对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，确保产品质量满足规定要求，特制订
本流程。
2.0适用范围
本流程适用于生产过程中对产品质量有影响的各因素的控制。
3.0职责
3.1生产部负责产品生产过程中各环节的全面质量控制及设备、工装的总体控制，品质异常责
任部门负责在一个工作日内处理完毕，否则部门负责人承担同等质量损失责任。
3.2销售部负责客户对质量要求的沟通并及时将客户对质量的要求书面通知生产部、品质部。
3.3技术部负责生产所需的各类工艺技术文件（产品规格书、作业指导书等）和资料的编制及
提供；
3.4品质部负责生产过程中各环节产品质量的检验、试验和检验标准（包装检验标准、注塑检验标
准等）的编制。
3.5相关采购人员负责生产所需的各类物资的采购质量。
3.6副总经理负责生产过程中各项质量活动的组织、计划、协调和管理。
3.7总经理负责生产过程中影响生产质量的各项资源的配置。
3.8各车间、仓库负责各项生产过程中质量控制活动的具体实施。
4.0制程检验流程
4.1制程检验流程图
4.2.1生产计划的制订
4.2.1.1销售部应根据已接受的合同或订单中的各项内容和要求，及时编制《生产任务单》，
在明确产品名称、规格、数量、交付时间的同时，应将顾客对产品特性、质量、工艺
等方面的要求及时通知技术开发部、品质部会审，报生产副总经理审批后，发放给
PMC部。
4.2.1.2PMC部根据《生产任务单》中的要求并确认客户要求和产品库存情况，以及各车间的
实际生产状况，及时编制《车间周生产计划》，在明确各车间所应生产的产品名称、规格、数量、完成时间的同时，各车间应着重注意产品特性、质量、工艺等方面的要求。
4.2.1.4《车间周生产计划》经审批后，应及时发放到各车间、技术部、品质部、PMC部、采
购部。
4.2.1.5出现下列情况时，可对产品生产计划进行相应调整：
4.2.1.
5.1由于原材料或设备等原因，确属无法按生产计划进行生产的；
4.2.1.
5.2合同或订单的更改；
4.2.1.
5.3其它特殊情况。
4.2.2生产的组织
4.2.2.1技术部应根据《生产任务单》、《车间周生产计划》，及时编制工艺技术文件并向各有
关部门提供生产所需的各种产品图样及其它相应的技术文件和资料。
4.2.2.2品质部应根据生产计划、采购订单，客户要求等，具体制定、实施质量监控方案和过
程中的检具使用、表单填写以及效果的准确判定，并对生产过程各环节的产品质量进行监控和测量。
4.2.2.3PMC部物控员应根据《车间周生产计划》编制《物料采购申请单》，采购部编制《采购
单》经批准后，并按《采购管理控制流程》以及产品的实际生产情况，及时组织人员对原辅材料、零配件等进行采购。
4.2.2.4各车间主任应根据《车间周生产计划》要求，及时了解采购情况，以及本车间的实际生
产状况，提前做好生产前的各项质量控制准备工作，选择合适的生产设备和工装夹、模具、作业指导书、工位器具等工艺装备和生产辅料，按规定对产品进行生产或装配。
4.2.2.5生产部应认真检查各车间生产前的各项质量控制准备工作，协调各部门之间的互相配
合关系。对生产过程中的主要质量管理点要重点检查，并记录在案。
4.2.3生产过程的质量控制
4.2.3.1首检：各工序在生产加工第一件时，对照相关工艺技术要求和产品品质标准进行自检
无误后，应通知专职检验员进行首件检验。检验员检验合格后，应将首件部件或产品放置在规定的首件存放处，供生产过程中的比照以及追溯用。批量生产完成后由生产部依实际情况放入批量生产大货中、报废处理或留存作为下次生产首件用。
4.2.3.1.1首件检合格，由质检员贴上让步接收标签或签字确认后，方能进行正常生产。首件
检不合格，相关工序或责任人不得进行批量生产，应继续进行首件生产，直到首检
合格为止，首件确认应在批量生产前10分钟内完成。
4.2.3.1.2首检时，检验员应将首检数据如实记录在《车间首件检验记录表》。
4.2.3.1.3当出现如下情况时，均应执行首检操作：
4.2.3.1.3.1每批产品开始生产时；
4.2.3.1.3.1每天开始生产时或交接班时（对照首件样办）；
4.2.3.1.3.2工装模具重新安装调试时；
4.2.3.1.3.3设备维修后开始生产时；
4.2.3.1.3.4发生连续质量问题或发生有规律的质量问题，经改进后重新开始生产时；
4.2.3.1.3.5工艺技术文件更改或工程变更后开始生产时；
4.2.3.1.3.6品质部根据生产过程中出现的其他问题，认为需要进行首检时；
4.2.3.1.3.7产品使用物料发生改变时。
4.2.4自检
4.2.4.1各车间主任、班组长在每天的早会上应对员工进行详细的技术规范要求，各工序操作
者在开始生产前应认真做好技术准备工作。早会技术要求主要内容是：工艺技术参数、质量要求、容易出现质量问题的管理点及预防措施等。
4.2.4.2操作者对自己生产加工的产品应按质量要求进行自检，做到不生产不良品，不传递不良
品，不接收不良品。当发现不合格品时，应立即找出原因进行改进，自己不能解决时要
及时报告领班或车间主任解决。
4.2.5互检
4.2.
5.1在制品转序时（含工序内转序与各车间之间转序），下道工序接收者应对上道工序的
转序产品进行互检，发现不良品应退回上道工序处理，不得对不合格转序产品进行继续加工。
4.2.
5.2退回上道工序不合格转序产品时，由产品所在工序或部门通知转序方办理退序手续，
不良品退库时由产品所在部门开具《退料单》或《报废申请单》退回仓库，按《不合格品管理流程》处理。
4.2.6专职巡检
4.2.6.1品质部的过程检验员在生产过程中应按照检验规范要求的检验频次一般为两个小时巡检
一次、检验标准、检验方法对在制品进行巡检。巡检中发现质量问题记录在《品质异常处理单》中，并通知直接责任人和责任组长或车间主任进行改进，并重点监督检验，直到合格，不合格品按《不合格品管理流程》处理，并填写《报废品日登记表》《报废申请表》，做为追溯依据。
4.2.6.2当生产过程中发现产品终（中）检不良须返工时，要开出《返工通知单》要求生产部
返工处理。当生产过程中发现制程不良率超过公司规定值时或功能、安全、克重超重、注塑周期超时和其它重大质量问题时，过程检验员有权要求责任人及责任部门及班组暂停生产进行改进，并立即开具《品质异常处理单》通知所在车间主任和品质部经理，并由相关部门会签处理意见，技术部经理和品质部经理可根据需要组织更高级别的质量评审。
4.2.6.3专职巡检时要如实填写《车间巡检记录表》《金工、综合巡检记录表》《车间检验日报
表》《工序检验产量日报表》，以备追溯，由当班车间主任在下班前签字确认。
4.2.7生产过程中的质量责任：所有质量损失将折算相关费用，追究其相关责任人的责任，并
作相应处罚。
4.2.7.1生产部经理、车间主任、组长是各负责部门的产品质量第一责任人，不合格品生产者
是产品质量直接责任人。
4.2.7.2品质部过程检验员是公司授权质量评审责任人，应对专职检验过程与结果负责。专职
巡检员未履行职责按规定进行巡检，或不认真履行职责造成漏检、错判造成质量损失时，应对由此产生的质量损失承担30%的责任，70%由生产部门直接责任人和管理人员承担。
4.2.7.3由于技术部人为原因造成的质量损失由技术部全部承担。
4.2.7.4出现批量报废部门管理人员负连带责任。管理不到位或接到下级报告质量问题未及时
处理部门管理人员承担50%责任。
4.2.7.5未经首检或首检不合格又未经批准而擅自进行批量生产，操作者应承担全部责任；管
理者强制下属进行批量生产，由管理者承担全部责任。
4.2.7.6生产过程中因人为因素造成的质量损失，由操作者承担全部责任。
4.2.7.7本厂半成品转序质量责任划分按质量责任转移处理。即接收责任人执行互检时发现不
合格品又未继续加工时，在按规定退回上道工序后，由上道工序承担全部质量责任；
接收责任人对转序的不合格品继续加工时，上道工序全部质量责任由转序接收责任人
和上道工序责任人分别承担总损失21%和49%承担，上下道工序质检员各承担15%。
4.2.7.8由于来料原因造成质量损失依据外协加工合同或加工协议处理供应商，如本厂须承担
的质量损失由相关责任人按4.2.7条承担比例的50%承担。由采购部人为原因造成的质量损失由采购部全部承担。
4.2.8公司鼓励员工关心产品质量，对质量管理有贡献，挽回重大质量损失的员工给予相应的
奖励。对挽回重大质量损失有直接贡献者，依据其贡献大小，给予50～1000元的奖励。
4.2.9所有奖惩均应由所在部门书面申请，部门经理审核后报总经办（副）总经理或授权人员
批准。(副)总经理或授权人员依据质量损失的大小和情节轻重核定责任人承担损失的大小，经批准后的当月兑现。生产过程中的不合格品按《不合格品管理控制流程》相关规定执行。
4.2.10生产过程中其他质量责任认定及奖惩按《品质管理制度》规定执行。
5.0参考文件
5.1《采购管理控制程序》
5.2《品质管理制度》
5.3《不合格品管理流程》
6.0记录与表单
6.1《车间首件检验记录表》 4-02-01
6.2《品质异常处理单》 24-02-02
6.3《车间巡检记录表》 24-02-03
6.4《金工、综合巡检记录表》 24-02-04
6.5《车间检验日报表》 24-02-05
6.6《工序检验产量日报表》 24-02-06
6.7《报废品日登记表》 24-02-07
6.8《报废申请表》 4-02-08
下面是赠送的中秋节演讲辞，不需要的朋友可以下载后编辑删除！！！谢谢
中秋佳节演讲词推荐
中秋,怀一颗感恩之心》
老师们，同学们：
秋浓了，月圆了，又一个中秋要到了!本周日，农历的八月十五，我国的传统节日——中秋节。中秋节，处在一年秋季的中期，所以称为“中秋”，它仅仅次于春节，是我国的第二大传统节日。
中秋的月最圆，中秋的月最明，中秋的月最美，所以又被称为“团圆节”。
金桂飘香，花好月圆，在这美好的节日里，人们赏月、吃月饼、走亲访友……无论什么形式，都寄托着人们对生活的无限热爱和对美好生活的向往。
中秋是中华瑰宝之一，有着深厚的文化底蕴。中国人特别讲究亲情，特别珍视团圆，中秋节尤为甚。中秋，是一个飘溢亲情的节日;中秋，是一个弥漫团圆的时节。这个时节，感受亲情、释放亲情、增进亲情;这个时节，盼望团圆、追求团圆、享受团圆……这些，都已成为人们生活的主旋律。
同学们，一定能背诵出许多关于中秋的千古佳句，比如“举头望明月，低头思故乡”、“但愿人长久，千里共婵娟”、“海上生明月，天涯共此时”……这些佳句之所以能穿透历史的时空流传至今，不正是因为我们人类有着的共同信念吗。
中秋最美是亲情。一家人团聚在一起，讲不完的话，叙不完的情，诉说着人们同一个心声：亲情是黑暗中的灯塔，是荒漠中的甘泉，是雨后的彩虹……
中秋最美是思念。月亮最美，美不过思念;月亮最高，高不过想念。中秋圆月会把我们的目光和思念传递给我们想念的人和我们牵挂的人，祝他们没有忧愁，永远幸福，没有烦恼，永远快乐!一、活动主题：游名校、赏名花，促交流，增感情
二、活动背景：又到了阳春三月，阳光明媚，微风吹拂，正是踏青春游的好时节。借春天万物复苏之际，我们全班聚集在一起，彼此多一点接触，多一点沟通，共话美好未来，与此同时，也可以缓解一下紧张的学习压力。相信在这次春游活动中，我们也能更亲近的接触自然，感悟自然，同时吸收万物之灵气的同时感受名校的人文气息。
三、活动目的：
1. 丰富同学们的校园生活，陶冶情操。
2. 领略优美自然风光，促进全班同学的交流，营造和谐融洽的集体氛围。
3. 为全体同学营造一种轻松自由的气氛，又可以加强同学们的团队意识。
4. 有效的利用活动的过程及其形式，让大家感受到我们班级的发展和进步。
四、活动时间：XX年3月27日星期四
五、活动参与对象：房产Q1141全体及“家属”
六、活动地点：武汉市华中农业大学校内
七、活动流程策划：
1、27日8点在校训时集合，乘车
2、9点前往华农油菜基地、果园，赏花摄影
3、10点30，回农家乐开始做饭，进行“我是厨王”大比拼
4、1点30，收拾食品残物，开始集体活动
5、4点，乘车返校
八、职能分工及责任定岗
1、调研组：负责前期的选址、策划的撰写、实地考察、交通工具的联系和检验
组长：金雄成员：吴开慧
2、安全保卫组：负责登记参加春游的人数，乘车前的人数的登记，集体活动时同学的请假的审批，安全知识的培训与教育，午餐制作的人员分组
组长：徐杨超成员：王冲
3、食材采购组：根据春游的人数和预算费用合理购买食材
组长：胡晴莹成员：何晓艺
4、活动组织组：在车上、赏花期间、主要是做饭完后的集体活动期间的活动的组织
组长：武男成员：冯薏林
5、厨艺大赛组织组：负责指导各个小组的午餐的准备，最后负责从五个小组里推荐的里面选出“厨王”（厨王春游费用全免）
组长：朱忠达成员：严露
6、财务组：负责财务的报账及最后的费用的收取，做好最后的决算向全班报告
组长：杨雨
7、督导组：负责检查各组的任务的完成及协调各小组的任务分工
组长：叶青青
【注】以上只是大致的责任定岗，组长负主责，各小组要相互配合，相互帮助发挥你们的聪明才智去认真完成任务
九、注意事项
1、分组要尽量把做事积极的与不太积极的搭配，每组里都要有学生干部，学生干部要起带头作用
2、食材的购买不要太复杂了，先前想出菜谱，然后组织大家学习下烹饪知识，注意食材购买的质和量
3、注意提醒大家手机充足电，随时保持通讯畅通，有相机的同学带上相机，组织大家多拍几张全家福
4、游戏最好要能吸引全部人参加，让同学们能增加了解，班委们能更好的了解同学们的动态，增进感情
各组应在规定时间前把活动准备情况向督导组报告，出现紧急情况要第一时报告。督导组也可以及时把活动的准备情况在班委群公布，实时互动。
中秋最美是感恩!无须多言，给父母一个微笑，给亲友一个问候，递上一杯清茶，送上一口月饼，这是我们给予父母最好的回报。感谢父母给予的生命，感谢父母给予的培养……老师们，同学们，这个中秋，我们要用一颗感恩的心来度过!心怀感恩!感恩一切造就我们的人，感恩一切帮助我们成长的人!心怀感恩，我们才懂得尊敬师长，才懂得关心帮助他人，才懂得勤奋学习、珍爱自己，才会拥有快乐，拥有幸福!
老师们，同学们，中秋最美，美不过一颗感恩的心!中秋最美，美不过真心的祝福!
在此，我代表学校，祝老师们、同学们中秋快乐，一切圆满!
宜兴硅谷电子科技有限公司 文件名称制程品管检验作业规范发行日期年月日编号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有效日期年月日 沿革 版序A1 发行日期 版序 发行日期 新增 变更沿用废止总页数23页 内容摘要说明 项次 页 次 项次页次 1.目的 3 2.适用范围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.内容说明 3 6.附件4-5 会签单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部会签 会签单位品检部技术中心资材部品质管理部 会签 分发单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部签收 分发单位品检部技术中心资材部品质管理部 签收 制定部门品检部撰写及修定者陈波制定日期2012.11.28 主管审核审核日期 标准化检查检查日期 核准核准日期 传阅
背景沿革及修订一览表
制程品管检验作业规范 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用范围 2.1.厂内各制造单位如：内层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规范》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验 并监控.以确保各站品质达到客户品质需求.
制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。
4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 制程检验作业管理办法 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-3786-48 制程检验作业管理办法(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1. 目的: 規范生產制程檢驗工作 2. 範圍: 本公司制程檢驗工作之管制 3. 權責: 3.1 制程巡迴檢驗:IPQC 3.2 自檢:作業員. 3.3 “檢驗規范”SIP管制項目的制定:品保 4. 定義: 4.1 制程巡回檢驗: IPQC以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性. 4.2 首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,
有異常修模處理後,機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯絡工程人員進行改善. 4.3 首件檢驗﹕當機台需要調機或交班工作時候﹐品管必須再行核對首件確認的樣品﹐并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上﹔ 4.4 IPQC:制程巡迴檢驗員.對生產制程的品質進行巡回檢驗﹐當生產部交驗產品時候﹐再進行FQC （最終檢驗）檢驗作業。 4.5 SOP﹕作業指導書﹐是作業員作業工作的重要文件﹐必須闡述清楚人（熟練度）﹑機（需要什么工具設備）﹑料（采用什么生產資料）﹑法（作業的步驟）﹑測（如何自我檢驗和發現不良品）五大要素。 4.6 SIP﹕產品檢驗規范﹐品管檢驗產品的重要文件。 4.7 修模:本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變.
宜兴硅谷电子科技 □程序书 规 文件名称 制程品管检验作业规 发 行 日 期 年 月 日 编 号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有 效 日 期 年 月 日 沿 革 版 序 A1 发行日期 版 序 发行日期 新 增 变 更 沿 用 废 止 总 页 数 23页 容 摘 要 说 明 项 次 页 次 项 次 页 次 1.目的 3 2.适用围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.容说明 3 6.附件 4-5 会签单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 会签 会签单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 会签 分发单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 签收 分发单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 签收 制定部门 品检部 撰写及修定者 波 制定日期 2012.11.28 主管审核 审核日期 标准化检查 检查日期 核准 核准日期 传 阅 背景沿革及修订一览表
制程品管检验作业规 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用围 2.1.厂各制造单位如：层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验并监控. 以确保各站品质达到客户品质需求.
过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部
件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品
1.目的 确保与维持制程产品质量，及时发现制程中产品质量问题，并采取有效改善对策，防止不合格产品流入下制程。 2.适用范围 本公司所有产品制造加工制程，包括成型、涂装、装配、配料等制程。 3.定义 无 4.职责 4.1产销部生管课计划组负责监控生产作业状况及负责再生料粉碎、造粒作业并按规定 配发料。 4.2制造部各组长、助理依照生产作业计划下达生产指令及进度控制，同时于每日工作 前确认机械条件设定、工具等，作业中协助排除异常，并查核品质状况。 4.3作业员依照各项标准执行生产作业与自主检查，发生异常状况立即向组长或助理反 映。 4.4制造部经理负责检查本部人员按本办法执行的状况，并负责产品品质的维持与改善。 4.5开发课,品保课负责产品量产有关标准拟制及发行至制造部使用。 4.6制管人员于每班正式量产前对作业员建立之首件进行确认，过程中巡回检查产品品 质，每批量产结束前对末件进行确认，并负责相关标准执行状况的稽核工作。 4.7制管负责查核制程改善成效，以及作业条件、模具、设备点检执行状况的查核。
5.作业程序
6.相关文件 6.1工程变更管制程序 FT-QP-015 6.2机器设备维修保养程序FT-LP-023 6.3环境运作程序 FT-PP-011 6.4产品鉴别和追溯程序 FT-QP-028 6.5不合格品管制程序 FT-QP-042 6.6产品搬运管制程序 FT-DP-030 6.7仓储管理程序 FT-DP-031 6.8记录管制程序 FT-QP-003 7.使用表单 7.1成型条件稽核表 QR-040-01-A0 7.2涂装制程条件记录表 QR-040-02-A0 7.3首末件检查记录表 QR-040-03-A1 7.4涂装调漆记录表 QR-040-04-A0
产品质量检验流程图 1. 产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分阶业务风险 总经理技术总监质量管理部各生产单位段如果没有规范的产品开始 质量检验标准和操作 审批规范，企业生产的产 品质量就得不到有效 保障 如果对产品质量检验 的每个环节把关不 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害 如果不对产品存在的 审批质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质量 就得不到有效改善， 最终将不利于企业的 长远发展 1 审核制定质量检验标准 2 制定《质量检验 操作规范》 执行质量检验标准 3 原材料检验 4 在制品检验 5 产成品检验 6 编写《年度质检 审核 总结报告》 修订质量检验标准 及操作规范 结束 D1 进行生产 配合工作 D2
D3 2. 产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制 控制事项详细描述及说明
1. 质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求 及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批D1 2. 质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质 量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 3. 原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行 阶 检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不段 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 控 D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质制 量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问 题并迅速处理，以确保产成品质量 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及D3 执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见相应建《产品质量管理制度》 关规范《产品质量检验操作规范》 规参照《企业内部控制应用指引》 范规范《中华人民共和国产品质量法》 《产品质量操作规范》 文件资料 《年度质检总结报告》 责任部门及责任人质量管理部、相关部门 总经理、技术总监、质量管理部经理
三、操作规程 （一）外观检测员 1、维护好外检区的检测秩序； 2、指导客户填写车辆登记表； 3、对照行驶证信息，确认外检表内容和车辆信息是否相符； 4、检测车辆要检查轮胎有无明显缺气，左右气压是否一致，轮胎有无裂痕及划伤，是否夹有杂物及过多沙石； 5、检查车辆进、排气系统，发动机变速箱和冷却系统，不得有任何破损、泄漏，车辆的发动机变速箱和冷却系统等应无液体渗漏； 6、确定车辆驱动形式，断开ABS和防侧滑（ASR），和引车员做好交接，提醒引车员驱动形式； 7、检查车辆的机械状况，无影响安全或引起试验偏差的机械故障； 8、关闭空调、暖风，音响等附属装备，装备牵引力控制装置的车辆应关闭牵引力控制装置。受检车辆不能载客，也不能装载货物； 9、判断受检车辆所适用的检测方法。 （二）录入员 1、熟悉汽车检测工艺流程、检测业务和检测技术； 2、熟练操作计算机，熟悉本公司的检测业务范围内的机动车相关参数，耐心答复解释送检车辆单位提出的询问，做好对外窗口的文明服务； 3、开启计算机及服务器电源，对设备进行预热，并填写开机记
录； 4、信息录入做到迅速而准确； 5、核对外检单信息，对照车辆行驶证信息确定检测方法，并准确无误的录入信息并入库； 6、对外地转入，异地委托审验的车辆，应符合相关检测要求，并留行车证或车辆登记证书证书复印件； 7、严格遵守《安全用电管理制度》和《登录计算机操作规程》。 （三）操作员 操作员负责电脑仪器的操作，引导引车员、辅助员完成检测工作。 1、设备预热 （1）在开检前半小时打开控制柜后面的电源开关，开启电脑、测控仪和尾气分析仪，启动检测程序，按照电脑提示输入正确的操作员用户名和密码进入检测程序，进行检测系统预热，测功机预热时间为10分钟，分析仪预热为15分钟。填写开机记录。 （2）对台架进行加载滑行和空载滑行试验（每天一次）填写使用记录。并上传。 （3）对五气分析仪进行校准（调零，密封性检测，低流量检测）（每天一次）填写使用记录。并上传。预热完毕后，分析仪进入清零、检漏程序，此时应堵住尾气取样探头，检漏过程为17秒，如有漏气，系统会提示“有泄漏，请堵塞取样探头”，并重复进行检漏程序，如无漏气系统会提示“无泄漏”， （4）对流量计进行校准和自检，（流量检测，流量计【O2】量
服装公司质量程序文件:制程检验程序 1.目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首件检验，首三件检验以及巡回检验，以确保生产过程中产品质量得到严格监控。 2.适用范围 适用于首件、首三件以及巡回检验各过程。 3.职责 3.1工厂部：负责制程定点检验区域的检验和记录，以及品质不良的改善与纠正措施的执行。 3.2质检科：负责产品制程中首件、首三件、巡回检验的执行和记录。 4.工作程序 4.1制程检验流程图(附表) 4.2首件检验 4.2.1车缝、大烫、手工组长按样衣及”车缝工艺单”制作首件样版。 4.2.2首件生产完成后，车缝组长自检后，本组组检员依：”车缝工艺单”、”后整工艺单”、《服装检验手册》及样衣对首件进行全面检查、测量，将检验结果详细记录在”首件检验记录表”上，然后由组检将首件样衣及”首件检验记录表”送交后整QA进行复检，复检意见记录在”首件检验记录表”相应栏内，并依顺序转交车缝主管、车缝QA、业务员、质检主管进行复查及批示。 4.2.3首件查核后，由工艺员组织相关车缝组长、专检组长、组检员、跟单QA开产前生产会，由工艺员主持讲解工艺要求，质检科将检验中发现的质量问题予以提出，共商改善对策。只有首件审核完成后，车缝组才可正式生产大货。 4.3首三件检验 4.3.1首件检验完成后，车缝组按”首件检验记录表”及产前会中的意见同生产工艺要求去改进大货产品质量，大货应于三天内生产出三件成品，由车缝组检员进行全面检查量测，具体流程按4.2.2步骤执行。首三件审核完成后，车缝组长须根据审核意见，督导员工生产。 4.3.2若三天无法生产出成品，经厂长或总监核准后可延长首三件产出时间。
科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购
负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:
质检作业指导书
精密数控综合加工中心 制程检验作业指导书 版本/版次：A/1 总页数：5页 文件编号： 生效日期： 编制：审核：核准：
精密数控综合加工中心品质管理工作细则制程检验作业指导书文件 编号 版本/ 版次 A/1 页 次 2/5 生效 日期
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精密数控综合加工中心品质管理工作细 则 制程检验作业指导书文件编 号 版本/ 版次 A/1 页 次 3/5 生效日 期
精密数控综合加工中心品质管理工作细则 文件编号 1、目的：本作业指导书是为规范制程检验的流程以及发现问题的处理程序，确保公司产品在加工 过程的质量控制。 2、适用范围：所有产品的加工过程的质量控制按此作业指导书执行。 3．职责和权限 3．1、品保部负责产品加工过程的各工序的首件确认和制程巡检； 3．2、车间技术员或操作员负责首件的自检和送检，负责处理品保部判定的不合格品；负责 生产现场的不良品标识。 4．程序 4．1首件检验 4．1．1、首件检验的时机： A ）新产品投入生产时，必须做首检； B ）停机超过4个小时以上时，必须做首检； C ）机器设备修理后或夹具修理后，必须首检； D ）正常生产时，换生产其它产品时，必须做首检； E ）临时要求做首件的情况。 4．1．2、车间按订单要求进行安排生产时，如有4.1.1的情况时,由车间技术员或班组长 先自行调整好设备和夹具试生产3-5PCS 产品进行自行确认,经自行确认合格后,开出《首件检验报告》和产品传递给车间质检人员进行确认，经车间质检人员确定合格后，签样和签报告后，才可批量生产。并且把签样和报告置于设备的明显处，便于自检。如果车间质检确定为不合格时，车间技术员或班组长必须调机或找相关人员跟踪解 决，直至合格后才可批量生产。 4．2制程巡检 4．2．1制程巡检的时机与频次 A ）当首件判定合格后，质检员必须对生产过程的各工序进行巡回检查，主要是通过技术要求 、图纸和作业指导书对生产过程产品进行判定，指导员工进行有效生产； 制 定 审 核 批 准
IQC 作业流程图流程图 权责单位及人员 相关文件及窗体 供货商 《送货单》 物控部 《收料单》 N 品管单位 《料品免检管理办法》 《合格供货商名录》 Y 品管单位 《MIL-STD-105E LEVEL II 》 《进料检验管理程序》 N N 《进料验收单》 品管单位 《进料检验规范》 《外观检验规范》 《成品作业检验规范》 《QC PASS 章》 N Y 《进料矫正措施单》 《不良品待处理单》 《质量异常处理办法》 《不合格料品管理程序》 N 相关单位主管 《进料验收单》 Y 品管单位 《进料验收单》 《条件允收标签》 物控单位 《进料验收单》 核准： 审核： 制定：王明星 供应商收 料 入库资格认定抽样计划 MIL-STD-105E 抽样检验M.R.B 会议条件允收纠正及预防措施管理程序
流程图 权责单位及人员 相关文件及窗体 生管单位 《生产工单》 生管单位 《生产工单》 生产单位 《生产工单》 N 生产/品管单位 《首件标签》 《制程首件检查报告》 Y 《外观检验规范》 《产品作业标准书》 生产单位 《生产工单》 《QC PASS 章》 《制程巡回检验作业办法》N 品管单位 《外观检验规范》 《可靠性试验规范》 《不合格品管制程序》 生产单位 《产品作业标准书》 生产单位 《包装规范》 《QC PASS 章》 N 《制程巡回检验作业办法》 品管单位 《外观检验规范》 《不合格品管制程序》 《可靠性试验规范》 Y 《产品作业标准书》 《质量异常处理程序》 生产单位 《送验单》 核准： 审核： 制定：王明星 生产计划备料 首件检查批量生产 IPQC 巡回 抽样检验包 裝 产品标签 IPQC 巡回 抽样检验成品待验改正与预防措施 要求作业程序 首件试做
生产过程检验作业指导书 （ISO9001-2015） 1.0目的 保证所有产品在生产过程中都通过规定的检验后才进入下一道工序，生产出符合规定要求与特性(包括顾客需求)的产品。 2.0范围 适用于本公司所有正在生产的在制品(半成品)、成品。 3.0定义 3.1首件确认：按规定对生产线的每批订单首件进行检查确认。 3.2自检：作业员在作业过程中对作业条件、作业方法和工序制品的自主检查。 3.3制程全检：LQC对生产的在制品进行100%的检查动作。 3.4巡检：IPQC在生产现场按一定时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行的检验和监督。 4.0权责 4.1生产单位：负责自检工作，并同品保单位一道做好首件品确认。 4.2品保单位：负责首件确认、制程巡回检查，以及工序在制半成品、成品的抽检。 5.0作业内容 5.1首件确认 5.1.1IPQC依据产品承认书、检验规范、BOM、工程样品等相关标准，对每批订单、生产过程中因换线、换机种以及换工装、设备调整或重大质量异常纠正后等改变条件后生产的产品做首件确认，首件检查完成时间正常情况下不能超过
二十分钟，确认结果记录在“首件检验报告”中。 5.1.2首件检查合格时，由IPQC在首件上签名确认并展示于生产线前端，作为生产样本，同时通知生产单位可量产。 5.1.3首件检查不合格时，IPQC指出不合格部位，要求其改善。重新加工首件，合格后方可继续生产。开始下线到最终确认合格的时间段生产的产品暂时作标识/隔离，待分析原因后视不合格影响程度作特收或全检或重工处理。 5.1.4新产品第一次试量产的首件确认必须会同研发、品保、生产等一同到现场进行首件确认，合格后方可批量生产。 5.1.5经确认合格之首件，当批生产完后，由IPQC收回与当批首件检验报告存档，保存期限为两年，到期后统一报废处理。 5.2自主检查 生产车间作业员要在生产中进行100%自主检验。自主检查中作业员如发现产品质量异常时，应及时停止作业，并向生产现场管理人员报告，寻求改善对策。 5.3制程全检 LQC依据产品检验规范以及首件对正在生产的在制品、半成品进行100%检查并做记录。若发现质量异常，应及时通知PE或生产现场管理人员寻求改善对策。 5.4巡回检查 5.4.1IPQC按“产品承认书”、BOM、“产品检验规范”、QC工程图的要求每小时一次对各生产线进行巡查并作好“IPQC巡检记录表”，巡查时不仅应按规定抽查产品，而且应观察作业者的作业方法及设备、工装、量具使用等方法，如发现问题应及时联络生产现场管理人员加以纠正，不合格品应标识好并进行隔离。 5.4.2如巡检中发现严重质量问题，IPQC应及时向主管报告，主管视情况的严
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。 技术部3.4 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响，经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。． 4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。 4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验： 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库办理入库手续。 B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检
焊接检验作业指导书 1.目的 为焊接人员作业和自检，以及检验员检验提供检验规则及检验方法，指导其正确生产、检验，从而稳定产品质量。对本作业指导书未规定的要求，应在图纸和相关工艺资料中规定。 2.适用范围 本指导书适用于混合气（二氧化碳+氩气）保护焊的焊接操作和检验。 3.焊前准备 焊接工件的合格与否决定于焊接的三要素：合格的焊接材料，一流的焊接设备和优秀的操作人员。 3.1焊接材料 3.1.1焊接前，应将焊接位置的毛刺、飞边、尖角等打磨干净。 3.1.2焊接前，应将焊接面的水、锈、油污及其它杂质清除干净。 3.1.3根据焊接母材选择与之相适应的焊丝。 3.2焊接设备 3.2.1焊接设备应该有接地装置，并可靠接地。 3.2.2焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，各仪表显示正常。 3.2.3供气系统应处于正常工作状态，必须使用符合国家标准或相关行业标准的气体。并根据焊接母材调整二氧化碳比例到合适范围。 3.3焊接人员 3.3.1焊接主管必须具备专业的理论知识和熟练的实际操作能力。 3.3.2焊接主管必须能够熟练操作焊接设备，对设备的一般性故障能够进行排查和维修，并承担设备的维护和保养工作。 3.3.3焊接主管必须读懂图纸及焊接工艺，能够明确焊接工艺中所规定的焊接要求。 3.3.4焊接主管必须熟悉常见的焊接缺陷及其产生原因，并在实际生产中予以避免。（常见焊接缺陷见附件一） 3.3.5 焊工经过焊接主管培训，并经焊接主管考核合格后，方可担任指定项目的焊接工作。
3.3.6 焊工作为焊接生产的直接执行者，经主管培训后，必须掌握 3.3.1～3.3.4中的相关技能，具备判定焊接件是否合格的能力。并对所焊接的产品质量负责。 4.焊接生产 正式的焊接生产过程中，焊接工装、夹具的可靠，焊接设备的正确使用以及焊接过程中对工件的检验是保证焊接产品质量的主要因素。 4.1工装、夹具 4.4.1焊接工装必须保证各零件的正确装配，各零件的相对位置必须符合图纸及相关焊接工艺等技术文件的要求，重要位置可留出焊缝收缩余量或制定预变形工艺。 4.4.2各零件通过焊接工装正确装配后，必须通过夹具可靠固定，在焊接过程中，各零件不得有相对移动。 4.4.3施焊前，焊接工装必须固定在焊接实验台上，牢靠无松动。 4.2焊接作业及自检 4.2.1组装焊接前检查各零部件形状、尺寸是否符合图纸或工艺要求。检查合格后通过焊接工装正确组合装配，并通过夹具牢靠固定。 4.2.2焊接主管根据各零件的装配关系，设定出合理的焊接顺序，编制焊接程序。对已经编制出程序的产品，再次生产时，必须对程序进行重新验证。 4.2.3根据焊件的厚度及焊缝位置，选择合适的焊丝直径、焊接电流、焊接电压和焊接速度，并在焊接试板上试焊。 4.2.4根据试板上的焊缝成形情况，适当调整焊接电流、焊接电压、气体流量以及焊丝伸出长度等，以达到最佳的焊接规范。（最佳焊接规范的特征：焊缝成形好、外形美观，没有烧穿、气孔、咬边、裂纹等缺陷，熔深控制在合适范围内。焊接过程稳定，飞溅小。电焊机的电压表、电流表的指针稳定，摆动小。） 4.2.5焊接主管指导焊工进行首件焊接，并对焊接好的首件进行检验。主要检验项目：焊接后尺寸必须符合图纸和焊接工艺等技术资料；不得有漏焊；不得有影响产品外观和质量的气孔、裂纹、烧穿等焊接缺陷；不得有影响外观及配合的焊瘤；对焊缝高度有要求的重要配合位置必须保证焊缝高度，不得有影响产品结构的焊接变形等。可与焊接合格样本进行比对。如有不符合检验要求的，应立
产品检验控制程序（附流程图） 1 更多搜索AIEIN质量了解
1目的 为了规范产品检验和控制的流程，确保产品检验按照既定要求执行，保证产品质量，提高顾客满意度和市场占有率。 2范围 适用于公司产品检验控制涉及的所有过程。 3职责 3.1生产部负责产品的生产制造。 3.2采购部负责外协或外购原材料、零部件或产品的采购工作。 3.3质量部负责对内外部原材料、零部件或产品的检验工作。 3.4设计部对内外部原材料、零部件或产品不合格的评审工作。 4工作程序 4.1检验分类 产品检验按抽样频次分包括首末件检验、抽样检验、100%全检。 产品检验按产品类别分样品检验、常规检验。 产品检验按产品来源分源检（供应商）、来料检验、过程检验、最终检验。产品检验按检验宽严度分严格检验、正常检验、宽松检验。 4.2检验流程 4.2.1检验需求 质量部根据项目部样品检验需求、采购部来料到货入库需求、生产部生 2 更多搜索AIEIN质量了解
产需求、生产部完工入库需求对原材料、零部件或产品进行检验确认。 4.2.2检验准备 质量部根据检验需求准备检验作业指导书和检验器具，待原材料、零部件或产品。 4.2.3检验实施 质量部对入待检库原材料、零部件或产品实施检验，检验实施参照《抽检检验管理规定》。 4.2.4检验处置 质量部对实施的检验活动进行记录和处置 4.2.4.1检验记录 检验活动需对检验信息进行记录，完成后在原材料、零部件或产品上粘贴合格或不合格标签，不合格原材料、零部件或产品需填写《NC通知报告》通知相关部门，并要求责任部门填写《纠正预防8D报告》，质量部负责跟踪改进效果。 4.2.4.2检验处置 检验处置包括接收、挑选、退回： a.判为合格的检查批应整批接收； b.判为不合格的检查批原则上全部退回供货方，特殊情况下与供货方协商，实施检查水平Ⅳ进行挑选； c.无论何种抽样方案，在检查时发现的不合格品，一律不予接收 3 更多搜索AIEIN质量了解
制程检验作业流程
流程图 1．0目的 为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。2．0 范围 适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0 职责 3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成 不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自 检、互检工作。反馈、参与生产异常处理； 3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参 与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0 作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日 计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作； 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或
产品工程作业标准书等准备物料进行生产。 备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。 油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。 包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考 《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要 求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符 图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象 时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长 到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操 作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来 料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处 理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.5操作工确认品质没有异常的，通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员 按照图纸上要求及抽样标准进行全检或抽检，检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求，则要求生产操作者返工，暂停转序，即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.6相关人员收到异常提报的通知后10分钟内赶到现场处理，收到现场组长或 品管填写的《品质异常报告和处理单》后需在规定时间内完成（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长和生产主管监督执行情况并结果跟进。
制程检验作业流程 流程图
1．0目的 为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。2．0 范围 适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0职责 3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成 不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自 检、互检工作。反馈、参与生产异常处理； 3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参 与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产 日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作； 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或 产品工程作业标准书等准备物料进行生产。 备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。 油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。 包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考 《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要 求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符 图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象
XXXXX公司作业文件 检验作业指导书 1 主题内容与适用范围 本指导书规定了服装生产用面料、里料和辅料的进货质量检验、生产过程中的工序质量检验、产品完工质量检验和成衣出厂质量检验、外协产品的质量检验的内容和方法以及外检的项目。本规定适用于服装生产过程中的所有质量检验工作。 2 目的对产品的特性进行监视和测量，以验证产品的质量要求已得到满足。 3 规范性引用文件 3. 1 GB / T2660—1999 衬衫 3. 2 GB / T2666—2001 男、女西裤 3. 3 GB / T13661—1992 一般防护服 3. 4 GB/12014---2009 防静电工作服 3. 5 GB/8965---2009 阻燃工作服 3. 6 FZ / T80004—1998 服装成品出厂检验规则 3. 7 FZ / T81008—2004 茄克衫 4 职责 4. 1 技术质量部负责本检验规程的制定。 4. 2 技术质量部负责组织服装生产全过程的质量检验工作，负责本检验规程的贯彻实施。 4. 3 质量检验员负责按本检验作业指导书的规定实施产品的质量检验工作。 5 检验的方法和内容 5．1 进货质量检验 5．1．1 采购物资按对服装产品质量影响程度的分类 A类：指构成服装产品的主要部分和关键部分，直接影响服装的外观质量和使用性能，有可能导致顾客严重投诉的采购产品。如面料、特殊服装的里料、有纺粘合衬、缝纫线、拉链、绣花、印花等。 B类：指构成服装产品的其它部分，一般不会影响服装的使用效果，即使略有影响，也可以采取补救措施的采购产品。如一般里料、钮扣、四合扣、无纺粘合衬、口袋布、垫肩、松紧、商标等。 C类：指不直接用于服装产品本身，但又起到服装保护作用的采购产品。如包装纸箱、塑