价值流程图
价值流程图概述
VSM通常包括对“当前状态”和“以后状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。
价值流程图的历史
１。生产过剩（快于必要的速度）；
２。等待；
３。运输（搬运）；
４。不当流程；
５。不必要的库存（超出的库存）；
６。不必要的行动；
７。次品（改正错误）。
价值流程图的七种工具
价值流程图（VSM）分析
VSM分析的两个流程
价值流程图（VSM）分析的是两个流程：
第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部推测客户的需求开始，到使之变成采购打算和生产打算的过程；
第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。
企业在进行价值流程图（VSM）分析时，第一要选择出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发觉当前组织生产过程中存在的咨询题点，进而针对咨询题点提出改进措施。
VSM分析的对象：白费
VSM分析的主旨是赶忙暴露存在的白费咨询题，并完全排除白费。只有识不了咨询题，才能改善，专门多不熟悉精益生产的人之因此会遇到一大堆难题，是因为他们没有找到咨询题点。因此，要改善企业组织生产过程中的白费咨询题，第一要认识白费。
1.什么是白费
2.价值流程图分析关注的八大白费
精益生产治理的着眼点
精益生产治理的着眼点之一是制造价值，把不产生价值、却占用企业资源的业务（情报）流程环节、实物流程环节全部删除。通过解决重复、停顿现象去发觉咨询题，使得治理流程的价值最大化。因此，推行JI T要以价值为关注焦点开展革新活动。
精益生产治理的目标取向
图：精益生产治理的目标取向
价值流程图案例分析
案例一:价值流程图案例分析
工厂设想的信息（情报）流和实物流的理想状况如第下图所示。从理想状况图中能够看到：接到紧急订单后，只需要花费2天时刻就可形成生产打算；在最紧急的状态下，只需要花费6天的时刻即可完成实物流。因此，从领料开始算起，这家工厂设计的理想的信息流L/T为2天，理想的实物流L/T为6.05天。
案例二:价值流程图案例分析
如下图所示，通过如此的改善之后，当客户下达订单后，销售部门只需要输入产品的编码，就能够从数据库中获得所有的有关信息，不需要再找技术部门。如果客户对产品提出新的要求，则能够通过技术部门对该产品重新编码，更换物料消耗单。销售部门通过产品编码就可获得完整的虚拟订单，赶忙就可生成生产打算以及详细的原材料采购订单。通过如此的处理后，整个信息流的处理时刻仅仅需要2天！
由此可见，企业需要建立一个简捷的信息流，把企业中专门纷杂的东西解放出来，用精益信息流指挥实物流。因此，需要认识：第一、必须进行标准化，当企业无标准时，每个人都会有适应做法，且适应做法因人而异，无法做到统一一致；第二、信息标准化本身不合理，把某个部门权益当作最高准则是失败的开始；第三、打破“部门壁垒”，以最快方式得到正确的信息来梳理“信息”。如此的JIT才是企业最需要的。
价值流（Value Flow）
什么是价值流
价值流的特点
（2）连续性，价值流是在供应链上连续持续地进行的；
（3）周期性，产品有其生存周期和生命周期，产品的生产、销售随着季节不同有其周期性，体现出了价值流运作的周期性。
价值流对治理的启发
一、连续流淌性
一、 VSM及其应用方法: 五月底去珠海参加了由美国顾问公司主导的为期5天的VSM Kaizen，让我对VSM的认识又加深了一层，在这里，我很愿意分三个部分来分享我对VSM的认识： 一．什么是VSM? 二．VSM的组成。 三．如何应用VSM，它的步骤与方法。 一．什么是VSM VSM是Value Stream Mapping的简称，通常译为：价值流程图，是丰田精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具；是精益生产用来识别目前和未来的价值状况，寻求改善机会，设定改善方向和愿景以及行动计划的工具。 VSM运用精益生产的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程，它的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。VSM 往往被用作战略工具、变革管理工具。从购进原材料的那一时刻，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。不仅如此，服务业亦可使用VSM进行改善活动。 二．VSM的组成 VSM的基本构成有四大部分（无先后）： 1. 顾客部分。顾客发出信息，可能是订单，新产品，等等； 2. 公司系统部分。可能是ERP, SAP任何系统，顾客信息进入公司系统； 3. 供应商部分。 4. 内部物料流。主要指产线部分，至少需要人机料(Man, Machine, Material) VSM关注的重点部分（有次序）： 1．原材料到成品整个制程、工艺上的信息； 2．成品到顾客； 3．关注信息流部分。顾客—〉公司系统〈--供应商 4．计算Lean Time, 同时包含VA(有价值)，NVA（无价值）部分及VA Ratio(有价值比例)。 VAM常用图标：
三．VSM的应用（实战应用） 要素： 1. 职位功能交叉的团队成员。确保管理层支持，至少需要采购物流经理，生产计划经理，生产经理，工艺经理等部门参加； 2．确保参加组员受到良好的精益知识，VSM概念培训； 3．最好3天全职参与改善。 开始要点： 1．选择一个产品系列，具有订单量大而稳定的特点的系列产品； 2．需要一个有执行力和领导力的小组领导； 3．彻彻底底的开始，从原料进到成品出，所有工序都要关注到； 4．同时关注物流和信息流。 正式开始VSM的改善活动，按三天的计划安排如下： 第一天 1．将原料仓与成品库之间的工序根据流程图砍成几段大的部分（Macro Process）。这是因为很多产品的流程多达几十步，需分成几个大的部分易于进行下面的步骤，一般如流程在十个以内，则不需要这步； 2．将组员两两配对指派负责部分，这里需要将熟悉生产工序的人员尽量分到每个小组去； 3．清晰指派需要组员进行的任务，解释需要收集的数据； 这步很关键。一般来讲，典型需要收集的数据有以下一些： C/T--Cycle Time 周期时间，这里是完成一件产品的周期时间；
价值流程图 价值流程图(Value Stream Mapping，简称VSM) [编辑] 价值流程图概述 价值流程图（Value Stream Mapping）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。 对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。
VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。 价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购计划和生产计划的过程；第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。 企业在进行价值流程图（VSM）分析时，首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发现当前组织生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施。 [编辑] 价值流程图的历史 1980年代，丰田公司的首席工程师Taiichi Ohno与sensei Shigeo Shingo率先运用去除生产浪费的方法来获取竞争优势，他们的主要出发点是提高生产效率，而非提高产品质量。之所以这么做，是因为他们认为生产效率的提高将有助于精益制造，从而能够暴露出系统中的深层的浪费问题和质量问题。因此，对浪费问题发起的系统性攻击也就是对质量问题的深层原因展开攻击，对根本性的管理问题展开攻击。丰田生产系统中认定的七种常见浪费（括号中内容为Jones的表述）： １。生产过剩（快于必要的速度）； ２。等待； ３。运输（搬运）；
流程的资源消耗成本分 析 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-
制造型企业的流程分析2：流程的资源消耗成本分析 作者：李曙虹 流程是在企业内部不同部门、岗位共同完成一项工作以输出流程结果的先后顺序。但是为了输出这个结果也相应会消耗一些人力、物力、财力以及时间。所消耗的这些资源都是所输出流程结果的成本。如果输出结果的价值小于成本，那显然是不合理的。所以，需要对完成一个流程所需要消耗的资源进行分析。我们可以将完成一个流程所需消耗的资源划分为以下三种：人力资源、财物资源和时间资源。 一、流程的人力资源成本分析 人是执行业务流程的主体。由不同岗位的人共同参与才能执行完一个流程，这就需要消耗人力资源。可以通过 以下公式来将人力资源成本转换为货币：人力资源成本= i表示第i个员工 k（i）表示第i个员工的单位人工（工资）成本； t（i）表示第i个员工在这个流程中所消耗的时间； n表示共有n位员工共同执行这个流程。 当然，在实务中参与执行流程员工的工资可能不是计时工资，或者因为工作量统计比较繁琐，所以往往很难通过上述公式这么精确地计算人力资源成本。在这种情况下，可以通过以下公式计算：人力资源成本= q表示执行流程的第q个员工当月为执行这个流程所消耗的工作量； w（q）表示第q个员工当月的总工作量； m（q）表示迪q个员工当月总的工资成本； n表示共有n位员工执行了这个流程。 计算人力资源成本是为了比较和衡量。因为执行流程的目的是其最终输出的结果，与企业以往或与同行业为输出同样结果所消耗的人力资源成本比较，能为企业找出优化、简化流程的方向。 二、流程的财物成本消耗分析 执行流程除了需要投入和消耗一定的人力资源之外，还需要投入一定的财、物资源，这也是流程成本的主要组成部分。这里的“财”是指货币资金，因为执行一个流程需要发生一些费用，消耗一些货币资金，如生产流程中发生的维修费用、销售流程中的差旅费用；“物”是指执行流程所需消耗的非货币性资产。由于非货币性资产也需要通过消耗货币资金取得。为方便分析，这里将执行流程所需消耗的货币资金与非货币性资产统称为“财物”成本。比如执行采购流程，需要投入采购成本、采购费用；再如执行生产流程，最后输出的结果是产成品，为此需要消耗原材料、辅助材料、委托加工费用、维修材料或费用等。财物成本的计量只需将执行流程过程中所消耗的所有财物资源加总即可。 三、流程的时间周期分析 流程的执行过程便是时间的消耗过程。通常时间是衡量流程执行效率的重要指标。以整条供应链流程而言，该流程的执行周期越短，意味着一定时间内（比如一年）流程执行的次数越多。在财务分析中，有诸如存货周转周期、应收账款周转周期之类的指标，我们知道当这些周期指标越来越短时，资金的利用率就高。存货周转周期、应收账款周转周期同样也从侧面反映了供应链流程的周转周期。见下图（供应链、采购流程、生产流程、销售流程）。缩短流程的执行周期有以下三方面的意义： 1、 缩短流程周期将会提高客户的满意度。以客户服务流程为例，当客户将产品交修时必定想以最短的时间得到服务，所以缩短客户服务流程的时间周期是以满足客户需求为导向的。
价值流程图(Value Stream Mapping，简称VSM) 价值流程图概述 价值流程图（Value Stream Mapping）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。 对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。 VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。 价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购计划和生产计划的过程；第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。 企业在进行价值流程图（VSM）分析时，首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发现当前组织生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施。
价值流程图（Value Stream Mapping ，简称VSM）价值流程图概述 价值流程图（Value Stream Mapping ）是（）生产系统框架下的一种用来描述和的形象化工具。它运用的工具和 技术来帮助企业理解和精简生产。价值流程图的目的是为了辨识和减少中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为提供增值的任何活动，并经常用于说明中所减少的浪费”总量。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人 员、以及发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项工具。但是，VSM往往被用作工具、工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开。 对生产制造过程中的周期时间、当机时间、、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。 VSM通常包括对当前状态”和未来状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。 价值流程图（VSM ）分析的是两个流程：第一个是（情报）流程，即从市场部接到订单或市场部预测客户的开始，到使之变成和的过程；第二个是流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。 企业在进行价值流程图（VSM）分析时，首先要挑选岀典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制岀信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发现当前生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施。 Value Stream 聞呂pping Future State Curre门t State
价值流程图概述模板 1
价值流程图(Value Stream Mapping, 简称VSM) 价值流程图概述 价值流程图( Value Stream Mapping) 是丰田精益制造( Lean Manufacturing) 生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动, 并经常见于说明生产过程中所减少的”浪费”总量。VSM能够作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说, VSM还是一项沟通工具。可是, VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM经过形象化地描述生产过程中的物流和信息流, 来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起, VSM就开始工作了, 它贯穿于生产制造的所有流程、步骤, 直到终端产品离开仓储。 对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录, 有助于形象化当前流程的活动状态, 并有利于对生产流程进行指导, 朝向理想化方向发展。 VSM一般包括对”当前状态”和”未来状态”两个状态的描摹, 从而作为精益制造战略的基础。 价值流程图( VSM) 分析的是两个流程: 第一个是信息( 情报) 流程, 即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始, 到使之变成采购计划和生产计划的过 2
程; 第二个是实物流程, 即从供应商供应原材料入库开始, 随后出库制造、成品入库、产品出库, 直至产品送达客户手中的过程。另外, 实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。 企业在进行价值流程图( VSM) 分析时, 首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象, 从而绘制出信息( 情报) 流程和实物流程的现状图, 然后将现状图与信息( 情报) 和实物流程的理想状况图相比较, 发现当前组织生产过程中存在的问题点, 进而针对问题点提出改进措施。 价值流程图的历史 1980年代, 丰田公司的首席工程师Taiichi Ohno与sensei Shigeo Shingo率先运用去除生产浪费的方法来获取竞争优势, 她们的主要出发点是提高生产效率, 而非提高产品质量。之因此这么做, 是因为她们认为生产效率的提高将有助于精益制造, 从而能够暴露出系统中的深层的浪费问题和质量问题。因此, 对浪费问题发起的系 3
制造型企业的流程分析2：流程的资源消耗成本分析 作者：李曙虹 流程是于企业内部不同部门、岗位共同完成壹项工作以输出流程结果的先后顺序。可是为了输出这个结果也相应会消耗壹些人力、物力、财力以及时间。所消耗的这些资源均是所输出流程结果的成本。如果输出结果的价值小于成本，那显然是不合理的。所以，需要对完成壹个流程所需要消耗的资源进行分析。 我们能够将完成壹个流程所需消耗的资源划分为以下三种：人力资源、财物资源和时间资源。 壹、流程的人力资源成本分析 人是执行业务流程的主体。由不同岗位的人共同参和才能执行完壹个流程，这就需要消耗人力资源。能够通过以下公式来将人力资源成本转换为货币： 人力资源成本= i表示第i个员工 k（i）表示第i个员工的单位人工（工资）成本； t（i）表示第i个员工于这个流程中所消耗的时间； n表示共有n位员工共同执行这个流程。 当然，于实务中参和执行流程员工的工资可能不是计时工资，或者因为工作量统计比较繁琐，所以往往很难通过上述公式这么精确地计算人力资源成本。于这种情况下，能够通过以下公式计算： 人力资源成本= q表示执行流程的第q个员工当月为执行这个流程所消耗的工作量； w（q）表示第q个员工当月的总工作量； m（q）表示迪q个员工当月总的工资成本； n表示共有n位员工执行了这个流程。 计算人力资源成本是为了比较和衡量。因为执行流程的目的是其最终输出的结果，和企业以往或和同行业为输出同样结果所消耗的人力资源成本比较，能为企业找出优化、简化流程的方向。 二、流程的财物成本消耗分析 执行流程除了需要投入和消耗壹定的人力资源之外，仍需要投入壹定的财、物资源，这也是流程成本的主要组成部分。 这里的“财”是指货币资金，因为执行壹个流程需要发生壹些费用，消耗壹些货币资金，如生产流程中发生的维修费用、销售流程中的差旅费用；“物”是指执行流程所需消耗的非货币性资产。由于非货币性资产也需要通过消耗货币资金取得。为方便分析，这里将执行流程所需消耗的货币资金和非货币性资产统称为“财物”成本。比如执行采购流程，需要投入采购成本、采购费用；再如执行生产流程，最后输出的结果是产成品，为此需要消耗原材料、辅助材料、委托加工费用、维修材料或费用等。 财物成本的计量只需将执行流程过程中所消耗的所有财物资源加总即可。 三、流程的时间周期分析 流程的执行过程便是时间的消耗过程。通常时间是衡量流程执行效率的重要指标。以整条供应链流程而言，
价值流程图 价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系 统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。 简介 价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）运用精实制造的工具和技术来帮助企业理解和 精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少中的浪费。浪费在这里被定义为不能够 为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。 价值流程图 VSM对生产制造过程中的周期时间、当机时间、库存、原材料流动、等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对进行指导，朝向理想化方向发展。 VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹，从而作为精实制造战略的基础。发展历史 1980年代，丰田公司的首席工程师Taiichi Ohno（大野耐一）与Shigeo Shingo（新乡重夫） 率先运用去除生产浪费的方法来获取竞争优势，他们的主要出发点是提高生产效率，而非提 高产品质量。之所以这么做，是因为他们认为生产效率的提高将有助于精实制造，从而能够 暴露出系统中的深层的浪费问题和质量问题。因此，对浪费问题发起的系统性攻击也就是对 质量问题的深层原因展开攻击，对根本性的管理问题展开攻击。丰田生产系统中认定的七 种常见浪费（括号中内容为Jones的表述）： 价值流程图 1.生产过剩（快于必要的速度）； 2.等待； 3.运输（搬运）； 4.不当流程； 5.不必要的（超出的库存）； 6.不必要的行动； 7.次品（改正错误）。 七种工具 1.流程活动图（Process Activity Mapping）。起源：工业工程。 2.供应链反应矩阵（Supply Chain Response Matrix）。起源：时间加速与后勤学。 3.生产多样性漏斗（Production Variety Funnel）。起源：运营管理。 4.质量过滤图（Quality Filter Mapping）。 5.需求扩大图（Demand Amplification Mapping）。起源：系统动力学。 6.决策点分析（Decision Point Analysis）。起源：有效消费者反应/物流学。 7.物理结构图（Physical Structure Mapping）。 分析方法
价值流程图
价值流程图(Value Stream Mapping, 简称VSM) 价值流程图概述 价值流程图( Value Stream Mapping) 是丰田精益制造( Lean Manufacturing) 生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动, 并经常见于说明生产过程中所减少的”浪费”总量。VSM能够作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说, VSM还是一项沟通工具。可是, VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM经过形象化地描述生产过程中的物流和信息流, 来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起, VSM就开始工作了, 它贯穿于生产制造的所有流程、步骤, 直到终端产品离开仓储。 对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录, 有助于形象化当前流程的活动状态, 并有利于对生产流程进行指导, 朝向理想化方向发展。 VSM一般包括对”当前状态”和”未来状态”两个状态的描摹, 从而作为精益制造战略的基础。 价值流程图( VSM) 分析的是两个流程: 第一个是信息( 情报) 流程, 即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始, 到使之变成采购计划和生产计划的过
程; 第二个是实物流程, 即从供应商供应原材料入库开始, 随后出库制造、成品入库、产品出库, 直至产品送达客户手中的过程。另外, 实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。 企业在进行价值流程图( VSM) 分析时, 首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象, 从而绘制出信息( 情报) 流程和实物流程的现状图, 然后将现状图与信息( 情报) 和实物流程的理想状况图相比较, 发现当前组织生产过程中存在的问题点, 进而针对问题点提出改进措施。 价值流程图的历史 1980年代, 丰田公司的首席工程师Taiichi Ohno与sensei Shigeo Shingo率先运用去除生产浪费的方法来获取竞争优势, 她们的主要出发点是提高生产效率, 而非提高产品质量。之因此这么做, 是因为她们认为生产效率的提高将有助于精益制造, 从而能够暴露出系统中的深层的浪费问题和质量问题。因此, 对浪费问题发起的系
成本分析的流程与方法 一、成本分析的意义 成本分析的意义主要体现在四个方面： 1.成本分析是增加企业利润的根本途径 通过成本控制，企业不仅能增加利润，而且能使销售利润率得到显著改善。 2.成本分析有利于培育企业的成本竞争优势 21世纪，企业的成本竞争优势决定了企业在市场中的地位。 3.成本分析为有效的策略调整提供保障 企业做任何策略调整都要基于成本之上。比如调整价格，只有在成本调整的基础上进行价格调整才是正确的。 4.成本分析为日常工作的改善提供信息支撑 提高工作效率、提升工作价值都可以从成本控制着手。分析成本的控制点，可以明确工作的核心重点。 二、成本分析的流程 1.明确目的 要进行成本分析，首先要明确分析目的。 概括来说，成本分析的目的有三个： 第一，降低成本，找到成本降低点。 第二，为业绩评价提供依据。企业的成本实施预算、销售费用预算达成率等都属于业绩评价。 第三，为决策提供信息支持。其包括为公司产品的定价和选择提供分析信息等。 2.确定对象 确定对象指对对象为材料成本、员工成本、销售费用、管理费用还是财务费用等进行分析。 一般来说，分析的原则有两个：一是全面分析，二是重点分析，也即专项分析。通常在实务过程中，建议做重点分析，如要控制差旅费就做差旅费的专项分析。 另外，需注意的是，在分析过程中，最忌讳出现什么都想分析但都分析不到位的情况。因此，一个阶段的重点分析对象不可太多，时间精力有限，要用有限的时间去做最有价值的事情。 3.数据的收集与汇总 分析对象确定后，企业就要围绕对象收集数据，如果数据不全就会导致分析结果失去价值，因此数据的收集和汇总非常关键。 收集与汇总数据的标准 收集与汇总数据的标准主要有三个： 第一，及时。数据不及时会误导决策。比如，生产部领用1000斤原材料，原材料已经到了生产现场，但是信息化经销圈系统没有开单或审核，系统没有扣账，账面上有2000公
基于价值流图的供应链分析 中国加入WTO后，将我国的企业推入到与世界级企业同台竞争的大舞台，企业如何应对这种挑战呢?运用精益思想是中国企业目前最佳的选择，因为它追求的是人的观念的更新，过程的不断完善，企业潜能的充分发挥。而价值流图技术是实施精益生产的一个可视化的系统分析工具，可以指导人们科学地发现问题。系统化地改善问题。本文以L印刷机械厂生产线为例，应用价值流图技术找出了该厂生产线中所存在的设施布置、搬运、等待、设备不足等制约产能的瓶颈问题，结合工业工程的方法改善问题，解决了企业所面临的困境，证明了精益思想和价值流图的作用，值得其它企业推广使用。 1 价值流图 价值流图技术脱胎于精益生产，这种工具关注产品的整个生产流程，也就是产品在整个工厂内的流动过程，运用标准化的图形来描述整个生产流。价值流图的分析通常能够帮助管理人员发现价值流中出现的各种浪费，包括库存、不合理的搬运及运输等。同
时通过对价值流图的分析。管理人员能够根据企业的实际情况建立未来的目标价值流图。通过对当前生产体系的变革。来实现目标价值流图中绘制的远景。可使整个生产体系的浪费得到不断地消除，生产体系中的物料流和信息流更加顺畅，生产效率更高，能源、人工、原材料等的投入更少，资金的周转速度更快，从而使企业进入一个更加良性循环的运作环境当中。 2 L企业供应链流程图及现状分析 L印刷机械厂是一家生产印刷包装设备的中外合资公司。该公司采用的是单件价值较高的小批量生产方式及“两头在内，中间在外”的运作模式——自主研发，主要零部件自行生产、自行组装；非主要零部件的生产实行外包。由于产品品种较多，L公司的生产模式为推式生产。由销售部根据订单及销售预测来制定生产计划，这种生产方式带来大量的库存以及较长的生产交货期(Lead Time)。L公司的生产装配顺利与否很大程度上取决于零部件供应商与外协单位能否及时提供相应零件。如果供应链各环节无法协调一致，那么L公司在装配时就会遇到生产延迟甚至停滞的问题。产品线复杂，供应链管理困难，供应链反应速度较慢等等是
价值流程图 价值流程图概述 VSM通常包括对“当前状态”和“以后状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。 价值流程图的历史 １。生产过剩（快于必要的速度）； ２。等待； ３。运输（搬运）； ４。不当流程； ５。不必要的库存（超出的库存）； ６。不必要的行动； ７。次品（改正错误）。 价值流程图的七种工具 价值流程图（VSM）分析 VSM分析的两个流程 价值流程图（VSM）分析的是两个流程： 第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部推测客户的需求开始，到使之变成采购打算和生产打算的过程； 第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。 企业在进行价值流程图（VSM）分析时，第一要选择出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发觉当前组织生产过程中存在的咨询题点，进而针对咨询题点提出改进措施。 VSM分析的对象：白费
VSM分析的主旨是赶忙暴露存在的白费咨询题，并完全排除白费。只有识不了咨询题，才能改善，专门多不熟悉精益生产的人之因此会遇到一大堆难题，是因为他们没有找到咨询题点。因此，要改善企业组织生产过程中的白费咨询题，第一要认识白费。 1.什么是白费 2.价值流程图分析关注的八大白费 精益生产治理的着眼点 精益生产治理的着眼点之一是制造价值，把不产生价值、却占用企业资源的业务（情报）流程环节、实物流程环节全部删除。通过解决重复、停顿现象去发觉咨询题，使得治理流程的价值最大化。因此，推行JI T要以价值为关注焦点开展革新活动。 精益生产治理的目标取向 图：精益生产治理的目标取向 价值流程图案例分析 案例一:价值流程图案例分析 工厂设想的信息（情报）流和实物流的理想状况如第下图所示。从理想状况图中能够看到：接到紧急订单后，只需要花费2天时刻就可形成生产打算；在最紧急的状态下，只需要花费6天的时刻即可完成实物流。因此，从领料开始算起，这家工厂设计的理想的信息流L/T为2天，理想的实物流L/T为6.05天。 案例二:价值流程图案例分析
系统流程图及成本效益分析
系统流程图（又称业务流程图） 进行可行性分析时，通常用系统流程图来描述所要开发的系统。用于描述项目的处理流程、范围、功能等。 ?「标准作业流程」是企业界常用的一种作业方法。其目的在于使每 一项作业流程均能清楚呈现，任何人只要看到流程图，便能一目了然。作业流程图有助于相关作业人员对整体工作流程的掌握。 ?本规范参考美国国家标准协会（American National Standards Institute, ANSI）系统流程图标准符号，选定部份常用图形，作为本规范流程图制作符号。
一、系统流程图的基本符号 处理框 输入/输出 文档（表打印输出或用打印终端输入数据） 连接 换页连接 数据流 磁盘联机存储 显示器或终端机（可用于输入或输出）人工输入（人工输入数据的脱机处理）人工操作 辅助操作 通信链路
? 系统流程图用图形符号的形式描绘系统里面的每个部件 （程序、文件、数据库、表格、人工过程等）。 ? 系统流程图所表达的是实际业务的处理流程，所以也称业务流程图。 ? 系统流程图是： 描绘物理模型的工具； 系统分析员作进一步分析的依据； 系统分析员、管理人员、业务操作人员相互交流的工具； 制作系统流程图的过程是系统分析员全面了解系统业务处理概况的过程，可利用系统流程图来分析业务流程的合理性。 不仅用于可行性研究，还用于需求分析阶段。 二.系统流程图的说明 一、系统流程图
处理程序2 三、流程图结构说明 1、顺序结构 （1） 图形： （2） 意义：处理程序循序进行。 （3） 语法： 处理程序1 处理程序2 处理程序1
一、 VSM及其应用方法: 五月底去参加了由美国顾问公司主导的为期5天的VSM Kaizen，让我对VSM的认识又加深了一层，在这里，我很愿意分三个部分来分享我对VSM的认识： 一．什么是VSM? 二．VSM的组成。 三．如何应用VSM，它的步骤与方法。 一．什么是VSM VSM是Value Stream Mapping的简称，通常译为：价值流程图，是丰田精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具；是精益生产用来识别目前和未来的价值状况，寻求改善机会，设定改善方向和愿景以及行动计划的工具。 VSM运用精益生产的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程，它的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。VSM 往往被用作战略工具、变革管理工具。从购进原材料的那一时刻，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。不仅如此，服务业亦可使用VSM进行改善活动。 二．VSM的组成 VSM的基本构成有四大部分（无先后）： 1. 顾客部分。顾客发出信息，可能是订单，新产品，等等； 2. 公司系统部分。可能是ERP, SAP任何系统，顾客信息进入公司系统； 3. 供应商部分。 4. 部物料流。主要指产线部分，至少需要人机料(Man, Machine, Material) VSM关注的重点部分（有次序）： 1．原材料到成品整个制程、工艺上的信息； 2．成品到顾客； 3．关注信息流部分。顾客—〉公司系统〈--供应商 4．计算Lean Time, 同时包含VA(有价值)，NVA（无价值）部分及VA Ratio(有价值比例)。 VAM常用图标：
三．VSM的应用（实战应用） 要素： 1. 职位功能交叉的团队成员。确保管理层支持，至少需要采购物流经理，生产计划经理，生产经理，工艺经理等部门参加； 2．确保参加组员受到良好的精益知识，VSM概念培训； 3．最好3天全职参与改善。 开始要点： 1．选择一个产品系列，具有订单量大而稳定的特点的系列产品； 2．需要一个有执行力和领导力的小组领导； 3．彻彻底底的开始，从原料进到成品出，所有工序都要关注到； 4．同时关注物流和信息流。 正式开始VSM的改善活动，按三天的计划安排如下： 第一天 1．将原料仓与成品库之间的工序根据流程图砍成几段大的部分（Macro Process）。这是因为很多产品的流程多达几十步，需分成几个大的部分易于进行下面的步骤，一般如流程在十个以，则不需要这步； 2．将组员两两配对指派负责部分，这里需要将熟悉生产工序的人员尽量分到每个小组去； 3．清晰指派需要组员进行的任务，解释需要收集的数据； 这步很关键。一般来讲，典型需要收集的数据有以下一些： C/T--Cycle Time 周期时间，这里是完成一件产品的周期时间；
价值流图的一个案例分析
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一、 VSM及其应用方法: 五月底去珠海参加了由美国顾问公司主导的为期5天的VSM Kaizen，让我对VSM的认识又加深了一层，在这里，我很愿意分三个部分来分享我对VSM的认识： 一．什么是VSM? 二．VSM的组成。 三．如何应用VSM，它的步骤与方法。 一．什么是VSM VSM是Value Stream Mapping的简称，通常译为：价值流程图，是丰田精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具；是精益生产用来识别目前和未来的价值状况，寻求改善机会，设定改善方向和愿景以及行动计划的工具。 VSM运用精益生产的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程，它的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。VSM 往往被用作战略工具、变革管理工具。从购进原材料的那一时刻，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。不仅如此，服务业亦可使用VSM进行改善活动。 二．VSM的组成 VSM的基本构成有四大部分（无先后）： 1. 顾客部分。顾客发出信息，可能是订单，新产品，等等； 2. 公司系统部分。可能是ERP, SAP任何系统，顾客信息进入公司系统； 3. 供应商部分。 4. 内部物料流。主要指产线部分，至少需要人机料(Man, Machine, Material) VSM关注的重点部分（有次序）： 1．原材料到成品整个制程、工艺上的信息； 2．成品到顾客； 3．关注信息流部分。顾客—〉公司系统〈--供应商 4．计算Lean Time, 同时包含VA(有价值)，NVA（无价值）部分及VA Ratio(有价值比例)。 VAM常用图标：
根据施工图纸做成本分析步骤及流程详解 首先，确定概念。 成本分析是成本管理的一个章节。 成本管理是项目管理的一个章节。 项目管理涉及工程建设的全寿命过程。 为的是什么？为的是管理目标（建设单位有建设单位管理目标，施工单位有施工单位的管理目标，各方都有自己的管理目标。都是为了目标而存在）。 管理目标分为很多种：质量管理目标安全管理目标成本管理目标进度管理目标...... 以上对建设单位来说是如此。 对施工单位来说也是如此。 只是施工单位涉及的是项目的实施阶段（建设单位涉及开发-实施-运营三大阶段，也就是全过程）. 成本管理的过程都是一样的。都为的是成本目标。一层一层下来，你施工方的成本最大限额-------施工前签订的施工合同+施工过程中签的补充协议+各种变更所得收入。也就是你最终向建设单位要的竣工决算价（不是结算价，结算只是你提上去供审核的价格，最终审核完毕到你手的才是真的是施工单位的收入） 就是具体的施工单位的成本管理，也有具体的成本目标。这个目标，就是在中标后、施工前必须要确定的。而这个目标，不是光商务部或
者成本部确定的。而是全公司集体的讨论制定的决策结果。做个流程图大致就是： 具体工程的成本管理牵涉的内容很多，要控制、分析的东西也很杂。很多单位说说要控制成本，其实具体采用的方式方法都很有问题。这个就不多谈了。就谈一下我的理解吧。题主你拿到了施工图，接下来你要干嘛？ 1、最重要的第一部-------测算施工成本-----测算的目的：提供给上级做确定成本目标的依据具体如何测算？根据施工图以及公司内部施工定额（包括人工定额、材料定额、材料商给材料价、公司财务部给的管理费用或凭已完工程发生的措施费作为参考确定数额等制作整套人、材、机、管理、措施、税金的计价统计。罗列的名目必须要非常详细清楚。最好和财务部门和销售市场部门核对，以免漏项。）这个施工成本呢，施工图预算是不一样，运用的定额体系不一样，选用的费率当然也不一样。施工图预算是招投标的基础，而施工预算是成本管理的基础和依据之一。 2、做完整套施工成本以后，把本部门编制完成的成本和毛利（息税前利润。净利润估计也算不不了，得财务部门进一步核算）报告公司领导查阅审核。公司领导审核以后，会集合各部门进行成本目标的最终确定。这个确定下来的成本目标（包括成本额、利润额和利润率一般而言不能变！） 3、在实际工作中进行成本的控制。每家公司都有自己控制方法。控制
价值流程图 公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
价值流程图 价值流程图(Value Stream Mapping，简称VSM) 目录 [隐藏] 1 价值流程图概述 2 价值流程图的历史 3 价值流程图的七种工具 4 价值流程图（VSM）分析 o VSM分析的两个流程 o VSM分析的对象：浪费 5 价值流程图案例分析 o案例一:价值流程图案例分 析 o案例二:价值流程图案例分 析 6 参考文献 [编辑] 价值流程图概述 价值流程图（Value Stream Mapping）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起
点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。 对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。 VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。 价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购计划和生产计划的过程；第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。 企业在进行价值流程图（VSM）分析时，首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发现当前组织生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施。
成本管理流程图09年4月草稿 名词解释： 1、外部定额：是指国家或省市或行业的标准预算定额，由国家相关部门出版。 2、采购信息库：是指由公司日常采购活动中经验总结形成的实质可行性文件，此文件中包括品种、价格、供应商信息等，此文件对公司外部保密。 3、内部定额：是指由公司日常工程分包活动中经验总结形成的实质可行性文件，此文件中包括工种、价格、分包商信息等，此文件对公司外部保密。 4、业务成本：是指由公司向业务经理所承诺的业务佣金。 5、资源投入计划：是指公司根据工程项目的进度安排而确定的资金、人力、物力、机械等资源的投入计划，此计划应尽量平衡投入以降低公司现金流风险。 6、储备金分析：储备金(包括:○1项目应急储备：可理解为由工程经验而得出的已知不可预见费；○2管理储备：是指应由公司应对的纯风险，是完全不可预知的不可预见费。)经分析后，确定具体的额度。 7、变更指令：是由业主方（甲方）发出给我司的对工程量变化的文件（多数是现以口头的形式而后不书面文件）。需要注意的是此文件必须要求形成书面文件。 8、变更合同：由于变更工程量过多或过大，有时会经甲乙双方协商签订变更合同（也叫做补充合同）。 9、成本投入控制：是项目进行中根据成本预算的基线和进度计划、资源投入计划、储备金分析的动态比对控制的过程 10、保本成本点：是指总回收工程款和总投入成本相等,既无盈利,也不亏损,正好保本的所完成工程量,又称"损益平衡点""盈亏临界点"。总投入成本是已投入成本与预投入成本放大系数后的总和。 11、工程款清付：是指工程结算完成后，按结算金额除保固金外的所有款项已到账。 12、项目责任合同：是公司与项目经理部本着互利双赢的原则，签订的关于明确权、责、利的责任合同。