工序质量检验规程
一、下料环节
1、为了避免出现差错，提高钢材利用率，H型钢的三块板下料余量控制在10mm之内；
2、切割翼缘板、短板，不允许出现锯齿或缺口，如出现上述状况应补焊，并打磨，否则不准转入下道工序；
3、配备角磨砂轮机，对切割板材必须清除氧化残渣；
4、拼接件必须有合理的坡口，确保焊透，并按二级焊缝检验；
5、切割下的边角余料，要用专用托架堆积，不允许随意乱放，当天的废料、垃圾，必须当日清理，确保现场整洁；
6、氧气、乙炔要有安全距离摆放，要做好防燃防爆，现场不许吸烟。
二、组对工序
1、必须按图纸要求，正确组对三块板，不允许出现扭曲构件，如果钢板不平直，不准强行组对，必须采取平直、锤击等措施，并保护好钢板表面，不出现凹痕迹；
2、配备角磨砂轮机，对残留氧化物进行清理；
3、组对的H型钢，不能出现缝隙较大的现象；
4、现场构件堆放，以防止严重变形为前提，不允许超过3层，且不允许超过2.5米高。
三、自动埋弧焊工序
1、必须严格按照焊接工艺施焊，合理控制电流电压和行走速度，却保焊角尺寸，原则上板厚较薄的构件，焊角尺寸不能低于薄板后的70%，坚决制止为多得报酬，一味提高行走速度，忽视焊接质量的行为；
2、对较厚的构件和吊车梁，前提是必须保证焊透，焊角尺寸根据设计要求合理匹配。坚决不含糊；
3、焊接后应清理干净焊渣，并认真检查是否有气孔和焊偏现象，若有，则立即用手工补焊，同时要用角磨打平；
4、现场构件堆放，以防止严重变形为前提，不允许超过3层，且不允许超过2.5米高；
5、要求每天下班前必须对焊剂进行清理，并每周进行一次焊剂赛选重复使用，现在脏乱差的现象必须改变，设备的使用中应注意保养、擦洗；
6、埋弧焊环节，是检查部门重点检查的部位。
四、矫直环节
1、焊接成型后的翼缘板矫直，必须达到平直要求，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm；
2、采用火焰矫直的构件，要求彻底解决扭曲问题，不合格的不能转入下道工序；
3、对Q345构件尽量不采用水浇冷却，冬季不允许采用。
五、铆工装配环节
1、首先必须保证构件装配的几何尺寸，不允许出现差错；
2、柱地脚底板、梁连接端板，牛腿等处所相连H型构件，必须对上下翼缘板、腹板进行坡口切割，并进行打磨（特别是上翼缘板），这几处均为二级焊缝检验；
3、对装配好的链接端板，为防止焊接变形。必须进行火焰反变形处理；
4、构件装配成型后，必须对切割点、焊点用角磨砂轮机进行磨平处理；
5现场构件堆放，以防止严重变形为前提，不允许超过三层，且不允许超过2.5米高；
6、铆工装配是检查的重点环节（次结构件加工，也参照此规定执行）。
六、气保焊环节
1、首先在焊接前必须保证胎架适应构件，垫平垫实，防止焊接变形；
2、采用合理的焊接顺序，即从中间向两边扩展，先焊小件后焊主件，防止从一头推进，焊缝感观达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过度较平滑；
3、地脚底板、连接端板、牛腿等关键部位，均为二级焊缝，必须用角磨机清理焊道坡口，确保焊透，且按要求保证焊角尺寸，这是关键环节；
4、要注意包角焊（封头、封口焊），气孔、砂眼要杜绝；
5、气保焊是检查的重要环节。
七、抛丸工序
1、要把氧化皮打掉，抛丸除锈达到Sa2.5级标准，手除锈达到St2；
2、要控制抛丸行进速度，砂丸要随时调剂更换。
八、除锈打磨工序
1、打毛刺必须要彻底，焊渣和飞溅要基本清除干净，不允许敷衍了事；
2、端板螺栓孔要进行打磨，棱角处要打磨；
3、这道工序处理不彻底，不允许喷漆；
4、除锈打磨工序是检查的重点环节。
九、喷漆工序
1、第一遍防锈漆是必须将整个构件喷刷完后，再进行第二遍面漆喷漆，彻底改变现状：构件一面第一遍喷完后马上进行第二遍喷漆，然后翻个循环的做法。今后谁主张这么干，追究谁责任；
2、要注意连接板端面不要沾染油漆；
3、关于油漆厚度，详见设计要求和调度指令。
十、装车
1、装车时，所有构件（不分国内外产品）都需质检员检查整体质量合格后方可装车；且构件清单上要有质检员的签字才能装车。
各工序检验规程（审议稿）
目录 一、质检部长质量职责 (3) 二、质检部统计员质量职责 (4) 三、原辅材料检验规程 (6) 四、熔铸车间检验规程 (8) 五、挤压车间检验规程 (11) 六、氧化、电泳车间检验规程 (14) 七、喷涂车间检验规程 (16) 八、穿条隔热型材车间检验规程 (19) 九、成品检验规程 (21)
一、质量部长质量质职责 1.目的 为了保证公司质量体系的有效运行，确保本公司的产品质量和工作质量。 2.适用范围 适用于质量部的日常质量管理工作。 3.工作职责 3.1负责原辅材料物资的购入质量监控。工序间半成品、成品的检验和试验工作及其质量记录的管理，保存等管理工作。 3.2监督检查经检验和试验后状态标识的使用，对由于标识不明造成的混批等质量问题负责。 3.3负责对不合格品的评审与处理，并组织责任部门制定纠正和预防措施。 3.4负责产品标识及质量事故可追溯性的控制和管理。 3.5负责质量计划和统计技术应用程序中相关工作内容的实施。 3.6负责顾客由于质量问题的退货、换货，并对质量事故进行调查分析及时反馈信息。 3.7负责检验人员的专业技术培训、考核工作。
二、质量部统计员质量职责 1.目的 为了保证产品从原辅材料进厂到产品出厂的质量得到有效控制，确保对产品质量形成过程实现可追溯性。 2.适用范围 适用于本公司生产过程中的产品质量统计工作。 3.工作职责及依据文件 3.1工作职责 3.1.1负责生产技术部质量部产品质量统计和汇总工作。 3.1.2对统计数据的真实性、可靠性负责。 3.2依据文件 《成品、半成品和主要原辅材料的检验规程》 4控制程序 4.1收集各车间产品质量检验原始记录，并整理装订归档。 4.2建立圆铸锭化验分析台账。对外购和本厂自铸铝棒的化学成 份及低倍组织进行统计。 4.3建立圆铸锭化验分析台账，对熔铸车间圆锭的生产据切情 况进行统计。 4.4建立挤压型材检验台帐，对挤压车间的产品质量进行统计。 4.5建立型材时效台账，对挤压车间型材时效质量进行统计。 4.6建立氧化着色、电泳产品统计台帐，对氧化车间生产的产品 质量进行统计。 4.7建立型材封孔质量检测台帐，对氧化电泳车间生产的氧化型 材封孔质量检测台帐，电泳复合膜的硬度进行统计。 4.8建立喷涂型材检验台帐，对喷涂车间的产品质量进行统计。 4.9建立隔热穿条型材检测台帐，对穿条型进行产品质量统计。
关键工序检验规程
关键工序检验规程 一、目的 保证整个产品主要性能，达到有关技术标准和用户规定的要求。防止出现不合格品及不合格品流入下道工序。 二、范围: 适用于指导公司生产的喷射机产品的关键工序检验工作。 3．职责: 3.1 车间质检员是关键工序检验的管理人员，负责检验工作的具体实施。 3.2 关键工序所在车间负责工序检验的协助工作。 4．工作程序: 4.1关键工序的确定：制带、编制粘接 4.2检验制度： 4.2.1首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。 4.2.2巡回检验就是按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指
导书中所规定的要求。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： a、是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序。 4.2.3末件检验全面检查最后一个加工产品如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后需修理模具而影响生产。 5 试验方法（制带） 5.1 外观质量 用肉眼直接观察。假顶网带外观应质地均匀，不得有开裂损伤、钢丝外露 5.2 规格尺寸 5.2.1 单根网带宽度和厚度 裁取1 m长的假顶网带1条，用精度为0.02 mm 的游标卡尺在平行方向上任测5个点的宽度，然后取算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位；用精度为0.02 mm的游标卡尺任测5个点的厚度，然后取它们的算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位。 6试验方法（粘结） 6.1.网孔边长 取长度不小于1 m的假顶网作为试件，用精度为0.02 mm的游标卡尺，测量任意5个网孔的纵向
产品过程检验规程 产品过程检验 1、适用范围 本规程适用于公司生产的成套设备中组装过程的检验。2、目的 规范检验程序，确保本公司产品质量符合要求。 3、职责 生产部门负责控制满足生产要求必须的条件，并进行监督检查。 质检部门按要求对生产过程中零、部件加工实施检验，并保存检验记录。 4、检验规程 根据生产工艺流程，在每道加工环节设定过程检验。 车间各工序组装人员装完本工序元器件后，根据图纸进行全面检查确认，确认无误后在“产品装配施工卡”的相应栏目签字。 对XXX加工的零部件必须采取“三检制”，即：操作人员在进行首件加工完成并自检合格后，进行互检，然后交车间检验人员检验。确认合格后，操作者在继续加工，在生产过程中，车间检验人员还必须进行巡检，发现不合格品立即停止加工，
剔出不合格产品，找出原因采取措施后，方可继续加工。待未经加工完成并经操作人员自检合格后，填写“送检单”，报车间检验人员，有车间检验员进行检验，在“产品装配施工卡”上填写检验记录，转送下道工序。 检验工程中发现不合格品时应填写“不合格品报告单”报质监部门确认处理。 成品总装完成并经装配人员自检合格后，连同“产品装配施工卡”及该产品的其他图样一并送到质监部门，由质检部门进行最终全面检验。 检验人员根据检验结果（除巡检外），对被检产品还应进行“合格”或“不合格”的检验状态标识。 对检验过程当中发现不合格产物均须及时作出明明的“不合格”标识，随后对不合格品按《不合格品控制步伐》举行处理。 根据型式实验报现场生产产物要满足一致性的要求。 5、验项目、检验要求、检验方法 工序 下料 检验项目检验方法 零件外形尺寸，平面度，垂直用游标卡尺，钢板尺，按
机械加工过程检验规程 Q/YHZ 益和电气集团股份有限公司作业指导书 YH/ZD 21-2007-2013 益和电气集团股份有限公司企业标准代替YH/ZD 21-2007-2012 益和电气集团股份有限公司企业标准 机械加工检验规程 2013-07-25发布 2013-08-01实施 发布益和电气集团股份有限公司 YH/ZD 21-2008-2013 目次 目 次 ..................................................................... ............ I 前 言 ..................................................................... ............ II 机械加工检验规 程 ..................................................................... . (1) 1 目 的 ..................................................................... . (1) .................................................................... ........... 1 2 范围
3 引用标 准 ..................................................................... (1) 4 检验类别、内容和要 求: (1) 5 记 录 ..................................................................... .......... 2 附录 A ...................................................................... .......... 3 附录 B ...................................................................... . (6) I YH/ZD 21-2008-2013 前言 本标准按GB/T 1.1-2009给出的规则起草。 本标准由益和电气集团股份有限公司质检部门起草。 本标准由益和电气集团股份有限公司质检部门负责解释。 本标准的附录为规程性附录。 本标准的起草人:杨彩霞。 审核:王波 2013年07月20日 批准:徐敬学 2013年07月25日 II YH/ZD 21-2008-2013
工序质量检验规程 一、下料环节 1、为了避免出现差错，提高钢材利用率，H型钢的三块板下料余量控制在10mm之内； 2、切割翼缘板、短板，不允许出现锯齿或缺口，如出现上述状况应补焊，并打磨，否则不准转入下道工序； 3、配备角磨砂轮机，对切割板材必须清除氧化残渣； 4、拼接件必须有合理的坡口，确保焊透，并按二级焊缝检验； 5、切割下的边角余料，要用专用托架堆积，不允许随意乱放，当天的废料、垃圾，必须当日清理，确保现场整洁； 6、氧气、乙炔要有安全距离摆放，要做好防燃防爆，现场不许吸烟。 二、组对工序 1、必须按图纸要求，正确组对三块板，不允许出现扭曲构件，如果钢板不平直，不准强行组对，必须采取平直、锤击等措施，并保护好钢板表面，不出现凹痕迹； 2、配备角磨砂轮机，对残留氧化物进行清理； 3、组对的H型钢，不能出现缝隙较大的现象； 4、现场构件堆放，以防止严重变形为前提，不允许超过3层，且不允许超过2.5米高。 三、自动埋弧焊工序
1、必须严格按照焊接工艺施焊，合理控制电流电压和行走速度，却保焊角尺寸，原则上板厚较薄的构件，焊角尺寸不能低于薄板后的70%，坚决制止为多得报酬，一味提高行走速度，忽视焊接质量的行为； 2、对较厚的构件和吊车梁，前提是必须保证焊透，焊角尺寸根据设计要求合理匹配。坚决不含糊； 3、焊接后应清理干净焊渣，并认真检查是否有气孔和焊偏现象，若有，则立即用手工补焊，同时要用角磨打平； 4、现场构件堆放，以防止严重变形为前提，不允许超过3层，且不允许超过2.5米高； 5、要求每天下班前必须对焊剂进行清理，并每周进行一次焊剂赛选重复使用，现在脏乱差的现象必须改变，设备的使用中应注意保养、擦洗； 6、埋弧焊环节，是检查部门重点检查的部位。 四、矫直环节 1、焊接成型后的翼缘板矫直，必须达到平直要求，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm； 2、采用火焰矫直的构件，要求彻底解决扭曲问题，不合格的不能转入下道工序； 3、对Q345构件尽量不采用水浇冷却，冬季不允许采用。 五、铆工装配环节 1、首先必须保证构件装配的几何尺寸，不允许出现差错；
过程检验规程 过程检验规程 本规程旨在规定过程检验的方式和标准，以确保在生产过程中能够及时控制产品质量，防止不合格产品转入下道工序。适用于本公司过程加工的产品。 职责分工如下： 工序操作工：在加工过程中进行自检。 过程检验员：按照本规程的要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检。 定义如下： 首件检验：在生产开始时上班或换班或工序因素调整后，对制造的第1件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检、操作工互检和检验员首件确认。
巡回检验：检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。 半成品检：对全部加工活动结束的半成品零件进行的检验，包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。 运行程序如下： 操作工首检： 1.首次加工按图纸要求进行自检，确保合格。 2.向过程检验员报首检结果，并提交至少2件样件。 3.未经检验合格的首件不得继续加工或作业。 检验员首检：
1.过程检验员对首次加工样件，按照《工序检验标准》要 求进行首件检验。 2.首件检验合格后，过程检验员应对首件合格件打上确认 标识，并保留到该批产品完工。 3.首检过程如实记录于【生产过程首检、巡检质量记录表】中。 操作工自检： 1.首检合格后，过程加工可正式量产作业，操作工应在量 产中保持一定频次的自检（每0.5小时一次自检），以保证质 量的稳定。 2.个别装配难度大的零件或测量难度大的零件，首检按照 操作工→车间管理人员→检验员，三方确认原则执行。 巡检：
1.过程检验员应对量产过程进行巡检作业。 2.检验频次：2小时至少巡检1趟，每个机位产品最少抽 样3-5件。 3.检验标准参见《工序检验标准》，根据实际情况对关键 特性、重要特性、工艺上有特殊要求对下道工序的加工装配有重大影响的和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。 在生产过程中，对于半成品的检验也是非常重要的。在半成品的检验中，需要根据检验项目的标准要求进行检查，包括加工面是否有毛刺、砂眼、气孔、裂纹、塌陷、搭层、拉丝、伤痕等。同时，对于螺纹也需要进行检查，确保无乱丝、乱牙不良。此外，还需要检查焊接部位是否存在焊杂、裂纹、塌陷、搭层、伤痕、变形不良等问题，同时也需要确保无假焊、虚焊不良。在进行半成品检验时，首检最少需要检查两件，巡检每次需要抽样3-5件，每2小时最少进行一次巡检。检验方式包 括机械加工工艺外观、质量检验卡、尺寸等。 车间完成加工的零件需要进行半成品完工检验，物流仓库需要开具报检单并向半成品完工检员报检。完工检验标准遵循
板式家具工序质量标准及检验规范板式家具工序质量标准及检验规范 随着现代科技的发展，板式家具作为一种新型的家具产品，在市场上得到了广泛的应用和推广，成为了人们生活中必不可少的一部分。作为消费者，我们购买板式家具时常关注的是产品的质量和性能。然而，作为制造板式家具的厂家和工人，了解和掌握板式家具工序质量标准及检验规范则显得更为重要。 1.板式家具生产工序及检验要点 1.1 前期准备工作 前期准备工作是板式家具生产的重要环节，决定了产品后期性能和质量。生产前，首先需要对板材进行挑选和检验。板材应该符合国家标准，并不存在裂痕、划痕或者缺陷等情况。板材的厚度、长度和宽度也需要统一，以保证制作的板式家具版面整齐美观。 此外，在生产前还需要准备好叉车、分条机、打磨机、钻机等生产设备，并对设备进行维修保养，确保设备的正常运行。 1.2 板材切割工序 板材切割是板式家具生产的第一道工序，质量和精度是非常重要的，因此需要在细节上处理好各个环节。首先需要在计
算机中进行设计和确定板材的尺寸、互相搭配的位置，然后根据设计方案使用数控切割机器人对板材进行切割。 在切割过程中，需要注意安全，确保作业人员不会意外受伤。同时，还需要在切割后进行审查，检查板材有无毛刺、切割平整度等问题，防止影响后续的生产。 1.3 端部粘合工序 端部粘合工序是将多块板材粘在一起制作成大尺寸的板式家具的过程。首先，需要将板材表面清洁干净，保证其平整无油脂或其他物质。然后，使用多头压接机进行粘接，注意要加强压力，确保板材之间的粘接牢固，避免板材间有空隙。 在端部粘合工序中还需要注重细节，在橱柜和书柜等家具中尤其重要，如门框的内角处和侧板相接口处需用抗裂胶进行黏接，增加接头的牢固性。同时在粘接后最好进行烘干，约为30分钟，此操作可减少水分含量杜绝板材湿气过多，导致板 材变形。 1.4 表面处理工序 表面处理工序是板式家具制作中最能展现产品质量和工艺的一个工序。简单的表面处理会导致板式家具整体外观低档次，而精细的表面处理会让产品看起来高大上，有品质感。 表面处理包括抛光和涂漆，通常在表面涂上适当的封油剂和清漆以保护家具表面。要达到较好的成品品质，需要进行如下操作：
1目的 通过规定工序的检查方法，各工段特别是关键工段的检查要点，使现场品质控制检查有针对性，确保产品质量符合要求。 2 定义 现场品控应对影响产品质量的几大因素，通常概括为：“人、机、料、法、环” 进行检查，五大因素的定义如下： 工序：生产和检验的各个具体的阶段。 3 职责 3.1对车间接收和正在使用的原辅料进行检查； 3.2对现场“4M1E”进行检查； 3.3不合格品处理的监控； 3.4记录、采集有关质量的原始信息并进行分析； 3.5自主学习，并对车间员工进行必要的培训 3.6对各班组/工段的质量业绩进行评价； 3.7为质量改进提供合理化建议；
3.8半成品、成品的检验。 4检查要求 4.1知识准备：检查人员应熟悉本公司所使用的各种原料、辅助材料、成品、半成 品的特性,了解设备的相关知识。掌握关键质量控制点（CQP）及关键危害控制 点（CCP）的控制监督办法，熟悉国家及企业的相关制度、规范、规程、标准 等，掌握内部审核方法。（这些文件是品管人员进行质量监督检查的依据，见 5 相关文件）。 4.2检查要求： 4.2.1独立公正：现场品管人员本着为企业服务、对消费者负责的原则，独 立、公正地对现场进行管理； 4.2.2遵纪守法：遵守国家有关法规、企业卫生质量安全及其他制度；在检 查过程中，按共同认可的标准执行检查； 4.2.3沟通协作：工作中应加强与各班组长、主任、服务组、及上级的沟通、 与本科室员工协同合作。 4.2.4预防为主：检查以预防问题发生为原则，针对检查发现的不合格情况， 视情节，给予责任人口头、书面整改意见或处以罚款。 4.2.5循序渐进：工作保持连续渐进性，不断改进工作质量。如当发生产品 质量不稳定，应进行质量调查与分析，持续追踪。 4.2.6数据确凿：多提供准确数字信息，为决策提供依据。 3.1文档与报告 以下方面应的记录应予以保持： a）工作日志 b）卫生检查记录 c）质量检查结果 d）整改单（或报告）、罚款单 必要时，建立电子文档，便于传递。 5 检查方法 总体原则：现场品质控制人员，进行巡视检查，对所管辖的每个区域都应监控到位，根据日常工作中经验、数据或近期市场/消费者/实验室的反馈信息或投诉信息，掌握控制重点。卫生检查、冷链检查是常规工作。特殊产品实行百分之百检验，成品出炉应每架车检,检查中可以采用以下方法： 5.1询问：通过询问，了解对本岗位质量要求的掌握程度； 5.2首件确认：灌肠等工序，采取“首件确认”； 5.3抽样检验：对于产品检验，实行自检、互检及品控员抽样检查相结合； 5.4产品品样：适用于成品的品尝判断；
产品工序检验规程 1.目的 对生产过程各阶段的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，确保只有通过了规定的检验和试验（或授权让步放行）的产品才能转序和出公司。 2.适用范围 适用于本公司从原材料进公司到成品出公司全过程的检验和试验状态的控制。 3.术语 3.1 不合格品：不符合图纸、工艺要求和规范的产品或材料。 3.2 可疑的产品或材料：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。 3.3 紧急放行（例外转序）：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在 制品（半成品）和因生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。 3.4 质量记录：是组织按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。 （如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据。） 3.5 外购外包产品：由供应商提供的产品。（包括原材料、精铸件、半成品、成 品、委托加工品等。） 3.6 全尺寸检验：是指对零件在设计资料上标明的所有的尺寸进行完整的测量。 4.职责 4.1 质管部门负责对进货、过程、最终检验和试验的归口管理，按照规定的技术 标准、产品图样及工艺文件等进行检验和试验； 4.2 技术部门负责提供进货、过程、最终检验或试验的所有检验文件、产品图样、 技术标准、控制计划及工艺文件和/或作业指导书； 4.3 生产车间负责完工产品的送检；生产车间负责严格执行工艺要求，进行生产 过程的自检、互检和完工检验并配合检验员的首检、巡检和成品检验以及不合格品的返工、返修。 4.4 采购部门负责进货产品的送检和不合格产品的处理，紧急放行意见签署和办 理。 4.5 技术总监负责紧急放行的批准。
5工作流程及内容 5.1进货检验和试验 5.1.1原材料采购 5.1.1.1采购部门要选择有合格资质的供货方。 5.1.1.2采购原材料进厂后，由采购部门采购员对采购产品的牌号、规格、数量、标示情况、质量证明文件、包装有无破损等进行检查验收，初步确认合格后通知仓库部门接受 5.1.1.3对于公司没有能力检验的原辅材料，物资管理部向供方索要此类产品的产品标准、检验报告单、产品合格证等资料交品管部进行保存，作为验证依据，有质量争议时送国家相应检验机构检验，以验证其质量的稳定性和可靠性。 责任部门：采购部门。 5.1.2原材料采购回公司 5.1.2.1采购部门/采购员确认供方到货后，由仓库保管员清点数量和相关的质量证明文件，并通知质检员进行检验。 责任部门：采购部门、仓管部门。 5.1.3紧急放行 5.1.3.1采购部门根据具体情况，分析当批采购产品是否紧急需要，如是则做好“紧急”标示，质检部门按紧急放行流程执行，如否则按正常情况进行检验。 责任部门：采购部门。 5.1.4材料检验 5.1.4.1检验员根据采购的物料料号和规格，根据《材料检验规范》，
工序质量检验制度 一、引言 工序质量检验制度是现代企业管理的重要组成部分，它通过建 立规范的工序质量检验流程，确保产品在生产过程中的质量稳定和 合规性。本文将从以下几个方面进行阐述：工序质量检验制度的概 念和意义，制度的基本要素，建立和执行工序质量检验制度的注意 事项。 二、概念和意义 工序质量检验制度是指根据生产工艺，规范和流程，对各个工 序的质量进行监控和检验的一系列规章制度。它是企业保证产品质 量的基本保障，也是提高产品合格率和经济效益的重要手段。通过 工序质量检验制度，企业可以及时发现和纠正各个环节的质量问题，避免因质量问题引发的客户投诉和产品召回，提升企业形象和市场 竞争力。 三、基本要素
1.检验标准：制定明确的工序质量检验标准是工序质量检验制度的首要任务。检验标准应包括合格品的定义、不合格品的分类和处理措施等内容，确保工序质量的判别准确和一致性。 2.检验方法：不同的工序需要使用不同的检验方法。企业应根据工艺流程和产品特点，选择适合的检验方法。常用的检验方法包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。 3.检验设备：合适的检验设备是进行工序质量检验的基础。企业应配备符合国家标准的检验设备，并定期进行校准和维护，确保检验结果的准确性和可靠性。 4.检验人员：具备专业知识和技能的检验人员是工序质量检验制度的核心。企业应建立科学的岗位职责和培训计划，确保检验人员的专业素质和业务水平。 5.检验记录：检验记录是工序质量检验制度的重要组成部分，它记录了检验过程和结果。企业应建立完善的检验记录管理制度，确保检验记录的真实性和完整性。 四、建立和执行工序质量检验制度的注意事项
机械加工工序质量检验规程 目的：加强工序质量控制,提高一次交检合格率,及时发现质量问题,消除产生质量问题的因素。 范围：适用于本公司所有零件和工序。 本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检,专职检验,成品入库抽检相结合的方法,填写检验记录。 一、冲压工序。 操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择安装模具,调整模具间隙,设备行程,连续自检5件零件,符合技术要求后方能进行批量生产。并填写工序质量记录单,生产过程中要随时自查,专职检验人员对工序零件进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写检验记录单。 二、车削工序 操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择夹具,刀具,工装,量具,试生产零件应连续自检5件零件,符合技术要求后,方能进行批量加工,填写质量记录清单,生产过程中要随时自检,调整,保证产品质量,专职检验人员应根据零件图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。 三、钻削工序 操作人员明确本工序零件加工技术要求,正确先择工装,钻头,掌握夹持定位方法,试生产零件应连续自检5件零件,符合零件后方能进行批量加工,并填写质量记录清单,生产过程中要随时进行自检,调整专职检验人员应根据图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。 四、焊接工序 操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求,正确选择调整工装,调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后,方能进行批量加工,自检结果填入质量记录清单。专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写质量记录清单。 五、抛光工序 操作人员要明确本工序零件加工要求,正确选择砂轮和加工方法,粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后,才能进行批量加工并填写质量记录清单,发现质量问题应立即返回上道工序,专职检验应按图纸要求进行抽检,并填写质量记录清单,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次。 六、初装组 操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好,经专检人员确认记录后并及时返回所属工序,不合格零件不能装配。由专职检验员全检并填写一次交检合格率记录。 七、总装组 操作人员应明确本工序技术要求,试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时修复或剔除,定置放好经专检人员确认,填写记录及时返回所属工序,经专检人员全检后填写一次交检合格率记录,总装组检验人员对所装配的产品原则上不超过24小时。
生产过程产品质量检验操作规程 一、前言 生产过程中，产品质量的检验工作起着至关重要的作用。为了确保产品质量的稳定性和可靠性，制定本操作规程以规范生产过程产品质量的检验工作。 二、适用范围 本操作规程适用于生产过程中对产品质量进行检验的各个环节，包括原材料进货、加工过程、包装过程等。 三、检验设备 1.检验设备应满足国家标准和标准化要求，并定期进行校验和维护。 2.检验设备应按照使用要求进行放置和保管，保持清洁、整齐。 四、检验步骤 1.原材料进货检验： (1)对进货的原材料进行外观检验，包括颜色、形状、尺寸等； (2)进行物理性能检验，如硬度、抗拉强度等； (3)进行化学性能检验，如成分含量、腐蚀性等。 2.加工过程检验： (1)在加工过程中，对每个工序进行质量检验，确保加工精度和工艺流程的合理性；
(2)对加工过程中的产生的废品进行分类和记录，及时进行整改和改进。 3.包装过程检验： (1)对包装材料进行外观检验，确保包装材料的质量符合要求； 五、检验记录 1.检验过程中的各个环节都应进行详细的记录，包括检验结果、检验人员、检验时间等； 2.记录需要真实准确，遵循保密原则，不得外泄。 六、异常处理 1.当发现产品质量不合格时，应及时停止生产，并进行确认和调查原因； 2.对于不良品，应进行分类和记录，以便进行整改和改进； 3.合格的产品应分类存放，做好防潮、防尘等工作。 七、检验结果处理 1.检验结果正确的产品，可以进行下一步生产工序； 2.检验结果不符合要求的产品，应及时进行整改和改进，直到符合要求为止； 3.不合格产品的处理应按照内部流程进行，严禁私自流入市场。 八、操作规范
水利工程施工质量检验规程 水利工程是指为了保障国家的水资源供应、防洪抗旱等目的而进行 的建设工程。水利工程的施工质量检验是保证工程建设质量的重要环节。本文将就水利工程施工质量检验规程进行探讨。 一、施工质量检验的目的和原则 施工质量检验的目的是为了监督和评价水利工程建设项目施工过程 中的质量状况，确保工程的安全性、可靠性和耐久性。施工质量检验 的原则包括科学性、公正性、综合性和实用性。 二、施工质量检验的主要内容 1.材料质量检验 水利工程建设中使用的各种材料必须符合国家相关标准和规定，施 工质量检验应对材料进行抽样检验，包括材料的物理性能、化学成分、外观质量等方面。 2.施工工序质量检验 施工工序是水利工程建设的基本组成部分，施工质量检验应对各个 工序进行跟踪检验，包括土方开挖、混凝土浇筑、钢筋安装等工序的 质量状况。 3.结构施工质量检验 水利工程的结构部分是工程的关键部分，施工质量检验应对结构组 成部分进行质量检验，包括坝体、防洪闸、水泵站等结构的质量状况。
4.工程验收质量检验 水利工程建设完成后需要进行工程验收，施工质量检验应对工程验 收的各项指标进行检验，包括工程的安全性、可靠性、完整性等方面。 三、施工质量检验的方法和要求 1.抽样检验 施工质量检验中的抽样检验要随机抽取样品，并按照国家相关标准 进行检验。抽样检验要注意样品数量的合理性，以及样品的代表性。 2.现场检验 施工质量检验要求在施工现场进行检验，检验人员要具备相关的专 业知识和经验，对质量问题进行准确的评估和判断。 3.记录和报告 施工质量检验的结果要及时记录和报告，以便后续的跟踪和评估。 检验结果要准确明确，不能武断和主观评判。 四、质量检验的监督和管理 1.监督机构 施工质量检验要由专门的监督机构进行，监督机构要具备相关的技 术实力和资质，对质量问题进行全面的监督和管理。 2.监督要求
质量检查验收规程 1）质量检验实施细则 按照设计文件和施工方案进行质量管理控制，现场质量工程师负责工序的检查，分部、分项、单位工程的验收，工程检查，报验和监理签证工作，组织职工进行质量意识教育和技术、技能培训，及时发现质量隐患，提出改进意见并督促整改，把工程质量控制贯穿于施工的全过程。 1、项目开工前，由项目总工程师组织工程技术人员，认真审核施工图纸、设计文件，认真详细编制《实施性施工组织设计》，对审核中发现的问题、错误及必要的设计变更，应及时向设计、监理单位提出 2、施工测量放线，放线实行“双检”制，大中型建筑工程由公司、项目部双检，一般工程由经理部采用不同人或不同方法测量、核对结果，测量记录要规范，字迹工整清晰，主测人员要签字。 3、水泥、钢筋、砂石料等各种原材料进场，应严格执行进货检验和试验控制程序，质量不合格或质量合格证明书，质量检验报告等凭证不全者，不得进场。 4、原材料应按指定地点设置，经试验人员检验合格后方可用于工程施工。 5、对施工中的特殊过程、关键工序，必须事先编制详细的质量措施和技术操作标准，施工中必须派技术人员 6、试验人员须认真做好施工过程中的工程试验检测工作，做到各种试验数据齐全、真实、资料完整。
7、质检工程师根据建设单位和监理工程师要求检查程序，配合监理工程师及时认真进行工序，隐蔽工程检查、分项分部工程验收工作。 8、质检工程师认真阅读设计文件，掌握设计尺寸，每道工序完工后，会同技术人员及时进行自检，填写有关检查证，核定合格后报请监理工程师进行专项检查，并及时请监理工程师进行签认。 9、质检工程师该经常深入现场，发现违反设计、施工规范或技术操作规程的行为，除向当事人进行教育、帮助和提出纠正意见外，还应填写“工程质量问题通知书”责成限期整改。对问题严重的应进行必要的处罚，对因质量问题及人身安全或对以后工程质量可能造成的严重后果的，有权决定停止其施工作业，并及时向领导汇报。 10、项目经理部每月组织一次由项目经理带队，安质、工程、物资、试验等部门人员参加的对在建工程的质量大检查，发现问题及时制定改进措施，限期整改，同时核查考核相关部门的工作质量以及质量控制情况，并将检查结果行文通报，奖优罚劣。 11、出现工程质量事故较小的情况下，可采取返修或返工，构成一般以上事故，应及时在24小时内报公司分管领导、公司主管部门，共同制定处理方案，把损失减少到最低限度。 （2）材料进场检验 坚持材料进场检验规程，确保原材料、半成品、成品使用前符合技术规范的质量要求。 ①严格控制原材料、半成品的质量。施工中所用的材料均应具有相应的出厂合格证及质量证明书，而且还须按规范要求进行抽检试
工艺操作质量检验规程 一、质量形成 1.1设计质量是结构质量之本。 1.2制造及安装质量是钢结构工程质量的保证。 1.3验收是钢结构工程质量的把关。 1.4质量保修是钢结构工程质量的延续。 二、质量控制 2.1质量控制的原则 在钢结构工程制造与安装过程中，通过专业的技术工具和方法实施全过程的检查和检测，全过程以坚持“预防为主”为原则，全员质量责任制。 技术生产施工部门在产品设计、生产、安装中和产品完工后；需对产品认真自检（各部门、班组的负责人为该产品的当然责任人和质检员）。 2.2技术文件的检查和审核 2.2.1施工图会审、设计变更、修改项目的审查； 2.2.2材料合格证、材质证明书、检验报告； 2.2.3详图与样板的尺寸； 2.2.4分部分项工程质量检查验收记录；单位工程竣工验收及备案资料。 2.3质量检查的内容 2.3.1开工前的各项准备工作； 2.3.2首件检查； 2.3.3工序交接检查； 2.3.4过程跟踪检查； 2.3.5隐蔽工程检查； 2.3.6强制检查。 2.4 质量检查的方法 2.4.1观感法：通过目测、手摸、敲击、镜照的方 式； 2.4.2实测法：通过量、测、拉、吊、试的方式； 2.4.3见证检查：第三方检查，由监理工程师现场抽样，并监督送样到试验单位所进行的检查。
2.5 质量检查的依据
2001 2.5.2《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300 ——2001 2.5.3《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》 CECS102-2002 2.5.4合同、设计施工图纸。 三、质量检验 1、质量检验流程 1.1、原材料、外购品检查流程 1.2、车间制造检查流程
产品生产过程检验规程 1、目的:规范检验程序,确保产品合格 2、适用范围:公司生产各工序、外协厂的检验过程 3、职责: 3.1品质部负责公司生产过程中的检验,确保每道工序产品符合质量要求 3.2生产部各车间负责按检验要求报检及质量整改 3.3采购部负责外协厂加工产品的信息申报 3.4品质部负责外协厂加工过程的质量抽检 4、检验规定、流程及要求: 4.1生产过程 4.1.1下料车间: 实施生产全过程检验,检验控制的内容:主要是规格、尺寸、厚度等。要求:1)下料车间要严格服从检验,并做好质量整改 2)检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验 3)产品转入下道工序必须严格采取点交方式,且必须有质检人员在点交单上签字确认,没有检验员签字不得转交下道工序,同时下道工序不得接收 4)检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格5)检验员在检验完成后,要对合格的产品做出相应标识 6)所有检验过程检验员必须相关记录,以利追溯。 4.1.2结构车间:
检验分两个步骤:一是全过程检验。检验控制的主要内容:焊缝等。二是报 检。检验控制的主要内容:尺寸、平整度等。 要求:1)结构车间要严格服从检验,并做好质量整改2)车间在整个产品完工后,必须以书面形式向检验员报检。3)接到报检通知后,检验员必须按时、按标准进行检验。4)产品转入下道工序必须严格采取点交方式,且必须有质检人员在点交单上签字确认,没有检验员签字不得转交下道工序,同时下道工序不得接收5)检验不合 格的产 品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格6)检验员在检验完成后,要对 合格的产品做出相应标识7)所有检验过程检验员必须相关记录,以利追溯。 4.1.3表面处理: 实施全过程检验,检验控制的主要内容:喷漆过程(含底漆、中间漆、面漆) 要求:1)要严格服从检验,并做好质量整改。2)检验员要严格按检验标准及规 程实施过程检验3)检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格4)检验员在检验完成后,要对合格的产品做出相应标识5)所有检验过程检验员必须相关记录,以利追溯。4.1.4机加车间: 实施全过程检验,检验控制的主要内容:尺寸、精度等。 要求:1)要严格服从检验,并做好质量整改。2)检验员要严格按检验标准及规 程实施过程检验3)检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格4)检验员在检验完成后,要对合格的产品做出相应标识(在合格的加工件上打上绿色漆点,不合格的打红点) 5)所有检验过程检验员必须相关记录,以利追溯。 4.2外协件的检验控制及要求:
质量检验规程 1、目的: 规定了质量检验工作指导思想,检验人员的职责权限、生产工序质量检验工作要求。 2、适用范围: 本规定适用于本公司各部分质量检验及处理产品质量事宜。 3、引用标准: 3.1 防火门国家标准,GB 12955-2008 4、质量检验工作指导思想: 4.1 贯彻“质量检验”的方针,提高质量工作意识,明确产品质量的好坏,是工作质量的 体现。没有好的工作质量就没有好的产品质量。 4.2 强化外购器材质量控制和生产过程的质量控制,贯彻预防为主。实现全面、有效的 质量管理。 4.3 坚持对顾客负责的宗旨,树立“以顾客为关注的焦点”思想,严格执行“五不准” 和“三不放过”自觉遵守各项规定,确保产品质量。 5、组织领导:
5.1 质检部门负责统一组织,实施全厂产品质量检验工作。 5.2 质检部门本着对总经理和顾客负责,认真做好产品质检工作,树立预防为主思想,严 把质量关。 6、检验人员职责权限: 6.1 检验人员严格按图纸资料、工艺文件、检验规范、有关技术标准及技术文件要求检验 产品,根据检验结果,鉴别产品合格与否,并对鉴别的正确性负责。 6.2 经验证合格的产品,应及时盖上合格印章,并按检验情况,真实做好验证的记录。 6.3 对不合格品,按“三不放过”的规定,做好标识,有效进行隔离。 6.4 对生产操作必须具备的人、机、料、法、环条件进行监督检查,发现不符合要求时, 应及时向操作者指出,并监督其实施纠正。问题得不到纠正时,有权对其所生产的产品予以拒检。 6.5 正确使用和保管测量装置,做到不合格的测量装置不用于检验。 6.6 没有检验规程的产品,检验人员有权拒绝检验,拒发合格证。 6.7 树立“下道工序就是顾客”的观点,下道工序发现问题应及时到现场协助有关人员
质量检查程序 对施工质量的控制，关键在于原材料的质量控制和施工过程的工艺，操作的控制。把好施工过程的质量，就从根本上控制了工程质量，减少了人为的浪费和返工，从而也为企业提高了经济效益。 主要材料的质量检查程序 自行采购材料质量控制程序： 对于重要物资，大批量采购物资以及对工程最终质量有影响的物资。如：电线，电缆，成套设备等等自行采购的物资，只有按以下作业流程进行采购质量检查，对采购的物资质量才有保证。 1，主要进场材料检验和试验作业程序 入库主要材料验证和检验； 检查产品质量证明文件，进货单； 检察外观质量，检验产品标牌，型号，几何尺寸； 计量或点收产品数量 重要的工程物资要按相应的国家标准和行建设方管部门的规则进行验证。 有产品质量文件的材料，如电线，电缆材料等在没有接到质量保证书或经验证质量不合格的，禁止供应使用。 产品质量保证书由材料员进行验证，验证合格符合要求的由技术内勤员负责登记，保管。 验证发现质量证明文件内容有问题，应对该批物资进行取样验证。 对于个别成套设备及其它设备的某些特定性能只有在相应物资安装完毕后才具备检验的条件进货时对此特定性能的检验作无条件放行处理，但其它项均应检验和试验。若安装后发现物质问题而无法运转，应及时追回和更换。
2，施工过程质量检查程序 施工过程质量检验作业程序 过程质量检验主要包括班组自检，质检员专职检，专业施工员 间交接检，监理，建设单位参与的隐蔽工程检验，我方定期检验， 分项，分部评定以及中间验收等程序： （1），班组自检 施工员应依照作业指导书，规范，规程和图纸设计要求等在工 序开始施工前以书面形式对班组进行操作工艺，施工方法，次序等 技术交底，班组应严格按照技术要求进行施工，在工序施工过程， 专业施工员应时刻对班组操作工艺，施工方法进行监督检查和指导；在施工工序完成后，专业施工员应组织班组长及操作者按验评规范 进行自检，做好自检记载。 （2），质检员专职检 专业施工员组织的自检合格后，由施工员整理好相关的质保资 料提交质检员检查。在项目技术管理组织下，质检员会同施工员， 班组长按照验评规范要求进行专职检验。专职检验合格后，才能转 入下道工序施工。同时应做好专职检记载，并将质保资料交技术内 勤员保管。 （3），交接检 在施工过程中，开展“三工序”活动，即“检查上道工序，保 证本道工序，服务下道工序”，实现对工序检验的控制。 工序转换应在自检，专职检合格手续基础上，由本道专业施工 员组织下道工序专业施工员，班组长及相关专业的施工员进行交接 检验和交底，并办理交接手续，填写《工序自检，专职检，交接检 记载》
无锡现代电子商务信息有限公司 质检部生产工艺流程及检验规范 二OO七年七月修订 产品质量检验规范 一、检验内容： 1.原材料入库检验 2.生产过程控制 3.半成品检验 4.成品检验（试车检验） 二、规范要求： 1.原材料入库检验： a.原材料入库要切实符合合格分承包方单位生产。检验原材料的合格证及批量的 要求。 b.原材料入库时，库房要及时通知检验员检验。 c.检验员应严格按照《原材料检验规范》和工艺、图纸文件要求，进行原材料入 库检验。并在《原材料入库检验单》上做好记录。 d.检验员判定为合格的产品，填写入库单，判定为不合格的产品，要及时通知库 房，并填写不合格单。 e.对原材料批量入库要求抽检，抽检按SQL：（1～25只抽3只、25～50只抽13 只、50～1500只抽8只、1200～3000只抽13只、3000～12000抽32只），原 材料合格率应不小于98％。 f.检验员在原材料性能等无法作出判断时，要通过技术部讨论、会签，在使用时， 要做好详细试验跟踪。 g.对原材料新产品要进行电、温度等性能试验，测量工具和环境要求在达不到试 验性能要求，必要时，可申请专业机构进行试验，并出相应检验报告。 h.检验员认为必要情况下，可对原材料库房定期抽检。 i.原材料供方要进行年评，对批量不合格产品，采取让步接受、退货。降级使用 和取消分承包方的办法途径。 2.生产过程控制： a.操作员工应严格按照产品工艺文件图纸要求生产、安装、加工。认真填写装配、 检验记录单。测量数据要求详实、准确。 b.操作员工在操作时，应认真做好产品质量的自检、互检和主动送检。 c.产品批量加工生产时，第一点要求做到首检。通电检验、调试，以避免不合格 产品的批量生产。 d.产品在做更改时要有技术部出示的技术文件更改单签字有效后，方可加工生 产。 e.精密原材料安装生产时，注意做好必要的防静电措施，确保产品合格生产。 f.产品流入下工序时，要求做好标示，保证不合格不流入下一道工序。