过程（工序）检验员培训资料
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浙江康德莱医疗器械股份有限公司
过程检验员培训资料目录
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过程（工序）检验员培训资料
检验是指对生产过程中零件部件质量以及重要的参数进行的检验。其目的是为了保证每道工序的质量，防止不合格品流入下道工序。避免不合格品的进一步加工，从而提高整个产品实施过程的效益。
1、过程检验的依据：
1.1 过程检验的实施细则；
本细则适应于生产过程中产品零件和工序质量检验,确保不合格的零部件不流入下道工序列,保证产品的最终质量。本细则分两章，第一章为产品零部件进库（中转库）检验细则；第二章为工序检验细则。
第一章产品零件进库（中转库）检验细则
1 适用范围
本细则适用于注射针、输液针、输液器、输血器配件等产品零件。
2职责
产品零件进库（中转库）检验由质控部负责管理和检验，并出具报告。
3产品零件检验依据
相应产品零件的检验规定。
4产品零件进库程序
5抽样方案：合格判定根据各工序检验规定。
5.1塑料零件以操作工的班产量提供抽样母本,针管从针管车间经检验后的生产批提供抽样母本。
5.2塑料零件检验样本从提供的各工位器具中随机抽取。
5.3针管零件检验样本从同一生产批中随机抽取。
6检验
6.1 产品零件检验，按相应产品的零件检验标准进行检验。
6.2 检验不合格的应抽取双倍数量对不合格项目进行复验。
6.3 对工序有要求进行首检的零件，应进行首检，并且要求每班由操作工进行检验，并予以记录。
6.4对有密合性及配合性要求的零件,每台机每天应检验一模该零件,验证其密合性及配合性(如注射针针座、护套，输液针护套与针柄)，并对此类零件的尺寸按每月一次进行周期检验。
6.5对有粘合性能要求的零件（如滴斗与穿刺器、过滤器的上下盖等）应周期性作粘合性能试验，验证其密合性能，并对此类的零件尺寸应每月一次进行周期检验。
6.6在以下情况应做全性能试验，并作好记录。
a) 新模具投入使用时；
b) 原材料调换时；
c) 模具配合部位维修后；
d) 新设备投入使用时。
6.7 配合和粘合试验是将配合件配合后，经环氧乙烷灭菌后,按产品标准的相应检验方法进行检验。
6.8对输血器配件每生产批抽取量不少于100支,做高温115℃恒温半小时试验，验证其密封、耐温性能、材料性能稳定，可每生产10天做一次试验。
6.9塑料零件检验合格，检验员以每提供的检验批作为检验记录，以每工位器具为单位填放生产流程卡，提供入库依据，检验记录作为质量追踪和质量统计。
6.10检验合格的针管以每提供检验批出具检验报告单，并将流程卡号填入检验报告单上。
7 判定
7.1符合相应产品零件检验标准的判为合格品。
7.2轻缺陷项目（标准合格率低于100%的项目）质量水平低于标准合格率2%，又不影响最终产品质量
水平生产效率和使用效果的，经生产部、质控部核准，可作让步接收。
7.3经复检不合格的零件，可退还操作工或车间进行返工，返修后再次提供检验，应作好返工标识。
7.4合格率为100%的项目，低于标准合格率严重影响加工的轻缺陷项目不合格，按标准判为不合格，退回返修，检验员应作好记录。
8 入库
8.1 仓库员根据针管检验报告单、入库通知单、注塑流程卡办理入库手续。
第二章工序检验细则
1 适用范围
本细则适用于一次性使用注射针、输液针、输液器、制袋、纸塑包装等作业工序的检验。
2职责
工序检验由质控部负责管理和监督，车间检验员负责抽检，检验工负责相应工序的全检，质量监控部对工序检验进行质量监控。
3工序检验依据
相应工序的质量检验规定。
4工序检验的方法
操作工自检互检、检验工全检和车间检验员抽检三种方法。
5抽样
全检工序不作抽样检验,应对上道工序的产品进行全部检验,不得以抽查检验替代全检。
抽样点和抽样数量分别按相应工序质量检验流程图与各工序产品过程检验规定的抽样量。
检验样品抽样必须在被检的同一批产品中抽取。
6检验
工序检验点按相应工序质量检验流程图规定,请见附图;
操作工将自己完成的产成品按相应检验标准，自检后提供抽检或全检，自检不作记录，应将不合格品按废品或返工品分类放置。
检验工对上道工序产成品进行全数检验，并将上道工序产生的不合格品全数拣出，按废品和返工品分类
放置，同时将产生不合格品的工序名称、操作工号、不合格项目、数量记录在记录表上，每月汇总，由负责 该车间质量主管人员以“不合格品控制程序”进行处理。
车间检验员按工序质量检验点规定要求进行抽样检验，如发现不合格时，抽取双倍数量产品对不合格项
目进行复查，仍不合格退回整理，检验员应在流程卡上签返工标志，经返工后检验合格检验员签字或作标识。 工序产品抽检合格，车间检验员应在生产流程卡上签检验号，并将检验结果记录在相应的记录表上。
车间质量主管人员每月将抽检记录进行汇总，对各记录的规范性予以验证，并报质控部。
7 判定
7.1符合相应产品工序质量检验标准的判为合格品。
7.2轻缺陷项目：如外观等质量水平低于标准合格率，不影响最终产品质量水平生产效率和使用效果的，经负责该车间质量主管人员校核，生产部和质控部批准，可作让步接收。
7.3重缺陷项目：低于标准合格率和严重影响加工的轻缺陷项目（如软管外径），产品按规定判为不合格品。但能整理的可退回重新整理，否则作报废处理。 1.2 产品工序检验规定；（见附件） 1.3 产品工序质量检验流程图。 1.3.1 拉管工序质量检验流程图
1.3.2一次性使用注射针装配工序质量检验流程图
1.3.3一次性使用静脉输液针（单、双、无翼）装配工序质量检验流程图 1.3.4一次性使用输液器装配工序质量检验流程图
针管工序质量检验流程图
（附图1）
自检 抽检
全检 自检
自检
自检 自检 抽检
注：1、自检工序按工艺卡中的检验要求进行；
2、拉管工序抽检数量每生产批不少于3圈（捆）；
3、抽样数量按针管过程检验抽样表抽样；
4、自检不作记录，抽检和全检按相应的记录表进行。
注射针装配工序质量检验流程图（附图2）
机装配
自检自检工序全检
注：1、工序全检是指拣出上道工序的质量不合格品，并做记录；
2、工序全检，发现严重缺陷报告车间副主任。
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注射针装配工序质量检验流程图（续附图2）
手装配
自检自检工序全检
注：1、工序全检是指拣出上道工序的质量不合格品，并做记录；
2、工序全检，发现严重缺陷报告车间副主任。
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一次性使用静脉输液针（单、双、无翼）
装配工序质量检验流程图（附图3）自检自检抽检
注：自检不做记录，抽检和全检按相应的记录表进行。
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输液器装配工序质量检验流程图附图（4）自检、抽检
注：1、自查不作记录；
2、抽查和工序全检按相应工序检验表进行记录。
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2、检验方法：
2.1 按生产阶段分：有3种检验方法
2.1.1 进货检验:对原、辅材料、外购件或外协件进行预防性检验。
2.1.2 过程检验：加工过程中每道或数道工序后的检验。
2.1.3 成品检验：最后的检验对产品完工后的检验(出厂检验)。
2.2 按检验地点分:有2种检验方法
2.2.1 固定检验:在固定的检验地点进行检验,比如检验室等。
2.2.2 流动检验：在产品加工和装配工作地点进行检验。
2.3 按检验的数量分:有2种检验方法。
2.3.1 全数检验:对检验的对象进行逐件检验。
2.3.2 抽样检验：对检验的对象按标准规定的样品数进行检验。
2.4 预防性检验:
首件检验:对开机后生产的第一件或改变加工对象生产零件进行的检验。
2.5 按检验人员分:
2.5.1 专业检验:由专业检验员进行的检验。
2.5.2 自检：操作工对自己生产的产品进行检验。
2.5.3 互检：同工序工人互检；下工序对上工序工件互检，交接班工人对工件的互检。
3、检验的工作步骤：
3.1 明确质量要求:根据产品质量标准和技术要求,明确检验项目和目的的质量要求。
3.2 测试：按规定的方法和手段测试产品，得到正确的质量特性值和结果。
3.3 比较：将测试得到的数据同规定的质量标准要求比较。
3.4 判定：根据比较的结果判定合格或不合格。
3.5 处理：对批量产品决定接收、拒收、筛选复检等。
3.6 记录和反馈:将测得的数据和判定的结果反馈给有关部门,以促使其改进质量。
4、质量检验的职能：
概括地来说质量检验的职能就是严格把关，反馈数据预防、监督和保证产品质量，促进产品质量的提高。具体地说有以下四种职能。
4.1 检验职能：对生产过程中应用的一切原辅材料，包装材料，半成品，外购件、外协件都要按规定的方法进行检验，并将检验的结果与质量标准进行比较，作出合格与否的判定。
4.2 保证职能：根据检验后判定结果把关不合格的原、辅材料、包装材料，外协件、外购件等不准投入使用；不合格的半成品不准流入下道工序；不合格的产品不准出厂。这项职能是质量检验最基本的，也是最重要的职能。这即是对客户要求和信誉的保证，也是对企业质量利益的保证。
4.3 预防职能：通过检验取得信息与数据，为质量控制和质量改进提供依据，以能采取有效措施把质量问题阻在萌芽状态和初始阶段。
4.4 报告职能：通过检验掌握进厂物料和生产过程中的实际状况，经过汇总、分析和评价向公司领导和有关部门进行报告，使有关部门及时了解产品质量水平，为质量决策提供依据。
5、检验和试验记录的要求：
质量管理体系的目的:在于给质量改进活动提供清楚的和客观的证据,检验记录作为检验报告的原始凭证,即是质量分析的基础,也是仲裁质量问题的考查依据,而且是采取纠正预防措施的重要依据。因此公司对检验记录应有足够的重视，对于检验和试验记录的要求。
5.1 完整：公司应保存完整的检验记录及报告，可追溯性好。
5.2 真实：检验记录要真正反映实际检验结果，不得任意涂改和编造。
5.3 规范：检验记录字迹清淅，签署符合要求，检验记录发生记错字，应及时更改，更改方法应采取“划改”即在错误处划一水平线，将正确的数字或文字填写在其上方或下方，加盖更改人的印章或签名，更改只能由检验人进行，他人不得代替更改。不允许用铅笔记录，也不允许涂改液更改。数据分析应符合有关技术标准规定。
5.4 质量记录填写时：按规定要求逐项填写，不得随意空的，如无此项目用“/”作标志。
6、过程检验的方式：主要有：自检、互检、首检、巡检、抽检与全检。
7、检验计划应包括：
1）检验点的设置。
2）抽样规则。
3）检验项目以及要求。
4）检验的方法。
5）检验数据的处理、判定。
8、不合格品的处理：
8.1 经判定为不合格品、半成品、零件由所在的工序检验员负责进行有效标识，并隔离。
8.2 分析不合格品的原因，如果操作不慎引起的，由检验员根据具体情况决定返工时间，如不是上述原因引起的不合格品，由检验员反馈信息，经技术、生产、质控部评审后决定采取措施，纠正不合格品。
8.3 返工后的产品必须经检验员加倍抽样合格后，才流入下道工序。
8.4 过程发生批量性不合格或重要部件不合格时，由检验员填写“不合格品报告”质控部、技术部、生产部共同评审，判定，报主管领导批准，由技术部编制返工作业指导书。并由质控部负责制订纠正和预防措施按“纠正和预防措施控制程序”执行。
8.5 质量问题真正原因未找到的不放过。
8.6 整改措施未落实的不放过。
8.7 当事人未受到教育的不放过。
9、标识
9.1 公司产品的标识为产品的生产批号。
9.2 生产批号标识应在小包装袋，合格证，外包装的规定位置正确标识。
9.3 在生产过程中，经组装的产品开始组批，形成生产批号，（一般说，如知道了组批）
9.4 不同生产批号堆放不同位置并有明显的间隙，以便区分，防止相互混杂。
9.5 在生产过程中，未经检验的零件、部件由操作工挂待检版或放置于待验区，或未经检验员签字的流程卡作标识。
9.6 在生产过程中经检验合格的零件、部件用有检验员签名的流程卡，或放于标有合格版的容器，架子或放置于合格区内。
9.7 经检验被判是不合格品的零件、部件应用不合格版做标识或入置于红色容器内。
9.8 “报废”的零件、部件放置应有“报废”字样的容器。
9.9 在生产过程中所有产品、物料都应有标识。
10、追溯的范围与程度:
10.1 生产过程中,在小包装前的,成品或半成品能追溯到前各工序操作工。
10.2 各标识的颜色规定
10.2.1 “待验”、“返工”“回收”均用黄色的容器或相应的标识。
10.2.2 “不合格”、“报废”用红色字版或红色容器。
10.2.3 “合格”用绿色版或绿（兰）容器。
10.3 追溯不畅时，必须查明原因和责任者同时制订纠正和预防措施。
11、与质量有关的术语注解
11.1 有效性：完成策划的活动和达到策划结果的程度。
11.2 效率：达到结果与所使用的登源之间的关系。
11.3 合格：满足要求。
11.4 不合格：未满足要求。
11.5 纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。
11.6 纠正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施（采取纠正措施是为了防止再发生，而采取预防措施是为了防止发生）。
11.7 预防措施：为消除潜在的不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。
11.8 返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
11.9 返修：为使不合格品满足预期用途而对其所采取的措施，不同的是，返修可能影响或改变不合格产品的某些部份。
11.10 让步：对使用或放行不合格规定要求的产品的许可。
11.11 放行：对进入一个过程的下一阶段的许可。
11.12 记录：阐明所取得的结果或提供所完成活动的证据的文件。
11.13 客观证据：支持事物存在或其真实性的数据。
11.14 检验：通过观察和判断，适当时结合测量，试验所进行的符合性评价。
验证：为确定产品的各特性是否合格，测定、检查、试验或度量产品的一种或多种特性，并且与规定要求进行比较的活动。
11.15 初检:按照检验标准对产品或批产品进行的第一次检验。
11.16 检查水平：提交检查批的批量与抽样量大小之间的等级对应关系。
一般检查水平分：ⅠⅡⅢ三档，第三档要求比第ⅠⅡ高。
特殊检查水平分：S-1，S-2，S-3，S-4四档，S-1最低档。
举个例子：一批产品，数量为10000-35000。
10.17 接收质量限：当一个批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平，代号AQL值（在GB2828-87）版称质量合格水平）。
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检验员理论知识培训资料 一、质量检验的基础知识 品质管理的历史经历了检验负责阶段（二战前，由专门设立的检验员负责产品质量检验而操作人员则全力负责生产工作，属事后把关阶段）、统计质量控制阶段（将统计学方法应用到产品质量控制上，及时发现过程质量问题的苗子并查出原因予以改进。此时已属事前的积极预防阶段）、和全面质量管理阶段（将质量管理理论扩展至包括市场调查、研究开发、产品设计、进料管理、制造过程管理、质量管理、售后服务、顾客投诉处理等全过程管理，同时要求公司各部门人员共同关心和参与质量管理工作所谓的“三全一多”全过程、全员、全企业、多方法），但是，无论在那一个阶段检验都是必不可少的，从检验的基本职能（后面会再讲）就可以知道，检验不但可以起到把关、预防而且还有报告的作用，通过检验我们可以清楚的知道我们的产品实物质量处于什么样的状况，通过检验可以收集大量的质量信息，应用统计技术进行分析后，可以将有用的信息转化为对过程的分析和控制，同时，对不能满足要求的过程进行有效的改善。可见，检验的作用是多么的重要。 （一）质量检验的基本概念 1．质量检验的定义： （1）、检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判断出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。
（2）、质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。 简单地说：检验就是对实体的一种或多种特性进行诸如测量、检查、试验、度量，并将结果与测定要求进行比较以确定各个特性的符合性的活动。也就是说，检验是“测——比——评”的过程。 2、质量检验的主要功能： （1）、鉴别功能-根据技术标准、产品图样、作业（工艺）规程或定货合同的规定，采取相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求。 （2）、“把关”功能-质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。（3）、预防功能-现代质量检验不单纯是事后“把关”，还同时起到预防的作用。主要体现在以下几方面： ①通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用起到预防作用； ②通过过程（工序）作业的首检与巡检起预防作用； ③广义的预防作用。实际上对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转 序或入库前的检验，即起把关作用，又起预防作用。 （4）、报告功能：为了使相关的管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，把检验获得的数据和信息，经汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进、质量考核以及管理层进行质量决策提供重要信息和依据。 3、质量检验的步骤：
大虎精工轴承内部培训资料检验员技能培训 检验员技能培训资料 第一章检验入门 一．国民经济的发展对轴承产品质量的要求 滚动轴承是一种精密的机械元件，也是各种机械中通用性极强的基础件，凡作旋转运动的机械都离不开轴承，因此，轴承制造是机械制造工业系统中重要组成部分。 随着国民经济的发展，科学技术向高、精、尖方向迈进，对各种机械的工作性能、寿命、可靠性及经济指标提出新的要求，在某种程度上来说滚动轴承起着举足轻重的作用，如我们现在生产的摩托车曲轴轴承，对轴承提出了可靠性、高寿命及低摩擦；如家电产品，对轴承提出了低噪声、高精度的质量要求。在我国，轴承产品不仅装在各种机械上出口，而且也单独作为一种产品大量出口。 轴承产品质量是反映我国科学技术和工业现代化水平的重要标志之一，就现在来说，我国许多高精度、低噪声的轴承还依赖进口，因此，轴承行业应努力提高轴承产品质量，适应国民经济发展的需要。特别是我们公司，生产的轴承基本上还属于大众化、低档次的产品，只有不断地开发高档产品，不断地提高产品质量才能生存、才能发展。 二．轴承检查在轴承制造中的重要地位 轴承属于大批量专业化生产的产品，公司除了内、外圈这两大件是自已生产外，其余都是商品零件，最后才装配成一套轴承。 为了保证轴承生产各工序的正常进行和产品的质量要求，轴承质量检查十分重要，它是保证轴承产品达到各种等级标准的手段。轴承零件的尺寸精度、几何精度、形位公差和表面质量等常使用轴承量仪来检测。从轴承生产流程来看，一套轴承的内外圈加工需几十道工序，需几十种检查量仪，进行上百次的检查。在轴承生产中的检查人员一般占生产工人的10% ~ 16%。而且只有通过检查人员的检查才能评定轴承零件、成品的质量，可见轴承检查在轴承行业中的重要地位。 三．轴承检查工在轴承生产中的作用及学习要求 轴承检查工在轴承生产中的作用主要有三个方面：第一，检查工对产品质量起到把关的作用。检查工按技术标准进行严格的检查，漏检率控制在规定范围内，保证产品的合格率；第二，检查工对产品质量起到监督的作用。检查工监督产品按工艺加工，防止发生工序中的产品质量事故；第三，当加工的产品质量发生事故及时向工长报告，并逐级上报。 《轴承检查工技能》是以培训轴承检查工掌握和提高轴承生产过程中检查轴承零件与成品的操作技能为主要内容。它是轴承行业科技人员和检查工长期生产实践与经验的总结。轴承检查工技能包括：轴承零件、成品检查用量仪使 用方法、调整技术，轴承零件、成品检查项目、检查方法，产品质量问题分析等等。因此要求大家在学习操作技能的同时，要加强现场训练，要求做到： A．能看懂轴承检测的有关工艺文件、检查规程和查阅方法； B．根据被测轴承零件或成品正确选择量具与仪器，并能对仪器进行调整 和维护保养； C．掌握轴承零件、成品的检查技能； D．在检查过程中能判断产品质量问题并具有分析解决问题的能力。 四．检查工的文明生产和安全操作 1．文明生产 文明生产是工厂管理内容之一，做为一名检查工要养成文明生产的良好习惯，这样既有利于生产，提高效率，又有利于个人身心健康。 A．在工作位置内只能放置为完成本工序所需的量具、量仪、被检验的零件、成品等，不放与本工序无关的物品，量仪要按定置摆放，以免影响工作。
检验员入职培训教材-各种检验类型的质量检验手册 质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段，是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。 一、按生产过程的顺序分类 1、进货检验 定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2.过程检验
定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3.最终检验 定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。 目的：防止不合格产品流向顾客。 要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指
导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验；成品外观检验；GP12(顾客特殊要求)；型式试验等。 二、按检验地点分类 1.集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2.现场检验 现场检验也称为就地检验，是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。
检验员培训资料 质量检验工作是企业质量工作的重要一环。作为一名质量检验员，必须充分认识到自己工作的重要性，应不断的加强业务技能的训练，争取做一名合格的质量检验员，为企业的产品质量把好关。为进一步提升质量检验员的管理水平，做好真正意义上的质量检验员，我简单介绍一下与检验有关的质量管理基础理论知识。 第一章质量检验的基本概念 质量检验是质量管理体系工作中一个不可缺少的组成部门。从质量管理发展史来看，质量检验曾经是保证产品质量的主要手段。质量管理体系就是在过去质量检验的基础上发展起来的。质量检验是质量管理体系的根，这个根不扎实，开展质量管理体系的基础就不巩固。因此，开展质量管理体系决不意味着削弱或取消质量检验工作，相反，必须进一步加强这项工作，更有效地发挥质量检验的作用。 一、定义 1．产品 产品是过程的结果，它可以是有形的或无形的，或是它们的组合。有下述四种通用的产品类别： ①硬件（如机械零件） ②软件（如计算机软件、字典） ③流程性材料（如设备使用的润滑油） ④服务（如运输） 2．质量
质量是一组固有特性满足要求的程度。“质量”可使用形容词如差、好或优秀来修饰。“固有的”（反义词“赋予的”）就是指在某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。 3．检验 检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 二、质量检验过程 1．明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据； 2．测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果； 3．比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较； 4．判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5．处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（拒收或返修等）；6．记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法,向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质
如对你有帮助，请购买下载打赏，谢谢！ 培训内容 第一节：检验 品质检验的三个特性：公正性、科学性和权威性 检验的定义和分类 1.检验的定义:检验（Inspection）是通过观察和判断，必要时结合测量所进行的符合性评价，并将测定结果与判定标准相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。检验的主要任务：是鉴别产品的质量水平，确定其符合程度或能接受。 2.检验的方式分类: (1)按检验数量分：全数检验、抽样检验； (2)按流程分：进货检验、过程检验、最终检验、出货检验； (3)按质量特性值分：计数检验、计量检验； (4)按方法分：理化检验与感官检验 质量检验的主要职能： 1、鉴别职能。 2、把关职能。 3、报告职能。 4、预防职能。 质量检验的基本方法： 1、度量：测量与测试。 2、比较：把结果与标准相比较。 3、判断：根据比较结果判定是否合格。 4、处理：对单件产品是否可以转序或准予出厂给予意见。 检验人员的角色定位： 1、面对客户、检验代表企业的形象，应保持正确的心态 A、尽力满足客户合理的要求。 B、表现出应有的专业水准。 C、委婉解释客户的误会。 D、善于向客户提出建设性的意见。 2、在企业内部的品质管理中，检验代表客户： A、处理原则问题时，检验是法官。 B、推行品质体系时是教练兼监督者。 C、建立品质规范标准时，检验是专家。 D、出现问题时，检验是冲在最前面的消防队员。 工作特点 1、当机立断处理异常。 2、实事求是反馈不符合事项。 3、彻底追踪发生的不良事项 4、坚持（独立、客观、公正）的原则。 检验员基本素质要求 1、业务熟练，工作细心认真。 2、具有承担责任，并履行义务的能力。 3、善于主动地开展工作。 4、坚持工作原则，讲究工作方法。 5、实事求是，非故意、刻意地实施检验监督或管理。 6、用证据事实和数据说话。 检验员基本的技能要求 1、善于分析和判断问题，能够自觉地在适当的时机对问题进行总结，而不是一个简单的信息通报员。 2、会使用各种检测工具。 ３、能掌握本行业制作所有加工的基本知识，检验知识。 ４、熟练QC工具和统计技术的应用技巧，具有对品质隐患敏锐的洞察。 ５、确保不良品的原有不良状态不会被破坏。 ６、惯于标识不良处所，进行有效隔离，具有可追溯性。 ７、对质量管理体系的基本的认知。 检验的工作方法1、三个导向：A、顾客导向（包括直接上司、下工序、最终顾客）。B、结果导向（行量管理工作成效的原则，结果决定一切）。C、过程导向
食品质量检验员培训
目录 第一部分检验的前期准备和仪器的维护 第一章食品检验的基础知识……………………………………………第一节检验用水的要求……………………………………………………………………… 第二节检验用试剂的要求…………………………………………………………………… 第三节检验用一般器皿的要求……………………………………………………………… 第四节检验的一般步骤……………………………………………………………………… 第五节检验的有关要求……………………………………………………………………… 第六节实验室安全防护知识………………………………………………………………… 第二章样品的制备………………………………………………………第一节抽样……………………………………………………………………………………
第三节制样…………………………………………………………………………………… 第三章常用玻璃器皿及仪器的使用……………………………………第一节常用玻璃器皿及仪器………………………………………………………………… 第二节常用辅助设备………………………………………………………………………… 第四章溶液的配制……………………………………………………第一节溶液浓度的表示方法………………………………………………………………… 第二节样品的称重…………………………………………………………………………… 第三节溶液浓度的配制方法………………………………………………………………… 第五章常用分析方法…………………………………………………第一节感官分析法…………………………………………………………………………… 第二节物理分析法…………………………………………………………………………… 第三节化学分析法…………………………………………………………………………… 第四节仪器分析法…………………………………………………………………………… 第六章食品微生物基础知识…………………………………………第一节食品微生物检验样品的采取和处理………………………………………………… 第二节微生物检验方法……………………………………………………………………… 第三节食品微生物实验室的基本技术……………………………………………………… 第四节常用微生物检验仪器及器皿………………………………………………………… 第五节微生物的营养………………………………………………………………………… 第六节微生物的代谢………………………………………………………………………… 第七节微生物的生长…………………………………………………………………………
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X X公司一致性控制计划培训培训地点：二楼会议室 时间：2016年1月25日下午15：00—16：00。 培训人员：全体检验员 培训内容：改装汽车产品一致性控制计划 1.目的 对公司批量生产的产品与型式试验合格样品的一致性进行控制，以确保产品持续满足认证标准的要求。 2. 适用范围 适用于本公司批量生产改装汽车的认证产品。 3．引用文件 CNCA—C11-01: 2014《机动车辆类（汽车产品）强制性认证实施规则》和公司质量管理体系文件。 4. 职责 质量负责人负责公司产品一致性的总体管理。 与生产一致性控制有关的各部门职责，见《质量手册》中“管理职责”。 5.工作流程 结构及技术参数的验证 ——内部质量审核时； ——同一型式的产品连续生产200辆时； ——某一型式的产品连续停产六个月及以上，需要恢复生产时； ——当客户或（和）市场对认证产品一致性发生投诉时。 a. 二类底盘、照明及信号装置、反光标识、尾部标志板等3C法规部件CCC 有效性的核查与申请认证产品申报资料生产厂家的一致性。
b.整车强制性认证标志的使用状况。 c.产品中车辆识别代号、车辆型号、产品标牌、车辆商标、外形结构等是否与型式试验样品及认证产品结构及技术参数一致。 d. 生产一致性控制计划的其它规定。 涉及一致性及更改的控制 关键零部件（材料）的控制 由质管部、研发部和采购部共同根据认证机构提供的《CNCA—C11-01: 2014《机动车类（汽车产品）强制认证实施规则》、产品特性要求以及用户特殊要求确定关键零部件。 本工厂生产的产品经识别的关键零部件见附表《外购零部件的控制》。 按照《改装汽车外购物资进货质量检验规范》规定进行检验。强制认证（3C）零部件，在进货检验时，确认其认证标志，并定期对其证书的有效性进行检查，以保证强制认证零部件符合要求。对不符合认证产品要求的关键元器件和材料不得入库，做退货处理，并认真填写检验记录，以确保认证产品的一致性。 关键制造过程的控制 由质管部和研发部共同根据认证机构提供的《CNCA—C11-01: 2014《机动车类（汽车产品）强制认证实施规则》、产品特性要求确定关键制造过程。 本工厂生产的产品经识别的关键制造过程见附表《制造过程的控制》。 检验员应严格按照《改装汽车过程质量检验规范》进行检验，如发现不合格品，按《不合格品控制程序》执行。 设备操作保养规程执行。 整车质量控制 质管部按照《改装汽车整车质量检验规范》对整车进行检验。并对检验结果进行记录，对其保存。 检验仪器和检验设备 关键零部件变更控制
检验员技能培训资料 第一章检验入门 一．国民经济的发展对轴承产品质量的要求 滚动轴承是一种精密的机械元件，也是各种机械中通用性极强的基础件，凡作旋转运动的机械都离不开轴承，因此，轴承制造是机械制造工业系统中重要组成部分。 随着国民经济的发展，科学技术向高、精、尖方向迈进，对各种机械的工作性能、寿命、可靠性及经济指标提出新的要求，在某种程度上来说滚动轴承起着举足轻重的作用，如我们现在生产的摩托车曲轴轴承，对轴承提出了可靠性、高寿命及低摩擦；如家电产品，对轴承提出了低噪声、高精度的质量要求。在我国，轴承产品不仅装在各种机械上出口，而且也单独作为一种产品大量出口。 轴承产品质量是反映我国科学技术和工业现代化水平的重要标志之一，就现在来说，我国许多高精度、低噪声的轴承还依赖进口，因此，轴承行业应努力提高轴承产品质量，适应国民经济发展的需要。特别是我们公司，生产的轴承基本上还属于大众化、低档次的产品，只有不断地开发高档产品，不断地提高产品质量才能生存、才能发展。 二．轴承检查在轴承制造中的重要地位 轴承属于大批量专业化生产的产品，公司除了内、外圈这两大件是自已生产外，其余都是商品零件，最后才装配成一套轴承。 为了保证轴承生产各工序的正常进行和产品的质量要求，轴承质量检查十分重要，它是保证轴承产品达到各种等级标准的手段。轴承零件的尺寸精度、几何精度、形位公差和表面质量等常使用轴承量仪来检测。从轴承生产流程来看，一套轴承的内外圈加工需几十道工序，需几十种检查量仪，进行上百次的检查。在轴承生产中的检查人员一般占生产工人的10% ~ 16%。而且只有通过检查人员的检查才能评定轴承零件、成品的质量，可见轴承检查在轴承行业中的重要地位。 三．轴承检查工在轴承生产中的作用及学习要求 轴承检查工在轴承生产中的作用主要有三个方面：第一，检查工对产品质量起到把关的作用。检查工按技术标准进行严格的检查，漏检率控制在规定范围内，保证产品的合格率；第二，检查工对产品质量起到监督的作用。检查工监督产品按工艺加工，防止发生工序中的产品质量事故；第三，当加工的产品质量发生事故及时向工长报告，并逐级上报。 《轴承检查工技能》是以培训轴承检查工掌握和提高轴承生产过程中检查轴承零件与成品的操作技能为主要内容。它是轴承行业科技人员和检查工长期生产实践与经验的总结。轴承检查工技能包括：轴承零件、成品检查用量仪使 用方法、调整技术，轴承零件、成品检查项目、检查方法，产品质量问题分析等等。因此要求大家在学习操作技能的同时，要加强现场训练，要求做到： A．能看懂轴承检测的有关工艺文件、检查规程和查阅方法； B．根据被测轴承零件或成品正确选择量具与仪器，并能对仪器进行调整 和维护保养； C．掌握轴承零件、成品的检查技能； D．在检查过程中能判断产品质量问题并具有分析解决问题的能力。 四．检查工的文明生产和安全操作 1．文明生产 文明生产是工厂管理内容之一，做为一名检查工要养成文明生产的良好习惯，这样既有利于生产，提高效率，又有利于个人身心健康。 A．在工作位置内只能放置为完成本工序所需的量具、量仪、被检验的零件、成品等，不放与本工序无关的物品，量仪要按定置摆放，以免影响工作。
产品检验基本知识 一、检验基础知识 1、什么是检验（QC)？ 定义:检验是指依照检验标准对产品进行测量、观察或试验，将其检查结果与检验标准进行比较，最终判定产品是否合格的过程。 ２、检验三要素 1) 产品--- 检验的对象。品管人员应当了解产品的用途、关键特性、在你负责的区域内的质量特性对后工序的影响，从这个意义上讲，真正一个称职ＱC你还应当了解生产流程; 2) 检验方法-－-既检验手段，包括检验工具、仪器、目力等。你要了解产品特性的重要度以及与之相适应的仪器工具； 3) 检验标准---检验的生命线。假设一个企业，没有检验标准,仅凭个人经验操作,或标准制定描述失当、不充分或者模糊，它能够作出优质产品来，是难想象的。所以,在二方验厂时,有经验的稽核人员会首先考察你工厂的控制标准和实验室，然后在去勘察你的控制现场 ３、检验职能(作用) 1. 把关: 放行合格的产品，卡住不合格的产品。这是检验的根本命脉。 ２. 报告:将产品检验的结果报告给质量管理部门。报告的目的是建立和收集数据,记录报表是为运用而生的,其作用是为评估过程业绩和下一步的质量改进提供原始数据。所以，作为一名质量相关人员,在设置记录的种类、数量、格式内容,你首先应当考虑质量诉求，既客户的期望和要求，当然你还要考虑公司需求和现有资源状况。 报告包括两种形式: 1)例行报告如检验记录、返工返修记录、质量报表等； 2)异常报告如品质异常报告、纠正预防措施处理单、退货报告等 3. 反馈将产品不合格信息及时反映给产品制造部门及相关单位和人员。 以上是品管人员的基本职责，你应当根据公司的情况和需求,赋予QC更多的功能与职责，譬如监督（工艺监督与确认）、指导（给操作者纠错和辅导)、改进等。 二、检验标准的有关知识 1. 检验标准的要素构成 1.１检验项目：即产品特性(检验的指标和内容)。这是检验标准最重要的组成部分,一般包括： １.1．1 外观:脏污、肥油、破损、弯曲、色泽、图案的正确性； １.1．2 尺寸: 板厚、线宽、线径、管脚长度等； 1.1．３产品功能如通断（开路和短路)、升降压、发光颜色; 1.１.4 产品性能如阻燃性、耐热性、绝缘阻抗、安全耐压、寿命等； 1.1.5 包装：内外包装、说明书落地试验 1.２检验方式: 采取全检还是抽检 1.3 检验手段:使用什么工具和仪器 1.4 判断准则：经过检查后,如何判定该项目是否合格(分为单件质量和批质量） 1．5试验环境：温度、湿度、电磁干扰等， 1.6 引用的文件信息:如ＡＱL标准、国家标准、企业标准等 2．适用的检验标准有哪些？ 1) 产品检验规范(检验标准书) 2) 产品图纸、技术规格书 3) 生产指令说明 4) 客户订单 5) 产品样板/图片／菲林等，建议尽可能多采用实物标准,作为标准体系的重要补充; 6) 色板（偏通卡) 7）抽样标准（ＧB28２8.1-20０3）
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X X公司一致性控制计划培训培训地点：二楼会议室 时间：2016年1月25日下午15：00—16：00。 培训人员：全体检验员 培训内容：改装汽车产品一致性控制计划 1.目的 对公司批量生产的产品与型式试验合格样品的一致性进行控制，以确保产品持续满足认证标准的要求。 2. 适用范围 适用于本公司批量生产改装汽车的认证产品。 3．引用文件 CNCA—C11-01: 2014《机动车辆类（汽车产品）强制性认证实施规则》和公司质量管理体系文件。 4. 职责 质量负责人负责公司产品一致性的总体管理。 与生产一致性控制有关的各部门职责，见《质量手册》中“管理职责”。 5.工作流程 结构及技术参数的验证 ——内部质量审核时； ——同一型式的产品连续生产200辆时； ——某一型式的产品连续停产六个月及以上，需要恢复生产时； ——当客户或（和）市场对认证产品一致性发生投诉时。 a. 二类底盘、照明及信号装置、反光标识、尾部标志板等3C法规部件CCC有效性的核查与申请认证产品申报资料生产厂家的一致性。
b.整车强制性认证标志的使用状况。 c.产品中车辆识别代号、车辆型号、产品标牌、车辆商标、外形结构等是否与型式试验样品及认证产品结构及技术参数一致。 d. 生产一致性控制计划的其它规定。 涉及一致性及更改的控制 关键零部件（材料）的控制 由质管部、研发部和采购部共同根据认证机构提供的《CNCA—C11-01: 2014《机动车类（汽车产品）强制认证实施规则》、产品特性要求以及用户特殊要求确定关键零部件。 本工厂生产的产品经识别的关键零部件见附表《外购零部件的控制》。 按照《改装汽车外购物资进货质量检验规范》规定进行检验。强制认证（3C）零部件，在进货检验时，确认其认证标志，并定期对其证书的有效性进行检查，以保证强制认证零部件符合要求。对不符合认证产品要求的关键元器件和材料不得入库，做退货处理，并认真填写检验记录，以确保认证产品的一致性。 关键制造过程的控制 由质管部和研发部共同根据认证机构提供的《CNCA—C11-01: 2014《机动车类（汽车产品）强制认证实施规则》、产品特性要求确定关键制造过程。 本工厂生产的产品经识别的关键制造过程见附表《制造过程的控制》。 检验员应严格按照《改装汽车过程质量检验规范》进行检验，如发现不合格品，按《不合格品控制程序》执行。 设备操作保养规程执行。 整车质量控制 质管部按照《改装汽车整车质量检验规范》对整车进行检验。并对检验结果进行记录，对其保存。 检验仪器和检验设备 关键零部件变更控制
检验员培训资料 基 础 部 分 编辑：程勇 2012年2月 陕西华秦新能源质量保证部 寄语：我的品质心得 第一次就把事情做对 减少浪费，降低成本,提升品质----这是当今每个企业所追求的目标，然而要达到这个目标光靠哪一个部门是不行的，讲究的是团队合作第一次就把事情做对，降低成本才是硬道理。不管是技术部、品质部还是生产部，都别想哪一个部门能减少浪费，降低成本。 从技术部门来说，一接到图纸再到工艺安排，都是极其细致的工作。这是在正确的指导别人做事，如果在图纸下发后发现这个尺寸标注不全，那个尺寸标注错误。这对生产和检验无疑是最大的困扰，一旦图纸错误将是批量报废。有些生产工艺安排不合理，造成加工出来的产品品质也存在隐患，随时都会返工、报废的可能。这样无形中在增加加工成本，公司的利益也在无形中被损害。象这样的工艺安排，闭门造车、凭空想象是大忌。这样的例子在我们公司也比较常见，为了能第一次把事情做对，图纸标注清楚、工艺安排合理、有效是第一个关键，因为这是在正确的指导别人做正确的事。 从品管部门来说，这是执行标准的部门，如果标准没弄清，而盲目执行错误的标准也谈不上第一次就能把事情做对。从来料到出货，整个过程都要求我们的检验员清楚各个产品的品质标准及要求。也只有这样才能做到零缺陷，才能第一次把事情做好，才能尽可能减少废品，保证质量。一旦判定失误，返工、报废也将随之而来，公司的成本也在无形中增加。再到各个区域的检验部分，各个区域的检验看似不相干，实际是紧密相连的。如果在前工序因粗心而没发现不良，而流入下一工序，那么下一工序发现的机会就会减少，就这样不良品最终就会流入客户手中。不管是哪道工序，哪个区域，从首检开始，再到巡检，最后终检，只要我们认认真真按照相关标准一次检验到位，就能一次做对每件事，完全是有可能的。为了达成这个目标，这就要求我们的检验员对产品的标准了如指掌，胸有成竹。所以不管我们在检验什么产品之前，为了能确保第一次做好，最急需了解的就是各类产品的各项检验标准。
检验员培训资料一 2007年08月11日星期六16:51 第一部分产品检验工作的基本要求产品质量是企业的生命，是企业在竞争中取胜从而求得自身发展的根本保证。我们从事检验工作，为了保证产品质量，首先必须对产品和质量有一定的认识，同时了解检验工作的基本要求，才能做好检验工作。 第一节产品及其质量特性 一产品的含义和分类 1产品的含义过程或服务的结果，它可以包括服务、硬件、流程性材料、软件；以及它们的组合。它们可以是有形的，也可以是无形的，但最普通存在的则是介于二者之间的有形和无形的组合。 2产品的分类我们将上述四种产品类型进行分类，将硬件、软件和流程性材料称为有形产品，而将服务视为无形产品。依据是因为硬件、软件、流程性材料尽管是不可避免的含着无形的服务的内容，但从本质上看仍然是有形的可感知的物质性产品，因此，我们称之为有形产品，即通常我们所说的产品，而服务通常表现为产出的无形产品或与有形产品的生产过程活动有关的活动，体现的是无形的特性。 二产品的质量特性 1质量的定义反映实体满足明确或隐含需要能力的特性总和。也就是产品的使用价值。通俗的说，就是产品能够满足人们（包括社会和个人）的不同需要所具备的那些自然属性，其本质是一种客观事物具有某种能力的属性。产品的自然属性区别产品的不同用途，在不同程度上满足人们的不同需要。 1.1明确需要：在合同环境下，供需双方通过具体合同作出的明确规定。 1.2隐含需要：指用户、社会对产品使用性能的期望，以及公认的、不言而喻的，作出规定的使用性能方面的需求。 2产品的质量特性主要包括以下几个方面： 2.1性能：产品满足使用目的所具备的技术特性。 2.2寿命：产品在规定的条件下，完成规定功能的工作时间总和。 2.3可靠性：产品在规定的时间内，在规定的条件下，完成规定功能的能力。2.4安全性：受伤害（指人）或损坏的风险被限制在可接受水平的状态。 2.5经济性：产品从设计、制造到整个产品使用寿命周期的成本最小。 2.6可销性：产品能够在市场上销售出去，从而完成其价值的实现。通常，产品的质量特性还可分为真正质量特性和代用质量特性。 a.真正质量特性指直接反映顾客对产品的期望或要求的质量特性。 b.代用质量特性指企业为了满足顾客期望，必须相应制定标准、要求，确定一些参数和数据、来间接的反映真正质量特性。 3服务的质量特性 3.1功能性：指完成某项服务所发挥的效能和作用。 3.2经济性：顾客为了得到不同服务所需费用的合理程度。
X X公司一致性控制计划培训培训地点：二楼会议室 时间：2016年1月25日下午15：00—16：00。 培训人员：全体检验员 培训内容：改装汽车产品一致性控制计划 1.目的 对公司批量生产的产品与型式试验合格样品的一致性进行控制，以确保产品持续满足认证标准的要求。 2. 适用范围 适用于本公司批量生产改装汽车的认证产品。 3．引用文件 CNCA—C11-01: 2014《机动车辆类（汽车产品）强制性认证实施规则》和公司质量管理体系文件。 4. 职责 4.1 质量负责人负责公司产品一致性的总体管理。 4.2 与生产一致性控制有关的各部门职责，见《质量手册》中“管理职责”。 5.工作流程 5.1 结构及技术参数的验证 ——内部质量审核时；
——同一型式的产品连续生产200辆时； ——某一型式的产品连续停产六个月及以上，需要恢复生产时； ——当客户或（和）市场对认证产品一致性发生投诉时。 a. 二类底盘、照明及信号装置、反光标识、尾部标志板等3C法规部件CCC有效性的核查与申请认证产品申报资料生产厂家的一致性。 b.整车强制性认证标志的使用状况。 c.产品中车辆识别代号、车辆型号、产品标牌、车辆商标、外形结构等是否与型式试验样品及认证产品结构及技术参数一致。 d. 生产一致性控制计划的其它规定。 5.2涉及一致性及更改的控制 5.3关键零部件（材料）的控制 由质管部、研发部和采购部共同根据认证机构提供的《CNCA—C11-01: 2014《机动车类（汽车产品）强制认证实施规则》、产品特性要求以及用户特殊要求确定关键零部件。 本工厂生产的产品经识别的关键零部件见附表《外购零部件的控制》。 按照《改装汽车外购物资进货质量检验规范》规定进行检验。强制认证（3C）零部件，在进货检验时，确认其认证标志，并定期对其证书的有效性进行检查，以保证强制认证零部件符合要求。对不符合认证产品要求的关键元器件和材料不得入库，做退货处理，并认真填写检验记录，以确保认证产品的一致性。 5.4关键制造过程的控制 由质管部和研发部共同根据认证机构提供的《CNCA—C11-01: 2014《机动车类（汽车产品）强制认证实施规则》、产品特性要求确定关键制造过程。 本工厂生产的产品经识别的关键制造过程见附表《制造过程的控制》。
内部检验员培训教材 目录 质量（品质）意识部分 一、质量（品质）的重要性———————————————— ——————3 二、质量（品质）的一些概念——————————————— ——————3 三、品质治理进展史——————————————————— ——————4 四、不良品来源——变异————————————————— ——————5 五、防止不良品产生——————————————————— ——————7 六、工厂检验设计———————————————————— ——————9 质量治理体系部分
一、质量治理体系标准产生和进展————————————— —————16 二、概念———————————————————————— —————17 三、八项差不多原则——————————————————— ——————17 四、ISO9001质量治理体系要求—————————————— —————18 1、范围——————————————————————— —————18 2、引用标准————————————————————— —————18 3、术语和定义———————————————————— —————18 4、质量治理体系——————————————————— —————18 5、治理职责————————————————————— —————20 6、资源治理————————————————————— —————22 7、产品的实现———————————————————— —————23 8、测量、分析和改善————————————————— —————28
检验员培训资料 检验员培训资料一 第一部分产品检验工作的基本要求产品质量是企业的生命，是企业在竞争中 取胜从而求得自身发展的根本保证。我们从事检验工作，为了保证产品质量，首先必须对产品和质量有一定的认识，同时了解检验工作的基本要求，才能做好检验工作。 第一节产品及其质量特性 一产品的含义和分类 1.产品的含义过程或服务的结果，它可以包括服务、硬件、流程性材料、软件;以及它们的组合。它们可以是有形的，也可以是无形的，但最普通存在的则是介于二者之间的有形和无形的组合。 2. 产品的分类我们将上述四种产品类型进行分类，将硬件、软件和流程性材 料称为有形产品，而将服务视为无形产品。依据是因为硬件、软件、流程性材料尽管是不可避免的含着无形的服务的内容，但从本质上看，仍然是有形的可感知的物质性产品，因此，我们称之为有形产品，即通常我们所说的产品，而服务通常表现为产出的无形产品或与有形产品的生产过程活动有关的活动，体现的是无形的特性。 二产品的质量特性 1. 质量的定义反映实体满足明确或隐含需要能力的特性总和。也就是产品的 使用价值。通俗的说，就是产品能够满足人们(包括社会和个人)的不同需要所具备的那些自然属性，其本质是一种客观事物具有某种能力的属性。产品的自然属性区别产品的不同用途，在不同程度上满足人们的不同需要。 1.1 明确需要:在合同环
境下，供需双方通过具体合同作出的明确规定。 1.2 隐含需要:指用户、社会对产品使用性能的期望，以及公认的、不言而喻的，作出规定的使用性能方面的需求。 2. 产品的质量特性主要包括以下几个方面: 2.1 性能:产品满足使用目的所具备的技术特性。 2.2 寿命:产品在规定的条件下，完成规定功能的工作时间总和。 2.3 可靠性:产品在规定的时间内，在规定的条件下，完成规定功能的能力。 2.4 安全性:受伤害(指人)或损坏的风险被限制在可接受水平的状态。 2.5 经济性:产品从设计、制造到整个产品使用寿命周期的成本最小。 2.6 可销性:产品能够在市场上销售出去，从而完成其价值的实现。通常，产品的质量特性还可分为真正质量特性和代用质量特性。 a. 真正质量特性指直接反映顾客对产品的期望或要求的质量特性。 b. 代用 质量特性指企业为了满足顾客期望，必须相应制定标准、要求，确定一些参数和数据、来间接的反映真正质量特性。 3. 服务的质量特性 3.1 功能性:指完成某项服务所发挥的效能和作用。 3.2 经济性:顾客为了得到不同服务所需费用的合理程度。 3.3 安全性:服务过程中保证顾客的生命、身体和精神不受到伤害，以及财产 不受到损失的能力。 3.4 时间性:服务在时间上能够满足顾客需求的能力，包括及时、准确、省时 三方面。 3.5 舒适性:满足了前面四点的前提下，服务过程的舒适程度。 3.6 文明性: 顾客在接受服务过程中满足精神需要的程度。总之，服务的质量特性强调及时、圆满、准确和友好，它也可分为真正质量特性和代用质量特性，前者指满足程度，后
培训内容 第一节：检验 品质检验的三个特性：公正性、科学性和权威性 检验的定义和分类 1.检验的定义:检验（Inspection）是通过观察和判断，必要时结合测量所进行的符合性评价，并将测定结果与判定标准相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。检验的主要任务：是鉴别产品的质量水平，确定其符合程度或能接受。 2.检验的方式分类: (1)按检验数量分：全数检验、抽样检验； (2)按流程分：进货检验、过程检验、最终检验、出货检验； (3)按质量特性值分：计数检验、计量检验； (4)按方法分：理化检验与感官检验 质量检验的主要职能： 1、鉴别职能。 2、把关职能。 3、报告职能。 4、预防职能。 质量检验的基本方法： 1、度量：测量与测试。 2、比较：把结果与标准相比较。 3、判断：根据比较结果判定是否合格。 4、处理：对单件产品是否可以转序或准予出厂给予意见。 检验人员的角色定位： 1、面对客户、检验代表企业的形象，应保持正确的心态 A、尽力满足客户合理的要求。 B、表现出应有的专业水准。 C、委婉解释客户的误会。 D、善于向客户提出建设性的意见。 2、在企业内部的品质管理中，检验代表客户： A、处理原则问题时，检验是法官。 B、推行品质体系时是教练兼监督者。 C、建立品质规范标准时，检验是专家。 D、出现问题时，检验是冲在最前面的消防队员。 工作特点 1、当机立断处理异常。 2、实事求是反馈不符合事项。 3、彻底追踪发生的不良事项 4、坚持（独立、客观、公正）的原则。 检验员基本素质要求 1、业务熟练，工作细心认真。 2、具有承担责任，并履行义务的能力。 3、善于主动地开展工作。 4、坚持工作原则，讲究工作方法。 5、实事求是，非故意、刻意地实施检验监督或管理。 6、用证据事实和数据说话。 检验员基本的技能要求 1、善于分析和判断问题，能够自觉地在适当的时机对问题进行总结，而不是一个简单的信息通报员。 2、会使用各种检测工具。 ３、能掌握本行业制作所有加工的基本知识，检验知识。 ４、熟练QC工具和统计技术的应用技巧，具有对品质隐患敏锐的洞察。 ５、确保不良品的原有不良状态不会被破坏。 ６、惯于标识不良处所，进行有效隔离，具有可追溯性。 ７、对质量管理体系的基本的认知。 检验的工作方法1、三个导向：A、顾客导向（包括直接上司、下工序、最终顾客）。B、结果导向（行量管理工作成效的原则，结果决定一切）。C、过程导向 2、认知角色： A、明确岗位责任制中自己的责任和义务，充分理解与职务的内容。
检验员培训资料 第一章质量检验的基本概念 质量检验是质量管理体系工作中一个不可缺少的组成部门。从质量管理发展史来看，质量检验曾经是保证产品质量的主要手段。质量管理体系就是在过去质量检验的基础上发展起来的。质量检验是质量管理体系的根，这个根不扎实，开展质量管理体系的基础就不巩固。因此，开展质量管理体系决不意味着削弱或取消质量检验工作，相反，必须进一步加强这项工作，更有效地发挥质量检验的作用。 ¤1 质量检验的重要作用 一、定义 1．产品 产品是过程的结果，它可以是有形的或无形的，或是它们的组合。有下述四种通用的产品类别： ①硬件（如发动机机械零件） ②软件（如计算机软件、字典） ③流程性材料（如润滑油） ④服务（如运输） 2．质量 质量是一组固有特性满足要求的程度。 “质量”可使用形容词如差、好或优秀来修饰。 “固有的”（反义词“赋予的”）就是指在某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。 3．检验 检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 二、质量检验过程 从质量检验的定义可以看出，质量检验的整个过程如图1—1所示：
1．明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据； 2．测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出具体的数据或结果； 3．比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较； 4．判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5．处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（拒收或返修等）； 6．记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据。 三、质量检验的目的 1．判定产品质量合格与否； 2．确定产品缺陷（不合格情况）的严重程度； 3．监督工序质量； 4．获取质量信息； 5．仲裁质量纠纷。 四、检验的重要作用 1．把关——通过对原材料、半成品、成品的检验，鉴别、分选、剔除不合格品，确定每个产品或产品批是否接收。严格做到“不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转工序，不合格的成品不出厂”。 2．预防——通过工序能力的测定和控制图的运用，监督工序状态的变化，及时发现问题，采取措施，加以调整，预防不合格品的生成，使工序处于稳定状态。应该看到，把关本身也是一种积极的预防。 3．反馈——通过对检验资料的分析整理，掌握产品质量情况和变化规律，为改进设计、提高质量、加强管理提供必要的信息和依据。 长期以来，把关是检验部门一直行驶着的主要职能，而预防和反馈的职能在检验工作中往往被忽视。因此，某些人认为，质量检验是单独的“事后把关”和“死后验尸”。 这种认识实际上是片面的。把关和预防二者是辩证的统一。把好原材料、原器件、半成