺陷区域的单位面积上不能容许B 根磁力线通过，就迫使一部分磁力线挤到缺陷下面的材料里，其它磁力线不得不被迫逸出工件表面以外出形成漏磁，磁粉将被这样所引起的漏磁所吸引。 八、试述产生漏磁的影响因素？ 答：1、缺陷的磁导率：缺陷的磁导率越小、则漏磁越强。 2、磁化磁场强度（磁化力）大小：磁化力越大、漏磁越强。 3、被检工件的形状和尺寸、缺陷的形状大小、埋藏深度等：当其他条件相同时，埋藏在表面下深度相同的气孔产生的漏磁要比横向裂纹所产生的漏磁要小。 九、某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁？ 答：某些转动部件的剩磁将会吸引铁屑而使部件在转动中产生摩擦损坏，如轴类轴承等。某
劳动人事部关于颁布《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》的通知 一九八二年七月十六日劳动人事部公布的《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》业经修订，并易名为《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》，现予以公布，自一九八七年八月一日开始生效。生效前已经考核合格后颁发的无损检测人员资格证书，在资格有效期内仍然有效。 附件：《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》 第一章总则 第一条为了提高锅炉压力容器无损检测工作质量，保证设备安全运行，根据国务院发布的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》有关规定，特制定本规则。 第二条凡从事锅炉压力容器无损检测的人员(以下简称无损检测人员)，必须按本规则进行资格鉴定考核，取得相应的技术等级资格证书。 第三条锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核委员会是在劳动部门领导下，专门从事无损检测人员资格鉴定考核工作的组织。 第四条本规则所规定的无损检测方法包括：射线检测(RT)；超声波检测(UT)；磁粉检测(MT)；涡流检测(ET)；渗透检测(PT)。 第二章无损检测人员技术等级和职责要求 第五条无损检测人员按技术等级分为Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级。按本规则取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该方法、该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 第六条无损检测人员的基本要求和职责是： (一)热爱本职工作，努力学习专业理论和技术法则，勤于实践，不断提高技术水平。 (二)严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 (三)认真做好仪器、设备的维护和保养工作，严格执行安全防护措施。
(四)坚持原则，实事求是，认真负责，忠于职守，坚决抵制降低产品质量的行为。 第七条Ⅰ级无损检测人员的技术职责是： (一)编制检测方案，协助制定验收标准。 (二)解释检测结果，审核签发检测报告，仲裁Ⅱ、Ⅲ级无损检测人员对检测结论的技术争议。 (三)指导检查Ⅱ、Ⅲ级无损检测人员工作，培训考核Ⅱ、Ⅲ级无损检测人员。 (四)协助制定和监督执行安全防护措施。 Ⅰ级无损检测人员的技术要求是： (一)较熟练的掌握有关条例、规程、标准和技术规范。 (二)具有较全面的金属材料、产品制造工艺及锅炉压力容器的基础知识。 (三)具有全面的无损检测知识，系统掌握该种无损检测方法的理论和技术，并具有丰富的实践经验。 (四)具备综合分析、解决重大或复杂的无损检测技术问题的能力。 (五)能从事无损检测技术管理和培训、考核工作。 第八条Ⅱ级无损检测人员的技术职责是： (一)编制一般的检测程序，独立进行检测工作。 (二)评定检测结果，签发检测报告。 (三)指导培训Ⅲ级无损检测人员。 Ⅱ级无损检测人员的技术要求是： (一)掌握有关条例、规程、标准、技术规范和无损检测的基本知识。 (二)熟悉锅炉压力容器和金属材料、产品制造工艺的一般知识。 (三)基本掌握该种无损检测方法的原理，具有熟练的操作技能，能正确评定检测结果，有分析、解决一般无损检测技术问题的能力。 (四)能培训、考核Ⅲ级无损检测人员。
无损检测通用工艺规程 编制： ________________ 审核：________________ 批准：________________ 日期：________________
目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)
第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则
《无损检测技术规范》课程标准 本课程标准是根据高职高专无损检测专业人才培养方案编写的。编写本课程标准时，坚持“理论联系实际”的原则，突出应用能力的培养。 课程标准中教学内容和学时，可根据具体教学需要做适当的调整和补充。 一、课程简介 1．课程名称：无损检测技术规范 2．课程代码： 3．学时：32学时 4．学分：2学分 5．适用专业：无损检测专业 6．课程性质： 本课程是高等职业学校无损检测专业的一门专业选修课程。本课程主要介绍锅炉和压力容器的超声波检测、射线检测、磁粉检测和渗透检测的标准及规程。 二、课程教学目标 通过学习本课后，应能达到下列能力目标： 本课程的目标是培养学生在无损检测岗位对锅炉和压力容器检测所需的知识、能力和素质，使学生熟悉常规无损检测方法的标准及规程，掌握以下所需职业能力： （1）熟悉锅炉压力容器无损检测的标准； （2）熟悉锅炉压力容器标准对无损检测的规定； （3）能根据产品制定详细检测工艺规程。 三、课程教学内容、要求及学时分配
四、课程教学实施建议 1．师资要求 1.1从事本课程教学的教师，应具备以下相关知识、能力和资质： ◆获得高校教师资格证（专任教师）； ◆获得国家无损检测Ⅱ以上职业资格； ◆熟悉相应国家和行业标准。 1.2 本课程师资由专兼职教师共同组成。课程中20%以上的教学任务由兼职教师承担。2．教学硬件设施及配备 ◆多媒体教室； ◆校园网络
3．教材及参考资料 ◆JB/T4730-2005《承压容器无损检测》； ◆《压力容器安全技术监察规程》； ◆GB 150—2010《固定式压力容器》； ◆相关专业网站 4．教学方法 采用讲授、讨论等方法进行。 五、考核方式 为了更全面评价学生对锅炉和压力容器无损检测标准和规程相关知识的掌握情况及其应用能力，将课程教学评价成绩分为平时过程考核、期末理论考核两部分。其中，平时过程考核成绩占60%，期末考试成绩占40%。
无损检测技术原理与应用 安全工程1401班 2014074201 1无损检测技术的定义及发展概况 随着中国科学和工业技术的发展，高温、高压、高速度和高负荷已成为现代化工业的重要标志。但它的实现是建立在材料高质量的基础之上的。必须采用不破坏产品原来的形状，不改变使用性能的检测方法，以确保产品的安全可靠性，这种技术就是无损检测技术。无损检测技术不损害被检测对象的使用性能，应用多种物理原理和化学现象，对各种工程材料，零部件，结构进行有效地检验和测试，借以评价它们的连续性、完整性、安全可靠性及某些物理信息。目的是为了评价构件的允许负荷、寿命或剩余寿命，检测设备在制造和使用过程中产生的结构不完整性及缺陷情况，以便及时发现问题，保障设备安全[1]。 无损检测技术是机械工业的重要支柱，也是一项典型的具有低投入、高产出的工程应用技术。可能很难找到其他任何一个应用学科分支，其涵盖的技术知识之渊博、覆盖的基本研究领域之众多、所涉及的应用领域之广泛能与无损检测相比。美国前总统里根在发给美国无损检测学会成立20周年的贺电中曾说过，(无损检测)能给飞机和空间飞行器、发电厂、船舶、汽车和建筑物等带来更高的可靠性，没有无损检测(美国)就不可能享有目前在飞机、船舶和汽车等众多领域和其他领域的领先地位。作为一门应用性极强的技术，只有与国家大型工程项目结合，解决国家大型和重点工程项目中急需解决的安全保障问题，无损检测技术才能有用武之地和广阔的发展空间[2]。 我国无损检测技术的快速发展得益于经济的快速发展和国家综合实力的快速增强。近十年来，我国经济一直处于快速发展期，无损检测事业也处于蒸蒸日上的局面，其总体形势和水平已是十年前无法比拟。在我国各工业部门和国防单位，我国无损检测工作者取得了令世人瞩目的成绩[2]。 2无损检测技术的基本类型及其原理 目前常用的无损检测类型主要有超声检测技术、射线检测技术、磁粉检测技术、渗透检测和红外检测技术五种，本文选取其中3种检测技术对其基本原理和应用进行简单的讲述，选取超声波检测技术和红外检测技术这两种检测技术进行
无损检测通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 日期：
目录 第1章编制讲明 (3) 第2章射线检测通用工艺规程 (5) 第3章超声波检测通用工艺规程 (21) 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24) 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29) 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分
级 (32) 第4章磁粉检测通用工艺规程 (35) 第5章渗透检测通用工艺规程 (39) 第6章工艺卡附表 (44) 第1节射线检测工艺卡 (44) 第2节超声检测工艺卡 (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46) 第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制讲明 1.1 范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的差不多要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护差不多标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3 人员资格及职责
1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按托付单要求并同时依照检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4 无损检测方法使用原则 1.4.1 射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测要紧用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采纳磁粉检测。 1.4.3 当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级不。 1.4.4 采纳同种检测方法按不同检测工艺检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级不为准。
国内无损检测标准汇总 来源：融融军民 国内主要无损检测标准题录（渗透检测） GB 5097-85黑光源的间接评定方法（NDT,1986-11） GB/T 9443-88铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T 12604.3-90无损检测术语-渗透检测代替JB3111-82 GB/T 16673-1996无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 GB 261-1983石油产品闪点测定法（闭口杯法） GB/T 18851-2002无损检测渗透检验标准试块 GJB593.4-88无损检测质量控制规范--渗透检验 GJB 2367-95渗透检验方法 JB741-80钢制焊接压力容器技术条件-附录六 JB/T 6062-92焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T 6064-92渗透探伤用镀铬试块技术条件 JB/T 6242-92荧光光度计 JB/T 6902-1993阀门铸钢件液体渗透探伤 JB/T 7523-1994渗透探伤用材料技术要求 JB/T 8466-1996锻钢件液体渗透检验方法 JB/T 9213-1999无损检测-渗透检查-A型对比试块代替ZBH24002－89 ZBH04001-87（NDT,2002.9） JB/T 9216-1999控制渗透探伤材料质量的方法代替ZBJ04003－87 JB/T 9218-1999渗透探伤方法代替ZBJ04005－87（NDT,2002-8） HB5358.4-86航空制件渗透检验质量控制标准（NDT,1990-8/9） HB/Z61-92荧光检验说明书 MH/T 3002.1-1995航空器无损检测渗透检验 EJ186-80着色探伤标准 ZB J04 003-87控制渗透探伤材料质量的方法（NDT,1988-4）（已被JB/T9216-1999代替）ZB J04 005-87渗透探伤方法（NDT,1988-4）（已被JB/T9218-1999代替） ZBH24002-89渗透探伤用A型灵敏度对比试块（NDT,1991-4）（已被JB/T9213-1999代替）QJ1268-87着色渗透探伤方法 CB3290-85民用船舶铜合金螺旋桨着色探伤方法及评级 HG/T 3513-2000渗透剂BX 国内主要无损检测标准题录BM （电磁检测） GB 3721-87磁粉探伤机 GB/T 5126-2001铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法（NDT,87-3） GB/T 5248-1998铜及铜合金无缝管涡流探伤方法 GB/T 7735-1995钢管涡流探伤方法 GB/T 9444-1988铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB/T 12969.2-91钛及钛合金管材涡流检验方法 GB/T 12604.6-1990无损检测术语涡流检测代替JB3111-82 GB/T 12604.5-1990无损检测术语磁粉检测代替JB3111-82 GB/T 10121-1988钢材塔形发纹磁粉检验方法 GB/T 11260-1996冷拉圆钢穿过式涡流检验方法