精益思想心得体会
篇一：精益管理心得体会7
精益从心开始，改善由我做起
作者：马文杰长期以来，通防专业在煤矿一直扮演着消费者的角色，大到风筒闭墙，小到螺母钢钉，都是贪婪式的消耗，很难在直观上为矿山利润作出应有的贡献，因此，就我们通防专业而言，要做好精益管理工作就需要从点滴做起，从小事抓起，从每个员工的日常工作着眼，将精益管理的操作手段运用到每一道工序，不求一次完善，但求完善一次，用我们应有的姿态为我矿精益管理作出表率。
我曾参加过矿上组织的精益管理专题会议，并对精益管理形成了自己的概念，我认为要抓精益管理，首当其冲的是员工的观念、思想，要从思想认识上让员工接受精益管理、了解精益管理的内涵，并使他们渐渐地、慢慢地参与到精益管理的浪潮中来，用他们每一个人的星星之火，燎起蔡家沟矿乃至华润煤业精益管理的大草原。
煤矿生产，相对粗旷，很多技术细节、工艺流程都有去完善、去改善的余地，只是大多数人不愿意认识罢了。只要细心观察、多留意，总有一样适合你、值得你去改善、去推广，当然精益要从心开始，改善要由我做起，不要为了改善而改善，不要为了改变
而改变，也不要随波逐流、人云亦云，这样的改善对我矿的精益管理工作没有实质性的帮助，反而有副作用，我们要有自己的立场，要结合实际为我矿精益管理尽自己的绵薄之力。
改善一天不是难事，改善两天也不是难事，天天改善、夜夜改善，这份坚持就是难事，俗话说“冰冻三尺，非一日之寒”，精益管理不是阶段性的工作，也不是某些人的义务，而是一段没有终点的经常性、持续性和每个人息息相关的工作，所以我们要坚持改善，天天向上，用我们的热情和执着托起蔡家沟矿精益管理美好的明天。
篇二：精益管理心得体会
精益管理心得体会
通过精益管理培训学习，使我了解了如何查找目前我们工作中存在的“管理不精益”的浪费，对提高工作效率有着重要的推进作用。
作为叉车班组主要负责工厂原、辅材料装、卸入库工作，工作中的安全问题是我们班组的重中之重，2016年在工厂倡导降本增效，精细管理的今天，做好我们的设备点检维护，是最好的降本增效。
一、对“精益管理”要从思想上重视它，积极接受它。对自身来说，精益能体验个人的精明，
细心的工作作风，能培养个人的严谨扎实的工作风格。对待工作高标准、严要求，努力做到尽善尽美，精益求精。对于企业精益管理来说，是企业适应集约化和规模化生产方式。建立目标细分，
标准细分，流程细分。在管理上“精雕细琢”，充分调动员工的积极性。
二、班组“精益化管理”要有长久性。长久而坚定地实施精益化管理，应当有严格、可操作、有效的监督手段，否则会影响执行效果的评判。搞精益化不是形式，而应当付诸于行动中，不断学习，不断提高，使精益化管理成为我们共同的自觉思维和行为，真正改善管理工作方法，适应竞争和发展环境的变化。
我们叉车班组今年降本增效的主要目标是：降低维修费用。班组如何做好“降本增效”，已做好以下几个方面的工作安排
1.常态化的维护，是做好节约的先决条件。
2.充分的检修准备，是最好节约的坚实基础。
3.必备的备件准备，是做好节约的重要保障。
4.合理的废旧利用，是做好节约的有力支撑。
要做好以上几个方面的工作，需要我们每个驾驶员对设备运维的重要性有高度的认识，做好设备维护工作，才能为工厂“降本增效”打下坚实基础，提高我厂的经济效益。
篇三：企业精益管理心得体会
心得一：企业精益管理心得体会
吾生也有涯，而知也无涯。去年，公司通过时代光华管理学院对举办了企业管理知识的培训，经过一年的学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以
创新促生产，以精益生产理念为部门又好又快地发展保驾护航。下面就精益生产谈一谈我的一些感想。
1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式（精益生产）。而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。而丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。而现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程。而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宣传、培训等工作，而实行动中要从简单容易的做起。精益生产有以下特点：
一、均衡化与多样化
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改
善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
少人化是从省人化过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而自动化除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的自动化由其重要，人的自动化指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到自动化。
四、柔性生产
柔性生产实际就是我们常说的一岗多能，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。
对部门发展的思考：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底
的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的5s管理就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是
改变计划，而是学会控制变化。
心得二：企业精益管理心得体会
6月下旬，我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议,也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。
首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层干部的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善；高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。
精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢？就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成
功。
面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路
还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：
一、培训非常重要。这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。
二、成立精益变革的核心团队。精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。
三、要树立阶段性的目标。目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的孤岛现象还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说感到迷茫，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的3-5年规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。
心得三：企业精益管理心得体会
精益管理像一股新鲜的血液注入到我们质监系统，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对精益管理的学习，让我受益非浅。精益管理把先进的监管理念和管理方法传授给我们，使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。
精益管理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其日语的拼音均以s开头，因此简称为5s。整理是要区分要与不要的东西，对不要的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升人的品质，养成对任何工作都持认真态度的人。另外还有非常重要的一点就是安全，安全是指单位及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。
在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些文件资料、执法文书，表格，相关信息，案卷，办公用品等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。精益管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。
把精益管理的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整
理等习惯通过推行、实施精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情、负责，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时，精益管理的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低工作运行和办公成本。
当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是我们的素养。这是精益管理工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以精益管理工作为契机，抓住机遇、发扬齐心共管、整洁高效的精神，不断提升管理水平，使我们南岸质监局在广大人民心中树立环境整洁、举止严谨、办事高效、公平公正的美好形象，为我局的持续发展做出相应的贡献。
心得四：企业精益管理心得体会
自20xx年1月份、2月份共计13天关于精益生产管理的培训，得到的心得和体会如下：
一、精益生产的概念是最小投入，获得客户满足，企业最大回报。这也是我们做精益生产的核心，我们企业属于生产加工型企业。丰田在天不时，地不和，人不利的情况下，能创造性的获得利润，就是因为他们运用了精益生产的管理模式。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。这种思想和我们企业是完全符合的。
二、精益生产十大工具
是我们运用精益生产的最直接最有效的。第一个工具也是运用十大工具的前提，是6s工作有序安排，在最好6s的基础上，我们才能做精益。整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全，依次顺序。目视管理，问题解决、业绩考核、计划科学精密、标准化、现场改善、快速换模、看板、价值流分析，这些都是6s做好的基础上，才能做好的工序。
三、动作不增值，工作增值这是大野耐一提出的，我们日常工作中活动有很多，动作是增值的，工作才是增值的。我们在衡量我们做过或者正在做或者是将要做的，要先想一想，这个是否是增值的活动。这是对我最大的启发。
四、精益生产的两个方法是消灭浪费，准时化生产。什么是浪费：一切不为顾客创造价值，消耗资源的活动就是浪费。精益生产的七大浪费，多余动作的浪费是感触最深。在日常办公中，多余动作是经常有的，例如文件件摆放不合理，用时不是很方便，消除这种浪费，是要在6s的基础上做的。一个月内不用的不放在手边，这是对我很有益处的。
五、什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡；什么是不简单，把简单的事情做好及时不简单这是海尔张瑞敏说的一句话。我只是人力资源负责考勤平凡工作的人，精益也同样让我受益匪浅，考勤合工人工资是比较乱的，做这项工作时，一是要把资料收齐，二是要集中一段时间做这项工作，这样才不会出错。
如果做这项工作时，又断断续续做其他的，效率大大减低，这也是一种浪费。
六、做精益，我们一定是坚持、持续改善。一个动作或者活动被重复21次，就养成了一个习
惯。做精益生产，是公司全体员工都要做，都在做，每个人都不例外，是要把这种精益的思想渗透到每个人的思想，从而达到改变，公司才能有变化。
七、作为人力资源的成员，我们最重要的及时各项培训，包括新入职员工，车间各工种的定期。不定期培训。也是推行精益生产管理七项工作的首要工作。
八、做精益生产要从小事做起，从一点一滴做起。他不仅仅是在应用在工作中，生活中也可以精益化。
《丰田汽车精益模式的实践》读书笔记 许多公司急于在整个企业和延伸的企业层级快速推动精益。进行简单的分析就可知道，大部分成本是供应的零组件，而且上游作业流程（例如产品开发）对制造的影响锁产生的乘数效应远大于对此上游作业流程的投资。因此，为何不立刻从那些领域着手呢？我们的经验是，若过早地从整个企业及延伸企业层级着手推动精益的话，其弊将大于利，理由是： 1.在实际的作业中比较容易看出精益。 不要忘了，精益行动的早起阶段，主要是在学艺，但不幸的是，早期阶段也关系 到领导层的决策——必须以明显的、可测量的成果，向操生死大权的决策者推销精益思想。若从固定的实际作业流程着手，最容易获得的初步的显著成果，有利于推销工作。在纯服务性质的组织，固定程序的作业部分最容易实现精益，例如订单的输入，或医院里的检查室。 2.可能会有需求资源过多的风险。 管理层能调派从事精益行动的人员有限，你的重点应该是那些可以帮助你或得最佳成效和学习效果的人员。就算管理层指派一个独立幕僚团队给“精益办公室”，也要先在工厂现场花一些时间于核心的创造价值的作业流程上，这对于他们比较有益，这样，他们才能开始深入了解精益，这样，他们才能开始深入了解精益，再把学到的东西转移到办公室环境中。 工作应用： 精益生产应该是针对一个广义的范围，汽车行业的竞争日趋白热化，成本决定了企业赢利与否，丰田的精益生产理念被很多企业所采用，但更多的只是停留在表面和狭义的领域，往往局限于生产，也就是简单的车间生产，这或许更快和更明显的看到成就和效益，然而我认为在今天，要想获取更低的成本，这远远还不够，精益生产应该应用于每一个环节，尤其是近几年来，通货膨胀，原材料上涨等因素，而汽车确不能涨价，因此，公司应该就每一个部门和环节都应该贯彻精益生产的思想，为公司从一点一滴的地方积累和节约资金，也就为公司节约了成本。尤其对于我们产品设计来说，这尤为关键，因为设计是源头。 内外饰的设计表面上没有多少技术含量，而就前几年公司的表现来看，我认为内外饰设计虽然不难，但重点在于将精益生产的概念融入进去，例如，一个产品开发出来了，进过验证，存在这样那样的问题，顾客不满意，或者说APEAL分数不高，那就需要改善，一涉及改善，那相应的就需要成本和时间，这就直接的给企业增加了成本，因此，在内外饰设计上，我认为我们必须做好以下几个方面： 1、做好产品的设计分析，将一切问题前移
精益企业价值—精益思想新发展 “精益（Lean）”术语出现已经十余年了。在这期间，精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益思想也跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用。精益模式冲击和再造着近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，正在改变着人们的工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。 进入21世纪，实现精益的方法、经验日益丰富和成熟。在这期间数字化制造为精益的实现又提供了更强大的工具，扩展了精益在制造企业中应用的范围。精益的先行者们开始对精益的理论和实践进行系统化的提升，不可避免的对传统的、或者通俗的实现精益的概念提出了修正。这些进步集中反映在美国精益航空进取计划Lean Aerospace Initiative（LAI）的精益企业价值观点中。 和精益思想提出消除浪费一样，精益企业价值观又一次点破了一个很通俗的道理：任何一个企业必须有它自己存在的价值。企业价值体现在它的一切活动、企业自身必须对与它相关的人、组织和社会付给满足需求的价值——交付客户以产品和服务、给股东投资的回报、保证供应商和伙伴的利益和发展、付给雇员劳动的薪酬和关怀，以及更多对社会的教育、环保、安全和其它的贡献。精益则是有效提升企业价值的理念、方法和实践。实行精益原则和实践的企业是精益企业，精益企业比传统企业有更大的价值，因而具有更大的生存空间、更具有竞争优势。 LAI计划的精益企业价值观对精益思想的目标、原则和实践都有更深刻的描述和修正，因而是对精益思想的新发展。本文介绍关于精益企业价值的基本概念。 1 消除浪费是精益的手段，不是精益的目标 精益企业价值对精益思想修正的焦点之一是精益和消除浪费的提法。最先提出消灭浪费的是日本丰田汽车公司的经理大野耐一（Taiichi Ohno，“Toyoto Production System”, 1988）。日本在2战之后的困难经济环境发展汽车，只能处处节省。作为减少投入的措施，大野耐一提出消灭浪费，并指出了著名的7种浪费。在《改变世界的机器》中，Womak等人说“精益生产方式是‘精益’的，因为与大量生产方式比较，一切投入都大为减少”。最近由Womak领导的Lean Enterprise Institute 最新编撰的《精益词典Lean Lexicon》中，仍旧定义精益生产是“组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确的满足客户的需要” 。在这些定义里，将减少消耗做作精益的标志，因为用精益思想审视按照传统的劳动分工和大批量生产原则所建立的企业，其过程必然是臃肿的。 到1996年Womack & Jones在《精益思想》中，开篇明义、旗帜鲜明的提出“和muda(浪费)针锋相对的精益思想”，将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费，又将浪费增加至8种。精益思想5项基本原则与消灭浪费紧密相连。精益思想用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受。此后很多学者或企业中流传颇广的是“精益就是消除浪费”，或径直将精益思想称作为“消灭浪费的哲理”。而实施精益制造就是找出哪些活动是真正创造价值的，而又是哪些活动在浪费，从而在生
《精益思想》之价值篇学习体会 -------计划管理部：叶华龙在精益办的精心主导下，精益学习小组已顺利组建了，我们第一学习小组也率先安排了第一次学习。通过此次学习，也加深了价值的认识，总结如下： 1、价值是由客户决定的。价值是是客户对特定产品或服务，基于其认知和需求，而愿意为之付钱的额度。如果我们认为，我们可以定义价值，那就错了。比如说，我们认为某个产品，，客户一定喜欢什么功能，我们就设计什么功能，结果这项功能可能是客户根本不感兴趣的，也就是不愿意付钱的，那么产品只能是摆设了。但有一种情况却是例外，就是你对产品的定位会决定产品的价值。但事先必须是对客户群进行了分类，该产品是符合其中某个群体的需求的也可以，如：LV箱包是一个国际知名品牌，但定义的就是奢侈品，追求的就是时尚与高贵，它好获得了很多客户的青睐。总的来说就是客户能接受的才是它的价值所在。 2、价值是可以转变的，这种认知可能会随着市场变化而变化，如某产品开始未能形成品牌，但在进行一段时间的策划和运营，形成了品牌，造成客户对其认知发生了变化，原来可能不愿意付钱的产品，当时对于客户来说是没有价值的，但现在却愿意付更多的钱来购买。而另一种产品原来是一个品牌，当时很受客户欢迎，但随着时间的推移，不能满足客户的需求，客户不愿意再为之付钱，它就失去了原有价值。所以我觉得价值是可以转变的。 3、价值与成本的关系。价值的大小需要考虑整个价值链的共赢，并
不仅仅只是其中某个环节独立的体现。真正的价值通过客户付钱后会分解到各个环节中。即价值是与成本存在一定的联系，成本会影响价值，但不能决定价值，因为价值是客户决定的。但最终价值会体现在各个不同环节之中。 4、价值是可以培育和提升的。这是什么意思呢？其实讲的就是如何培客户对产品的信心，提升客户对产品或服务的认同的一个过程。当大家的认知在同一水平时，价值达到最大化。这也是我们企业需要面对和重视的比较关键的部分。如：本身广告宣传就是一种加强价值认同的一种媒介。但是我要强调的是另一种方式，即公司能在市场上进行一场培育的思路，与消费群体面对面贴近沟通，可能会收到非常好的效果。
《精益思想》读后感_《精益思想》读书笔记五篇精益思想更进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维，并将精益 方式扩大到制造业以外的所有领域，尤其是第三产业，把精益生产方法外延到企业活动的 各个方面，不再局限于生产领域，从而促使管理人员重新思考企业流程，消灭浪费，创造 价值。关于《精益思想》读后感怎么写?下面是小编给大家整理的《精益思想》读后感范文，欢迎大家来参阅。 这已经是我第二次读《精益思想》这本书了。记得第一次读，还是在2015年。那时，自己所在的公司刚准备推行精益生产，我作为公司唯一的精益生产工程师，自然会对它倍 加关注。于是我就读了，于是我就尽然没有读懂。尽然是当时的感觉，但现在觉得理所当然。当时的感觉这本书无非是本吹嘘精益思想的书，很像是广告，似乎里面提到的案例是 引导读者去联系这些精益咨询的机构。有这种感觉的主要原因是其中没有讲太多具体的操 作方法。这对于当时初入道的我来说，是极其欠缺的。所以草草读完，也就束之高阁了。 斗转星移，数年之后，随着经验和阅历的丰富，我觉得在具体的技巧方面已日趋成熟，正是如此，也越加使我对这个行业的发展，这一工作的终极目标和价值开始了深深的思考。依稀记得《精益思想》中提过一些前瞻性的文字，便到处寻找，不着，干脆在当当网上买 来本，居然还是珍藏版，当然，根本不知道和原来版本有什么区别了。这次再读，完全颠 覆了我原来对本书的看法。4年的精益工作，有成功，更多的失败和无奈。在不同的环境 中有不同的问题，大公司有大公司的困难，小公司有小公司的难处。美国公司有洒脱，也 有局限，而欧洲公司更求稳定，而常常举步不前。而这本书的很多篇幅通过举各个文化背 景下的推行精益生产成功的公司，向大家宣扬的不只是信心，而是一种理性的思考。各种 不同文化在接受精益思想的过程中，有长处也有短处，而这本书恰恰是耐心的解释了这些。德国公司的技术强势，但沟通差;日本公司的团队性好，但技术沉淀浅;美国公司的能在资 本领域玩的得心应手，但过于追求眼前利益成为了他的短板。本书提供了很多不错的建议。另外，值得一提的是他用最后一章的篇幅，重点展望了精益企业的未来，引导大家展开思考，并寻求新的突破。于是，我才明白，书的着重点不是落在具体的操作实务上，而是在讲解精益历史的基础上，将精益的哲学娓娓道来。 因此，我建议如果您初涉精益，没有太多的实战和体验，这本书可能并不适合你。而 如果你已有一些这方面的经验，这本书可以让你在精益的道路上消除很多疑惑。而我想， 如果你是个精益的专家，苦于寻找新的突破，或许再读一遍，你会有新的发现。
精益思想在现代企业中的应用 [摘要]精益思想的核心就是以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值。精，即少而精，只是在适当的时间生长必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。精益思想包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想。 [关键词]精益管理；工业工程 “精益化管理是对精细化管理的提升。更加注重结果和成效”，那么我们应当这样把精益思想应用到现代企业中呢? 1精益管理 没有改变思维模式和做事方式是企业尚未从精益生产中完全受益的主要原因。那如何去改变人们旧有的思维模式和行为方式?关键是要确保管理层无条件地支持他们。所以，精益生产的关键是管理。包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层、进行组织管理扁平化改革，减少非直接生人员，最终实现拉动式准时化生产方式。 1.1推行精益化管理，必须结合企业实际。精益化管理源于丰田公司，我们企业许多情况与企业不尽相同。所以我们实施精益化管理，切不可简单照搬其他企业或国外成功企业实施精益化的具体做法，而是要根据企业的实际情况，对精益化管理深入研究、实践，形成一套系统的更加适合企业发展的精益化管理方法。 1.2推行精益化管理，必须让员工特别是管理者从思想上确立精益化管理概念。丰田公司高速发展的秘密就在于一支卓越的管理队伍和一支高效的员工队伍。要想实现精益化管理必须充分调动人的积极性。这就要求公司系统要加强精益化管理的宣传和培训工作，使经营管理者和员工能正确的理解和准确的实施精益化管理。 1.3推进精益化管理，必须持之以恒，不断要求精益。精益化管理是一项复杂的系统工程，在实施精益化管理过程中，要对原来精细化管理方式进行全面梳理和剖析，发现不足，重点突破，加以完善，逐步扩展运用精益化管理方法，
精益思想读后感 概论 精益思想的核心是以通过整体优化的思路合理的配置和利用企业所拥有的资源，去除企业在生产过程中的一切Muda（浪费），并消除生产过程中不产生附加价值的劳动和资源，从而追求“尽善尽美”，是企业更加适应市场多元化的应变能力，获得更高的效益的方法。企业通过对精益思想的实施，极大的降低了制造成本。缩短了开发周期，显著提高了企业的竞争力。 精益生产方式可以延伸到企业活动的各个方面，从而促使管理人员重新定义企业流程，消灭不必要的浪费，提高生产效率，为企业创造更多的价值。精益思想正在逐渐改变着人们传统的管理理念和思维方式，提高人类各种社会活动的效率，节省了各种资源的浪费，改变人们的工作方式。 精益思想即以最少的投入来获取最多的产出的方法，从而师我们拉近我们与客户之间的距离，为客户提供他们所需要的产品。而从另外一种角度，精益思想则通过及时反馈来把浪费转化为价值。 精益原则 精益思想的关键出发点是价值，而价值只能由最终客户来确定，价值只有在由具体特定价格，不能在特定时间内满足客户需求的特定产品（商品或服务，而经常是既是商品又是服务的产品）来表达时才有意义。 产品的最终使用者是用户，所以用户才是产品价值的最终体现，所有产品要先确定用户的需求，以满足用户需求的产品才能使企业在市场上更好的生存。而创造价值主要提现在产品从生产到服务的每一个环节，真正了解用户需求才能去除产品在生产过程中多余的消耗，从而减少给客户带来的额外的支出，真正做到以客户为中心。 识别价值流就是发现和消灭浪费，而价值流的分析则是企业实施精益思想的重要工具。精益思想识别价值流的含义的在价值流中找到那些真正增值的活动，停止一切不增值的活动。价值流的实施也不一定是从企业自身开始的，而往往有
《精益思想》读后感 【内容简介 打算尝试精益的人，该怎么做？ 已经实行精益的人，下一步怎么办？ 本书包含了最新的精益理论、方法和工具，一一解答上述问题。 这是目前关于流程再造最好的书，也是最好读的。——《高业周刊》 本书中文简体字版由FreePress通过AiWA授权机械工业出版社在中国大陆独家出版发行。未经出版者书面许可，不得以任何方式抄袭、复制或节录本书中的任何部分。 《精益思想》于1996年秋季首次出版，历经10年，畅销十多个国家，销量达到几十万册以上。本书的成功在于它对精益生产方式做了最好的总结，为读者提供了精益的核心原则，实地考察了美国、德国、日本若干具有代表性的大小企业推行精益的实际情况和心得，为准备跨入精益之门和进一步学习、实施精益的人提供了最好的指南，从而成为精益方面的经典著作。 精益原则：根据客户需求，重新定义价值；识别价值流，重新制定企业活动；使价值流动起来；依靠客户需求拉动价值流；不断改善，追求尽善尽美。 【作者简介】 JanesP.Wonack，前MIF资深教授，为企业提供精益咨询，也向小型制造厂投资。他创办了精益企业研究所（LEI）并担任所长，这家研究所是一个非営利教育和研究机构，致力于精益思想的传播和应用。 【目录】 修订版前言 第1版前言从精益生产到精益企业 第一部分精益原则 导论和浪费针锋相对的精益思想 第1章价值 第2章价值流 第3章流动 第4章拉动 第5章尽善尽美 第二部分从思想到行动：精益的飞跃 第6章简单事例 第7章复杂事例 第8章严峻的考验 第9章精益思想和德国技术 第10章大丰田，小昭和
【正文】 精益思想的五个核心要素： 1 重新定义价值 2 识别价值流 3 创造价值步骤的流动 4 客户需求拉动 5 持续改进，尽善尽美 精益思想不只是一种生产方式的转变，本质是是一种理念的革命，要我们相信从大批量的生产向单件流生产的变化反而更有效率，这是反直觉的。因为我们从小就听到了工厂机器轰隆隆的大工业化时代，集约化形成的成本下降，我们已经对自上而下的，整个社会，不同组织之间以及在同一个组织内的各个分块之间的阻塞，延迟都习以为常，以至于我们下意识调整我们的生产方式以大型机器的生产为核心，不断的强调自动化带来的提升。 但是作者在这里给出了关于重新回归到以系统的有效产出为中心的持续的单件流式的生产模式，是一种重复的螺旋上升，在新的系统里面，对于人的要求在不断提升，要可视化的信息控制，实时的生产流动，不断的改进，寻找系统中的可提升点。 从宝钢的运营改善部，华为的流程改进部，到IBM的BlueHarmony，精益生产的思想开始影响我们的各种企业，理念。 持续沿着这条道路前进，重新回归到以客户真正的使用需求为核心，这个世界的浪费将会即大改进，例如重新审视我们对于出行的需求，实际上我们需要的是尽快的从一个空间点移动到另外一个空间点，但是我们为什么需要这么多汽车的呢？为什么不是一个实时提供租车的无人驾驶汽车租赁公司呢？为什么我们需要印刷这么多纸质材料呢？为什么不能是能够任意时刻真正提供无差异化的纸质图书馆的电子设备呢(平台，电纸书，全息投影，感官体验)？这样一样，我们对于社会所需要的物质制造将会大大减少，共同建立一个适度消费的世界，以精神世界的消费达到物质消费同样的需求，那么这个世界将会更环保，更和谐。
---------------------------------------------------------------范文最新推荐------------------------------------------------------ 任正非《华为执行力》读后感 没有任何借口体现的是一种负责、敬业的工作精神，一种服从、诚实的工作态度。下面是小编为大家整理的读《华为执行力》有感，供大家参考。 【篇一】读《华为执行力》有感 我们正处在产业升级和机构改革的关键时期，执行力是否到位势必影响我们改革发展的成果和企业的生死存亡。下面我结合自己的实际工作谈谈在企业执行力方面的学习体会。 一，按质按量践行执行力，让企业战略落到实处 新时期新形势下，钢城公司的党建工作突出抓好党建促经济，抓好经济促发展为重点,推动企业各项工作的发展，确实有效地做到服务生产，服务人民群众。我们在工作中要求党员起到先锋模范作用，作为提升执行力的有力抓手，按质按量及时完成自己的工作任务。 以此同时我们注重培养积极肯干，表现优秀的团员，争取让他们早日加入党组织，选拔他们到合适重要的岗位上。 在机器设备维护方面，要求操作者严格遵守操作规程和日常维护制度，并定期检查调试机床设备，把指标分解到每一个机床负责人，形成考核绩效机制。近期，机床故障率明显下降，保养维护工作明显好转。 二，有的放矢提升执行力，让企业管理发挥实效虽然我们在以往 1 / 21
的工作中已经试图提升企业的执行力，但是相较于那些出色的公司和国际化的企业， 我们的缺陷与不足是显而易见，触目惊心的!无论是人员的执行意识，流程机制，执行文化，更不用说成套的培养与保障模式。在中国，华为是执行力创造商业王国的一个典范，甚至有人这样形容任正非的成功：偏执狂+执行力! 相较于华为，我们国企与集体性质的企业，缺乏危机感、功臣意识，元老文化盛行，这些都影响了整个企业的执行意识，脱离了剧烈竞争的市场经济。 而且在这个信息极易扩散的年代，固步自封缺乏集体合作和有效的执行力，随时都有可能成为狼群待宰的羔羊。 三，形成良好的执行文化，让企业拥有更强的竞争力 任正非的华为，能够拥有如此强大的执行力当然离不开14年艰苦的军旅生涯带给他那种强大的信念和锻造出的钢铁意志、执行力和社会责任感!我们不难 发现没有良好企业文化的公司，是很难长久生存下去的，尤其没有关于执行力的企业文化的。我们需要在每一个员工的头脑中根植如履薄冰、如临深渊的危机感，形成与企业共存亡的执行力。 我们在强调执行文化基础性作用的同时，当然不能忽视科学长效的执行流程机制，这有利于使所有公司员工的心往一起走，劲往一块使。比如对机床维护保养的指标下达，就必须落实到个人，必须定期检查，形成绩效机制。
精益思想— 人、过程和技术的集成50年代日本丰田汽车公司创造了丰田生产方式，经过美国MIT为首的学术界和企业的效仿和发展，到上个世纪90年代中期，已经形成为一种新的管理观念——“精益思想Lean Thinking”。精益思想在制造业中的应用，即“精益生产Lean manufacturing”极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力，除了在汽车行业应用以外，还扩展到各种机械制、电子、消费品、以至航空、航天、造船工业中应用。是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。90年代后期，精益思想跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面应用。进入21世纪，精益思想在军事后勤和补给方面的应用以及“精益政府”的概念最受瞩目。精益思想的应用取得了飞跃性的发展，冲击和再造了近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。 由于精益思想是边发展和边传播的，不同发展阶段的所用的术语和认识都不尽相同。如何理解精益思想对它的应用和推广起着重要的作用。在制造业中，我国很多人认为“精益”就是准时生产制JIT。国外流行最广和最通俗的说法是：精益就是消除一切浪费。也有人使用了如“同步制造Synchronization Manufacturing”、“流动制造Flow manufacturing”等术语。《精益思想》一书的作者之一Womack近年来多次强调精益思想的目标是“用尽善尽美的过程为用户创造尽善尽美的价值。”这些说法都是有道理的，并且都企图用最精益的语言来描述这个革命性的思想。显然，对于那些想要踏上精益历程并且成功的实现转变的企业或组织来说，这样简单的理解当然是不够的。“精益思想是人、过程和技术的集成”则是更加全面和严肃的认识。本文仅将常见的
《精益思想》读后感 一个流生产作业的感悟心得ZZX 本书通过精益生产方式的运用与总结，为读者提炼了精益的核心原则，同时站在顾客的角度重新定位产品（服务）的价值，以顾客需求的拉动（后拉式）来制造顾客（后工程）喜欢的东西。通过价值流解析整个生产过程，使产品流动起来，通过发现浪费与消除浪费，持续不断的创造更大的价值。 本书以精益思想为主线，对精益生产方式进行阐述，为企业精益生产方式的导入总结了很多的理论基础、案例分析以及工具的运用。如价值流分析、并行工程、少人化、省人化生产、自动化、看板、快速换型换线、生产线平衡、单件流、TPM 等等。 其中本书谈到精益思想的逆向思维方式。在很多问题上倒过来看，倒过来做，其整个思维的变化是对我们原有观念的颠覆。比如：以前总认为营销是企业生产经营活动的终点，但精益生产方式却偏偏把营销说成是起点，并且把用户看成是生产制造过程的组成部分，并作为组织生产，开发新产品的依据，改变传统生产方式的“推动式”为“拉动式”，由后道工序向前道工序拉的方式。又比如：以前我们总认为超量超前生产是好事。但精益生产却说它是无效劳动，是最大的浪费（因为它掩盖了很多其他的问题与浪费）。所以推行精益生产方式最难的其实是思想观念的改变。打破固有观念，建立精益思想是革新的前提。 下面我谈一下今年7、8月份对于后拉式生产方式在制造部三相透明表流程改善中的学习、运用与感悟。
要高效的组织生产，掌握信息流与物流是两大前提。要实现后拉式一个流生产，这两大前提显得更加重要（因为过程中已经不允许再有更多的在制品）。那么要掌握信息流（物流暂不赘述）首先需要有明确的计划，及减少其变动性。本次在计划上的改善通过三个方面进行： 1、在中心级的月度长期计划上，按客户交期要求依次列明整月的透明表排程计划提前通知车间。 2、车间在此基础上结合设备、人员、工作时间等要素制定每个表的节拍时间形成每旬的车间作业中计划（这个过程需要与计划科在不影响交期的前提下，协商调整中心总计划，使车间的节拍时间更合理，原则是准时化生产，不需要提前很多完成）。 3、由班组形成每天的日作业执行计划，并严格落实。通过以上月、旬、日的提前计划，减少变化因素，使生产信息正确、沟通高效。 前面讲到后拉式一个流生产需要合理的生产节拍来保证，但按我们原有思路，从装配、老化、复校、包装各工序的节拍是不一致的，且所有流程需要很多的员工来实现，表象是各单个流程每日产量很高，但实际上是有堆积的（按精益思想这是最大的浪费），同时又产生了周转与搬运的问题，品质也难以保证。所以需要通过流程再造，打破原有思路进行流程整合。 第一步：按生产总计划，目前每天需要完成透明表350台，所以计算出生产节拍时间是每台约83秒.（工作8小时*每小时3600秒/日产量350台）
精益生产方式的历史发展过程 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征，改变了效率低下的单件生产方式，被称为生产方式的第2个里程碑。大规模生产方式是以规范化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产经管史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。精益生产方式在实践应用中根据丰田实际生产的要求而被创造、归纳总结出来的一种革命性的生产方式，被人称为“改变世界的机器”，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。
总体来说，根据精益生产方式的形成过程可以将其划分为三个阶段：丰田生产方式形成与完善阶段，丰田生产方式的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段（对以前的方法理论进行再思考，提出新的见解）。 1丰田生产方式的形成与完善阶段 1950年一个年轻的日本工程师丰田英二到底特律对福特的鲁奇厂进行了三个月的参观，当时鲁奇厂是世界上最大而且效率最高的制造厂．但是丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都作了审慎的考察，回到名古屋后和生产制造方面富有才华的大野耐一一起很快得出了结论：大量生产方式不适合于日本。因为第一，当时日本国内市场狭小，所需汽车的品种又很多，多品种、小批量并不适合大量生产方式的要求；第二战后的日本缺乏大量外汇来大量购买西方的技术和设备，不能单纯地仿效鲁奇厂并在此基础上改进；第三缺乏大量廉价劳动力。由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。大野耐一先在自己负责的工厂实行一些现场经管方法，如目视经管法、一人多机，U型设备布置法等，这是丰田生产方式的萌芽。 随着大野耐一式的经管方法取得初步实效，他的地位也得到了逐步提升，大野耐一式的经管在更大的范围内得到应用，他的周围同时也聚集了一些人，进一步完
浅谈精益思想在施工管理中的应用 摘要：本文首先介绍了我国建筑业的现状及其存在的主要问题，提出了在我国施工管理中引入精益思想的观点。接着分析了精益施工的前提（精益计划和精益供应）和精益施工。最后，构建了一种精益施工管理模式。 关键词：精益思想；精益计划；精益供应；精益施工 Overview On Applying Lean Thinking In Construction Management Abstract:Firstly,this paper introduces current situation of domestic construction industry,discloses main problems exiting in this industry and suggest applying lean thinking into construction.Secondly,it analyzes the premise of lean construction(lean plan and lean supply)and lean construction.At last,a management model of lean construction is established. Key words:lean thinking;lean plan;lean supply;lean construction 1 绪论 精益思想的主要观念是在建立精益组织结构的基础上避免无效劳动和浪费，通过标准化的导入来实施面向过程的控制。其本质就是要排除浪费，将“无效”的时间、产出，变为“有效”的时间、产出，以追求企业利润的最大化。长期以来，我国建筑业被认为是一个文化素质低、劳动强度大的传统产业，其生产效率低，施工质量事故时有发生，施工过程中各种浪费更是随处可见。本文在这一背景下，尝试着将精益思想运用到施工管理中，建立一种新型的精益施工管理模式。 2 精益施工的前提 2．1 精益计划 项目计划系统是实现稳定工作流的关键所在，计划制定的优劣直接影响到精益施工的成败。精益建筑工程项目的计划需要区分并解决以下四种工作：1、应该完成的工作(Should)； 2、能够完成的工作(Can)； 3、将要完成的工作(Will)； 4、已经完成的工作(Did)。相应的计划制定过程如下： 首先根据项目目标和项目信息制定主干计划，它的主要作用是确定主要的里程碑事件（Should），参与该计划制定的不只是上层管理者，还有操作层的工长等；然后进行约束分析和准备工作分析，操作层工头或工长根据实际情况制定出实际能够完成的工作计划(Can)，这样根据前两项工作，就能得出一个向前滚动的前瞻计划，再由滚动更新的前瞻计划导出更加详细的周计划，周计划就是工人下一周实际执行的工作计划，这个计划是一个可执行的计划。这是操作层工头或工长做出的承诺，承诺他们实际将会做什么工作(Will)。通过这种方式制定的计划，低层计划的计划者和执行者是统一的，增强了计划效率的可控性。在计划完成后，通过指标“计划完成百分比”PPC（Percent Plan Complete）来对计划的执行效果进行
精益思想读后感 《精益思想》是詹姆斯沃麦克和丹尼尔琼斯花费15年的时间，通过他们自己的理论和实践总结出来的，内容核心就是消除浪费，创造财富。 本书的成功就在于它对精益生产方式做了很好的总结，为我们读者提供了精益的核心原则，作为企业的行动指南，同时用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受。 本书的作者通过实地考察和了解了美国、德国、日本等若干具有代表性的大小企业推行精益的实际情况和心得后之作，为准备跨入精益之门和进一步学习、实施精益的人提供了最好的指南，从而成为精益方面的经典著作。 本书共分三个部分。第一部分精益原则阐述了浪费，并指出了解决浪费的办法，同时指明了实行精益思想的流程，要从价值、价值流、流动和拉动出发，到最后达到尽善尽美，从而帮助很多行业在商业中创造持久的财富； 第二部分从思想到行动，达到精益的飞跃： 本章通过举出简单复杂的事例和大丰田、小昭和的案例说明了若想用好精益原理，达到企业的飞跃，首先就要从心里出发，企业上下都要用心接受精益的精髓思想，同时学以致用，练到如火纯情的地步，以致达到企业的尽善尽美，否则在竞争大社会里，企业是很难生存下来的； 第三部分精益企业： 是为消费者正确地确定价值避免沿价值流的每个企业通常倾向，即：从对自己有利的角度出发对价值做出不同的评价，通过企业主动把具体产品的价值流动渠道摆出来，正确的确定价值，并在用户拉动的时候追求尽善尽美，以致让整个价值流连续摆动起来。 最后又说出了精益思想不但可以用在生产企业，在服务业、建筑业等方面都可以应用。 精益思想的核心就是消除浪费，创造价值，以越来越少的投入，较少的人力、较少的
《精益思想》读后感 近来，在公司的推荐下，我读了詹姆斯沃麦克和丹尼尔琼斯花了15年时间，通过他们自身实践得出结论而写出的《精益思想》，获益匪浅。 那么，什么是精益思想呢？它的核心就是通过投入越来越少的人力、设备、时间以及场地，以此来创造出最大的价值，同时，更加贴近客户的要求。因此，我们必须非常明确生产的价值，这是达到精益思想的第一步；其次，我们要在特定的情况下确定每个产品的价值，这是第二部；然后，我们要使每一产品、每一处价值都井然有序的流动起来，提高效率，最大限度的减少资源的浪费。满足客户的要求。 总的来说，精益思想有五大基本原则。第一、正确的定义价值。即是从客户的角度出发，明确顾客的需求，什么才是客户能接受的最大限度，什么才是客户满意的成果。第二、识别价值流。价值流是指将原材料加工，成为成品后，所创造的全部价值的一系列生产活动。识别价值流相当于一个不断地避免资源浪费的过程。第三、流动。精益思想要求各个产品、各个程序之间都井然有序的流动起来。第四、拉动。拉动就是精确客户的需求，做出相应的产出和投入。第五、尽善尽美。尽善尽美没有一个明确的目标，是要求价值的创造过程尽可能的追求完美，是要求为客户提供的价值尽可能的最大化。这是一个不断追求、不断进步的过程。 我们公司推行公益思想，也做了一两个精益项目，在不断进行的过程中，大家对于精益思想也有了更加深刻地理解。我在公司的质监部门工作，主要负责的就是向进货商收取各项资质材料，其中就包括药品检验报告单、药品GMP证书、质量保证协议书等等。并且在每月要填写质量检查报告。我们也属于生产环节的一部分，精益思想就要求重新定义各个部门、各个职位、各个人员的作用，必须做到打破部门间的限制，每一个创造价值的部分都必须最贴近价值总体的要求，我们只有掌握流动的思想，才能把它运用到实际的工作中。实践才能出真知。精益思想涵盖的一系列的思想我们必须一一去实践。其中就包括精益的生产过程、
浅谈精益化财务管理模式 工作 浅谈精益化财务管理模式 精益财务管理，是以“精益管理”的思想为出发点，在企业的财务预算、成本管理，财务流程、财务部门工作等方面，把精益管理思想与企业财务管理的思想结合，设计的一套现代化的财务管理模式。简而言之，精益化财务管理的核心就是以最小的资金获得最大的效益。 当前市场环境深刻变化，经济下行的压力不断加大，许多行业和企业面临着增长速度回落、结构空间变窄、需求拐点到来这些难题。企业过去被增长掩盖的矛盾和问题逐渐显现出来，如投资扩张轻视了资产效益的体现，结构提升轻视了成本过程的控制，现金积累轻视了沉淀资金的运作等。随着电力行业日益激烈的竞争，每个电力企业都面临着以上这些巨大的压力。**电力作为贵州省唯一电力上市企业，这些不仅仅是挑战，更是机遇。这些问题的破解，都要求我们必须摒弃旧的思维模式，走创新的内涵式节约发展之路，大力推进精益财务管理。 首先，精益化财务管理的基本理念是利润来源于对降低成本的不断追求，成本在利润的诸多决定因素中，是企业最能直接控制的要素。**公司经过多年的经验总结，结合实际建立了一套较为完善的成本控制机制。通过在日常成本管理中对费用合理性和有效性的审核，适度增加合理有效的费用开支，减少无效支出；每月坚持开展经济活动分析会，使成本的构成要素进行横向、纵向比较，力求将成本控制落实到位，将成本分析工作常
规化，保证了成本控制和成本降低工作的持续运转，使得各项成本费用支出都是为了提高企业的经济效益。 其次，运用精益思想构建严格的全面预算管理体系，围绕公司发展规划和年度目标，以成本费用利润率明显提升、生产管理成本占比明显下降、对标指标水平同比提升为指导原则，精准编制预算方案。**公司在制定预算方案时，着重过程管理，强化全员预算意识，明确各级预算管理岗位责任和目标，将集团公司对预算管理、成本控制的要求落到实处，完善归口管理机制，做到归口管理不留死角，审核标准科学有效，严格控制预算执行制度。通过月度现金预算，实现以月控季、以季保年，确保年度预算目标。公司尤其重视加强预算执行与控制，各职能部门密切跟踪监控预算执行情况，财务资产部每月及每季度经济活动分析会上通报执行情况，及时发现预算执行偏差，分析具体原因，引导各厂站及本部各部门分析原因、采取措施、强化考核，保证预算执行到位，顺利完成年度预算目标。公司在日常成本费用核算控制的基础上，尤其在强化精准管控力上下功夫，做好全面预算管理工作。根据各电厂及基建项目需求，以成本定额、费用定额、资产定额为重点，兼顾科学性与实用性，对当年各项费用和投资计划统筹规划，下达**公司当年材料、修理、技改及其他费用年度计划。各电厂按预算安排形成包括定量、定额和定率标准指挥库，分步实施，进一步夯实预算管理基础，将预算建设与精益管理、对标管理等措施紧密结合，有效提升了公司财务管理基础水平，形成了降本增效合力。 再次，强化精细运作力，全面抓好资金管理是财务精益化管理的又一重点工作。为确保公司资金价值得到最大限度的发挥，财务资产部认真做
《精益思想》学习心得2000字 上周四到上周六，参加了公司组织的《精益项目》培训会，有些许感触。 之所以在战后日本能够从战争的废墟上爬起来并且再次站在世界经济的前列，有很多的时候我们归结于日本这个民族很强的学习能力和认真敬业的工作精神。其实不然，难道在日本战后经济崛起的过程里就没有其它值得我们静下心来学习的东西吗？ 就是这个《精益思想》，原本是美国人的理论，日本人对它的研究却绝不是简简单单地学习和深化，而是不断进行总结、提高、应用，到最后成为了高手。 下面谈谈我对《精益思想》的学习心得： 从字面上，“精”，意思是上好的白米，后引申为细密、纯净等意。“益”，同“溢”，水漫出的意思，引申为增加。“精益思想”从字面上可以理解为：精打细算，增加收益。 换句话说，“精益思想”的核心就是以最小的资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为客户提供新产品和及时的服务。按照我自己的理解，还有一个更深层次的意思，即精益求精，做得更好的意思。英文精益思想Lean Thinking并不能很好地表达出引申的意境。我们到日资企业参观访问，无论工厂是在日本还是在中国、美国或者其它国家，办公室、会议室、卫生间无一不是窗明几净。虽然我们已经觉得是一尘不染，但不时之间还是有人不断地在打扫。其实，这就是“精益思想”在日资企业的现实中无时无刻的存在。而反观我们，虽然有时一墙之隔，但得过且过，丝毫没有认真敬业的精神，跑冒滴漏，锈迹斑斑随处可见，这就是差距。我们连最基本的还没有做好，就更谈不
到精益求精了。也就是说，中国企业首先需要做到的是最基础的工作，精打细算，然后才能谈到精益求精。 我认为“精益思想”作为一种管理哲学和行动方法，首先是应用于生产系统，然后逐步拓展到整个企业的各项管理业务。“精益思想”包括一套理论和方法，最初是由“精益生产”延伸和发展而来，但其管理原理其实非常简单，原型就是日本丰田生产方式。一切管理，其理论和方法都应该是简单易行的。如果一种管理非常复杂，流程很长，那么就根本不能称之为好的管理。 “精益思想”的组织形式，其根本目的不是做项目，而是为了打破公司内部部门之间的藩篱，为了一个共同的改善目标组成的目标团队。做精益项目是低层次的目标，那是为了减少七种浪费，节省成本！而精益思想的高层次目标是为了满足客户需求，寻求创新思维。精益思想比大批量生产关键性的改革是组织结构和分工原则的变化，这是解放被大量生产的分工和等级制度所束缚着的员工积极性的重要进步。 精益企业到底呈现出怎样的面貌呢？詹姆斯·沃麦克（James Womack）和丹尼尔·琼斯（Daniel Jones）在他们的著作《精益思想》中提炼出精益管理五原则，精确地定义特定产品的价值、识别出每个产品的价值流、使价值不间断地流动、让客户从生产者方面拉动价值、永远追求尽善尽美。精益管理的核心思想可概括为消除浪费、创造价值。精益管理是精益生产理论的扩展，是精益思想在企业各层面的深入应用，精益管理是以精益思想为指导、以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的管理模式。 什么是精益企业呢？我认为，精益企业是把精益管理应用于企业所有层面，从管理系统上能有效杜绝浪费，从文化上人人竭力追求持续改善，并实现经营业绩卓
PMC精益思想五步骤 本文拟以精益思想五步骤理解大野耐一的话“我们所做的，其实就是注意从接到顾客订单向顾客收账这期间的作业时间，由此剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。” 要先强调，精益思想五步骤是顺序相依、形成循环的“五步骤”（从步骤五回到步骤一的循环），而不是无关顺序、条列式的“五原则”。 1. 定义价值 2. 识别价值流 3. 畅流 4. 拉动 5. 尽善尽美 第一步定义价值——确定战略
个人认为定义价值是定义“移除客户限制的用途”。而价值的确定就是战略的选择。 大野耐一的话就是丰田的战略。透过移除顾客短交期多样化需求的限制，达到丰田缩短现金转换周期、建立汽车产业的目标。 二战后日本资源匮乏，丰田如果将资金压在库存上，有可能发生“黑字倒闭”，因此希望缩短现金转换周期，提高资金的周转。但，这个是丰田自己的想法，需要和客户的利益合一，一个双赢的方案。 当时，业界福特单一廉价的T型车具有成本与价格优势，但品种单一；通用则是提供多车型让消费者选择，移除顾客在车型选择的限制，满足顾客需求与福特竞争。 平准化生产，战术，的用途是移除顾客短交期多样化配置的限制！ 买车的人，希望能买到自己喜欢的配置，例如颜色，而且取车的时间要短。AAABBC AAABBC AAABBC……平准化的生产计划（补货），就是减少A款（黑色）库存，不生产过多、缩短喜欢C款（黄色）顾客的等待时间，即以少量的库存及频繁的小批量补货，满足顾客短交期多样化的需求也实现丰田缩短现金转换周期的目标，搭起双赢的桥梁。 在80年代，丰田低成本、高竞争力的汽车打入美国市场，让美国人讶异——日本能为什么美国不能？ 大野耐一回答了美国人的提问。 第二步识别价值流——落地战略的要素与连接
浅析物流现代化理念在物流产业发展方面的应 用精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
浅析物流现代化理念在我国物流产业发展方面的应用 AnalyzingtheconceptoflogisticsmodernizationusedinthedevelopmentofChina' slogisticsindustry 摘要：随着经济发展和科技进步，传统物流正在逐渐向现代物流转变。现代物流作为一种先进的组织方式和管理方式，在我国物流产业中已得到了广泛应用。本文通过分析了我国物流产业的发展现状和各种物流现代化理念在我国物流产业发展方面的应用，验证了现代化物流理念对我国物流产业发展的重要性。 关键词：物流产业，现代物流，物流现代化理念 Abstract：withthedevelopmentofeconomicandtechnologyadvancement,,ithasbeenwidelyus edinChina’’slogisticsindustry,andtheconceptofmodernlogisticsthatusedi nChina'slogisticsindustry,soitAuthenticatesthattheconceptofmodernlogist icshasaprofoundeffectinthedevelopmentofChina'slogisticsindustry. Keywords： logisticsindustry,modernlogistics,conceptoflogisticsmodernization 21世纪的物流产业将成为中国经济发展的一个重要产业和新的经济增长点。物流产业的发展和壮大，对我国经济的可持继发展，提高经济运行质量、优化资源配置、促进改革和发展有十分重要的意义。因此，研究和借鉴一些发达国家的先进物流现代化理念、成熟的物流管理经验和应用技术成果，使我国的物流产业发展少走弯路，已是我国物流界当务之急。 1、我国物流产业的发展现状 处于从传统物流服务向现代物流服务转变的起步阶段 目前，大量的传统物流服务和“类物流”服务企业依然存在，但数目正在减 少,第三方物流企业正在增多，一些传统的大型仓储与运输企业纷纷放弃过去的单 一服务模式，向第三方物流服务商转轨，有些已经发展成为能够提供综合性服务 的第三方物流服务商。但是我国现有生产和流通企业所使用的物流服务模式基本 上仍然以第一方物流服务模式为主,以第二方物流服务模式为辅，第三方物流服务 模式的比重较小。