压铸生产工艺知识
一.压铸生产的概念
** 压铸(DIE CASTING)
就是将熔融合金在高压﹑高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产.
压铸制造出来的工件称为压铸件(DIE CASTINGS),压铸件主要特点尺寸公差很小(精密公差±0.08,一般公差±0.25),精密度高,表面不需经车削加工而只是经过整缘处理(如去批锋.
抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产.
二.
配电及数显—电源供应﹑显示溶料温度﹑压铸程序及时间控制等;
操纵台------控制压铸操作的系列动作;
射料机构----将合金液推入模具型腔,进行充填成型;
熔料室------将铸绽熔化为合金液并维持恒温.
***压铸机工序流程步骤:
正常所采用的半自动生产操作,每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个局期,其流程可如图表达:
关门--→(顶针退回)锁模--→扣咀前--→一速身料--→二速射料
喷(刷)说模剂←--顶针顶出/钻取啤件←--开模←--离咀
三. 压铸用的锌(Zinc)合金材料
本公司所用皆为锌3#合金(EZDA 3PRESSURE KIECASTING ALLOY),其化学成份含量及
作用如下表(见下页):
a)b)c)d)a)高铸件质量,减少废品产生.
3.合金溶液温度控制:
锌合金在熔化时,温度在435-440℃时段为理想,温度不可超过450℃免引起其他成份下降;但如温度降低则溶化浮渣不易浮出,影响流动及使材 料强度下降.
4.合金料加入熔炉注意事项:
a)冷进料明,铸绽显放在盘上或其他地方充分预热才可投入; 回锤
b)不可投入潮湿的铸绽或水口料,以免发生危险;
c)不可投入沾有油污,杂物的铸绽或水口料,以免影响溶液质量.
5.合金料的存放:
应把锌绽置放在于有遮盖的地方,避免受潮,风吹雨林而便锌绽表面出现「白绣」及在投入熔炉时发生危险.
四.压铸生产工艺流程
内.实际上,射料的运动分三个阶级:减速--→高速--→增压,也就冲头是以越来越快的速度将熔液推型再施以持续加压.持续加压能改善溶液的结晶效果及对压铸件的冷纹和缺料方面有直接影响.当熔液冲过唧胡时的冲挚力非常大,进入模腔后为张开模力,这时机器的钻模机构必须提供大的钻模力保证模的充分垒合,否会产生批锋(飞边)等缺陷.另外要提到的一点就是射咀和唧咀的大小关系一定要相配,避免压力不或损耗压力.
b) 冷却固化后,压铸机开模,在顶出机构作用下脱出铸件.刚出模的铸件温度是很高的,一般需经过浸水(个别细小件可免),水加快其冷却并能有效防上成型后的变形.
C) 影响成型工艺的有关因素:包括压力﹑温度﹑速度﹑时间参数及脱模剂的影响.
i) 压力:压力分为压射力和压比压,压射力是压铸机的料力(单位:顿),而压射比压是合金熔
液实际得到的作用压强(单位:kg/㎝2),生产时压射比压的调节视乎铸件结构及模具情况依经验
一般定在50-70kg/㎝2左右.
ii) 温度:温度包括合金熔液温度和模具的工作温度(单位:℃).
熔液温度一般控制在420-440℃,根据铸件情况具体做调整,如对结构复杂,薄壁的件宜选
用较高的熔液温度以免造成冷痕﹑花纹﹑走料不到;而对于结构简单的厚壁件应选用较低的
温度避免粘模﹑晶料粗大(可致机被强下降)且因凝固改缩大造开裂等题. 经验证明:在使用较高的压射比压情况下,适当降低的温度可以减少因体积改缩导致的组机蔬
松等.
.充填
(入水
口)
(重
间
.其
冷却时间实际上冷却从射料一刻巳开始
一段时间(一般取5~12s范围).冷却时间过短,铸件出模时间强度尚低可能会引起变形.粘模
或开裂,或因为内部气孔膨胀而使表面起泡;冷却时间过长则首先影响生产效率并且因为铸件
温度过低,收缩大而使脱模阻力增大,使显,出困难等.
v> 脱模剂:现用锌合金脱模剂为油脂性水乳化液,原装脱模剂与水兑(比例约1:200)所得.上
脱模剂方式是用喷枪或毛刷上,而喷枪喷较能保证均匀适当的用量.
脱模剂有以下作用:
?预防沽模,并能降低铸件表面粗适度;
?避免金属液直接冲击模＊＊＊＊表面,改善模具工作条件;
?降低模具寻热率,保持金属液面的流动性能,改善合金充模性能,预防铸件过度剧冷
?对活动件部位润滑作用;
?减少铸件与压铸机高温条件下的磨损,延长模具寿命;
2.铸件的整理工作:
a) 去水口垃圾位:现时生产中常用的方法为手直接写新及用木棒敲打令其脱离铸件,这种方
法的优缺点如下:
优点:快捷﹑方便
缺点:i.>对进水口厚的件或形状复杂的件不适用
ii.>去除不整齐,有机会拉伤料位及易使工作变形.
,未碰穿
***
(合金灰)
,
,防止起泡,
五.
压铸模是压锛成型的母体,是压铸生产及关连的要素,压铸模设计,制造的优劣直接影响着铸件的质量.
1.压铸模基本结构:
压铸模由静模和动模两部分和组成,两部分合在一起组成型腔.静模上设有型腔的进料道,进料道田入料口﹑从浇口﹑横浇口及水口组成.型腔的末端是排溢槽(垃圾位).动模上设有压铸件的顶出机构以及合模时的复位机构.
2.压铸模对铸件的质量影响:
a)进水口设计的好坏影响到铸件表面成型沙孔﹑花纹﹑起泡等;
b)分模面选取直接影响到生产加工的＊＊.
c)冷却通水系统的布置影响到模温的控制而影响到铸件的质量;
d)压铸模型遣材料的硬度﹑刷度影响到铸件表面光洁度及批锋情况;
e)排溢槽﹑排气位设计的位置大小也直接影响铸件的外观质量.
六.压铸件的质量要求及常见缺陷的解决方法
1.压铸件的质素要求:
一般检查重点为外观(如造型效果﹑表面光洁度)及记位尺寸,有时根据客户要求而增加理化及机械性能(强度)或其他特殊要求.
,
合金机操作说明
合金压铸机是在高温度压下工作的.所以需要工模有足够温度.压铸时有足够的压力,对于压铸成形温度压力(射料)尢为重要.以下几点请各位留意:
1.
2.
:有冷纹3.
4.
.
.按键
那提
压铸工艺总结知识点 压铸工艺是一种常用的金属加工工艺，通过对金属材料的加热融化后进行注入模具中，经过冷却固化后得到所需的零部件或产品。它具有生产效率高、生产周期短、产品质量好等优点，被广泛应用于汽车制造、电子制造、机械制造等行业。以下是对压铸工艺的总结知识点。 一、压铸工艺的基本原理 1.压铸工艺的基本原理是利用金属在一定温度下的液态性质，在高压力下将熔融金属填充到模具腔中，并使其冷却凝固形成所需形状的零部件或产品。 2.压铸工艺主要涉及到金属材料的熔化、注入、冷却凝固等过程。熔化过程通过加热金属到其熔点以上，使其变成液态；注入过程通过压力将熔融金属注入到模具中；冷却凝固过程通过降温，使金属从液态逐渐转变为固态。 二、压铸模具的结构和类型 1.压铸模具是压铸工艺中最核心的设备之一，它包括上模和下模两部分。上模为固定模，下模为动模。 2.压铸模具还包括模具腔、分型面、导向机构等部分。模具腔是用来形成产品外形的腔体结构；分型面用于分离上模和下模；导向机构用于保证上下模的定位和运动方向。 三、压铸工艺的工艺参数 1.压铸工艺中的主要参数包括注射压力、注射速度、保压时间、冷却时间等。注射压力是指将熔融金属注入到模具腔中所施加的压力；注射速
度是指熔融金属注入到模具腔中的速度；保压时间是指保持一定压力对熔 融金属进行冷却固化的时间；冷却时间是指产品在模具中冷却至一定温度 的时间。 2.合理的工艺参数能够保证产品的质量和生产效率，需要根据具体材 料和产品要求进行调整和控制。 四、压铸材料的选择 1.压铸工艺主要适用于铝合金、镁合金、锌合金等低熔点金属的加工，也可以用于一些高熔点金属材料的加工。 2.压铸材料的选择需要考虑产品的机械性能、导热性能、耐腐蚀性、 成本等因素。 五、压铸工艺的优缺点 1.压铸工艺具有生产效率高、生产周期短、产品质量好等优点，能够 实现高精度、高复杂度的零部件生产。 2.压铸工艺的缺点是模具制造和维护成本较高，适用于大批量生产的 零部件。 六、常见的压铸缺陷与解决方法 1.压铸过程中常见的缺陷包括气孔、缩孔、冷隔、热裂纹等。气孔是 由于熔融金属中的气体没有完全排出而形成的孔洞；缩孔是由于熔融金属 在冷却过程中产生收缩而形成的孔洞；冷隔是由于熔融金属在填充模具过 程中未能完全填充造成的孔洞；热裂纹是由于熔融金属在冷却过程中产生 的应力超过了其承受能力造成的裂纹。
压铸工艺详细介绍 压铸工艺是一种常用的铸造工艺，它在制造各种金属制品中起着重要 的作用。下面将详细介绍压铸工艺的相关内容。 首先，压铸工艺是一种利用金属熔融状态下的高压力进行模具充填和 冷却的工艺。它采用金属材料加热熔化后，注入模具中，在模具内部形成 所需产品的形状，并通过压力将金属充分填充到模具的每个角落。然后经 过冷却凝固，最终获得具有一定形状和尺寸的铸件。 压铸工艺具有以下几个特点： 1.高效性：压铸工艺可以实现高速生产，并且相对于其他铸造工艺， 其生产效率更高。 2.精度高：由于模具的准确度高，所以压铸工艺可以生产出精确的尺 寸和形状的铸件。 3.表面质量好：压铸工艺可以生产出光滑并且不需要进一步表面处理 的铸件。 4.兼容性强：压铸工艺可以处理各种金属材料，如铝合金、锌合金、 镁合金等。 压铸工艺主要包括以下几个步骤： 1.准备工作：包括确定产品的设计要求和模具的制造。 2.材料准备：根据产品的要求选择合适的金属材料，并进行加热熔化。 3.充填：将熔化的金属注入模具中，确保充填均匀并填满整个模具腔体。
4.冷却：待金属充填完成后，模具会进行冷却以凝固金属，并保持所 需形状。 5.脱模：冷却后，打开模具并取出铸件。 6.修整：对铸件进行必要的修整和整形，以满足产品的要求。 7.表面处理：根据产品的要求进行表面处理，如喷漆、电镀等。 8.检验和包装：对铸件进行质量检验，并进行包装。 在压铸工艺中，模具是一个关键的部分。模具的制造需要对产品的设 计要求有一定的了解，并采用精密的制造工艺，以保证模具的精确度和耐 用性。 压铸工艺在各个领域都有广泛的应用，特别是在汽车行业、家电行业 和机械制造行业中更为常见。通过压铸工艺，可以生产出各种复杂形状的 铸件，并且可以实现大规模、高效率的生产。 总之，压铸工艺是一种非常重要的铸造工艺，它具有高效性、精度高、表面质量好等特点，并在各个领域都有广泛应用。压铸工艺的成功实施需 要准备工作、材料准备、充填、冷却、脱模、修整、表面处理、检验和包 装等多个步骤的协调配合。通过不断的改进和创新，压铸工艺将继续为各 行各业的金属制品生产提供可靠的技术支持。
压铸工艺 一、一、压铸机的基本构成与成型原理。 ●l压铸的基本概念 ●l压铸的定义 在高压下，将熔融金属压入精密的金属模具内，在短时间内获得高精度且良好铸造表面的铸件，这其中包含了下述的几个要素。 1、1、制成精密的金属压铸几个要素。 2、2、配成可以开闭模具和可以压入金属熔液的装置。 3、3、将铝液以高压方式压入封闭的模具内。 4、4、冷却后将模具打开。 5、5、可将铸件从模具型腔内自动顶出的装置。 6、6、仅上进行上述过程动作且大批量生产。 ●l压铸工艺过程 压铸工艺流程可用下图来简略地表示。 ●l压铸的特点 1、1、与其它铸造方法相比，压力铸造有以下几方面优点： (1)(1)铸件的尺寸精密高，尺寸偏差小后续加工可。 (2)(2)表现光滑，可获得良好的光结度。 (3)(3)可以压铸形状复杂的薄壁铸件。
(4)(4)在压铸中可嵌铸其它材料，如：电热管的零件。 (5)(5)设计自由度大，可降低后续加工费用。 (6)(6)且有高的生产率生产过程易于自动化。 2、2、压铸的主要缺点 (1)(1)压铸时由于液体金属在腔内的流动速度极高。液流会包 住大量空气最后气孔形式留在铸件中，所以用一般压铸方法得到的铸件，不能进行较多余量的机械加工，但铸孔并不足不可以改善，通过改进模具设计，成型工艺，可大幅度减少铸孔的产生。 (2)(2)对内凹复杂的铸件，压铸最为困难。 (3)(3)高熔点合金，压铸时压铸模具寿命低。 (4)(4)不宜小批量生产，因压铸模具制造成本高，压铸机生产 效率高，小批量生产经济上不合理。 l压铸机的基本构造 1、1、压铸机的种类 压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类，冷压室压铸机按其压室结构和布置方式，分为卧室压铸机和方式压铸机两种，卧式压铸机液体金属进入型腔流程压力损失小，用利于传递最终压力，便于提高比压，故铝加工厂现在有61台压铸机从90T、100T、125T、150T、250T、320T、330T、350T、 500T、630T、650T、800T。 2、2、压铸机的基本结构 (1)(1)可动模板； (2)固定模板； (3)背部模板； (4)手杆； (5)手杆螺帽
1.压力铸造：液态金属在较高的压力作用下，以较高的速度充填型腔，并在压力下凝固成型而获得铸件的一种工艺方法。 2.压射比压：压射比压是充填型腔时压室内金属液单位面积上所受的压力。 3.充填时间：液态金属从开始进入型腔起到充满型腔为止所需的时间。 4.充氧压铸：在压铸前将氧气充入型腔，置换出型腔的空气再进行压铸，适用于铝合金压铸。 5.浇注温度：指液态金属从压室进入型腔时的平均温度，一般用保温炉内的温度表示。 6.模具预热温度：为使压铸模能正常工作而在压铸前将压铸模预先加热到一定的温度。 7.活动型芯：用来成型压铸件上与开模方向不一致的侧凹或侧孔，可以抽芯的成型零件。 8.导柱、导套：确保动、定模在安装和合模时精确定位，防止动、定模错位的导向零件。 9.收缩率：压铸件在成型、冷却过程中体积收缩的程度，有实际收缩率和计算收缩率。 10.压铸模CAD：利用计算机技术完成压铸工艺和压铸模设计过程中的信息检索、方案构思、分析计算、工程绘图和文件编制等工作。 1.压铸工艺过程是由压铸机来完成的，压铸机根据压室的工作条件分为冷压室压铸机和热压室压铸机两大类。各种压铸机的压铸基本过程都为合模、压射、增压-持压和开模。 2.斜导柱抽芯机构是侧抽芯机构中应用最广泛的抽芯机构，其结构主要由活动型芯、斜导柱、滑块、楔紧块、限位块等组成。 3.普通压铸件常有气孔和疏松等缺陷，不能进行热处理，而真空压铸、充氧压铸、精密压铸等压铸新工艺技术能有效的避免或减少疏松、气孔，提高压铸件质量。 4.压铸模成型零件的成型尺寸分为三类：型腔尺寸，即磨损后变大的尺寸；型芯尺寸，即磨损后变小的尺寸和中心距尺寸，即磨损后不变的尺寸。 什么是持压时间？试分析持压时间对压铸件质量和压铸生产效率的影响。 持压时间是指增压开始到结束的这一段时间。其作用是使型腔中的液态金属在压实压力的持续作用下完成凝固，从而获得组织致密的主见。持压时间不足，容易造成疏松，尤其是如果内浇口处金属伤胃完全凝固，则将在成压铸冲头退回时金属液被反吸出来而产生铸件内部空洞缺陷。但持压时间过长，则既无必要又影响生产效率，并且对立式压铸机还易带来余料切除困难，持压时间的长短取决于铸件的材质、壁厚以及模具温度等因素，对凝固温度范围宽、潜热大、壁厚的铸件持压时间应长些，反之亦然，如果模温较高，持压时间要相应长些，反之则可相应短些。 影响压铸件尺寸精度的主要因素： ①压铸件收缩率的影响 ②压铸件结构的影响 ③模具成型零件制造偏差的影响 ④模具成型零件磨损的影响 请对设计的圆盖压铸模具的零件选择则合适的材料 1.与金属液接触的零件如12-动模镶块，13-型芯，14-定模镶块，17-导流块，18-浇口套， 4-推杆，可选用4Cr5MoSiV1 2.活动配合零件如2-推板导柱，3-推板导套，11-导套，20-导柱，5-复位杆，可选用T8A 3.模架结构零件如1-限位钉，6-推板，7-推杆固定板，8-动模座板，9-垫块，10-支撑板， 11-动模套板，15-定模套板，16-定模座板，可选用45钢
压铸简介 1. 简介 压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die castings）。 这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。 2. 压铸特点 压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。 ①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。 ②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。 压铸 压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件与装饰品等小零件，以与汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。 压铸法也有下列缺点： · (1)压铸合金受限制 目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点最高、铝合金压铸应用广泛。最近亦有铸铁压铸的报告，但为了经济上的因素，仍须研究有关之材质，模具材料与作业方法等。 · (2)设备费用昂贵 压铸生产所需之设备诸如压铸机、熔化炉、保温炉与压铸模等费用都相当的昂贵。 (3)铸件之气密性差 由于熔液经高速充填至压铸模内时，会产生乱流之现象，局部形成气孔或收缩孔，影响铸件之耐气密性。目前有一种含浸处理的方法，可以用来改善耐气密性。 3. 压铸机 压铸机由于压铸合金的不同，在基本上可分成二大类，即冷室机与热室机。冷室机适合铜、镁、铝等高温合金的压铸，而热室机则应用于锌、锡、铅等低温合金的压铸。锌合金不但可利用热室机也可用冷室机压铸。高温合金不用热室法压铸的原因在于，热室机的柱塞（plunger）浸渍在机械的熔锅（Machine pot）中，柱塞的铁元素会污染合金的成份，因此高温合金都使用冷室机压铸。 4. 压铸合金 压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。
壓鑄生產工藝知識 一.壓鑄生產的概念 ** 壓鑄(DIE CASTING) 就是將熔融合金在高壓﹑高速條件下充滿金屬模并使其在高壓下凝固冷卻成型的精密鑄造生產. 壓鑄制造出來的工件稱為壓鑄件(DIE CASTINGS),壓鑄件主要特點尺寸公差很小(精密公差±0.08,一般公差±0.25),精密度高,表面不需經車削加工而只是經過整緣處理(如去批鋒.拋光等)即可用于后工序如靜電噴塗或裝配生產. 二.壓鑄机(CASTING MACHINE) 壓鑄机為熱料室壓鑄机,基本結构如圖所示: 所用壓鑄机有兩种型號:L.K.DC-80(3台)﹑L.K.DC-160(4台),机器 制造商:力勁机械厂有限公司(L.K.MACHINERY CO.LTD). ***机器的主要工作參數列表如下供參考:
壓鑄机基本結构各部分作用; 固定机板----用以固定壓鑄模的靜模(前模)部分; 移動机构----用以固定壓鑄模的動模(后模)部分; 頂出机构----用以頂出壓鑄件; 鎖緊机构----實現在壓射過程中可靠地鎖緊模具; 配電及數顯—電源供應﹑顯示溶料溫度﹑壓鑄程序及時間控制等; 操縱台------控制壓鑄操作的系列動作; 射料机构----將合金液推入模具型腔,進行充填成型; 熔料室------將鑄綻熔化為合金液并維持恒溫. ***壓鑄机工序流程步驟: 正常所采用的半自動生產操作,每個生產周期是靠開和關安全門來触發下一個局期,其流程可如圖表達: 關門--→(頂針退回)鎖模--→扣咀前--→一速身料--→二速射料 回錘
噴(刷)說模劑←--頂針頂出/鑽取啤件←--開模←--離咀 三.壓鑄用的鋅(Zinc)合金材料 本公司所用皆為鋅3#合金(EZDA 3PRESSURE KIECASTING ALLOY),其化學成份含量及作用如下表(見下頁): 1.鋅合金主要性能特點如下: a)熔點較低; b)壓鑄成型效果好; c)鑄件表面可鍍金屬,可以進行(靜電)噴塗裝飾;
压铸生产工艺流程 压铸生产工艺流程 压铸是一种常用的金属制造工艺，用于制造各种金属件，尤其是复杂形状的零件。下面将介绍一下压铸的生产工艺流程。 首先，原料的准备非常关键。通常情况下，压铸常用的原料是铝合金。在开始生产之前，需要将铝合金锭进行熔炼，将其熔化成液态金属。然后，将液态金属倒入坩埚中，待其冷却后形成固态金属块。 接下来，需要进行模具设计和制造。模具是压铸过程中非常重要的工具，它决定了最终产品的形状和尺寸。根据产品的图纸和要求，设计师会运用计算机辅助设计软件进行模具的设计，并制作出精密的模具。 然后，进行模具预热和涂层处理。在使用模具之前，需要进行模具的预热和涂层处理，以提高模具的耐热性和耐磨性。预热可以在炉中进行，将模具加热到适当的温度，然后进行涂层处理，将耐磨材料涂覆在模具的表面。 接下来是压铸的核心步骤，即注射和压铸。首先，将模具安装在压铸机上，并加热至一定温度。然后，将固态金属块放入注射室中，通过注射器将其注入模具中。同时，压铸机会施加压力，将金属块注入模具内，填充模具的空腔。注射的时间和注射速度需要根据产品的要求进行调整。
注射完成后，需要将模具进行冷却。冷却时间一般较长，以确保金属能够完全凝固。冷却结束后，打开模具并取出压铸件。此时，压铸件已经具备了初步的形状和尺寸。 最后，需要进行后处理和加工。压铸件在冷却过程中可能会出现一些缺陷，如气孔、缩短等。为了保证产品的质量，需要对压铸件进行修整、抛光和清洁。有时候还需要进行机械加工，如钻孔、车削等，以达到最终的产品要求。 以上就是压铸生产工艺流程的介绍。压铸生产工艺非常复杂，需要经过多个步骤，并且每个步骤都需要仔细操作和严格控制，以确保产品的质量和性能。压铸生产工艺的研发和改进，不仅可以提高产品的生产效率和质量，还有助于推动金属制造行业的发展。
第五章压铸工艺 压铸工艺是将压铸机、压铸模和压铸合金三大要素有机的组合而加以综合运用的过程，而压铸时金属填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。 第一节压力 压力的存在是压铸工艺区别于其他铸造方法的主要特点，压力是使铸件获得组织致密和轮廓清晰的重要因素。 在压铸生产中，压力的表示形式有压射力和比压两种： 一、压射力 压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。是反映压铸机功能的一个主要参数，其计算公式如下： πD2 P 射=P 2 g 4 式中P 射 ———压射力（牛） P 2 ———压射缸的压射腔内工作液的压力（对于无增压的压铸机来说为管 通压力）（帕″P a ）； D——压射缸直径（厘米） G——重力加速度数值9.80655M/S2(米/秒2) 一、比压 压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。比压也是压射力与压室截面积的比值关系换算的结果，其计算公式： P射 P比= F室 式中P比——比压（帕）； F室——压室截面积（厘米2），又可用压室直径换算； πd2 即F室= 4 式中d——压室直径（厘米） 比压是熔融金属在填充过程中各阶段实际得到的作用力的大小的表示方法，反映了熔融金属在填充的各个阶段以及金属流经各个不同截面积时的力的概
念。 将填充阶段的比压称为填充比压（又称压射比压，以P比压表示；增压阶段的比压，称为增压比压，以P比增表示。 填充比压用来克服浇注系统和型腔中的流动阻力，而增压比压则是决定了正在凝固的金属所受到的压力以及这时所形成的胀型力的大小。 三、压力的作用和影响 ⑴比压对铸件机械性能的影响 比压增大，结晶细，结晶层增厚，由于填充特性改善，表面质量提高，会孔影响减轻，从而抗拉强度提高，但延伸率有所降低。 ⑵对填充条件的影响。 合金熔液在高比压作用下填充型腔，合金温度升高，流动性改善。有利于铸件质量的提高。 四、影响压力的因素 ⑴压铸合金的特性，如熔点、流动性等，熔点高，有效比压越大。 ⑵合金浇注温度和模具温度，温度过低，压力损耗增大。 ⑶铸件结构和浇注系统设计，填充阻力越大，压力有效率越低。 ⑷压铸机压射系统特性和增压效果。采用分调增压压射系统，能改善压射特性，有效地提高铸件质量。 分调压射系统特点： ⑴压射贮能器和增压贮能器是分开的，互不干扰。 ⑵增压贮能器压力可单独调节，提高增压速度和可靠性。 ⑶采用活塞式贮能器，提高贮能效率，缩短油路,提高压射速度。 ⑷采用新型液控阀，提高开启速度，缩短转换时间，从而取得良好的效果。 五、比压的选择 比压的选择可按如下的情况考虑： 1．根据铸件的强度要求考虑。 对于有强度要求的，应该具有良好的致密度，此时应采用高的增压比压。 2．根据铸件的壁厚考虑。 对于薄壁铸件，型腔中的流动阻力较大，故要有较大的填充比压，才能保证达到需要的内浇口速度。 对于厚壁铸件，一方面选定的内浇口速度较低，并且金属的凝固时间较长，可以采用较小填充比压；另一方面，为了使铸件具有一定的致密度，还需要有足够的增压比压才能满足要求。 对于形状复杂的铸件，填充比压应选用高一些。
压铸生产工艺 压铸生产工艺是一种将熔化的金属注入到铸模中并通过压力让其凝固成型的工艺过程。它广泛应用于各种金属制品的生产中，如汽车零部件、电子设备外壳等。下面将介绍压铸生产工艺的基本流程和步骤。 首先，压铸生产工艺的第一步是准备铸模。铸模通常由两部分组成，上模和下模。上模是用来注入熔化金属的，下模则用来接受熔化金属并形成最终产品的形状。上下模之间有一个特殊的通道，用于金属的注入。 第二步是准备熔化金属。不同的金属有不同的熔点，因此需要根据具体要生产的产品来选择合适的金属。一般来说，铝合金是较常用的材料之一，因为它具有良好的流动性和韧性。 第三步是注入金属。首先，将铸模安置到压铸机中，然后加热至适宜的温度。一旦达到理想温度，将熔化金属倒入注入口，然后通过压铸机的压力将熔化金属注入到铸模中。 第四步是冷却和固化。一旦金属注入到铸模中，压铸机会自动关闭，并让金属在铸模中冷却和凝固。这个过程通常需要几秒钟或几分钟，具体时间取决于所使用的金属以及产品的大小和厚度。 第五步是卸模。一旦金属完全凝固，压铸机会打开，并将成品从铸模中取出。卸模过程需要小心操作，以防止产品的损坏。通常使用特殊工具，如卸模夹或卸模推等。
第六步是后处理。一旦成品取出，可能需要进行一些后处理操作。例如，修剪零部件的多余材料，打磨表面，清洗，甚至涂上保护性的涂层。这些操作可以根据具体产品的需求来决定。 最后一步是质检。在将成品交付给客户之前，需要进行质量检查。这包括检查产品的尺寸、外观、表面质量等。如果存在任何问题，需要进行修复或重新生产。 总的来说，压铸生产工艺是一种高效、精确的生产方法。它可以大量生产各种金属制品，并且具有较高的成形精度和一致性。然而，压铸生产工艺也有一些局限性，例如制品边角处可能出现缩孔或翘曲等问题。因此，在进行压铸生产之前，需要进行详细的工艺设计和模具制作，以确保最终产品质量的稳定性和可靠性。
压铸工艺基本知识 压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。 压铸特点 高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。充填速度约在10~50m／s，有些时候甚至可达100m／s以上。充填时间很短，一般在~范围内。与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点： 优点： 1. 产品质量好 铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达；铝合金铸件可达；最小铸出孔径为；最小螺距为。 2.生产效率高 机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。 3.经济效果优良
由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。 压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。 缺点 如： 1). 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理； 2). 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难； 3). 高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低； 4). 不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。 压铸应用范围及发展趋势 压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、鎂和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件。压铸件的尺寸和重量，取决于压铸机的功率。由于压铸机的功率不断增大，铸件形尺寸可以从几毫米到1～2m；重量可以从几克到数十公斤。国外可压铸直径为2m，重量为50kg的铝铸件。 压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业，逐步扩大到其它各个工业部门，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照
一、压铸工艺定义： 压铸工艺就是利用机器、模具和合金等三大要素，将压力、速度及时间统一的过程。压铸（英文：die casting）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。 铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。制造压铸的零部件相对来说比较容易，这一般只需要四个主要步骤，单项成本增量很低。压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。 在传统压铸工艺的基础上诞生了几种改进型的工艺，包括减少铸造缺陷排除气孔的无孔压铸工艺。主要用于加工锌，可以减少废弃物增加成品率的直接注射工艺。还有由通用动力公司发明的精速密压铸技术以及半固态压铸等等新式压铸工艺。 压力是使铸件获得组织致密和轮廓清晰的重要因素；压射力是压射机构中推动压射活塞运动的力，按千纽计算：机台吨位10比1。比压是压室内熔融融金属在单位面积上所受的压力，是由压射力与压室截面积的比值关系的结果，公式：P比= P射/ F室。 一般来说，比压增大，结晶细；细晶层增厚，填充特性改善，表
面质量提高，气孔影响减轻，但抗拉强度提高，延伸率有所降低。对填充条件的影响：在高比压作用下填充型腔，合金温度升降高，流动性改善，有利于铸件质量提高。 二、工艺特点 1. 压铸范围广 2. 铸件尺寸精度高，表面粗糙度低 3.生产率高 4.金属利用率高 5.铸件强度和表面硬度高 三、影响压力的因素 1、熔点高，有效率比压越大； 2、合金液温度高，模具温度过低，压力损耗增大； 3、铸件结构和浇注系统设计，阻力大，压力效率越低； 4、分调压射力，增压系统，能改善压射特性，提高铸件质量； 5、压射过程中压力的变化： 四、优缺点 铝合金在性能方面比锌合金要好很多，具有良好的压铸性能、导电性能和导热性能，切削性能也不错。缺点也比较明显，铝硅系列的合金容易粘模，对金属坩埚有腐蚀性，体积收缩较大，容易产生缩孔。 同时也因为它们对于模具的影响不同，所以一般来说锌合金和铝合金压铸所用的模具价格也会不同，锌合金压铸不容易粘模，不腐蚀模具，所以锌合金压铸用到的模具价格也会便宜一些，而锌合金压铸
压铸工艺培训资料 一、引言 压铸工艺是一种常用的金属件制造技术，广泛应用于汽车、航空航天、电子等行业。本文将介绍压铸工艺的基本原理、流程和技术要点，帮助读者了解和掌握这一重要的制造工艺。 二、压铸工艺的基本原理 压铸是将液态金属通过高压注入铸模中，经凝固和冷却后得到成型 的工艺过程。其基本原理可以概括为以下几个方面： 1. 金属液体的注入：将金属加热至熔点以上，使其成为液态，然后 通过注射系统将金属液体注入模具中。 2. 液态金属的充填：金属液体进入模腔后，通过压力差和流动性， 充满整个模腔，确保成型部件形状的准确度。 3. 成型部件的凝固和冷却：在充填后的瞬间，金属液体开始凝固并 逐渐冷却，使其固化为金属件。 4. 成品的脱模与清理：金属件固化后，从模具中取出，并进行后续 的修整、清理等工序，以满足产品要求。 三、压铸工艺的流程 压铸工艺通常包括以下主要流程：
1. 模具准备：根据产品设计要求，制作模具，并进行必要的调整和 准备工作，确保模具能够正常运行。 2. 加热金属：将所需的金属材料加热至熔点以上，使其转化为液态。 3. 注入模腔：将液态金属通过注射系统注入模具中，充填整个模腔。 4. 凝固和冷却：注入模腔后，金属液体开始凝固和冷却，逐渐形成 金属件。 5. 脱模与清理：将凝固完成的金属件从模具中取出，并进行后续的 清理和修整处理。 6. 产品质检：对脱模后的金属件进行质量检查，确保其符合要求。 7. 后续处理：根据产品需要进行后续处理，如机加工、表面处理等。 四、压铸工艺的技术要点 在进行压铸工艺时，需要注意以下几个技术要点： 1. 模具设计：模具的设计要满足产品的形状和尺寸要求，同时考虑 到金属的充填性和收缩率等因素。 2. 金属液体选择：根据产品要求和工艺特点，选择合适的金属材料 进行压铸。 3. 注射系统设计：注射系统的设计要考虑金属液体的流动性和压力 要求，以确保充填模腔的效果。
压铸常识知识点 什么是压铸？ 压铸是一种常见的金属成型工艺，也被称为压力铸造。它是通过将熔化金属注 入到特殊的铸模中，然后施加高压力冷却和固化金属来制造金属零件的过程。压铸通常用于生产复杂形状的零件，如汽车发动机零件、电子设备外壳等。 压铸工艺步骤 1.设计模具：首先需要根据产品的设计要求，制作合适的压铸模具。模 具的设计应考虑到产品的形状、尺寸和材料等因素。 2.加热金属：将所需的金属材料（通常是铝合金或锌合金）加热至熔点 以上，使其变为液态。 3.充填模具：将熔化的金属注入到事先准备好的压铸模具中。注入时需 要控制注入速度和压力，以确保金属能够充分填充模具中的空腔。 4.施加压力：在金属充填完毕后，施加高压力以冷却和固化金属。通过 施加压力，可以确保金属紧密填充模具，并使其在冷却过程中保持形状稳定。 5.开模和取出：待金属充分冷却后，拆卸模具并取出铸件。这一步通常 需要使用专业的工具和设备，以确保铸件的完整性和质量。 6.后处理：根据实际需求，对铸件进行一些后续处理，如去除余料、打 磨、抛光、热处理等，以获得最终的产品。 压铸的优势和应用 压铸作为一种高效的金属成型工艺，具有以下优势： 1.生产效率高：压铸可以实现自动化生产，大大提高了生产效率。每个 模具往往可以生产多个产品，而且生产周期相对较短。 2.零件质量好：压铸可以生产出形状复杂、尺寸精确的金属零件，具有 较高的一致性和稳定性。同时，压铸可以提供优良的表面光洁度和一致的机械性能。 3.节约材料：压铸过程中可以循环利用金属材料，减少了材料的浪费。 并且，由于压铸零件具有较高的强度和刚度，可以减少零件的数量，达到节约材料的目的。 压铸广泛应用于各个领域，包括汽车工业、电子设备、家电、通信设备等。它 可以制造出各种复杂形状的零件，如汽车发动机零件、手机外壳、航空航天部件等。
压铸工艺理论概述学习知识 一．压铸是压力铸造的简称，其实质量将熔融或半熔融金属注入压铸机的压室，随后在高压作用下，以极高的速度充填压铸型腔，并在压力作用下使其迅速冷却凝固成型的精密铸方法之一。 二．压铸工艺特点： A) 优点：（1）可以制造形状复杂，轮廓清晰，薄壁深腔的金属零件。 （2）压铸件尺寸精度较高。 （3）材料利用率高。 （4）可将其它材料嵌件直接嵌铸在压铸件上。 （5）铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。 （6）可以实现自动化生产。 B) 缺点：（1）由于高速充填，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在从而降低了压铸件质量。 （2）压铸机及压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。 （3）压铸件尺寸受到限制。 （4）压铸合金种类受限制。 三．压铸过程简述： 1 ↓ 涂 料 ↓ 模 喷（刷）压 开 → 具 → 合 模 →铸 →模 → 预 成取 热 浇 注 型件 ↓ 5 保 温 4 2 四．典型的压铸填充理论： （一）.金属的填充理论: 压铸过程中金属液的填充形态与铸件致密度、气孔率、力学性能、表面粗糙度等质量因素密切相关，在极短的填充瞬间它受到压铸件结构、填充速度、比压、温度、内浇口与压铸件断面厚度之比、合金液的粘度及表面张力、浇注系统的形状等制约。长期以来人们对它进行了广泛的研究，提出了一些论点，但这些论点都是在特定的试验条件下得到的，有一定局限性，要求人们在应用中具体情况具体分析，使填充理论进一步完善和深化。
金属填充理论归纳起来有如下三种： 1．喷射填充理论:当液流在速度、压力不变时，保持内浇口截面的形状喷射至对面型壁，称为喷射阶段；由于对面型壁的阻碍，部分金属呈涡流状态返回，部分金属向所有其他方向喷溅并沿型腔壁由四面向内浇口方向折回，称为涡流阶段。涡流中容易卷入空气及涂料燃烧产生的气体，使压铸件凝回后形成0.1∽1米的孔洞,降低了压铸件的致密度。 当内浇口截面积S与型腔截面积A之比S/A>（1/3∽1/4）和内浇口速度为0.5∽15米/S,且撞击型腔壁或液流遇到阻碍时容易产生喷射填充。 2. 全壁厚填充理论：勃兰特认为，金属液经内浇口进入型腔后，即扩展至型壁，后沿整个型壁截面向前填充，直到充满为止。当内浇口速度低于0.3米/S,内浇口厚度&与压铸件厚度T之比&/S>(2/3∽1/2)时，易于产生全壁厚填充形态。该理论一般用于结晶区间较宽的合金和形状较简单的压铸件。因填充速度低，内浇口截面大，金属沿全壁厚向前推进，不产生涡流，有利于气体的排出，减少了压铸件的气孔与疏松，提高了压铸件的致密度 3．三阶段填充理论：这种填充理论是1944∽1952年由巴顿提出来的。巴顿认为：填充过程是包含力学、热力学和流体力学因素的复合问题，大致可分为三个阶段： 第一个阶段受内浇口截面限制的金属射入型腔后，首先冲击对面型壁，沿型腔表面向各方向扩展，并形成压铸件表面的薄壳层，在型腔转处产生涡流。 第二个阶段后续金属液没积在薄壳层内的空间里，直至填满，凝固层逐渐向内延伸，液相逐渐减少。 第三个阶段金属液完全充满型腔后，与浇注系统和压室构成一封闭的水力学系统，在压力作用下，补充熔融金属，压实压铸件。 三阶段填充理论与喷射填充理论的实验结果基本一致，全壁厚填充理论只在特定的条件下出现，上述三种理论不是孤立的，它随压铸件的形状、尺寸和工艺参数而改变。在同一压铸件上，由于各部位结 构尺寸的差展异也会出现 压铸工艺是一种高效率的少、无切削金属的成型工艺。从1838年格.勃鲁斯首先用铅锡合金压铸印刷机铅字,至今已有150多年的历史。不同的的填充形态。 当宽度较窄的内浇口直对着型腔时，开始即以喷射方式填充，流束冲击对面型壁事型芯，金属液在此聚集喷溅或转向，动能减少，然后以全壁厚推进方式充模，这两种模式往往同时存在。在设计内浇口时，可根据压铸件的结构、尺寸及填充速度确定内浇口的位置和形状。 (二). 压铸过程中理想流态的获得 由压铸件的缺陷分析和表面流痕观察可知,填充形态受诸多因素的影响,除内浇口的位置截面积外,填充速度是至关重要的。按照喷射理论，压铸件气孔多，致密度低，不能得到优质压铸件。全壁厚填充理论可获得较理想压铸件，但由于填充速度慢且受压铸件结构限制，一般难以实现。理想流态应是开始以低速成从一端顺序填充，排出气体，排出气体，然后增加填充速度，充满型腔，压实压铸件，这单靠工艺参数的改变是难以实现的，要求压铸件具有相应的功能，并进行合理的调整，适应压铸工艺的要求。 1．三级压射对流态和压铸件质量的影响：三级压射的压铸机是人们寻找改善填充形态的共识。一级压射压射冲头慢速前进，排出压室的气体，直至金属液充满压室。二级压射按压铸件的结构、壁厚选择适当的压射速度，在金属液不凝固持情况下，型腔基本充满。三级压射是充满型腔的瞬间，压射冲头以高速度、高压施加于金属液上，使压铸件在静压力作用下凝固，以获得表面的光洁、轮廓清晰、内部组织致密的压铸件。 2．模具温度对流态和压铸件质量的影响：在浇注温度适宜的情况下，模具温度不同也会影响金属液的流态和压铸件的质量。模具过高时，金属液在型腔表面的冷却层极薄，能量损失极小，流束以原方向前进，很难流人侧向窄槽（如压铸件的加强肋），使填充不足产生缺陷；模具温度过低时，因侧向窄槽处散热面积大，金属液冷凝快其难以充满。只有在模具温度适宜时，才能得到满意填充效果。 由于金属的热导率高，型腔填充有先后，致使各部位温度产生差异。而每副模具的型腔形状不同，冷却系统在各部位的冷却效果不同，模具的温度场分布也极不一致。如模具局部过热，便
压铸工艺与模具设计期末考试重点知识点与复习题 1、压铸过程循环图：清理模具-喷刷涂料-合模-浇料-压射-凝固-开模-推出-取出铸件。 2、金属填充理论有三种：喷射填充理论、全壁厚填充理论、三阶段填充理论。 3、熔点较低的锌、铝、镁和铜合金为常用的压铸合金。 4、常用压铸铝合金的代号： 铝硅合金：ZL101，Y102，ZL103，Y104，ZL105 铝镁合金：ZL301,Y302 铝锌合金：Y401 5、压铸合金与压铸机的选择？ 铝合金：采用立式冷室压铸机， 锌合金：主要采用热室压铸机， 镁合金：既可以采用热室压铸机，也可以采用冷室压铸机， 铜合金：只采用冷室压铸机 6、压铸件的壁厚对铸件质量有何影响？ 1）薄壁压铸件的致密性好，可相对提高强度和耐磨性 2）壁厚增加，内部气孔、缩孔也随之增加，应尽量减小并保持均匀 3）太厚质量不好，太薄金属填充不良，铸件成型困难 合理的壁厚取决于压铸件的具体结构、合金的性能、并与压铸工艺参数有着密切关系，通常以薄壁和均匀壁厚为佳。 7、压铸件上可以压铸出孔和槽的最小尺寸及深度，受到一定的限制，与形成孔和槽的型芯在型腔中的分布位置有关。压铸孔和槽的最小尺寸及其深度除受到一定的限制外，在深度方向应带有一定的铸造斜度以便抽芯。 8、分析题：P24-P27 其中有两个图要考，判断哪个正确，说明为什么合理？ 9、压射力：是压铸机压射机构推动压射活塞的力，它来源于高压泵，可以压射压力和压射比压来表示。 压射比压：是压室内金属液在单位面积上所受的压力。 选择压射比压要考虑哪些因素？高的压射比压能提高铸件的致密性，过高的比压会导致粘模 应该考虑：1）铸件结构特性（壁厚、形状复杂程度、工艺合理性）；2）压铸合金特性（结晶温度范围、流动性、密度、比强度）；3）浇道系统（浇道阻力、浇道散热速度）；4）排溢系统（排气道布局、排气道截面积）；5）内浇道速度；6）温度（合金与压铸模的温度差） 选填充速度时：厚壁件高压低速；薄壁件高压高速 10、胀型力：压铸过程中，在比压的作用下，金属液充填型腔时，给型腔壁和分型面一定的压力 Fz=pbA Fz—模具分型面上的胀型力； pb—压射比压； A—压铸件、浇口和排溢系统在分型面上投影面积总和 11、压铸是压力铸造的简称。 压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中，压室中的压射冲头以高压、高速将其充填到金属模具的型腔中，并在高压下冷却凝固成型为金属零件的一种方法。 压铸成型工艺:压力、充填速度、温度、时间。 压力的表示形式有压射力和压射比压两种。 压射力是指压铸机压射机构中推动压射活塞（压射冲头）运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。 压铸过程中压室内金属液在单位面积上所受到的压力称为压射比压，即压射力与压室截面积之比。 压射速度：压室内压射冲头推动金属液的移动速度，即压铸机压射冲头的速度（又称冲头速度）。 内浇口速度：是指金属液在压射冲头的作用下通过内浇口进去型腔时的线速度。
压铸生产工艺 -标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
压铸生产工艺知识 一.压铸生产的概念 ** 压铸(DIE CASTING) 就是将熔融合金在高压﹑高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产. 压铸制造出来的工件称为压铸件(DIE CASTINGS),压铸件主要特点尺寸公差很小(精密公差±,一般公差±,精密度高,表面不需经车削加工而只是经过整缘处理(如去批锋.抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产. 二.压铸机(CASTING MACHINE) 压铸机为热料室压铸机,基本结构如图所示: 所用压铸机有两种型号:台)﹑台),机器 制造商:力劲机械厂有限公司 . ***机器的主要工作参数列表如下供参考: 压铸机基本结构各部分作用; 固定机板----用以固定压铸模的静模(前模)部分; 移动机构----用以固定压铸模的动模(后模)部分; 顶出机构----用以顶出压铸件; 锁紧机构----实现在压射过程中可靠地锁紧模具; 配电及数显—电源供应﹑显示溶料温度﹑压铸程序及时间控制等; 操纵台------控制压铸操作的系列动作; 射料机构----将合金液推入模具型腔,进行充填成型; 熔料室------将铸绽熔化为合金液并维持恒温. ***压铸机工序流程步骤: 正常所采用的半自动生产操作,每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个局期,其流程可如图表达:
关门--→(顶针退回)锁模--→扣咀前--→一速身料-- →二速射料 喷(刷)说模剂←--顶针顶出/钻取啤件←--开模←--离咀 三. 压铸用的锌(Zinc)合金材料 本公司所用皆为锌3#合金(EZDA 3PRESSURE KIECASTING ALLOY),其化学 成份含量及作用如下表(见下页): 1.锌合金主要性能特点如下: a) 熔点较低; b) 压铸成型效果好; c) 铸件表面可镀金属,可以进行(静电)喷涂装饰; d) 缺点:铸件易老化,抗腐蚀能力差. 2.锌合金原料中掺入水口料对铸件的影响: 在锌合金压铸生产中,适当地在材料中掺入水口料可降低铸件成本,但水口料掺入也会引致某些质量问题: a) 水口料中往往含有杂质,使材料机械性能变差,使铸件不能满足使用要求: b) 水口料中的化学成份巳发生变化,铝镁成份的减少会使材料理化性能变坏,从而会使铸 件花纹和气泡等问题增多. 如果通过化学鉴定及处理,在掺有水口料的锌合金(水口料一般不超过50%)中适当地加入铝和镁元素,并协同改善压铸模的排溢条件,选择适当的压铸参数,能够在一定程度上提高铸件质量,减少废品产生. 3.合金溶液温度控制: 回錘
压铸工艺流程学习培训资料 压铸工艺是利用压力将熔化的金属注入到模具中，并在模具内冷却、固化后取出铸件的一种制造工艺。下面将介绍压铸工艺流程的学习培训资料。 一、压铸工艺流程概述 1.材料准备：选择适合的铸造材料，一般选择具有良好流动性和机械性能的合金材料。 2.模具设计与制作：根据铸件的形状、尺寸和要求设计模具，并制作模具。 3.熔炼金属：根据所选材料的配方，将原料熔炼成铸造合金。 4.模具装配与预热：将熔炼好的铸造合金注入模具，并在高温条件下预热模具。 5.压力注射：将预热好的模具放入压铸机中，通过压力将熔化的金属注入到模具中。 6.冷却固化：待金属快速冷却后，取出铸件，进行冷却固化处理。 7.修磨、表面处理：对铸件进行修磨、抛光等处理，以达到所需的外观要求。 8.检验与包装：对铸件进行质量检验，并进行包装。 二、压铸工艺流程中的关键环节 1.材料准备：合理选择材料，包括铸造合金的成分、配比、物理性能等。
2.模具设计与制作：模具的设计应考虑到铸件的形状、尺寸和结构要求，制作时应保证模具的精度和寿命。 3.熔炼金属：熔炼金属时应控制好熔炼温度、时间和炉内气氛，确保金属的成分和纯度。 4.模具装配与预热：模具的装配应严密，预热时应注意温度和时间的控制，避免模具变形和热裂纹。 5.压力注射：压铸机的操作要熟练，注射压力和速度要适当，保证铸件的密实度和表面质量。 6.冷却固化：冷却固化时间应根据材料的特性和铸件的尺寸来确定，确保铸件的冷却充分。 7.修磨、表面处理：修磨和表面处理要注意控制切削量和保持铸件的形状和尺寸。 8.检验与包装：对铸件进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、机械性能等，确保符合要求后进行包装。 三、压铸工艺流程中的常见问题与解决方法 1.模具寿命不长：可以增加模具材料的硬度、改善冷却系统、调整注射参数等方法来延长模具寿命。 2.铸件表面质量差：可以调整注射压力和速度、改善冷却系统、加强模具维护等方法来改善铸件表面质量。 3.铸件尺寸偏差大：可以优化模具结构、改变注射和固化工艺、加强模具维护等方法来控制铸件尺寸。