东南大学成贤学院
成绩课程设计报
告
题目CA6140车床拨叉（831006）夹具设计
课程名称机制工艺课程设计
专业机械设计制造及其自动化
班级13机电一班
学生姓名张青
学号 04113104
设计地点成贤学院
指导教师易茜
设计起止时间：2016 年1 月4 日至2016 年1 月22 日
目录
序言 (2)
第1章零件的工艺分析及生产类型的确定 (3)
1.1零件的作用 (3)
1.2拨叉的技术要求 (3)
1.3零件的工艺性分析和零件图的审查 (4)
1.4确定拨叉的生产类型 (4)
第2章选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (5)
2.1 确定毛坯的成形方法 (5)
2.2 铸件结构工艺性分析和铸造工艺方案的确定 (6)
第3章选择加工方法，制定工艺路线 (7)
3.1定位基准的选择 (7)
3.2各表面加工方案的选择 (7)
3.3制定机械加工工艺路线 (8)
第4章确定机械加工余量和工序尺寸 (11)
第5章确定切削用量及时间定额 (15)
第6章夹具设计 (22)
设计心得............................................................................................. . 25参考文献.. (26)
序言
《机械制造工程学》课程设计是培养学生综合运用机械制造工程原理及专业
课程的理论知识。在此次课程设计中我结合金工实习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备中等零件工艺规程的能力。
我本次设计的是CA6140机床的拨叉831006，通过这个设计让我直观地了解了拨叉831006的作用，随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。了解这些尤为重要的是巩固综合了大学三年以来学习的专业课知识，温故知新。通过课程设计我增强了空间想象能力和结构构造能力，提前为以后的毕业设计打下了基础。
在机械设计制造工艺中每个环节毛坯的设计，夹具的方案一次次的修改成最后的方案无不是我日思夜想的成果，对于方案抱有严谨挑剔的态度这个是我在设计中的最大的收获，也是不断地改进设计优化方案的最大动力。
不过有限的知识水平还是让方案存在着许些细小瑕疵，在一次次修补在这些瑕疵中以往的忽略之处得到了重视，加深了印象，为今后的工作打下了坚实的基础。
第一章零件分析
1.1零件的作用
CA6140车床的拨叉零件用在车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。拨叉通过叉轴孔φ25mm安装在变速叉轴上，与操纵机构相连，拨叉脚φ55mm半孔则是夹在双联变速齿轮的槽中，当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联滑移齿轮在花键轴上滑动以改变档位，从而改变车床主轴转速。
拨叉在换挡时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。拨叉的主要表面为拨叉脚的两端面、变速叉轴孔φ25H7和操纵槽，在设计工艺规程时应重点予以保证。
1.2拨叉的技术要求
? 按文献将该拨叉的全部技术要求列于下表1-2中。拨叉属于典型的叉架类零件，其叉轴孔是主要的装配基准，叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度
要求较高。为保证拨叉拨动齿轮换挡时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对变速叉
轴孔φ25H7轴线的垂直度要求为0.1mm。拨叉采用操纵槽定位，操纵槽的宽度尺
寸为16H11且与变速叉轴孔φ25H7轴线的垂直度要求为0.1mm。
综上所述，该拨叉的各项技术要求制定的较合理，符合零件在变速箱中的功用。
表1-2拨叉零件技术要求表
加工表面基本尺寸/mm 公差及精度表面粗糙度Ra/mm 形位公差/mm 拨叉脚内表面Φ55 IT9 3.2
拨叉脚两端面12 IT11 3.2 垂直度0.1变速叉轴孔φ25IT7 1.6
操纵槽内侧面16 IT11 3.2 垂直度0.08操纵槽底面8 IT11 6.3
操纵槽下端面23 IT11 3.2
Φ40外圆斜面17 IT11 6.3
1.3零件的工艺性分析和零件图的审查
? 分析下图拨叉零件图可知，拨叉头部一段面和拨叉脚两端面在轴向方向上均
高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换挡时叉脚端面的接触刚度；φ25mm孔和φ55mm孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证
孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面外，其余表面加工精度均较低，通
过铣削、钻削的一次加工就可以达到加工要求；主要工作表面虽然加工精度相对
较高，但也可以在正常生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由
此可见，该零件的工艺性很好。
1.4确定拨叉的生产类型
? 依设计题目知：因为生产量大于2000，所以可设Q=3000台/年，m=1件/台；结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别为3%和0.5%。
N=Qm（1+a%）(1+b%)=3000×1×（1+3%）×（1+0.5%）=3105.45件/年
根据拨叉的质量1.12kg查文献知，该拨叉属轻型零件；再由表2-1可知，该拨叉的生产类型为中批生产。
第2章-选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图
2.1 确定毛坯的成形方法
该零件材料为HT200，考虑到拨叉在工作过程中受力不大，轮廓尺寸也不大，各处壁厚相差较小，从结构形式看，几何形体不是很复杂，并且该零件年产量为3000件/年（因为年产量大于2000，可设为3000），采用铸造生产比较合适，故可采用铸造成形。
2.2 铸件结构工艺性分析
该零件拨叉脚部分因散热面积大，壁厚较薄，冷却快，故有可能产生白口铁组织，但因为此件对防止白口的要求不严，又采用金属型铸造，保温性能好，冷却速度较才慢，故能满足拨叉的使用要求。
2.3 铸造工艺方案的确定
2.3.1铸造方法的选择
根据铸件的尺寸较小，形状比较简单，而且选用灰铸铁为材料，并且铸件的表面精度要求不高，结合生产条件并参考文献表2-3选用金属型铸造。
2.3.2造型、造芯方法及工序组合的选择
因铸件制造批量为中批生产，且尺寸不大，结构不太复杂，为轻型机械，故选用金属型铸造。型芯尺寸不大，形状简单，故选择手工芯盒造芯。机械结构相对于CA6140比较简单，适合流水线大量生产，故采用工序分散。
2.4 铸造工艺参数的确定
2.4.1加工余量的确定
按金属型铸造，灰铸铁查文献一表5-1，查得加工余量等级为IT8-IT12，
取铸造尺寸公差为9级，加工余量等级为F，得RMA数值为0.3~1.6mm，取RMA为1.4mm。
由公式R=F+2RMA+CT/2（外圆面进行机械加工时用）
R=F-2RMA-CT/2（内腔面进行机械加工时用）得：
毛坯基本尺寸：
φ55左右端面厚度R=F+2RMA+CT/2=12+2*1.4+9/2=19.3mm
φ55孔R=F-2RMA-CT/2=55-1.4*2-9/2=47.7mm
槽端面R=F+RMA+CT/2=23+1.4+9/2=28.9mm
其余尺寸铸造直接得到。
2.4.2收缩率的确定
通常，灰铸铁的收缩率为0.7%~1% ，在本设计中铸件取1% 的收缩率。
2.4.3不铸孔的确定
为简化铸件外形，减少型芯数量，较小的操纵槽不铸出，而采用机械加工形成。
2.4.4铸造圆角的确定
为防止产生铸造应力集中，铸件各表面相交处和尖角处，以R = 3mm~5mm圆滑过渡。
第3章选择加工方法，制定工艺路线
3.1定位基准的选择
基面是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。
3.1.1粗基准的选择
作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。本例选择拨叉头部φ40右端面和φ40外圆作为粗基准。采用φ40外圆定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀；采用拨叉头的右端面做粗基准加工拨叉脚左端面，接着以左端面为基准加工右端面，可以为后续准备好精基准。
3.1.2精基准的选择
根据拨叉零件的技术要求和装配要求，选择拨叉的设计基准叉脚的内孔表面和叉轴孔作为精基准，符合基准重合原则；同时，零件上很多表面都可以采用该组表面作为精基准，又遵循了基准统一的原则；叉轴孔的轴线是设计基准，选用其做精基准定位加工拨叉脚两端面，有利于保证被加工表面的垂直度；选用拨叉脚左端面为精基准同样是服从了基准重合的原则，因为该拨叉在轴向方向上的尺寸多以该端面作为设计基准。
3.2各表面加工方案的选择
根据拨叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度和毛坯确定，查文献，确定各表面加工方案如下。
（1）叉轴孔φ25内孔
表面粗糙度为Ra1.6,经济精度为IT7，加工方案确定为：钻→扩→粗铰→
精铰；
（2）拨叉脚φ55内表面
表面粗糙度为Ra3.2,经济精度为IT8,加工方案确定为：粗镗→半精镗；
（3）拨叉脚两端面（φ75上下端面）
表面粗糙度为Ra3.2，经济加工精度为IT8，加工方案确定为：粗铣→精
铣；
（4）操纵槽左右内侧面
表面粗糙度为Ra3.2，经济精度为IT8，加工确定为：粗铣→精铣
（5）操纵槽底面
表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT12,加工方案确定为：粗铣
（6）φ40外圆斜面
表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT11，加工方案确定为：粗铣→半精
铣；
（7）拨叉脚端面
表面粗糙度为Ra3.2，经济加工精度为IT8，加工方案确定为：粗铣→精
铣。
3.3制定机械加工工艺路线
制订机械加工工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及
位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。
（1）工艺路线方案一（按照基准先行及先主后次的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行）
工序1 铸造；
工序2 热处理；
工序3 以底面和Φ75中心线为基准，画线找正，找Φ40轴
线，粗镗，半精镗Φ55孔，选用T716A立式镗床和
专用夹具；
工序4 铣断Φ55圆孔，使之为两个零件，以Φ25轴线为基
准，选用X51立式铣床和专用夹具；
工序5 钻、扩、粗铰、精铰拨叉头φ25孔，以Φ75轴线和
其端面为基准，选用Z535立式钻床和专用夹具；
工序6 粗铣，精铣Φ75上下端面，以Φ25轴线为基准，保
证垂直度，选用X51立式铣床和专用夹具；
工序7 粗铣，半精铣φ40外圆斜面，以Φ55端面和Φ25轴
线为基准保证与Φ25轴线垂直度，选用X51立式铣
床和专用夹具；
工序8 粗铣操纵槽端面，粗铣、精铣操纵槽端面侧面，以Φ
25轴线为基准，选用X61卧式铣床和专用夹具；
工序9 钳工去毛刺；
工序10 终检；
工序11 入库。
（2）工艺路线方案二（按照基准先行及先主后次的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行）
工序1 铸造；
工序2 热处理；
工序3 以底面和Φ75中心线为基准，画线找正，找Φ40轴
线，钻、扩、粗铰、精铰拨叉头φ25孔，选用Z535
立式钻床和专用夹具；
工序4 粗镗，半精镗Φ55孔，以Φ25轴线为基准，选用
T716A立式镗床和专用夹具；
工序5 粗铣，精铣Φ75上下端面，以Φ25轴线为基准，保
证垂直度，选用X51立式铣床和专用夹具；
工序6 粗铣操纵槽端面，粗铣、精铣操纵槽端面侧面，以Φ
25轴线为基准，选用X61卧式铣床和专用夹具；
工序7 粗铣，半精铣φ40外圆斜面，以Φ55端面和Φ25轴
线为基准保证与Φ25轴线垂直度，选用X51立式铣
床和专用夹具；
工序8 铣断Φ55圆孔，使之为两个零件，以Φ25轴线为基
准，选用X51立式铣床和专用夹具；
工序9 钳工去毛刺；
工序10 终检；
工序11 入库。
工艺方案的比较分析
方案二在方案一基础上优化，利用了两件合铸的优势，最后铣断，提高了工作效率，集中铣削工序在铣削车间完成，大大省去了在各机床间切换的麻烦, 提高了加工时间。又有利于各加工位置的保证φ25的孔及其16的槽和φ55的端面加工要求，以上三者之间具有位置精度要求。图样规定：先钻φ25mm的孔。由此可以看出：先钻φ25的孔，再由它定位加工φ55的内圆面及端面，保证φ25的孔与φ55的叉口的端面相垂直。因此，最后的加工工艺路线方案二！
确定如下表3-1：
表3-1拨叉工艺路线及设备、工装的选用
工序
号
工序名称机床设备刀具量具
1 钻、扩、粗铰、精铰
拨叉头φ25孔立式钻床Z535 麻花钻、扩孔
钻、铰刀
游标卡尺、内
径千分尺
2 粗镗、半精镗拨叉脚
φ55圆
立式镗床T716A 硬质合金镗刀 游标卡尺、内
径千分尺
3 粗铣、精铣Φ75上下
端面
立式铣床X51 端铣刀 游标卡尺 4
粗铣操纵槽端面，粗铣、精铣操纵槽端面
侧面
卧式铣床X61
高速钢三面刃
铣刀 游标卡尺
5 粗铣，半精铣φ40外
圆斜面 立式铣床X51 端铣刀 游标卡尺 6 铣断Φ55圆孔
立式铣床X51
细齿锯片铣刀
游标卡尺 7 钳工去毛刺 游标卡尺 8
终检
塞规、百分表、卡尺等
第4章 确定机械加工余量和工序尺寸
根据以上的原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸、毛坯尺寸如下：
4.1 工序1---钻、扩、铰拨叉头φ25孔
表面粗糙度为Ra 1.6,经济精度为IT 7，加工方案确定为：钻→扩孔→粗铰
→精铰。
查文献得毛坯铸件的公差等级CT =IT 10级，经计算得铸造毛坯内孔基本尺寸为φ20.8mm 。
查文献得，精铰余量Z
精铰=0.06mm ；粗铰余量
Z 粗铰=0.14mm ；扩孔余量Z
扩孔=1.8mm ；钻孔余量Z 钻孔=2.2mm 。各工序尺寸按加工经济精度查表1-10依次确定为精铰孔为IT 7级；粗铰孔精度为IT 8级；扩孔精度为IT11级；钻孔精度为IT 13级。
综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为：精铰孔工序尺寸为
0.021025+φ；粗铰孔工序尺寸为0.033024.94+φ；扩孔工序尺寸为0.13024.8+φ；钻孔工序尺寸为0.33023+φ。具体工序尺寸见表4-1
表4-1 工序尺寸表
工序
名称
工序间余量/mm
经济精度
工序间尺寸/mm
尺寸公差/um
精铰 0.06 IT 7 25 粗铰 0.14 IT 8 24.94 扩孔 1.8 IT 11 24.8 钻孔 2.2 IT 13 23
4.2 工序2---粗镗、半精镗拨叉脚φ55圆
表面粗糙度为Ra 3.2,经济精度为IT8,加工方案确定为：粗镗→半精镗； 查文献得毛坯铸件粗镗的公差等级CT =IT12级，粗镗的公差等级CT =IT8级。
查文献得，粗镗余量Z 粗镗=5.8mm 。各工序尺寸按加工经济精度查表确定粗镗孔精度为IT 12级。
查文献得，半精镗余量Z
半精镗=1.5mm 。各工序尺寸按加工经济精度查表确
定粗镗孔精度为IT 12级，粗镗孔精度为IT 8级。
综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为：粗镗孔工序尺寸为
0.3047.7+φ，半精镗孔工序尺寸为0.4
055+φ。
具体工序尺见表4-2
表4-2 工序尺寸表
工序
名称 工序间余量/mm 工序间 工序间尺
寸/mm 工序间
经济精度/um 表面粗糙度/um
尺寸公差/um 表面粗糙度/um
半精镗 1.5 IT 8 55 粗镗
5.8
IT 12
47.7
4.3 工序3---粗铣、精铣Φ75上下端面
表面粗糙度为Ra 3.2，经济加工精度为IT 8，加工方案确定为：粗铣→精铣；
毛坯基本尺寸φ55大端面R =F +2RMA +CT /2=12+2*1.4+9/2=19.3mm
查文献一表2-25得，粗铣余量Z
粗铣（单边）=3mm ，精铣余量
Z
精铣（单边）
=0.5mm 。工序尺寸按加工经济精度查表依次确定为粗铣孔精度为IT 12、IT 8级。
具体工序尺寸见表4-3
表4-3 工序尺寸表
工序
工序间
工序间
工序间尺
工序间
名称单边余
量/mm 经济精
度/um
表面粗
糙度/um
寸/mm表面粗糙度/um
精铣0.65 IT8 12
粗铣 3 IT12 19.3
4.4 工序4---粗铣操纵槽端面，粗铣、精铣操纵槽端面侧面
操纵槽端面粗糙度为Ra6.3，经济加工精度为IT12，加工方案确定为：粗铣。
查文献得粗铣余量Z粗铣=1.5mm；精铣余量Z精铣=3mm。各工序尺寸按加工经济精度依次确定为粗铣孔为IT12级；精铣精度为IT8级。
综上所述，该工序各工步的精铣槽侧面工序尺寸为0.12
16 。
具体工序尺寸见下表4-4、表4-5
表4-4 操纵槽端面工序间尺寸表
工序名称工序间
余量
/mm
工序间
工序间尺
寸/mm
工序间
经济精
度/um
表面粗
糙度/um
尺寸公差
/um
表面粗糙
度/um
粗铣 1.5 IT12 17 无表4-5 操纵槽端面侧面工序间尺寸表
工序名称工序间
余量
/mm
工序间
工序间尺
寸/mm
工序间
经济精
度/um
表面粗
糙度/um
尺寸公差
/um
表面粗糙
度/um
精铣 3 IT8 16 无
粗铣13 IT12 13 无
4.5 工序5---粗铣，半精铣φ40外圆斜面
表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT11，加工方案确定为：粗铣、半精铣；
查文献，粗铣余量Z粗铣（单边）=1.5mm、Z半精铣（单边）=1mm。工序尺寸按加工经济精度查依次确定为粗铣精度为IT12级、半精铣精度为IT11级。
具体工序见尺寸表4-6
表4-6 工序尺寸表
工序名称工序间
余量
/mm
工序间
工序间尺
寸/mm
工序间
表面粗糙度/um 经济精
度/um
表面粗
糙度/um
半精铣 1 IT 12
17
粗铣
1.5
IT 12
17
4.6 工序6---铣断Φ55圆孔
表面粗糙度为Ra 3.2，经济加工精度为IT 11，加工方案确定为：粗铣； 铣断所用的刀具为细齿锯片铣刀，所以余量由铣刀厚度定，所以得出粗铣余量Z 粗铣=4mm 各工序尺寸按加工经济精度查表粗铣精度为IT 12级。
综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别由细齿锯片铣刀决定 具体工序尺寸见表4-7
表4-7 工序尺寸表
工序 名称 工序间单边余量/mm 工序间 工序间尺
寸/mm
工序间
经济精度/um 表面粗糙度/um
尺寸公差/um 表面粗糙度/um 粗铣
4
IT12
4
无
第5章 确定切削用量及时间定额
5.1 工序1---扩、铰拨叉头φ25孔
1.加工条件
工件材料：灰铸铁HT 200
加工要求：钻Φ25的孔，其表面粗糙度值为Rz =1.6μm ；先钻Φ23的孔在扩Φ24.8的孔，再粗铰Φ24.94孔，再精铰Φ25孔。
机床：Z535立式钻床。
刀具：Φ23麻花钻，Φ24.8的扩刀，Φ25铰刀。
2.计算切削用量
（1）钻Φ23的孔。
①进给量：查文献得钻孔进给量f 为0.39~0.47 mm/r ，由于零件在加工
?23mm 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则f =(0.39~0.47)×0.75=0.29~0.35mm/r ，查表得出，现取f=0.3mm/r 。此工序采用Φ23的麻花钻。
所以进给量f= 0.3mm/z 、p a =11.5mm
②切削速度：0v
v v z v c v x y m p C d v k T a f
==42.80m/min
c n d
π==761.56 r/mim
经过查表，取n=680 r/min , 则实际切削速度c v =49.13 m/min 。 ③轴向力: 0F
F Z y f
F F F C d f k ==7156.46N
④转矩:
M
y z M C k f
d C M M
M 0==44.23N.m
⑤功率： 0
30c c
C
M v P d =
=3.15kW 实际切削功率为 3.15kW, Z535立式钻床允许功率E P =4.5kW ，允许进给力F=15696N,合理。
⑥切削工时取L1=23mm ，L2=13.2mm.： =++=fn
l l l m 2
11t 1.55(min) （2）扩Φ23的孔
①进给量
查《切削用量手册》表2.10规定,查得扩孔钻扩Φ24.8的孔时的进给量,并根据机床规格选取f =1.0mm/z 、p a =0.9 mm 。
②切削速度：0v
v v z v c v x y m p C d v k T a f
==42.80m/min
1000c
v n d
π=
=592.63 r/mim 经过查表，取n=530 r/min , 则实际切削速度c v =41.29m/min 。 ③切削工时取L1=1.8mm ，L2=1.5mm.：=++=fn
l l l m 2
11t 1.4(min) (3)粗铰Φ23的孔
①进给量
查《切削用量手册》表2.10规定,查得扩孔钻扩Φ24.8的孔时的进给量,并根据机床规格选取f =1.4 mm/z p a =0.07mm
②切削速度：0v v v c v x y m p v k T a f
==25.12m/min
1000c
v n d
π=
=320.61 r/mim 经过查表，取n=275 r/min , 则实际切削速度c v =21.54m/min 。 ③切削工时取L1=0.14mm ，L2=1.5mm.： =++=fn
l l l m 2
11t 4.18(min) (4)精铰Φ23的孔
①进给量
查《切削用量手册》表2.10规定,查得扩孔钻扩Φ24.8的孔时的进给量,并根据机床规格选取f =1.15mm/z p a =0.07mm
②切削速度：0v
v v z v c v x y m p C d v k T a f
==27.73m/min
1000c
v n d
π=
=353.02 r/mim 经过查表，取n=400 r/min , 则实际切削速度c v =31.42m/min 。 ③切削工时取L1=0.06mm ，L2=0mm.：=++=
fn
l l l m 2
11t 4.1（min) 5.2 工序2---粗镗、半精镗拨叉脚φ55圆
1. 加工条件
工件材料：HT 200,σb =0.16GPa HB =190,金属铸造。 加工要求：粗镗、半精镗拨叉脚φ55圆。 机床：立式镗床T716A 刀具：硬质合金镗刀
2. 切削用量
查后刀面最大磨损及寿命：后刀面最大磨损为1.0~1.5mm ，寿命T =180min
（1）粗镗φ
55圆
①进给量
查《切削用量手册》得,查得镗刀镗Φ55的孔时的进给量f =0.3~0.8 mm/z,并根据机床规格选f =0.5 mm/z p a =2.65mm
②切削速度：0v
v v z v c v x y m p C d v k T a f
==45.96m/min
1000c
v n d
π=
=276.47 r/mim 经过查表，取n=300 r/min , 则实际切削速度c v =49.93m/min 。 ③切削工时取L1=0.06mm ，L2=0mm.： ==L/V f t 1m 0.09（min)
（2）半精镗φ
55圆
①进给量
查《切削用量手册》得,查得镗刀镗Φ55的孔时的进给量f =0.3~0.8 mm/z,并根据机床规格选f =0.15 mm/z p a =1.0mm
②切削速度：0v
v v z v c v x y m p C d v k T a f
==68.74m/min
1000c v n d
π==396.25r/mim
经过查表，取n=400r/min , 则实际切削速度c v =69.1m/min 。 ③切削工时取L1=0.05mm ，L2=0 mm.：==L/V f t 1m 0.069（min)
5.3 工序3---粗铣、精铣Φ75上下端面
（1）粗铣Φ75上端面
①进给量：查文献查得齿数10端铣刀铣端面时采用端铣刀，每齿进给量f= 0.28mm/z 、p a =1.5mm
②铣削速度：0v v v v v v
c v x y u p m p z e C
d q v k T a f a z
==56.88m/min
1000c
v n d
π=
=237.46 r/mim 经过查表，取n=255r/min , 则实际切削速度c v =64.09 m/min 。
③圆周力：0F F F
c F F
x y u F p z e C F q w C a f a z F k d n
=
=244.01N
④转矩: 0
3
210
C
F d
M =?=9.76N.m
⑤功率：==
1000
v c
c c F P 9.76kW 实际切削功率为 3.26kW, X51立式钻床允许功率E P =4.5kW ，允许进给力F=15696N,合理可以安全生产。
⑥切削工时取L=2mm ，L1=2mm ，L2=75mm.： =++=fn
l l l m 2
11t 7.5 (min)（2）精铣Φ75上端面
①进给量：查文献查得齿数10端铣刀铣端面时采用端铣刀，每齿进给量f= 0.18mm/z 、p a =0.5mm 。
②铣削速度：0v
v v v v v
c v x y u p m p z e C
d q v k T a f a z
=
=78.29m/min 1000c
v n d
π=
=329.56 r/mim 经过查表，取n=300r/min , 则实际切削速度c v =75.4 m/min 。 ③圆周力：0F F F
c F F
x y u F p z e C F q w C a f a z F k d n
=
=223.15N
④转矩: 0
3
210
C
F d
M =?=8.63N.m
⑤功率：==
1000
v c
c c F P 9.76kW 实际切削功率为 3.26kW, X51立式钻床允许功率E P =4.5kW ，允许进给力F=15696N,合理可以安全生产。
⑥切削工时取L=2mm ，L1=5mm ，L2=69mm.： =++=fn
l l l m 2
11t 5.9(min) （3）粗铣Φ75下端面（4）精铣Φ75下端面与上面相同
5.4 工序4---粗铣操纵槽端面，粗铣、精铣操纵槽端面侧面
（1） 粗铣操纵槽端面
1. 加工条件
工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB =190,金属型铸造。 加工要求：粗铣操纵槽端面，粗铣、精铣操纵槽端面侧面 机床：X61铣床。 刀具：圆柱铣刀
2. 切削用量
①进给量
该槽面可用高速钢三面刃铣刀加工，由前定余量为7.3mm 故需要多次铣出。查文献查得每齿进给量f= 0.35mm/z 、p a =40mm 。
②切削速度0v
v v v v v
c v x y u p m p z e C
d q v k T a f a z
=
=11.5m/min 1000c
v n d
π=
=75.46r/mim 经过查表，取n=80r/min , 则实际切削速度c v =12.57 m/min 。 ③切削工时取L=2mm ，L1=2mm ，L2=40mm.：=++=fn
l l l m 2
11t 3.0(min) （2）粗铣操纵槽端面侧面
①进给量
查文献查得每齿进给量f= 2mm/z 、p a =2mm ②切削速度0v
v v v v v
c v x y u p m p z e C
d q v k T a f a z
=
=8.65m/min 1000c
v n d
π=
=173.2r/mim 经过查表，取n=190r/min , 则实际切削速度c v =9.55 m/min 。 ③切削工时取L=2mm ，L1=2mm ，L2=40mm.： =++=fn
l l l m 2
11t 3.0(min) （3）精铣操纵槽端面侧面
切削速度0v
v v v v v
c v x y u p m p z e C
d q v k T a f a z
=
=8.65m/min 1000c
v n d
π=
=173.2r/mim 经过查表，取n=190r/min , 则实际切削速度c v =9.55 m/min 。
5.5 工序5---粗铣，半精铣φ40外圆斜面
1. 加工条件
工件材料：HT 200,σb =0.16GPa HB =190~241,铸造。 加工要求：粗铣，半精铣φ40外圆斜面 机床：X51 选择钻头：端铣刀
2. 切削用量
①进给量
采用端铣刀，齿数4，每齿进给量f a =0.15mm/z 故进给量f =0.6mm
②铣削速度： 0v
v v z v c v x y m p C d v k T a f
==35.9m/min
1000c
v n d
π=
=286 r/mim 经过查表，取n=300 r/min , 则实际切削速度c v =37.6m/min 。 ③切削工时取L1=3mm ，L2=35mm.： =+=
fn
l l m 2
11t 0.09（min) 5.6 工序6---铣断Φ55圆孔，使之为两个零件
1. 加工条件
工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB =190~241,铸造。 加工要求：铣断Φ55圆孔，使之为两个零件 机床：X62铣床。 刀具：细齿锯片铣刀
2. 切削用量
①进给量，采用切断刀，齿数4，每齿进给量f a =4mm/z 故进给量f =2.4mm
②铣削速度：0v v v v v v
c v
x y u p m p z e C d q v k T a f a z
=
=50.4m/min 12sin
2
sin 2
J KM F f R f R
α
=
α
+=160.42 r/mim
③切削工时取L=2mm ，L1=2mm ，L2=75mm.： =++=
fn
l l l m 2
11t 8.7(min) 第6章 夹具设计
铣床夹具类型为立式铣床直线式进给的单工件多工位加工类型。定位方案:间隙配合心轴，装卸工件方便，可同时实现轴向定位，但定心精度较差。过盈配合心轴，结构简单，轴向不定位，容易制造且定心精度高，但装卸不便，易损伤定位孔，多用于定心精度高的场合。定位原理：圆孔心轴和端面组合定位，直径部分与定位孔配合，按基孔制g 或f 配合制造。
本夹具是工序Ⅰ用立式钻床钻削φ25孔夹具，在X51立式钻床上加工φ25mm 叉轴孔。
影响加工精度的因素，包含夹具在机床上的装夹误差、工件在夹具中的定 位误差和夹紧误差、机床的调整误差、工艺系统的弹性变形误差等等。为满足 工件精度的要求，应满足如下关系式：e 总≤T
e 总——各种因素产生误差的总和 T ——工件被加工尺寸的公差
此处只考虑夹具定位误差对加工精度的影响，因此应满足: e 定≤ T
由于基准重合，故 e 不=0。该毛坯为金属型铸造，公差等级为8级，直径公差 Td=39um , 零件底部小平面在高度方向的铸造误差Td=33um 。
故钻φ25的孔时,轴线的定位误差为e 总=39/2+33=52.5um<300um 所以满足精度要求。
具体说明：
第一节拨叉的工艺分析及生产类型的确定 (1) 1.1 拨叉的用途 (1) 1.2 拨叉的技术要求 (1) 1.3 审查拨叉的工艺性 (2) 1.4 确定拨叉的生产类型 (2) 第二节确定毛胚、绘制毛胚简图 (2) 2.1 选择毛胚 (2) 2.2 确定毛坯尺寸公差和机械加工余量 (3) 2.2.1 公差等级 (3) 2.2.2 公差带的位置 (3) 2.2.3 机械加工余量 (3) 2.2.4 铸件分模线形状 (3) 2.2.5 零件表面粗糙度 (3) 2.3 绘制拨叉铸造毛坯简图 (4) 第三节拟定拨叉工艺路线 (5) 3.1 定位基准的选择 (5) 3.1.1 精基准的选择 (5) 3.1.2 粗基准的选择 (5) 3.2 各表面加工方案的确定 (5) 3.3 加工阶段的划分 (6) 3.4 工序的集中与分散 (6) 3.5 工序顺序的安排 (6) 3.5.1 机械加工工序 (6) 3.5.2 辅助工序 (6) 3.6 机床设备及工艺装备的选用 (7) 3.6.1 机床设备的选用 (7) 3.6.2 工艺装备的选用 (7) 3.7 确定工艺路线 (7) 第四节确定切削用量及时间定额 (8) 4.1 确定切削用量 (8) 4.1.1 工序十三铣32×32面 (8) 4.1.2 工序十二粗铣、精铣操纵槽 (8) 4.1.3 工序五扩、铰Φ25mm孔 (9) 4.2 时间定额的计算 (9) 4.2.1 基本时间t m的计算 (9) 4.2.2 辅助时间t f的计算 (10) 4.2.3 其他时间的计算 (10) 4.2.4 单件时间定额t dj的计算 (10) 第五节专用机床夹具设计 (10) 5.1 确定工序十三定位元件 (10) 5.2 确定工序十三对刀装置 (10) 5.3 确定工序十三加紧机构 (10) 5.4 夹具体简图 (11) 参考文献 (12)
课程设计说明书题目： 设计拨叉（CA6140车床）零件的机械加工工艺规程以及加工装备 学院： 专业班级： 学生姓名： 学号： 指导老师： 年月日
一、参考资料 （1）、设计工作量： 1、分析零件技术要求，绘制零件图、毛坯图； 2、设计零件机械加工工艺过程，填写工艺文件（工艺过程卡和工序卡）； 3、设计零件机械加工工艺装备（夹具），绘制夹具装配图及一个主要零件 的零件图； 4、编写设计说明书。 （2）、主要参考资料： 1、段明扬主编，现代机械制造工艺设计实训教程，桂林：广西师范大学出版社，2007 2、李益明主编，机械制造工艺设计简明手册，北京：机械工业出版社，2007 3、艾兴等编，切削用量简明手册，北京：机械工业出版社，2002 4、东北重型机械学院等编，机床夹具设计手册，上海：上海科技出版社，1990 5、邹青主编，机械制造技术基础课程设计指导教程，北京：机械工业出版社， 2004 6、段明扬主编，现代制造工艺设计方法，桂林：广西师范大学出版社，2007 7、崇凯主编，机械制造技术基础课程设计指南，北京：化学工业出版社，2007 8、华楚生主编，机械制造技术基础，重庆：重庆大学出版社，2011 9、赵家齐主编，机械制造工艺学课程设计指导书，北京：机械工业出版社，2000
目录 一、参考资料 (2) 二、设计内容 (3) 三、零件分析 (3) （一）零件的作用 (4) （二）零件的工艺分析 (4) 四、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状 (4) 五、工艺规程的设计 (5) （一）定位基准的选择 (5) （二）零件表面加工方法的选择 (5) （三）制订工艺路线 (6) （四）确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制 毛坯图 (9) （五）确定切削用量及基本工时（机动时间） (12) 六、夹具的设计 (30) （一）定位基准的选择 (30) （二）切削力及夹紧力的计算 (31) （三）定位误差分析 (31) （四）夹具设计及操作的简要说明 (31) 七、设计感言 (32) 二、设计内容 设计题目：设计拨叉（CA6140车床）零件的机械加工工艺规程及机床夹具。拨叉（CA6140车床）的拨叉零件图、拨叉毛坯图、夹具装配图、夹具零件图见附件。
课程设计说明书 系别机械与车辆工程 专业机械制造及其自动化 课程名称 CA6140拨叉课程设计 学号 06120114 姓名叶俊超 指导教师栾兰 任务名称 设计时间 2015年4月2日 2015 年 7 月 3 日
目录 一、零件的分析 (2) 1、零件的作用 (2) 2、零件的工艺分析 (2) 3、确定生产类型 (3) 4、确定毛坯 (4) 二、工艺规划设计 (6) 1、选择定位基准 (6) 2、制定工艺路线 (6) 3、机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (7) 三、夹具设计 (9) 1、问题的提出 (9) 2、夹具设计 (9) 3、定位误差分析 (9) 四、铣床夹具装配图及夹具体零件图见图示 (10) 五、设计感言 (12) 六、参考文献 (13) 七、附录 (13)
拨叉零件的工艺规程及夹具设计 （一）、零件的分析 一、零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 二、零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此，以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、小头孔0.0210 22+-Φ以及与此孔相通的8Φ的锥孔、8M 螺纹孔 2、大头半圆孔Ф5.0055 3、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面。 大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm ，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm 。 由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 三、确定生产类型 已知此拨叉零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工具。 四、确定毛坯
机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目：设计“CA6140车床”拨叉零件的机械加工 工艺规程及工艺装备（中批量生产） 设计者 指导教师
机械制造工艺学课程设计说明书 题目设计“CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备（中批量生产） 内容 1.零件图一张 2．毛坯图一张3．机械制造加工工艺过程综合卡片一张 4．结构设计装配图一张 5．结构设计零件图一张 6．课程设计说明书一份
前言 通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如《公差于配合》、《机械零件设计》、《金属切削机床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！ 在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的铣床夹具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，尤其是教务处老师，我系老师的大力帮助，在此表示感谢！
一．设计的目的： 机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计 原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的： 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 二．零件的分析 （一）、零件的作用：题目给定的零件是CA6140拨叉（见附图1）它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。宽度为18+0.0120mm的槽尺 寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑 移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙 很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精 度。所以，宽度为18+0.0120mm的槽和滑 移齿轮的配合精度要求很高。
拨叉零件机械加工工艺规程设计 一、零件的主要技术条件分析 CA6140拨叉共有两组加工表面。 1.以花键孔的中心线为基准的加工面 这一组面包括?25+0.230mm的六齿方花键孔、?22+0.280花键底孔两端的2X150到角和距中心线为27mm的平面。 2.以工件右端面为基准的8+0.030 mm的槽和18+0.120mm的槽 经上述分析可知，对于两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。 二、确定毛坯及其尺寸 1、零件生产类型 中量批生产。 2、毛坯的材料及制造方法 零件材料HT200、考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。由于生产纲领为中批生产而且零件的尺寸并不很大，故可采取模锻成型。 3、机械加工余量及毛坯尺寸 查表确定各表面机械加工总余量，确定毛坯尺寸，及偏差，填写下表 1 / 10
三、加工工艺过程设计
1、定位基准的选择 （1）粗基准的选择：因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以以Φ40的外圆表面的粗基准。 （2）精度基准的选择：为保证定位基准和工序基准重合，以零件的A面为精基准。2、零件表面加工方法的选择 宽为8的槽两侧面，公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法选择为：粗铣、半精铣、精铣； 宽为18的槽两侧面，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法选择为：一次行程、二次行程、； 宽为6的花键槽两侧面，公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法选择为：粗铣、半精铣； 直径为25的花键圆面，公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法选择为：粗铣、半精铣、精铣； 直径为22的内孔面，公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra6.3，加工方法选择为：粗扩、一次扩孔； 到花键中心线为27mm的平面，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法为：粗铣、半精铣。 3、制定工艺路线 工艺阶段的划分，如 工序Ⅰ：（详细工序内容，包括定位基准） 工序Ⅱ： （1）以Ф40mm圆柱面为粗基准。选用C3163-1转塔式六角车床及三爪卡盘夹具。粗、精车端面，钻、扩花键底孔、倒两端15°倒角； （2）拉花键。以右端面为基准； （3）铣削槽左端面，以花键的中心线及右端面为基准。选用X62W卧式铣床加专用夹具， （4）铣削8+0.03 mm的槽。以花键的中心线及右端面为基准。选用X62W卧式铣 床加专用夹具； 四、工序设计 1、选择加工机床： ①工序Ⅰ：（选择依据，零件形状、大小，经济精度，表面粗糙度要求等） 3 / 10
2、设计具体内容 2.1、零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，而下方的φ55mm 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 2.2、零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1）需要加工的表面： a.小孔的上端面、大孔的上下端面； b.小头孔0.021 22+-Φmm 以及与此孔相通的8Φmm 的锥孔、8M 螺纹孔； c.大头半圆孔55Φmm ； 2）位置要求： 小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.05mm 、大孔的上下端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm 。 由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 2.3、 工艺规程设计 2. 3.1、确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级CT9级，已知零件的质量是1.0Kg/个，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 2.3.2、基面的选择
课程名称：机械制造工艺学 题目：CA6140车床拨叉（831005）机械加工工艺规程设计及夹具设计 学院机械制造及自动化工程学院 学生姓名 学号 专业层次 班级 任课教师 年月日
目录 摘要 (1) 一、零件工艺性分析 (2) 1.1零件的作用 (2) 1.2零件的工艺分析 (2) 1.3零件的尺寸图 (3) 2 .机械加工工艺规程设计 (3) 2.1确定毛坯、绘制毛坯简图 (3) 2.1.1选择毛坯 (3) 2.1.2确定毛坯的机械加工余量及尺寸确定 (3) 2.1.3绘制毛坯简图 (4) 2.2定位基准的选择 (4) 2.2.1粗基准的选择 (4) 2.2.2精基准的选择 (4) 2.3各表面加工方案的确定 (4) 2.4加工阶段的划分 (5) 2.5工序的集中与分散 (5) 2.6制定工艺路线 (5) 3.确定机械加工余量和工序尺寸 (7) 4.夹具设计 (13) 4.1夹具体设计前言 (13) 4. 2 问题的提出 (14) 4.3夹具体设计及计算 (14) 4.4夹具装配图 (15) 总结 (16) 参考文献 (17)
CA6140车床拨叉（831005）机械加工工艺规 程设计及夹具设计 课程设计说明书 摘要 这次设计的是CA6140车床（831005）拨叉，包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工序卡片一套以及课程设计说明书的编写。首先我们要熟悉零件和了解其作用：它位于车床变速机构中，主要起换档作用。然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。最后拟定拨差的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。 通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。 关键词：机床拨叉；基准；工艺路线；工序；夹具设计
课程设计与综合训练题目 设计“CA604拨叉831007”零件的机械加工工艺规则 第 1 章零件分析 1.1零件的作用 题目所给零件为CA6140车床的拨叉831007。拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，而下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。 1.2设计任务 根据所给零件的尺寸和精度要求，查阅有关手册资料，应用所学机械制造技术和机械制造装备的相关知识，设计出零件合理的加工工艺过程，制成工艺流程卡片，并写出工艺设计的说明书。 具体内容如下： 1、零件图（如图1-1） 1张 2、毛坯图（如图1-2） 1张 3、机械加工工艺过程综合卡片 1份 4、课程设计说明书 1份
图1-1 拨叉831007零件图
图1-2 毛坯图 1.3 主要加工面 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1.3.1需要加工的表面
1 圆柱Ф40的上下端面、孔Ф60的上下端面； 2 孔Ф22mm以及与此孔相通的Ф8mm的锥孔、Ｍ8螺纹孔； 3 大头半圆孔Ф60mm。 1.3.2位置要求 大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。 由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 1.4 确定定位基准 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 1.4.1 粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ22 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ40作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。 1.4.2 精基准的选择
GUANGXI UNIVERSITY 机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目：设计CA6140车床拨叉（0407）零件的机械加工工艺规程及其工艺装备（年产量4000件） 设计者 指导老师 教研室 2011年07月06日
GUANGXI UNIVERSITY 广西大学 机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计CA6140车床拨叉零件（0407）的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量4000件） 内容：1、零件图1份 2、机械加工工艺过程综合卡片1份 3、夹具结构设计装配图1份 4、夹具零件图1份 4、课程设计说明书1份 院系、专业班级名称机械工程及自动化082班 学生姓名 指导教师 院长
GUANGXI UNIVERSITY 车床CA6140拨叉零件（0407）零件图
GUANGXI UNIVERSITY 目录 序言 (3) 一、设计题目 (3) 二、生产类型 (3) 三、零件分析 1、零件的作用 (3) 2、零件的工艺分析 (4) 四、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状 (4) 五、工艺规程设计 (4) 1、定位基准的选择 (4) 2、零件表面加工方法的选择 (5) 3．制订工艺路线 (6) 4、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 (8) 5、确定切削用量及基本工时 (11) 六、夹具设计 (32) 七、参考文献 (35) 八、总结 (36)
GUANGXI UNIVERSITY 序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习大好基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 一、设计题目： 设计CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺规程及其机床夹具。 二、生产类型为 该零件年产量为4000件，属于中批量生产。 三、零件分析 1、零件的作用： 题目给定的零件是CA6140车床上直径接近φ55mm的传动轴上的拨叉。主要作用一是传递扭矩，使车床获得运行的动力；二是当车床需要变速时，可经过拨叉变换需要工作的齿轮从而改变了传动路线，零件上的φ55的孔，使拨叉拨动齿轮从而得到所需传动路线，而与φ22mm孔相配合的拨叉轴通过M8的螺纹孔和两个锥销孔φ8传递扭矩。
机械制造技术基础课程设计 说明书 设计题目：设计拨叉零件的机械加工 工艺规程及工艺装备 设计者 指导教师
前言 通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如《公差于配合》、《机械零件设计》、《金属切削机床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结 合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工 作奠定坚实的基础！ 在些次设计中我们主要是设计拨叉的铣床夹具。在此次课程设计 过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间 查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，在此表示感谢！
一．设计的目的： 机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计 原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老 师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设 计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的： 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规 程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查 询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 二．零件的分析 （一）、零件的作用：题目给定的零件是拨叉（见附图1）它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。宽度为18+0.0120mm的槽尺 寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑 移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙 很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精 度。所以，宽度为18+0.0120mm的槽和滑 移齿轮的配合精度要求很高。
、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给的零件是CA6140 车床上的拨叉，他位于车床变速箱内。主要作用是用于车床的变速 起换档作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩。零件上方的①40孔与操纵机构相连，二下方的①55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 （二）零件的工艺分析 需要加工的表面： 零件的材料为HT200灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高， 不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1.以①22mn为中心的加工表面 这一组加工表面包括：①22mnm勺孔，上下表面，孔壁上①8mm的锥孔，M8的螺纹孔。 2.以①55为中心的加工表面 这一组加工表面包括：①55mn t勺孔及其上下表面。 3.加工表面之间的位置精度 大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。 由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 、工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件材料为HT20Q考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较复杂且为薄壁零件，且为大批大量生产，故选择精密铸造毛坯，毛坯精度为U级，两件铸为一件。
二）基面的选择 基面是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基面选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取下端面不加工表面作为粗基准，限制三个自由度，加工? 40mn 上端面，? 75mn两端面，? 55mm和? 25mm勺孔。 （2）精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。因此选择精加工过的? 25mm孔为精基准，限制四个自由度。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要 求能得到合理的保证。再生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。处此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一 工序10 粗铣①40mm孔的两头的端面，①73mm孔的上下端面。 工序20精铣①40mm孔的两头的端面，①73mm孔的上下端面。 工序30粗镗、半精镗、精镗①55mm孔至图样尺寸。 工序40钻、铰两端①22mm孔至图样尺寸。 工序50钻M8的螺纹孔，钻①8的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通。 工序60 攻M8 的螺纹。 工序70 铣断保证图样尺寸。 工序80 去毛刺，检查。 2.工艺路线方案二 工序10以毛坯底边为基准，钻①20mm孔。 工序20铰孔①20mm孔至图样尺寸。 工序30粗、精铣440mm孔上端面。 工序40粗镗、半精镗、精镗①55mm孔和①73mm孔至图样尺寸。 工序50 钻、铰48mm 的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通。 工序60 钻M8 的螺纹孔。 工序70 攻M8 螺纹。 工序80 铣断保证图样尺寸。 工序90 去毛刺，检查。 3.工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工完与422mm 的孔有垂直度要求的面再加工孔。而方案二悄悄相反，先是加工完422mm 的孔，再以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。方案一的装夹次数少，但在加工①22mm的时候最
北华航天工业学院 《机械制造专业方向课程综合设计》课程设计报告 报告题目：机械制造专业方向课程综合设计 作者所在系部：机械工程系 作者所在专业：机械设计制造及其自动化 作者所在班级： 作者姓名： 指导教师姓名： 完成时间：
目录 一、前言……………………………………………………………………………… 二、零件图的分析…………………………………………………………………… 1、生产类型………………………………………………………………………… 2、零件的作用……………………………………………………………………… 3、零件的结构特点及工艺分析…………………………………………………… 三、工艺规程设计…………………………………………………………………… 1、确定毛坯的制造形式…………………………………………………………… 2、基面的选择……………………………………………………………………… 3、制定工艺路线…………………………………………………………………… 4、机械加工余量、工序尺寸及公差的确定………………………………………… 4.1、Φ24mm右端面……………………………………………………………… 4.2、Φ14mm的孔………………………………………………………………… 4.3、14H13的槽…………………………………………………………………… 5、确定切削用量…………………………………………………………………… φ右端面的切削用量………………………………… 5.1、确定工序1：铣削24 φ孔的切削用量…………………… 5.2、确定工序2：钻、扩、铰、及精铰14 5.3、确定工序6：铣削14H13的槽的切削用量………………………………… 四、夹具设计…………………………………………………………………………… 1、问题的提出……………………………………………………………………… 2、夹具设计………………………………………………………………………… 2.1、定位基准的选择…………………………………………………………… 2.2、切削力及夹紧力计算……………………………………………………… 2.3、定位误差分析……………………………………………………………… 2.4、夹具设计及操作的简要说明……………………………………………… 五、设计总结………………………………………………………………………… 六、参考文献…………………………………………………………………………
目录 一、零件的分析 (1) 1.1零件的作用 (1) 1.2零件的工艺分析 (1) 二、工艺规程设计 (1) 2.1确定生产类型 (1) 2.2确定毛坯的制造形式 (1) 2.3基面的选择 (1) 2.3.1粗基准的选择 (2) 2.3.2精基准的选择 (2) 2.4制定工艺路线 (2) 2.5工艺方案的比较分析 (3) 2.6确定切削用量及基本工时 (5) 工序一 (5) 工序二 (7) 工序三 (8) 工序四 (11) 工序五 (12) 工序六 (13) 工序七 (14) 工序八 (16) 三、夹具设计 (17) 3.1定位基准的选择 (17) 3.2切削力及夹紧力的计算分析 (17) 3.3定位误差的分析 (18) 3.4夹具设计及操作的简要说明 (18) 四、参考文献 (19)
一、零件的分析 1.1零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 1.2零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔 2大头半圆孔Ф55 3小头孔端面、大头半圆孔上下Ф73端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。 由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二、工艺规程设计 2.1确定生产类型 已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 2.2确定毛坯的制造形式 确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级CT9级。2.3基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
CA6140车床拨叉零件的机械加工工 艺规程设计 姓名 学号 班级 指导教师
机械制造技术基础课程设计说明书 题目：“CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程设计 生产纲领：中批生产 内容：1. 课程设计说明书一份2．机械制造加工工艺过程综合卡片一张 3．工序卡片一份 4．毛坯图一张 5．零件图一张
目录 前言 (3) 一、设计目的 (4) 二、零件的分析 (4) 1零件的作用 (4) 2零件的工艺性分析 (4) 三、工艺规程设计 (5) （一）确定毛坯的制造形成 (5) （二）基准的选择 (5) （三）制定工艺路线 (5) （四）机械加工余量 (7) （五）确定切削用量及基本工时 (8) 四、设计心得及致谢 (18) 参考文献 (19)
前言 通过CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程设计，汇总所学专业知识于一体(如《机械制造技术基础》、《公差配合与测量技术》、《机械设计》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！ 在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的加工工艺规程。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，在此表示感谢！
一． 设计的目的： 机械制造技术基础课程设计,是在学完《机械制造技术基础》课程后，在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的： 1、能熟练的运用机械制造技术基础的基本理论的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。 2、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 二． 零件的分析 1、零件的作用 题目给定的零件是CA6140拨叉它位于车床变速机构中，主要起 换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。宽度1812 .000+mm 和83.000mm 的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽 的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所 以，宽度为1812.000+mm 和83.000mm 的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。 2、零件的工艺分析 CA6140拨叉共有两组加工表面。 1）以花键孔的中心线为基准的加工面 这一组面包括?2523.000+mm 的六齿花键孔、?228 .200+mm 花键底孔两 端的2X150到角和距中心线为27mm 的平面。
拨叉设计（说明书） 设计题目：拨叉设计 专业：机械设计与制造 班级：15机械一 学号： 姓名：第一组 指导老师： 起讫日期
目录 摘要III 第一节拨叉机械加工工艺规程设计0 一、拨叉的用途0 二、拨叉的技术要求0 三、审查拨叉的工艺性0 第二节确定毛坯、绘制毛坯简图1 一、选择毛坯 1 二、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量1 三、绘制传动轴锻造毛坯简图2 第三节拟定拨叉工艺路线2 一、定位基准的选择2 1、粗基准的选择2 2、精基准的选择2 二、表面加工方法的确定3 三、工序的集中与分散3 四、工序顺序的安排3 五、确定工艺路线3 第四节机床设备及工艺装备的选用4 一、机床设备的选用4 二、工艺装备的选用4 第五节加工余量、工序尺寸和公差的确定5 一、铣左端面的确定5 二、钻φ22的孔确定5 三、拉花键的确定5 四、铣角尺面的确定5 五、M8螺纹孔的确定6 六、18H11槽的确定6 第六节切削用量、时间定额的计算6 一、切削用量的计算6 1、左端面6 2. 花键底孔8 3.拉花键10 4.角尺面11 螺纹孔12 槽13 二、时间定额的计算15 第七节心得体会16 第八节参考文献17 第九节附录17 1、零件-毛坯图纸各一张17 2、机械加工工艺过程卡片1套17 3、机械加工工序的工序卡片1套 17
摘要 所谓机械加工工艺规程，是指规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺规程来体现。因此，机械加工工艺规程的设计是一项十分重要而又非常严肃的工作。 制订机械加工工艺规程的原则是：在一定的生产条件下，在保证持量和生产进度的前提下，能获得最好的经济效益。制订工艺规程时，应注意以下三方面的问题： 1、技术上的先进性； 2、经济上的合理性； 3、有良的劳动条件，避免环境污染。
车辆与交通工程学院 课程设计说明书 设计类型工艺课程设计 设计题目拨叉第三道工序的机床夹具设计 姓名匡延良 院系车辆与交通工程学院 完成日期2015.03.22 指导教师徐锐良、吴静波
目录 1零件的分析 (1) 1.1 零件的作用 (1) 1.2 零件的工艺分析 (1) 1.3生产类型 (1) 2 工艺规程设计 (1) 2.1 确定毛坯的制造形式 (1) 2.2基准的选择 (1) 2.3制定工艺路线 (2) 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (2) 2.5确立铣削用量及基本工时 (3) 3夹具设计 (4) 3.1 零件在夹具中的定位 (4) 3.2 零件在夹具中的夹紧 (4) 3.3 夹具的操作简要说明 (4) 结束语 (4) 参考文献: (6)
1零件的分析 1.1 零件的作用 本次课程设计题目所给的是拨叉，它位于发动机变速机构上，起到换挡作用。 1.2 零件的工艺分析 依据零件加工面与非加工面分述如下： 1 φ22mm孔。 2 φ22mm孔。 3 叉头φ15mm圆台面 4 叉子左右两平面 5 叉子侧面对φ22D4轴线的垂直度在尺寸86内不大于0.1 6 φ22mm孔轴线在水平方向上与叉子中心距69±1mm，φ22mm孔和φ22mm孔在其轴线方向上距28±1mm。 1.3生产类型 大批量，通用机床，专用夹具。 2 工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式 考虑零件在工作过程中所常受到交变及冲击载荷，材料应选精铸ZG45，保证零件工作可靠，也可提高生产率。毛坯公差参考GB/T12362-2003钢制模锻件公差及加工余量。 2.2基准的选择 基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择
机械制造工艺学课程设计说明书 题目：拨叉CA6140的工艺规程 姓名：张冉 学号： 20085650611 班级： 08机械5班 指导教师：孙丽媛 2013年4月3日
设计及计算过程 结果 拨叉831002的加工工艺规程设计 1.1零件的分析 1.1.1零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。 1.1.2零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： (1) 中心圆孔Ф0.0210 25+。 (2) 22 1.5M ?的螺纹孔垂直于中心孔，其中心与右面的距离为00.344-。 (3) 键槽0.11 16 +与中心孔有0.08的垂直度，深为0.150 8 +。 (4) 半孔0.3060+Φ与中心孔有0.10.2127+-的位置关系，其宽为0.050.1612--与中心孔有0.1 的垂直度。 由上面分析可知，可以先加工拨叉中心孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 1.2确定生产类型 已知此拨叉零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序应当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 1.3确定毛坯 1.3.1确定毛坯种类 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为大批生产，故选择金属型铸造毛坯。 1.3.2确定铸件加工余量及形状
拨叉工艺设计说明 书 课程设计与综合训练题目 设计” CA604拨叉831007”零件的机械加工工艺规则 第 1 章零件分析 1.1 零件的作用 题目所给零件为CA6140车床的拨叉831007。拨叉位于车床变速机构中,主要起换档, 使主轴回转运动按照工作者的要求工作
获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的?22孔与操纵机构相连,而下方的? 55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。经过上方的力拨动下方的齿轮变速。 1.2 设计任务 根据所给零件的尺寸和精度要求, 查阅有关手册资料, 应用所 学机械制造技术和机械制造装备的相关知识, 设计出零件合理的加 工工艺过程, 制成工艺流程卡片, 并写出工艺设计的说明书。 具体内容如下: 1 、 零件图（如图1-1）1张 2、毛坯图（如图1-2） 1 张 3 、 机械加工工艺过程综合卡片1份
2 4、课程设计说明书 I 口咔白 图1-1拨叉831007零件图
1.3主要加工面 零件的材料为HT200,灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但 塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面 以及加工表面之间的位置要求 ： -V ------ 1 丿 W55 了〉 ------ ■ i r 1 S 图1-2毛坯图
1.3.1 需要加工的表面 1圆柱①40的上下端面、孔①60的上下端面； 2孔①22mm以及与此孔相通的①8mm t勺锥孔、M 8螺纹孔； 3大头半圆孔①60mm 1.3.2 位置要求 大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm, 小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。 由上面分析可知, 能够粗加工拨叉底面, 然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工, 而且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度, 而且此拨叉零件没有复杂的加工曲面, 因此根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 1.4 确定定位基准 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理能够使加工质量得到保证, 生产率得以提高。否则, 加工工艺过程中回问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,是生产无法正常进行。 1.4.1 粗基准的选择
课程设计说明书 题目1、“拨叉杠杆”零件的机械设计加工的工艺规 2、钻铰2- $ 10H7孔 班级: 姓名: 学号: 指导老师: 拨叉零件设计任务书 一、设计题目：拨叉杠杆零件机械加工工艺规程制定及第道工序的夹具设计。
二、设计条件： 1、去毛刺锐边 2、材料为QT200 3、生产批量：大批量生产 三、设计容： 1、零件图分析：(1)、零件图工艺性分析(结构工艺性及条件分析)； (2)、绘制零件图(UG绘图)。 2、毛坯选择 3、机械加工工艺路线确定： (1)、加工方案分析及确定(2)、基准的选择 4、工序尺寸及其公差确定 5、设备及其工艺装备的确定 6 切削用量及工时定额确定：确定全部工序切削用量及工时定额。 7、工艺文件制订： (1) 、编写工艺文件设计说明书：(2)、编写工艺 规程： 8、指定工序机床夹具设计 1、工序图分析； 2、定位方案确定； 3、定位误差计算；4 、夹具总装图绘制； 四设计任务（工作量）： 1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份； 2、工艺文件一套（含工艺流程卡片、全部工序卡片、全套工序附
图）； 3、机床夹具设计说明书一份； 4、夹具装配图一（A0图纸）；零件图一（A3图纸）； 第一部分工艺设计说明书 1. 零件图工艺性分析 1.1零件结构功用分析： 拨叉是一个重要的零件，拨叉是用来转换机器运转速率的零件，在传递力矩的过程中其 要承受很强的冲击力。和其他工件碰撞的面是零件的主要面，也是零件中有加工难度的曲面。1.2零件结构工艺性分析： 由零件图可知，该零件外形不复杂、尺寸不大，加工那个圆弧面可用成型铳刀进行加工，其余表面用精铳就能满足，孔用摇臂钻就可以，螺纹用丝锥攻丝、，底面是精度要求最高的 面，必须要用刮刀刮削才能进行加工. 拨叉底面要求很高，必须用刮削。 孔用钻摇钻钻后，用铰刀铰孔就能达到要求。 螺纹用丝锥就可以，但零件技术要求高，考虑加工精度用攻丝。 1.3技术条件分析： a）零件中外形尺寸精度要求很高很难加工， 两个0 10的孔必须要满足同轴拨叉底面的精度要求很高，粗糙度为1.6精度很高M6的螺纹必须和相交的孔垂直 b）.螺纹用丝锥攻丝，精度高 2. 毛坯的确定 毛坯的形状和尺寸越接近成品零件，即毛坯精度越高，则零件的机械加工劳动量越少，材料消耗越少，可充分提高劳动生产率，降低成本，但是毛坯制造费用会提高，在确定毛坯时，应根据机械加工和毛坯制造两方面考虑。 分析锻件形状复杂系数s： V 工件=n r2h=3.14*452*27+392 * n * (29+5) + (23.28/2 ) 2 =205229.92口帛