5-钢结构工程施工方案-焊接方案-高强螺栓-压型钢板-涂装
施工
1 焊接施工1.1 焊接概况
本工程焊接主要分布在外框钢柱、核心筒钢板剪力墙和劲性柱及带状桁架以及柱与钢梁的焊接，焊接构件主要有圆管、H型钢、箱形、钢板墙等，其中柱的最大壁厚度达80㎜，梁的最大翼缘厚度达50㎜，焊缝主要形式有横焊、立焊、仰焊，焊缝形式具体如下：焊接特点
1.2 焊接准备
1.2.1.1 焊接方法的选择
根据本工程钢板的厚度、坡口形式和材质结合我们的施工经验和焊接技术水平，选用以下的焊接方法，其中：CO2气体保护焊—GMAW；手工电弧焊—SMAW 1.2.1.2 焊接设备的选择
针对本钢结构工程的特点，工程施工时计划投入CPXS-600型二氧化碳焊机78台，同时准备部分手工焊机进行辅助焊接，在组合楼板体系栓钉施工过程中计划投入JSS-2500
型熔焊栓钉机2台。主要焊接设备及辅助设备实物图如下所示：
1.2.1.3 焊接材料的选择
本工程主要钢构件材质为Q345B、Q390GJC-Z25，焊接材料选择应符合下列要求：焊缝金属与母材金属强度相适应；当不同强度的钢材焊接时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料；由焊接材料及焊
接工序所形成的焊缝，其机械性能不低于原构件的等级；焊接用的电焊条的质量标准应符合国家规范（GB/T5117）或（GB/T5118）的规定，自动焊接或半自动焊接选用焊丝或焊剂的质量标准应符合
（GB/T5293、GB/T12470、GB/T8110）等相应规范和标准的规定。根据以上要求选用的焊接材料如下表：
1.2.1.4 焊接人员的配备
1.3 焊接工艺
1.3.1 坡口形式及焊接分层
由于工程中板厚有多种，我们选择了最厚板80mm的做坡口分析，坡口形式为单边V型坡口，坡口采用氧乙炔火焰半自动精密切割选用4号切割嘴，坡口形式及焊接层数如下：
1.3.2 焊接参数确定1.3.
2.1 工厂焊接参数
埋弧自动焊焊接过程稳定与否主要取决于规范参数的匹配状况，MZ--1000埋弧自动焊焊接规范如下表所示：
1.3.
2.2 现场焊接参数
手工电弧焊参数参考表
CO2气体保护焊（平焊）参数参考表
CO2
气体保护焊（横、立焊）参数参考表
1.3.
2.3 焊接过程主要分项控制（1）焊前预热
焊接前对被焊构件采用履带式加热器进行预热，预热温度约为150℃，测温点在加热侧的背面距焊缝80mm处，层间温度的控制范
围为100～150℃：预热速度为2℃/min，大约75min后达到150℃。（2）构件焊接
1)在焊道两侧加与母材同材质、同坡口的引、熄弧板；
2)当环境温度低于焊接要求温度时，被焊构件预热温度达到150℃时，将电热片撤去，采用CO2气体保护焊焊接。
3应尽量避免焊接变形为原则，采用对称施焊，随时用钢尺检验，随时调整，首先焊接1层打底，当焊接第2、第3层时逐步提高焊接电流、电压，降低焊接速度。
4)由于上层焊道宽，每层需焊接2～3遍：当焊接完一遍后应将熔渣清理干净，并注意观察焊缝的熔合情况。
5)当焊缝有局部缺陷时，用碳弧气刨清除，然后用角向磨光机打磨干净后再焊接。6)整个焊接过程共计15层焊缝，应一气呵成，焊接过程中采用红外线测温仪测定层间温度，保证其不低于预热温度：采用后热方法可有效防止延迟裂纹的产生。（3）后热温度的确定碳当量计算：
?ceq??C?0.203Mn?0.0792Si?1.595P?1.692S?0.40
TP?455.5[ceq]?111.4?98.80C
当焊接完毕后立即进行后热，后热温度为100℃，保温4min。（4）焊接变形计算
如下图所示，构件AB 在弯矩M0作用下，挠曲变形的力学公式为
?A??B?
M0l
6EI
对于厚板的多层焊每一层焊缝引起的变形也可理解为焊接残余应力在构件内部形成
弯矩变形，导致构件发生角变形。每层焊缝形成弯矩的过程如图所示，可以假设在焊接塑性变形区的两端作用假想力P，则l?k1
?Bi
?s
式中:L为接头塑性区宽度，即假想力P作用点间距，与材料的屈服强度有关；ΔBi为假想当前焊道所在截面可以自由收缩时的横向收缩量；εs为材料屈服应变；k1为刚度影响系数，与焊接层数以及每道焊缝是否填满当前焊层有关。当在热输入相同的情况下，塑性变形区宽度与工件刚度有关。当工件刚度增加时，焊接时焊缝以及热影响区热膨胀受到的拘束增大，热塑性变形量增大，塑性变形区的宽度也随之按一定关系增大。
而工件刚度与工件厚度成正比，工件厚度与焊接层数直接相关。所以对刚度影响系数K1总结如下。当前焊道填满当前层时:当h≥2时；
由以上计算可知：是根据最基本的材料力学公式推导而出，理论依据充分，容易理解。公式形式简单明了，根据热输入就可以计算出每道焊缝所引起的角变形量。这样有助于焊接时预测变形量的大小，
现场可通过调节电流电压和焊速加以控制变形量的大小，使厚板的变形控制有理可顺。1.3.3 焊接工艺流程
焊接条件
准备工作
焊接工艺流程：
1.3.4 焊接工具房的布置
根据本工程结构特点、在焊接作业面布置焊接工具房，用于提供电力、堆放焊接设备、焊接材料等。焊接工具房为自制集装箱式，尺寸为6.05m×2.45m×2.45m，随作业面的迁移用塔吊转移。拟在楼层钢梁上布置4个焊接工具房，用于外筒钢柱及楼层钢梁等的焊接作业；
1.4 焊接顺序
本工程现场焊接主要采用手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊两种方法。焊接施工按照先下层后上层、由中间向四周、先区域后整体的顺序，便于逐区调整校正，最终合拢，保证在焊接过程中因温度变化引起局部应变，减少安装过程中的累积误差。焊接时采取整体焊接，确保外框与核心筒进度协调一致及各工序顺利搭接，同时钢梁采用对称焊接的方式进行。
1、各层平面顺序：根据本工程结构特点，焊接时采取整体同时焊接与单根柱对称焊接相结合的方式进行。
2、钢梁，钢柱焊接顺序（1）焊接原则
（2）钢柱焊接顺序
单根钢柱的焊接采用两个焊工同时对称进行焊接。整体钢柱的焊接顺序为：先核心筒钢柱焊接，后外框筒钢柱焊接。核心筒部分按照按照先中部后向四周扩展的焊接顺序进行先核心筒柱焊接然后向两侧进行扩展。外框架柱按照间断跳焊的方法进行。
（3）钢梁焊接顺序
总体按照先中间后四周，先一端后另一端的方式进行，具体也要根据钢柱的垂直度进
一步确定钢柱四周的钢梁先焊接哪一侧钢梁，使钢梁焊接对钢柱的垂直度进行一。
1.4.1 典型钢构件焊接顺序1.4.1.1 工字柱的焊接顺序
第一种情况：板厚t≤35mm时——腹板是单坡口→先焊翼缘板由两名焊工，同步对称焊接工字柱的翼缘板，全部焊接完成。
留一名焊工，不同步对称焊接工字柱的腹板，焊接完毕后割除引弧板，最后打磨、探伤。
第二种情况，板厚T＞35mm时——腹板是双坡口→先焊腹板由两名焊工，对称焊接工字柱的两侧腹板，直至焊完。
再由两名焊工，同步对称焊接工字柱的翼缘板，焊接完成，焊接完毕后割除引弧板，最后打磨、探伤。
1.4.1.2 箱体钢柱焊接顺序
由两名焊工，对称焊接箱体柱的两侧腹板，直至焊完。
再由两名焊工，同步对称焊接箱体柱的另一侧腹板，焊接完成，焊接完毕后割除引弧板，最后打磨、探伤。
1.4.1.3 圆管柱焊接
外框架中最大圆钢柱是3000mmx60mm，钢柱现场对接焊缝采用二氧化碳气体保护焊，
根据钢管柱直径大小，钢管柱焊接时采取3个人或2个人分段对称焊的方式进行，对称焊钢柱高空焊接工艺如下表：
1.4.2 复杂组合钢柱焊接
在角柱和斜柱相交的部分的复杂节点，最大焊接板厚为80mm，现场焊缝采用二氧化碳气体保护焊，根据节点大小，焊接时采取2至3人分段焊的方式进行，节点高空焊接工艺如下表所示：复杂组合柱焊缝焊接顺序（一）
复杂组合柱焊缝焊接顺序（二）
1.4.3 钢板剪力墙的焊接
1.4.3.1 钢板剪力墙单面焊焊接工艺
钢板剪力墙钢板拼接焊缝采用单面焊，横焊缝、立焊缝均为V型坡口。
钢板剪力墙坡口形式
1.4.3.2 钢板剪力墙焊接温度的控制
焊前预热及层间温度的保持宜采用电加热器、火焰加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量，预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm，预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm，当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。
焊接温度的控制分为焊前加热、焊接层间温度控制和焊后加热保温三个步骤。
（1）焊前预热：板件焊接前使用电加热设备将焊接坡口两侧120mm
范围内进行加热，加热温度根据不同的板厚不同；
（2）层间温控：多层焊时应连续施焊，每一道焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物。连续施焊过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的控制在100oC～150oC之间。遇有中断施焊的情况，应采取后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度高于初始预热温度；
（3）后热处理：焊接完成后使用电加热设备将焊缝两侧200mm 范围内加热至200oC～250oC，保持温度60min～90min。1.4.3.3 钢板剪力墙的焊接顺序
钢板剪力墙整体焊接顺序为中心向四周扩散焊接，每个单元的焊接顺序为先焊接立焊
缝再焊接横焊缝。剪力墙焊接时大部分是长焊缝，在焊接时如果采用连续的直通焊（从焊缝的始端一直焊到焊缝的终端），势必会造成较大的焊接残余变形，这样的焊接变形既有焊接方向的因素原因，也有焊缝在局部长时间受热的原因。因此在焊接长焊缝时，合理地改变焊接方向，并采取分段焊接方法，可使结构整体受热趋于均匀，局部的变形得以减小，或相互抵消，以减小构件的总体变形，常用的方法有分段退焊法等。根据以上焊接原则：钢板剪力墙立焊缝及横焊缝每1.5m布置一名焊工进行分段施焊。另外为减少焊接变形，原则上
单块剪力墙相邻两个接头不要同时开焊，待一端完成焊接后，再进行另一端的焊接。具体焊接顺序见下图：
A-B:超长钢板墙连接单元C: 独立柱加翼墙连接单元
D: 钢板墙独立单元
注：重复钢板墙连接形式不做叙述。
1.4.3.4 分段焊接接头处理
采用分段焊法，由于焊缝接头增多，要保证焊缝接头的焊接质量。分段焊的接头处的每道焊缝应错开至少50mm的间隙，避免接头全部留在一个断面。
1.4.3.5 钢板剪力墙的操作平台
钢板剪力墙两侧搭设钢管脚手架。脚手架为三排架，立杆的跨距与间距为1200mm，步距为1800mm。操作架距离钢板剪力墙最大间距1300mm。钢板剪力墙的焊接操作架架设在钢板与钢管脚手架之间，使用脚手管和扣件与两侧操作进行连接。外伸脚手管端部与钢板上的栓钉焊接连接。平台底铺设脚手板，上下层间使用石棉布铺设严实，防止上层人员操作过程中飞溅对下下层人员产生影响，如下图所示。
1.4.3.6 钢板剪力墙焊接变形的控制
由于钢板剪力墙中的钢板横焊的焊缝较长，根据类拟工程的施工经验焊接时容易产生变
形，变形的主要原因是由于局部加热不均匀所引起的。根据现场的施工条件控制变形的措施除除采用正常的焊接顺序和选择适合的
电流电压及焊接速度外主要以刚性固定法和增加约束度预防变形。
1.4.3.7 增加剪力墙钢板约束度预防变形
钢板剪力墙在焊接横缝时，为了减小焊接的收缩变形，需要在焊缝两侧设置约束板以加强剪力墙板的刚度。约束板焊接在剪力墙钢板焊缝两侧，待焊接完成并在焊缝冷却变形完成后将约束板割除。焊接约束板根据现场焊接形式与临时连接位置灵活布置，以间距1.0m一道加强板为原则布设。
（图）焊接约束板示意图
1.4.3.8 刚性固定预防变形
为防止钢板墙在焊接过程中变形过大，在钢板墙焊接前加设临时支撑措施，临时支撑采用H350×250×9×14mm。焊接完成后可重复利用，临时支撑分为角撑和对撑，具体如下：
支撑加设主要综合考虑钢板墙受力特点、结构形式及与顶模挂架位置关系等因素灵活布置。平面布置如图：
1.4.3.9 加工及施工预防变形
本工程现场安装焊接工作量极大，焊接技术要求高，难度大，且工作周期长。施工过程中
焊接变形如何控制、焊接应力如何消除是保障工程结构安全使用的重要因素。1、焊接变形的控制措施
构件焊接工厂化因工厂的焊接环境、设备及器具等条件比现场好，在满足运输限制的条件下，最大限度地在工厂完成焊接工作。焊接施工方法上的控制从以下几点进行控制：
2、焊接应力的消除
1.4.4 带状桁架焊接顺序流程图
1.5 焊工考核
本工程大量使用30mm、50mm、60mm、70mm、80mm钢板，这些都是高空厚板焊接，焊接施工条件差，而且焊接位置多样，有横焊、立焊、仰焊等，焊接难度大，所以对焊工的技术水平要求特别高。因此将在进场后进行现场作业条件下的焊工考核，以挑选出水平过硬、符合本工程施工要求的焊工进行焊接操作。 1.5.1 焊工选拔程序
1.5.2 焊工理论知识考试
焊工理论知识考试应以焊工必须掌握的基础知识及安全知识为
主要内容，并应按考核的焊接方法、类别对应出题，内容范围应符合以下规定：
1.5.3 焊工操作技能考试
操作技能考试以检验焊工的操作技能为原则，以检验焊工遵循工艺指令能力及完成焊缝能力为主。其分类及适应认可范围应符合下表规定：
焊接位置示意图如下：
焊工考核试板规格如下图所示，根据规范规定的试件板厚覆盖范围确定本工程所需试板规格见下页表。
焊工考核实例照片如下：
1.6 焊接工艺评定
本工程采用的钢材有Q345B、Q345C、Q390C、Q345GJC且板厚规格多、厚板焊接多，焊接过程中对焊接参数、流程的选定，焊前预热、焊后保温的把握，对焊接变形和层间温度的控制都需要通过焊接工艺试验进行测试，找出合适的焊接参数。1.6.1 焊接工艺评定程序
1.6.2 焊接工艺评定试件的选择
本工程主要焊接构件的板厚规格统计见下表:
根据《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）规定，选择板厚10mm 、20mm、60mm、80mm试件进行焊接工艺评定可以覆盖本工程全部规格的适用板厚。分析数据如下表所示。
1.6.3 试件的加工制作及力学试验取材要求
根据《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）规定，焊接工艺评定试件应该进行超声波无损探伤检测和力学试验，进行力学试验时试件尺寸及切取尺寸要求如下图所示。
根据上图统计本工程不同板厚焊接试件规格尺寸见下表所示:
CO2气体保护焊的预热、后热、层间温度参考表
1.6.4 焊接注意事项
1.6.5 定位焊
钢结构安装就位校正完成后，正式焊接施工前，应对焊接接头进行定位焊接，焊接时应注意以下事项：
定位焊尺寸参考表
1.6.6 焊接操作规程
钢构件多层多道焊参数参考表
1.6.7 焊缝无损检测
1.6.8 安装焊缝超声波探伤工作流程
超声波方法既可以检测焊缝表面裂纹也可以检测内部裂纹。对表面裂纹的检测灵敏度比渗透检测要低,对内部裂纹的检测灵敏度比射线检测高。超声波检测时,通过缺陷处的反射声波显示有无裂纹。裂纹的深度可用超声衍射时差法( tofd)进行测量,通过测量缺陷上下端点衍射波的时间差计算缺陷的高度。焊缝表面余高的形状、高度和宽度、焊接接头的
错口、对接焊缝板材厚度以及焊接接头外接结构等都会影响超声波检测的有效应用。
安装焊缝超声波探伤工作流程及探伤抽检的比例根据现行国家标准《建筑工程施工质量统一验收标准》（GB50300-2001）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）和设计要求标准制定。
安装焊缝超声波探伤工作流程图：
1.7 焊接质量检查
a、焊缝外观质量允许偏差
b、焊缝焊脚尺寸允许偏差
10.5.9.3焊缝的无损检测
10.5.9.4焊缝返修
返修前编写返修方案，经工程技术负责人同意，报监理工程师批准后方可实施。返修焊缝的工艺及质量要求与焊缝相同，焊缝同一
部位返修次数不宜超过两次，如两次返修后仍不合格，应重新制订返修方案，经工程技术负责人同意，报监理工程师批准后方可实施。
补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开。返修部位应连续焊成，如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高。
返修焊缝应填报返修施工记录及返修前后无损检测报告，作为工程验收及存档资料。
1.7.1 焊接质量控制与保证措施1.7.2 焊接质量控制程序
1.7.3 焊接过程质量保证措施
1.7.4 焊接防变形控制
从以下几点进行控制：
1.7.5 焊接应力的消除
1.7.6 冬季焊接施工
根据天津市环境条件，在冬季低温环境下进行焊接施工时应采取以下应对措施：
2 高强螺栓安装施工
2.1 钢结构高强螺栓概况
本工程所使用的高强螺栓质量应满足《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副》
（GB/T3632-2008）、《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》（JGJ 82-1991）的规定；螺栓连接的强度设计值、高强螺栓的
设计预应力值，以及高强螺栓连接的钢材摩擦面抗滑移系数值，应符合现行国家标准《钢结构设计规范》（GB50017-2003）的规定。
本工程中凡未注明的螺栓均选用为10.9级扭剪型高强螺栓及连接副，未注明的安装螺栓为C级。
本工程中凡未注明的高强螺栓摩擦面的摩擦系数：Q235为0.40，Q345及Q390均为0.45。摩擦面的处理方法为喷砂（丸）。μ值的确定须根据实验进行，其实验结果须提交监理工程师及建设单位技术负责人认可。当摩擦系数实测值低于设计值时，应对螺栓规格或者数量进行调整。
本工程高强螺栓施工主要包括：钢柱与主梁之间、主梁与次梁之间的连接，连接处腹板厚度变化较多，施工工况比较复杂。
2.1.1 高强螺栓保管
2.1.2 高强螺栓性能检测
高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。摩擦面的抗滑移系数试验，可由制造厂按规范提供试件后在工地进行，高强螺栓紧固轴力试验是在现场随机抽取安装所用的高强螺栓进行。
2.2 施工准备
2.2.1 施工机具
高强螺栓施工的主要用具是高强度螺栓电动扳手，施工机具根据用途不同主要有一下几项：
2.2.2 高强螺栓栓孔检查和修复
高强度螺栓的安装应能自由穿入孔，严禁强行穿入，如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。高强度螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径，并必须采取钻孔成型方法，钻孔后的钢板表面应平整、孔边无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接溅物、油污等，螺栓孔径及偏差如下表所示：
2.3 高强螺栓施工工艺和方法2.
3.1 工艺流程
高强螺栓施工流程图
2.3.2 高强螺栓紧固顺序
2.3.3 临时螺栓安装
2.3.4 高强螺栓安装
2.3.5 接触面缝隙超规的处理
高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理：
2.3.6 临时螺栓安装注意事项
3 压型钢板及栓钉施工
本工程钢梁楼面采用压型钢板与现浇混凝土组合楼板，压型钢板为闭口板，肋高65mm，采用连续热浸锌镀锌钢板，双面镀锌总重量为275g/m2，屈服强度fy=410N/mm2。
3.1 施工工艺流程
3.2 压型钢板安装施工3.2.1 压型钢板深化
压型钢板深化根据施工阶段承载力，使用阶段承载力以及防火能力选定压型钢板型号并绘制压型钢板铺设图，铺设图根据结构设计的楼板承载要求及建筑分隔，在图纸上预先排布压型钢板，从而确定压型钢板的加工长度、数量，给出材料编号和材料清单，并给出节点做法，实际施工时按照铺设图安装压型钢板。
3.2.2 压型钢板的吊装及堆放
1、压型钢板堆放区域地坪应基本平整，压型钢板堆叠不宜过高，每堆不超过40张为宜。压型钢板垂直运输可采用吊带，如下图所示：压型钢板垂直运输
2、压型钢板运至现场，需妥善保护，不得有任何损坏和污染，特别是油污。压型钢板在临时堆放到钢梁上时要分散，避免产生集中荷载。
3、吊装前先核对压型钢板捆号及吊装位置是否准确，包装是否稳固。
4、起吊前应先行试吊，以检查重心是否稳定，钢索是否会滑动，待安全检查完毕后方可起吊。
5、压型钢板采用专用吊具进行吊装，以防止滑落。起吊时，每捆应有两条吊装带，分别捆于两端约四分之一处。
6、以由下往上楼层顺序吊料原则，避免因先行吊放上层材料后阻碍下一层楼之吊放
作业。
3.2.3 压型钢板铺设前放线
1、压型钢板安装前，于压型钢板两端端部弹设基准线，距钢梁翼缘边距离为设计要求的压型钢板，收边板以及边模板在钢梁上的搭接长度。
2、压型钢板以对接方式施工时，于压型钢板两端端部弹设基准线，位于钢梁梁中心线。
3、边模施工放样，按边模底板扣除悬挑尺寸后，与钢梁搭接长度按照设计要求。3.2.4 压型钢板的铺设
1、压型钢板的铺设应由下往上逐层施工。
2、需确认钢结构已完成校正、焊接、检测后方可施工。
3、需确认所需的各种补强构件安装完工后，方可施工(边模补强除外)。
4、铺设时以压型钢板母肋为基准起始边，依次铺设。
5、铺设时每片压型钢板以实际宽度定位，并以片为单位，边铺设边定位方式作业。
6、压型钢板在铺设时，纵、横向压型钢板要注意沟槽的对直沟通，以便于钢筋绑扎。要保证平面绷直，铺设好以后，不允许产生下凹现象。如下图：
压型钢板铺设
7、梁柱接头等边角处所需压型钢板切口应以等离子切割机完成切割作业，，依照现场的实际形状裁剪，不得动用编排在其他部位的压型钢板，切割面力求平整。切割时不允许采用火焰切割，避免烧伤镀锌层。
8、同一楼层平面内的压型钢板铺设时，本着先里后外的原则进
行；对于有多个楼层的单元结构层，采取压型钢板预先铺设的方法，即先铺设顶层、后铺设下层，保证下层安装施工的安全。
3.2.5 压型钢板的固定
1、压型钢板所经大小梁均需于每个波谷至少点焊一处；
2、压型钢板收边板以及边模板在钢梁上的搭接长度应满足设计规范要求；
3、压型钢板及收边板侧向搭接于钢梁之上的点焊间距不宜大于500mm；
4、压型钢板之间采用自攻螺丝连接固定。
3.2.6 压型钢板施工中关键点的质量控制
3.2.6.1 封边挡板的做法
根据压型钢板悬挑长度，选择包边板的厚度，制作L型钢板包边。包边板焊接于钢梁上翼缘，焊接最小长度为50mm。
3.2.6.2 楼板开洞部位的做法
利用L75×5的角钢进行加固焊接，角钢必须沿洞口范围全部封闭以保证洞口边缘楼板强度；焊口必须采用满焊。压型钢板采用栓钉焊接于角钢上，利用等离子切割形成洞口后，在边缘设置镀锌钢板围模。
楼板开洞部位做法
3.2.6.3 与核心筒剪力墙搭接处的做法建议压型钢板与核心筒的连接节点采用角钢作为支撑，角钢与核心筒通过化学螺栓连接，其具体形式见下图。角钢的安装随爬模架的顶升进行。压型钢板与核
心筒连接节点3.2.6.4 压型钢板与柱连接的节点的做法压型钢板与柱连接的节点一直是施工过程中的难点，根据我司多年的超高层施工经验，建议采用柱上环板支撑的方式，具体见下图所示：钢柱环板示意图
3.2.7 压型钢板混凝土浇筑时要求
3.2.8 压型钢板现场切割要求
3.3 栓钉施工
栓钉焊接时采用带有自动控制焊接时间的专用焊接设备——栓焊机；能在极短的时间（0.3~1.2s）内，通过大电流（200~2000A）直接将栓钉的全面积焊到工件上，其栓钉全面积焊接，接头效率高，焊接质量可靠，应力分布合理，施工技术简单。栓钉焊接时，每个栓钉应配备一个相应的热稳弧陶瓷环，以便膨径成型和蓄热。
栓钉及热稳弧陶瓷环
栓钉焊接施工
栓钉焊接工艺表
3.3.1 栓钉施工工艺流程
3.3.2 栓钉焊接检验栓钉焊接的工艺参数调整要求严格，必须在正式施焊前进行调试，合格后方可正式焊接。试验要求：1、反复弯曲45°以上，焊缝及栓钉无断裂缺陷；2、打弯90°试验：对焊接部位组织检查及硬度分析检查，均合格时定为本工程栓焊工艺规程执行。3.3.3 栓钉安装方法
3.3.4 注意事项
化学锚栓施工工艺标准 2010-08-01 21:43:32| 分类：工程施工| 标签：|字号大中小订阅 1．范围 本工艺标准适用于一般工业及民用建筑物、构筑物的新增梁端部的生根。 2．施工准备 2．1主要机具：水钻（用于打水钻孔），电锤（用于打电锤孔），钢丝刷。 2．2辅助机具：手吹风、空压机、棉丝、毛刷、墨斗、墨水、线坠、水平尺、盒尺、红蓝铅笔 等。 2．3主要材料：金草田结构胶、化学锚栓、丙酮。 2．4作业条件： 2．4．1 施工前先清理施工区域内的所有障碍物，清除施工面浮土及灰皮。 2．4．2 根据图纸标注尺寸，放出植筋现场位置点。 2．4．3 夜间施工时，应合理安排工序，防止错植，施工场地应根据需要安装照明设施，在危 险地段应设置明显标志。 2．4．4 熟悉图纸，做好技术交底。 3．施工工艺 3．1 工艺流程： 现场清理——放线、验线——钻孔——清孔——钢筋除锈----注胶——植筋——报验 3．2现场清理 3．2．1根据各个工地的实际情况进行相应的处理，总的原则是清理到原结构层或受力层。 3．3放线、验线 3．3．1 放出钢筋植筋的点位线 3．3．2 复核点位线位置无误后，采用电钻钻孔 3．4 钻孔 3．4．1 根据设计要求，确定植筋钻孔规格。 3．4．2 接好水钻（电锤）电源，进行钻孔施工。 3．4．3 钻孔施工完成，检查成孔直径及深度。 3．5 清孔 3．5．1 用空压机或其它设备吹出植筋孔内灰尘。
3．5．2 用毛刷或棉丝蘸丙酮将植筋孔擦拭干净。 3．5．3 用棉丝封堵植筋孔口待用。 3．5．4请甲方、监理、总包负责人，对成孔进行验收。 3．6钢筋除锈 3．6．1 角磨机配钢丝刷将钢筋锚入部分除去铁锈，氧化层，油污等，并用丙酮擦拭干净。 3．6．2 报请监理或总包验收，合格后，方可进行锚筋作业。 3．7注胶植筋 3．7．1用注胶器将胶注入孔内2/3，将除锈后的钢筋旋转缓慢插入洞内，直至达到洞底部为止。 锚固胶体从洞口溢出，则锚固合格。 3．7．2锚固完钢筋后，在24小时内不得人为扰动，以保证锚筋质量。 3．7．3填写单项工程验收单，并报请监理或总包验收。 3．8报验 3．8．1待植筋完全固化后，按设计要求做钢筋拉拔试验。 3．8．2钢筋拉拔试验合格后，报请监理或总包验收。然后填写隐检资料，分项/分部工程质量 报验认可单，请总包负责人、监理签字。 4、质量标准 4．1保证项目： 4．1．1植筋必须符合设计要求及加固行业施工规范。 4．2允许偏差项目，见表 5、成品保护 5．1清完孔后，将成孔用棉丝封堵，避免灰尘落入。 5．2钢筋除完锈后，妥善保存，防止钢筋再次生锈。 5．3植筋完成后，应做好临时固定，固化期内不得人为扰动，必要时派专人看护。 6、应注意的质量问题 6．1植筋结构胶严格按照比例配制，必须搅拌均匀。 6．2植筋钻孔前必须放线，所钻植筋孔一定要保证与施工面垂直。 6．3植筋规格及孔深严格按照设计要求、行业规范施工。
ZPMC通用工艺规程编号：GTC －05A GTC-05 1、适用围： 适用于高强度螺栓的安装施工。 2、螺栓的储运保管及使用要求： 2.63、高强螺栓孔： 3.1 高强螺栓孔径，应符合设计要求，孔径和孔距的允许偏差应符合标准规定。 3.2 栓孔采用钻孔，孔要钻成正圆柱体，孔壁与构件表面垂直，孔边毛刺必须彻底去掉。 4、结合面的处理： 4.1 所有结合面,包括螺栓头和螺母旁边的表面,应无氧化皮(除紧密的轧制氧化皮之外)、无污物或其它杂质。 4.2 非滑动危险型联接的结合面，无特殊要求时，可以不受涂漆的限制。 4.3 滑动危险型联接的结合面，应符合以下规定： 1) 在不要求有涂层的接头中，在距孔边一个螺栓直径且不小于1"的区域不允许有任何 的油漆。 2) 要求有涂层的接头，在喷砂处理后应按要求涂经过鉴定达到A级或B级的油漆(特殊情况除外)。 3) 涂漆的接头，在经过试验的最短固化时间前，不允许组装。 4) 要求镀锌的结合面，镀锌后应用钢丝刷人工粗糙表面，不允许用动力钢丝刷。 4.4. 经处理后的结合面应采取措施防止被油污、油漆等污染。遇有污染情况，要彻底清理干净。 4.5.钢结构在涂漆过程中，应采取措施，严格防止结合面误涂油漆。运输装卸时要严格防止在接合面涂漆及用油漆编号。 5、接头的组装： 5.1 高强螺栓连接处的钢板或型钢应平直，与螺栓头和螺母的结合面其斜度不超过1:20。板边、孔边无毛刺，以保证摩擦面密贴接触，接头处的翘曲、变形等必须进行校正。校正时应采取措施防止结合面损伤。 5.2 装配前，检查结合面是否按规定的方法进行了处理，摩擦系数是否达到设计要求，装配时要对结合面进行清理，浮锈要用钢丝刷除去，油污、油漆等必须清除干净。 5.3 对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按表1规定进行处理。
观澜上域10#楼工程 钢筋机械连接和焊接施工方案 文件编号： 版本/修订状态： 受控状态： 分发号： 编制人： 审核人： 批准人： 巴中市华兴建筑有限公司 观澜上域10#楼工程 二0一五年一月
施工组织设计（方案）审批表 钢筋机械连接和焊接施工方案 编号： 序号：
1、工程概况 本工程钢筋的连接将有机械连接和焊接，机械连接主要是套筒连接；焊接包括电渣压力焊、闪光对焊、电弧焊。 （1）钢筋连接分为绑扎搭接、机械连接和焊接连接，后两种连接的类型及质量应符合《钢筋机械连接技术规范》（JGJ 107）及《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18）。 （2）当钢筋直径≥22mm时应采用不小于Ⅱ级机械连接，钢筋直径≥20mm时不允许采用闪光对焊和电弧搭结焊。 （3）穿层柱受力纵筋连接应采用Ⅰ级机械连接。 （4）框支梁的纵向钢筋连接：采用Ⅰ级机械连接。框架梁的钢筋连接：一级抗震等级采用Ⅰ级机械连接，二、三、四级可采用焊接或绑扎连接（d≤20mm时）。 （5）框支柱的纵向钢筋连接：采用Ⅰ级机械连接。框架柱纵向钢筋的连接：一、二级抗震等级和三级抗震等级的底层应采用Ⅰ级机械连接；三级抗震等级的其它部位和四级抗震等
级的受力钢筋可采用绑扎搭接或焊接接头（d<20mm时）。 （6）冷扎带肋钢筋的连接严禁采用焊接接头。 （7）“同一连接区段内纵向受拉钢筋绑扎搭接接头”要求、“同一连接区段内纵向受拉钢筋机械连接、焊接接头”要求，详见《11G101-1》。 （8）梁及柱纵向受力钢筋的搭接接头长度范围内应配置加密箍，构造详见《11G101-1》。 2、编制依据： 《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB 50300—2001）；《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204—2002）（2011版）； 《钢筋焊接验收规程》（JGJ18—2012） 《钢筋焊接接头试验方法》（JGJ27—2001） 《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107—2010） 3、钢筋的机械连接 3.1、钢筋机械连接 （一）施工前准备工作验收 1．套筒：宜使用优质碳素结构钢或合金结构钢，应有供货单位出厂合格证、材质证明书、资料齐全方可使用。 2．主要机具：套丝机、管钳扳手、力矩板手等。 3．凡从事带肋钢筋螺纹连接工作的工人必须经过技术培训，持证上岗，班组成员相对固定。 4．作业场地应有安全防护措施，加强劳动保护，防止发生触电、机械损伤等事故。 （二）操作工艺
焊接专业施工组织设计 工程概况 ****热电厂工程安装8×60MW由武汉锅炉厂提供的锅炉，锅炉型号为：WGZ-240/9.8-2。 1.1锅炉主要设计参数 锅炉型号： WGZ-240/9.8-2 额定蒸发量： 240t/h 额定过热蒸汽压力（表压）：9.8Mpa 额定蒸汽温度：540℃ 给水温度： 215 ℃ 空气预热器进风温度 20 ℃ 锅炉效率 90％ 1.2主要工作量 焊接工作量有受监焊口、承重结构、六道及各类密封以及一般结构的焊接等。其中锅炉定型设计的受热面管子、本体范围内管道的焊口数见锅炉受监焊口统计表。施焊的主要钢种有：Q235 Q235-A.F Q235-A Q215-A 20G 12Cr1MoV 1Cr18Ni9Ti 1Cr6Si2Mo 1Cr1 3 1Cr20Ni14Si2 施工平面布置 2.1焊机布置
组合厂布置30台焊机；锅炉间0m至37m分三层布置，第一层布置在0m，第二层布置在八米平台附近，第三层布置在炉顶汽包平台，每层布置10台焊机。 2.2热处理设备布置 布置全自动热处理控温柜1台,具体位置根据现场实际情况而定。2.3焊接用气体供应 2.3.
⒈本现场不设制氧厂及乙炔站。 ⒉3.2氧气、乙炔气、氩气全部瓶装供应，采用集中及分散配合。集中以笼式装瓶方案通过管线供各用气站，管线接不到处可以散用。施工组织形式及劳动力计划 3.1组织形式 为了提高经济效益，适应当前经营承包机制，焊接专业的劳动组织形式为集中管理和分散管理相配合的方式。本工程的高压焊工归项目部统一管理，中、低压焊工实行分散管理，锅炉、汽机焊工直接分配到铁工班组，热处理班由检测中心负责。全面承担本工程的焊接、热处理和无损探伤等项工作。要求焊接人员的数量及技术状况如下：3.1.⒈焊接技术负责人：1名（工程师及以上职称） 3.1.2焊接施工技术员：1名（助工及以上职称） ⒊1.3.无损探伤负责人：1名（RTII 、UTII级以上资格） 3.1.4热处理工：1名（具有操作证） 3.1.⒌探伤工：1名（RTII级1名UT级1名） 3.1.
一、概述 公司接某项目部委托制造的设备主筒体使用不锈钢复合钢板材料，由于材质的特殊性，在下料、卷制和焊接要求与普通材质的技术要求不论在难度上还是在技术要求上都很高。为保证工程保质保量完工，特编写施工技术方案。 二、编写依据 ⑴《钢制压力容器焊接工艺评定》JB/T4708-2000 ⑵《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000 ⑶焊接工艺评定： ⑷《锅炉压力容器焊工考试规则》 ⑸《锅炉压力容器技术监察规程》 ⑹《钢制压力容器》GB150-1998 ⑺《承压设备无损检测》JB/T4730-2005 ⑻《石油化工不锈钢复合钢板焊接规程》SH/T3527-1999 ⑼《不锈钢复合钢板焊接技术条件》GB/T13148-91 三、施工技术方案 ㈠铆工施工工艺 1．下料及坡口加工 1.1 根据主筒体材料厚度确定对接接头坡口形式及尺寸如下： δ——表示基层厚度，分别为12mm,16mm,24mm P——表示坡口钝边值 α——表示对接接头坡口角度 其中316L＋16MnR(3+12) α＝55°±5°P ＝2±1。
316L＋16MnR(3+16) α＝50°±5°P ＝2±1。 316L＋16MnR(3+24) α＝65°±5°P ＝3±1，为“X”型坡口。 1.2 不锈钢复合钢板在吊装时，装卡具前应用δ＝2mm不锈钢板衬垫。 1.3 不锈钢复合钢板的切割及坡口加工宜采用机械加工方法，切割面应光滑；厚度大于12mm的不锈钢复合钢板可用等离子切割，特别时在用等离子开孔时，应在筒体内部开孔（焊接前，需去除割口处的氧化物至现露金属光泽）。以保持复层朝上，严禁将切割的熔渣落在复层上。 1.4 圆钢和管子下料、坡口等的加工需用机械方法进行；也可用砂轮切割机方法下料，并除去割口处砂轮残屑及毛刺。 1.5 加工完的坡口应进行外观检查，不得有裂纹和分层，否则应进行修补。 2、复材的表面质量保护 2.1 下料时，严禁在不锈钢复合钢板材料垛上直接切割下料。 2.2 剪好的材料应整齐堆放在底架上，以便连同底架吊运，板间需点木板等软质材料，以防损伤表面。 2.3在卷板、校圆时，应将滚轴表面清理干净，并在压脚上包橡胶等软质材料；不得用铁锤锤击复材表面。 3 组对与定位焊接 3.1 筒体在组对前坡口及其两侧各20mm范围内应进行表面清理，复层距坡口100mm范围内应涂防飞溅涂料。 3.2 组对时以复层为基准，对口错边量：≤1.5mm。 3.3 定位焊必须焊在基层母材上，且用J507焊条。 3.4 在组对过程中，严禁在复层上焊接工卡具，应焊在基层一侧去除工卡具时，严禁损伤基层金属，焊接处打磨光滑。钢板吊运过程中，要防止钢板变形，钢丝绳要加护套，以防损伤复层表面。 3.5 为防止复层铁离子和其它有害杂质的污染，不锈钢复合钢板生产场地必须保持清洁、干燥、地面应铺设木质垫板。零部件半成品、成品的堆放需配有木质堆放架。 ㈡焊接施工工艺
陕西省军区A区商业楼 幕墙工程 化 学 螺 栓 施 工 方 案 编制人： 审核人： 审批人： 编制日期：
目录 一、工程基本情况 二、化学螺栓施工特点 三、适用范围 四、工作原理 五、工艺流程及操作要点 六、材料及施工机具 七、质量标准 八、劳动组织及安全
化学螺栓施工方案 一、工程概括 ⑴、建设单位：陕西省军区军人服务社。 ⑵、工程项目：陕西省军区军人服务社A区商业楼幕墙工程。 ⑶、工程地点：陕西省军区院内。 ⑷、幕墙工程标高: 。 ⑸、结构形式：框剪结构。 二、化学螺栓施工特点 1、施工温度范围较宽，可在-5℃～40℃温度之间施工。 2、无膨胀力锚固，对基材不产生挤压力，适用于各种基材。 3、螺栓间距、边距小，适用于空间狭小处。 4、安装操作便利，安装后能迅速固结。有较高的承载力。 5、锚固厚度较大。 三、适用范围 1、适用于普通混凝土强度等级大于或等于C15（未开裂混凝土）。致密的天然石材。 2、用于固定多种构件。 3、适用于重载及各种震动负载。 4、在加固改造工程中与大面积粘钢组合使用，加固作用良好。即增强了钢板的抗剪作用，又对旧建筑混凝土梁板内部空隙有填补作用，提高了构件的整体承载力。
四、工作原理 通过合成树脂砂浆粘合锚杆和孔壁，使锚杆。基材和被锚固对象形成一个整体，从而达到固定构件和提高构件承载力的效果。 五、工艺流程及操作要点 1、工艺流程。 钻孔→清孔→置入药剂管→钻入螺栓→凝胶过程→硬化过程→固定物体。 2、操作要点。 （1）钻孔 先根据设计要求，按图纸间距（相邻锚栓轴线间的距离）、边距（锚栓轴线至构件自由边缘的距离）定好位置，采用电锤配装合适的钻头在基材上钻孔，按设计螺栓型号，根据螺栓的安装参数表确定孔径、孔深，由锚栓类型及尺寸来决定需要的钻孔深度，除少数例外情况，一般大于锚固深度（从锚固基础结构表面到螺杆底端的距离，是影响其承载力的重要参数）。螺杆型号的选择要满足锚固厚度的要求，锚固厚度等于被锚固物体的厚度（包含装饰层厚度）。与化学螺栓有关的参数，安装参数如表1， （2）清孔 用空气压力吹管，将孔内浮尘清除，保持孔内洁净 (3)置入药剂管 将药剂管插入洁净的孔中，插入时保证树脂在手温条件下能像蜂蜜一样流动，方可使用药剂管。
高强螺栓、普通紧固件施工工艺标准 1 适用范围 适用于建筑工程钢结构安装过程中，构件机械连接的施工；主要涉及扭剪型型高强度螺栓，普通螺栓、射钉等普通紧固件的施工工艺。 2 施工准备 技术准备 图纸会审和深化设计工作已完成报审。 施工方案已编制，明确流水作业划分、施工顺序、螺栓的储存及使用、作业进度计划、工程量等并分级进行交底。 吊装前对于摩擦面的油污、尘土、浮锈要进行清除，要求摩擦面保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。若有的话，需用钢丝刷及时清除，以提高其抗滑移系数。 高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力，符合规定时方准使用。 材料要求 高强螺栓及普通紧固件进场检验 （1）螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。 （2）高强度螺栓连接副应进行摩擦面抗滑移系数试验，试验用螺栓连接副应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。 高强螺栓抗滑移系数试验用试件尺寸如下图：
图高强螺栓抗滑移系数试验用试件尺寸 （3）高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。 扭剪型高强度螺栓紧固轴力（kN）表 高强螺栓的保管表
主要机具 扭剪型高强螺栓用扳手、扭矩型高强度螺栓扳手、检测合格的力矩扳手、手动棘轮扳手、橄榄冲子（俗称过眼冲钉，形似橄榄）、力矩倍增计、手锤等。 作业条件 现场水电供应正常，道路通畅，作业面照明条件良好。 安全平网悬挂到位无死角，生命绳固定牢固，经检查符合施工需要和安全要求。雨天严禁作业，雨后应用压缩空气吹净，干燥后方能进行作业。 管理人员已向作业班组进行安全技术交底。
第九章钢筋焊接施工方案 一、方案编制目的 钢筋工程是建筑施工中最重要的隐蔽工程之一，其施工质量的优劣直接影响到整个工程的最终质量，决定工程的品质。在钢筋施工中，焊接又属于特殊工序，工序结果不能通过其后的产品检验完全验证，故必须在施工时严格控制质量，确保万无一失。 焊接在钢筋施工的质量乃至工程的结构安全中起到至关重要的作用，因此，此过程必须按照相关规范和公司《质量职业健康安全环境管理体系》要求实施，在钢筋焊接施工过程中采取有效保障和措施严格控制。采取合理的焊接工艺，规范操作程序，保证焊接质量。 二、工程概况 本工程地下室为框架结构，各栋楼主体为钢筋砼剪力墙结构。 工程使用一级、二级、三级钢筋，直径从ф6.5～Ф25，大部分板筋采用冷轧带肋钢筋。 各栋楼地下室独立柱基础，钢筋Ф18～25。地下室顶板梁钢筋Ф18～Ф25，柱钢筋Ф16～25。剪力墙暗柱钢筋Ф14～25。 三、本工程采取的钢筋焊接方式 根据工程具体情况，钢筋焊接主要采用下面方式： 1.对焊：Ф12～Ф25钢筋加工接长。 2. 电渣压力焊：施工部位≥Ф12竖向钢筋接长。 3、窄间隙焊：辅助用于筏板和顶板梁钢筋部位接长。 四、施工准备 1.材料 （1）使用的钢材具备出厂合格证，经抽样检验符合规范要求。 （2）焊条、焊剂具备出厂合格证，性能符合规范要求。并存放于干燥的库房内，如受潮，使用前应经250～3000C烘焙2小时。 （3）设计钢筋等级及对应的焊条
2.施工及操作人员 （1）安排专职钢筋工长进行焊接的管理和监控。 （2）质检员对焊接接头进行全数检查。 （3）焊工必须持有焊工考试合格证、上岗证。并交技术部门存档。 （4）操作前应做各种规格钢筋的焊接试件，经检验合格后才能成批焊接。 3.焊接设备 对焊机、电渣压力焊机、电弧焊机性能符合规范要求。 4.施工确认 焊接前应进行该工序施工使用的机械设备、操作人员资格的书面确认。 五、施工要求 1. 质检部门、分管工长应学习、掌握质量验收规范及图纸相关要求，对工人进行详细的技术交底。 2. 焊接前清除钢筋或钢板焊接部位与电极接触的表面锈斑、油污、杂物，钢筋端部有扭曲、弯折时应予以校正或切除。 3. 焊接时应随时观察电压波动情况，当电压下降大于5%、小于8%时，应调整变压器级数；当大于8%时不宜焊接。 4. 电渣压力焊，当电压下降5%时不宜焊接。 5.带肋钢筋进行闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊时，应将纵肋对纵肋安放和焊接 6. 电弧焊时，引弧应在垫板或形成喊缝的部位进行，不得烧伤主筋。 7. 钢筋与钢板焊接应双面焊接。 8、在焊接过程中，焊工必须进行自检，如接头处未焊透或夹渣、接头弯折或轴线偏移超规范时，应查找原因，采取措施，及时予以纠正。
第一节焊接施工方案及工艺措施 (一) 焊接专业施工总体安排 1、工程主要特点 1.1 焊接作业主要特点 本机组为1000MW超超临界机组，焊接工程量大（受监焊口数量）；中高合金焊口比例大；T/P91、T/P92焊口量相当大；结构焊接合金件较多，密封焊接量大，要求严格。T/P92钢材在本机组的大量使用，这种钢材属马氏体热强钢，其焊接性较差，对焊接工艺要求极高。 1.2 热处理作业主要特点 机组中需要经焊后热处理的焊口多，壁厚大，所涉及的部件的焊口遍布机组炉、机的各个部位，所以在焊接热处理的施工上一定要调度合理、施工过程有序、规范，做到机械、材料的利用率上升、耗损率下降，确保焊接工程的顺利施工。 2、焊接施工原则 (1) 焊接时尽量减少热输出量和尽量减少填充金属； (2) 地面组合焊接应合理分配各个组对单元，并进行合理组对焊接； (3) 密集管排及中大径管道采用双人对称焊接； (4) 位于构件刚性最大的部位最后焊接； (5) 由中间向两侧对称焊接； (6) 结构焊接先焊短焊缝，后焊长焊缝； (7) 当存在焊接应力时，先焊拉应力区，后焊剪应力和压应力区； (8) 膜式壁焊接采用分段退焊法。 3、总体工程安排 焊接专业独立管理，主要配合锅炉、汽机等专业焊接施工需求。针对焊接专业特点，拟采取以下安排。 (1) 建立健全焊接质量管理机构，制定质检人员岗位责任制。焊接、热处理施工按照公司质量体系文件规定的程序、有关规程规范、合同文件及监理的要求进行施工、检查验收。
(2) 焊接施工前，工程技术人员对焊接施工基础资料的前期准备，对现场焊接人员资质的认证和焊前考核，以及对现场将投入使用的焊接机械及热处理设备等的检查、校验及标定。 (3) 焊接施工前，建立二级焊条库，库内设置的烘干箱、恒温箱数量满足工程使用、并配备除湿器、电暖器、空调等设施。地面铺设防潮材料，保持库内温湿度在标准范围内。 (4) 本工程受热面管子全部采用GTAW或GTAW+SMAW方法焊接，视管子规格和位置难易程度并结合焊接工艺评定决定使用哪一种焊接方法。 (5) 本工程中大口径管道采用GTAW+SMAW方法焊接，焊接时应特别注意根部打底质量，确保熔透，层间清理应干净。中径管焊接时，为确保表面工艺质量，宜选用φ3.2焊条盖面。需预热和热处理的应及时进行预热和焊后热处理。 (6) 主蒸汽、再热热段管道材质为SA-335P92，焊接要求比较高，施焊焊工必须严格按照作业指导书和焊接工艺卡规定焊接。焊丝和焊条按工艺评定上的材料选用。焊接过程中应控制焊接线能量，防止线能量过大。 (7) 中低压管道及二次门后焊口采用氩弧焊打底（主要是汽机房内的管道），汽轮机、发电机的冷却、润滑系统管道及燃油管道必须进行氩弧焊打底。 (8) 凝汽器与低压缸连接由6名以上焊工对称施焊，采用分段退焊法。施焊过程中，在下汽缸四侧台板处，应装设监视变形的千分表，并设专人监视。 (9) 仪表、压力测点、温度测点、取样等管道的直径都在25mm以下，焊接方法为GTAW。壁厚≤2mm的管道焊接可采用一道成型，壁厚＞2mm的管道焊接应焊至2～3层，以保证焊缝有规定的余高。 (10) 铝母线焊接场所允许的环境温度应在0℃以上，如环境温度过低时，应采取有效方法提高环境温度。焊接铝锰合金时，选用铝锰焊丝（丝321）或铝硅焊丝（丝311）。 (11) 锅炉密封采用手工电弧焊方法进行施工，焊接前应将坡口边缘的油、漆、锈、垢等清理干净。锅炉密封焊接应采用分段跳焊，采用合理顺序、消除焊接应力变形焊接引起的变形，超出规定尺寸时，应采用火焰或锤击等方法校正。 (12) 本工程热处理的用电加热方式，温度曲线用打点式自动温度记录仪记录。热处理参数（如加热温度、升降温速率、恒温温度、恒温时间等）按《火力发电厂焊接热处理技术规程》（DL/T819-2010）中的有关规定执行。
喜科墨（江苏）针状焦科技有限公司6万吨\年针状焦项目室外钢结构工程 花 纹 钢 板 施 工 方 案 江苏恒久钢结构建设集团有限公司 2014年2月
室外管架钢结构工程花纹钢板专项施工方案 一、编写依据 1、依据本工程图纸 2、《建筑结构荷载规范》GB50009-2006 3、《钢结构设计规范》GB50017-2003 4、《碳素结构钢》GB700-88 5、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002 6、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 二、适用范围 本施工工艺适用于本工程钢平台位置及其他平台位置三、施工工艺流程 放线—下料—组装、焊接—校正—安装—检验—结束 三、施工工艺质量控制要求 1、花纹钢板切割磨边后，应平整后才能进行焊接。 2、原材料应使用机械切割，切割后应打磨毛刺，施工切割毛料一律打磨光洁。 3、钢板焊接接缝一律用砂轮打磨平滑。成品矫正应使用千斤顶或者其他工具矫正平直。 4、花纹纹高应不小于基板厚度的0.2倍，其1m范围平直度应不超过6mm。 5、材料运输中应归类打包，严防运输变形。
四、施工方案及技术措施 1、材料运输至现场后，应按规格及安装部位分类堆放，下垫方木以防止雨水浸蚀，并堆放高度不应过高，防止过重引起变形。 2、为了配合整体工期进度的要求，花纹钢板的铺设采用与钢结构的安装紧密衔接的方式进行。在钢梁的防腐工作进行一定的阶段后即可进行花纹钢板的铺设工作，铺设的顺序于钢梁的安装顺序相同。A组由120轴-101轴进行安装，B组由121轴-138轴进行安装。 3、花纹钢板上先在地面焊接吊耳，并在次梁及框架梁的位置用火焰切割出需要焊接焊缝的孔位，孔位的大小为6mmx12mm,间隔不超过0.5m。所有割孔需打磨平滑后，由吊车吊放至平台处，安装平台上的安装人员借用撬棍、千斤顶等施工工具进行花纹钢板的就位，在就位完成后，保持铺设平整，并与次梁和框架梁紧密贴合稳固后先进行钢板的点焊固定，以此方式依次进行其他部位花纹钢板的铺设作业直至完成。焊接方式采用开孔塞焊于次梁或框架梁处，并尽量保持花纹钢板连接处的花纹连续连接。 4、花纹钢板上表面的焊缝应打磨平整才能进行防腐作业的进行。 5、为了防止钢板的热胀冷缩引起焊缝断裂或钢板的起拱变形，每块钢板的拼接处应预留2mm的伸缩缝。
化学螺栓规格表 一、化学螺栓适用范围 1、适用于普通混凝土强度等级大于等于C15（未开裂混凝土），致密的天然石材。 2、用于固定普通钢结构、底座、导轨、柱帽、柱脚、牛腿、栅栏、楼梯、幕墙、扁钢及型钢、预埋钢筋、埋入式模板等。 二、化学螺栓特点： 1、施工温度范围较宽，从15℃～40℃。 2、无膨胀力锚固，对混凝土不产生挤压应力，适用于各种基材，在强度较差的混凝土上表现更佳。 3、安全方便（如喜利得螺栓药剂管特殊倒挂外形，保证垂直面吊挂施工时不坠落）。 4、间距、边距小，适用于空间狭小处。 5、安装操作便利，安装后能迅速固结，有较高的承载力。 6、适用于重载及各种震动负载。 7、锚固厚度较大。 化学螺栓规格有M8，M10，M12，M16，M20，M24，M30，M33等规格 化学螺栓是靠与混凝土之间的握裹力和机械咬合力共同作用来抗拔和螺栓本身来抗剪,主要用在新旧结构的连接处,各项力学指标你可以找厂家是产品介绍, 计算时要根据厂家提供的资料来进行，因为各种厂家生产的化学粘接剂都不同，所以粘接能力也不同，平常比较知名的大陆外品牌有德国喜利得、德国惠鱼锚具、台湾固特优等厂家生产的化学螺栓；大陆内品牌较多，且良莠不齐，使用前需认真核实其性能。化学螺栓是后埋件的一种，在预埋件漏埋或后建工程中使用。化学螺栓规格基材为混凝土，天然硬质石材。材质是聚胺酯丙稀酸酯＋石英砂。是靠与混凝土之间的握裹力和机械咬合力共同作用来抗拔和螺栓本身来抗剪,主要用在新旧结构的连接处,各项力学指标你可以找厂家是产品介绍, 计算时要根据厂家提供的资料来进行，因为各种厂家生产的化学粘接剂都不同，所以粘接能力也不同，化学螺栓是后埋件的一种，在预埋件漏埋或后建工程中使用。 化学螺栓适用于重载在近边距和狭窄构件（柱、阳台等）上固定可在混泥土（=>C25砼）里使用可在耐压的天然
高强螺栓施工工艺样板展示牌 一、工艺流程 吊装构件、临时螺栓固定→紧固临时螺栓、冲孔、检查缝隙→确定可作业条件→拆除临时螺栓、安装高强螺栓→高强螺栓初拧、并作标识→24小时内终拧高强螺栓→检验→合格→工序交接 二、施工工艺要点 1、待吊装完成一个施工段，钢构形成稳定框架单元，经测量校正后安装高强螺栓。 2、扭剪型高强螺栓安装时应注意方向：螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触。 3、螺栓穿入方向以便于施工为准，每个节点应整齐一致。穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。 4、高强螺栓的紧固分两次进行。第一次为初拧：初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60%～80%。第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡头拧掉。 5、初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。 6、装配和紧固接头时，应从安装好的一端或刚性端向自由端进行；高强螺栓的初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行，从螺栓群中央开始，依次由里向外、由中间向两边对称进行，逐个拧紧。 三、施工注意事项 1、临时螺栓的数量不得少于本节点螺栓安装总数的30%且不得少于2个临时螺栓。 2、组装时先用橄榄冲对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。 3、不允许使用高强螺栓兼作临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。 4、一个安装段完成后，经检查确认符合要求方可安装高强螺栓。 5、装配和紧固节头时，应从安装好的一端或刚性端向自由端进行；高强螺栓的初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行：从螺栓群中央开始，依次向外侧进行紧固。
6、同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过一天。 7、雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注气候变化对高强螺栓的影响。 8、制作厂制作时在节点部位不应涂装油漆。 9、安装前应对钢构件的摩擦面进行除锈。 10、螺栓穿入方向一致，并且品种规格要按照设计要求进行安装。 11、终拧检查完毕的高强螺栓节点及时进行油漆封闭。 12、高强螺栓终拧后要保证有2～3 扣的余丝露在螺母外圈。
河南省南水北调受水区 焦作供水配套工程施工3标 （合同编号：NSBD-JZPT/SG-03） 钢板焊接施工方案 批准: 审核: 编制: 宁夏回族自治区水利水电工程局 南水北调焦作供水配套工程 施工3标项目部 一、工程概况 施工3标（合同编号NSBD-JZPT/SG-03），为26号输水线路，起止桩号8+600～14+500。输水管道为PCCP管材，管径DN1400。共有阀门井等各类主要建筑物16座，蒋沟河倒虹吸钢筋用量47t，混凝土503m3，土方开挖量为1.6万m3，穿越河道倒虹吸工程，钢管安装共计103m；共8节管道，弯头4个，总重 49.4 吨。安装工期为2013年6月13日~2013年6月 18日。合同投资 78.8万。 二、编制依据 1）《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/3223-2005）； 2）《钢结构防火涂料通用技术条件》（GB14907-2002）； 3）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB14907-2002）； 4）《钢结构施工技术验收规范》（GB50205-2001）； 5）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-1989）； 6）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-1988）； 7）《无损检测焊缝磁粉检测》（JB/T6061-2007）； 8）《无损检测焊缝磁粉检测》（JB/T6062-2007）； 9）《钢结构超声波探伤及质量分级法》（JG/T203-2007）；
10）《钢结构防火涂料应用技术规范》（CECS24：1990）； 11）《水利水电工程压力钢管制造、安装及验收规范》（SL432-2008）； 12）招投标文件、图纸。 三、施工准备 3.1人员配置 钢板焊接主要人员：技师1名，高级焊工5名，辅助焊工3名，实验人员1名，实验协作人员1名，安全人员1名，工人6人，施工员2名，质量检测2名。 2、主要设备 ⑴氩弧焊机：ZX7400两台； ⑵直流焊机ZX315三台； ⑶100t吊车一台 （4）实板焊缝检测委托国家金属品质量监督中心/中钢集团郑州金属制品研究院材料实验室进行检测。 3、材料准备 钢板焊接施材为青龙厂家提供的压力钢管板材，材质Q235C，所有材料质量证明文件齐全、清晰、完整，物理性能指标符合设计及合同、图纸要求。 四、焊接材料的使用 4.1焊接材料符合《SL432-2008》等规范要求，焊条使用前，检查批号、合格证及外观质量状况， 严格按照使用说明书规定进行烘干； 4.2焊接材料设专人负责保管、烘干和发放，并有记录； 4.3烘干后的焊条保存在100-150℃恒温箱内，随用随取，焊工应备有焊条保温筒； 4.4本标段钢板接缝焊接材料埋弧焊丝采用H08Mn；焊条采用E5017/ E5017焊条。 五、定位焊要求 5.1定位焊的质量要求及工艺措施与正式焊缝相同； 5.2一、二类焊缝定位焊由持有效合格证书的焊工承担； 5.3定位焊缝应有一定强度，钢板厚度为14mm，长度大于500*600mm，间距1-3mm；
化学植筋化学锚栓施工方案 字体大小：大|中|小2006-07-17 00:00 - 阅读：3581 -评论：11 b 化学植筋工艺植筋新技术是运用高强度的化学粘合剂，使钢筋、螺杆等与混凝土产生握固力，从而达到 预留效果步骤：定位----钻孔----清除灰尘----注胶…植入钢筋----养护钢筋螺栓锚固法 1. 施工准备施工前应认真阅读设计施工图，必须要将结构面清理干净，按设计图纸，放线标明钢筋锚固点 的钻孔位置，钻孔位置标明后由现场负责人验线。 2. 钻孔按设计图纸要求明确螺栓锚固位置、成孔直径及锚固深度。 3. 清孔 （1）.钻孔完成后，将孔周围半径0.5米范围内灰尘清理干净，用气泵、毛刷清孔，此过程要作到三吹 两刷，即吹孔三次、清刷两次，清刷完毕后，用棉丝沾丙酮，清刷孔洞内壁，使孔洞内最终达到清洁干燥；如遇较潮湿的情况，还须用加热棒，进行干燥处理。 （2）.若为水钻孔：用清水将孔内泥浆冲刷干净，用棉丝将孔擦净，等孔晾干后再进行下一道工序，如工期紧,可用加热棒进行干燥处理。 （3）.用干净棉丝将清洁过的孔洞严密封堵，以防有灰尘和异物落入。 （4）.现场负责人检查清孔工作，请总包及监理验收，做好隐检记录。 4. 钢筋清理 （1）.在钢筋端部相应位置做上标记，标示好除锈清理的长度范围；要求此长度范围大于要求锚固深度 50mm 。 （2）.启动磨光机，用钢丝刷将除锈清理长度范围内的钢筋表面打磨岀金属光泽为止。
（3）.将除锈清理好的钢筋放在干燥处整齐码放。 （4）. 用棉丝蘸丙酮，将除锈清理长度范围内的钢筋表面擦拭干净。 （5）. 将所有处理完的钢筋码放整齐，报请现场负责人检查。 5. 钢筋埋植 （1）. 钢筋锚固用胶的配制。（具体配比使用方法参见相应产品说明，或听从现场负责人要求）要求：按比例配制且搅拌均匀。（2）. 如为盲孔钢筋埋植：将锚固用胶注入孔洞内2/3 即可；将处理好的钢筋，除锈清理端朝向孔洞， 一边向同一方向旋转，一边缓慢将钢筋插入洞内，直至到达孔洞底部为止。此时，如无锚固用胶从洞内溢出，说明注胶量不够，须将钢筋拔出，重新注胶，再次插入钢筋，直至能使胶溢出洞口。 （3）. 如为通孔钢筋埋植：先将处理好的钢筋插入孔内，孔两端用环氧砂浆封堵，封堵时，须在一端留出注胶孔，另一端留出出气孔；待环氧砂浆凝固后方可进行高压注胶。将配制好的锚固用胶装入打胶筒内，安装打胶嘴；将锚固用胶通过注胶孔注入孔洞内，直至另一端出气孔溢出胶为止；而后，用环氧砂浆或其它材料将注胶孔及出气孔封堵死。 （4）. 如是垂直通孔植筋，前期步骤同第 3 条，注胶时应从孔底部的注胶口向上注胶，以孔上部出气口 出胶为宜。 （5）.对已埋植好的钢筋要做好保护工作，如挂明显标志牌等。以防锚固用胶在固化时间内，钢筋被摇摆动或碰撞，影响埋植效果。（6）. 用棉丝蘸少许丙酮，清理工作面遗留的胶及清理工作面的垃圾。注意：在清理遗留胶的时候，要小心轻缓，不得对钢筋进行摇摆或碰撞。 （7）. 报请现场负责人检查。 6. 成品保护在锚固用胶固化前应对埋植好的钢筋进行必要的违挡，固定；做好标示、标牌。 植筋：
附件一钢结构高强螺栓施工方案一．编制依据 1．JGJ82-91?钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规章?2．GB 50221-95?钢结构工程质量检验评定标准? 3．GB50205-2001?钢结构工程施工质量验收规范? 二．施工工艺流
三．施工控制 1．按照出厂检验批每3000套抽8套进行扭距系数试验，要求扭距平均值与变异系数小于10%。 2．做一套3组试件进行摩擦面的抗滑移系数试验，要求大与0.35。 3．同一连接面上的螺栓，应由接缝中间向两端顺序进行紧固。两个连接件应按先主要构件后次要构件的顺序施工。工字型构件的紧固顺序是：上 翼缘下翼缘 4．同一节点上梁柱节点的紧固顺序是：先紧固柱子上部的梁柱节点，最后紧固柱子中部的梁柱节点。 5．保证单个螺栓和整体螺栓群的紧固力均匀一致，螺栓紧固时分初拧和终拧，初拧紧固到标准预拉力的50%，初拧后的高强螺栓应用颜色在螺母 上做标记，然后进行终拧。 6．六角法兰面大六角螺栓连接副由一个螺栓，一个螺母和一个垫圈组成，高强螺栓连接副应在同一批内配套使用，螺栓、螺母和垫圈只允许互相 配套，不同箱不允许互相混用。 7．工地安装中，应按当天需要的高强连接副数量领取。当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱仍，乱放。高强螺栓连接副安装过程中，不得碰伤 螺纹及沾染脏物。 8．高强螺栓连接副应按包装箱上注明的规格分类保管在室内仓库中，地面应防潮、放生锈，堆高不宜高过1米。 9．安装高强螺栓时，严禁强行穿入螺栓，（如用锤子敲打等），如不能进行穿入时，用绞刀进行修整，修整后最大直径不得大于1.2D（D为螺栓公 称直径），修空时为防止铁碎进入拼板夹缝中，应先将四周螺栓全部拧紧，使板紧贴后进行。 10．螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应便于施工并尽可能方向一致。 11．安装高强螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。 12．当天安装的高强螺栓，必须当天初拧完成。 13．对于地面拼装部分天桥梁及钢梯应在地面完成校正后，进行初拧和终拧，
【最新整理，下载后即可编辑】 钢材焊接施工方案 我单位承建的全区供电工程中，存在大量电缆桥架。电缆桥架制作过程中存在大量焊接工作，施工中主要采用手工电弧焊连接方法。为了规范施工工艺，确保焊接质量，满足设计要求，必须按照此方案操作。 一、手工电弧焊 1、材料及主要机具： （1）主材：各种满足使用要求的槽钢、角钢、工字钢。主材必须有出场质量证明书。 （2）焊条：焊条的牌号应符合设计规定。如设计无规定时，应符合表4-14的要求，焊条质量应符合以下要求： A、药皮应无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷，并不得有肉眼有看得出的偏心度。 B、焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。 C、焊条必须根据焊条说明书的要求烘干后才能使用。 D、焊条必须有出厂合格证。 钢筋电弧焊使用的焊条牌号表4-14 （3）弧焊机、焊接电缆、电焊钳、面罩、堑子、钢筋丝刷、锉刀、榔头、钢字码等。 2、作业条件： （1）焊工必须持有考试合格证。 （2）帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙、接头位置以及钢筋轴线应符合规定。 （3）电源应符合要求。 （4）作业场地要有安全防护设施、防火和必要的通风措施，防止
发生烧伤、触电、中毒及火灾等事故。 （5）熟悉图纸，做好技术交流。 四、操作工艺： 1、工艺流程 检查设备——选择焊接参数——试焊作模拟试件——送试——确定焊接参数——施焊——质量检验 2、检查电源、焊机及工具。焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。 3、选择焊接参数。根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条直径、焊接层数和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。 4、试焊、做模拟试件。在每批主材正式焊接前，应焊接3个模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。 5、施焊操作： （1）引弧：带有垫板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行。无钢筋垫板或无帮条的接头，引弧应在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。 （2）定位：焊接时应先焊定位点再施焊。 （3）运条：运条时的直线前进、横向摆动和磅进焊条三个动作要协调平稳。 （4）收弧：收弧时，应将熔池填满，拉灭电弧时，应将熔池填满，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。 （5）多层焊：如钢筋直径较大，需要进行多层施焊时，应分层间断施焊，每焊一层后，应清渣再焊接下一层。应保证焊缝的高度和长度。 （6）熔合：焊接过程中有足够的熔深。主焊缝与定位熔缝应结合良好，避免气孔、夹渣和烧伤缺陷，并防止产生裂缝。 （7）平焊：平焊时要注意熔渣和铁水混合不清的现象，防止熔渣流到铁水前。熔池也应控制成椭圆形，一般采用右焊法，焊条与工作表面成700。 （8）立焊：立焊时，铁水与熔渣易分离。要防止熔池温度过高，铁水下坠形成焊瘤，操作时焊条与垂直面形成600~800角。使电弧略向上，吹向熔池中心。焊第一道时，应压住电弧向上运条，同时作较
一、工程概况 本工程施工3标（合同编号NSBD-JZPT/SG-03），为26号输水线路，起止桩号8+600～14+500。输水管道为PCCP管材，管径DN1400。共有阀门井等各类主要建筑物16座，蒋沟河倒虹吸钢筋用量47t，混凝土503m3，土方开挖量为1.6万m3，穿越河道倒虹吸工程，钢管安装共计103m；共8节管道，弯头4个，总重 49.4 吨。安装工期为2013年6月13日~2013年6月 18日。合同投资 78.8万。 二、编制依据 1）《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/3223-2005）； 2）《钢结构防火涂料通用技术条件》（GB14907-2002）； 3）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB14907-2002）； 4）《钢结构施工技术验收规范》（GB50205-2001）； 5）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-1989）；6）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-1988）； 7）《无损检测焊缝磁粉检测》（JB/T6061-2007）； 8）《无损检测焊缝磁粉检测》（JB/T6062-2007）； 9）《钢结构超声波探伤及质量分级法》（JG/T203-2007）； 10）《钢结构防火涂料应用技术规范》（CECS24：1990）； 11）《水利水电工程压力钢管制造、安装及验收规范》（SL432-2008）；12）招投标文件、图纸。 三、施工准备 3.1人员配置 钢板焊接主要人员：技师1名，高级焊工5名，辅助焊工3名，实验人员1名，实验协作人员1名，安全人员1名，工人6人，施工员2名，质量检测2名。
2、主要设备 ⑴氩弧焊机：ZX7400两台； ⑵直流焊机ZX315三台； ⑶100t吊车一台 （4）实板焊缝检测委托国家金属品质量监督中心/中钢集团郑州金属制品研究院材料实验室进行检测。 3、材料准备 钢板焊接施材为青龙厂家提供的压力钢管板材，材质Q235C，所有材料质量证明文件齐全、清晰、完整，物理性能指标符合设计及合同、图纸要求。 四、焊接材料的使用 4.1焊接材料符合《SL432-2008》等规范要求，焊条使用前，检查批 号、合格证及外观质量状况，严格按照使用说明书规定进行烘干； 4.2焊接材料设专人负责保管、烘干和发放，并有记录； 4.3烘干后的焊条保存在100-150℃恒温箱内，随用随取，焊工应备 有焊条保温筒； 4.4本标段钢板接缝焊接材料埋弧焊丝采用H08Mn；焊条采用E5017/ E5017焊条。 五、定位焊要求 5.1定位焊的质量要求及工艺措施与正式焊缝相同； 5.2一、二类焊缝定位焊由持有效合格证书的焊工承担； 5.3定位焊缝应有一定强度，钢板厚度为14mm，长度大于500*600mm，间距1-3mm；