精益生产手册
什么是精益生产
通过消除企业所有不值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
区别
精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
精益生产方式的主要特征表现为
（1）品质——寻找、纠正和解决问题；（2）柔性——小批量、一个流；（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；（5）效率——提高生产率、减少浪费；（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；（7）学习——不断改善。
精益生产的核心
精益生产的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。
精益思想五个原则
1. 价值——精确地确定特定产品的价值。
2. 价值流——识别出每种产品的价值流。
3. 流动——使价值不间断地流动。
4. 拉动——让用户从生产者方面拉动价值。
5. 尽善尽美——永远追求尽善尽美。
浪费
什么是浪费
浪费是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业活动。
浪费的种类
1、生产过剩：是最坏的浪费，直接导致其他6种浪费。是指生产出尚未有订单的产品，造成
过早的占用资源，同时导致生产部均衡和各工序排队等待，生产周期长。
2、等待：因作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良、监看机器而造成的等待的
浪费。
3、不必要的加工：加工质量或精度超过了客户的要求而造成的资源浪费，包括浪费了过多的工时、
能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。
4、搬运：长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件
或最终成品
5、库存过高：因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费，日常管理、
领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。既占用生产空间、浪费人力物力，又占用运营资金、损失管理费用。随着存储时间增长，物品价值往往会降低，变成呆料废料，甚至被遗忘。
6、不合理的动作：任何对生产制造不增值的人员或机器的动作、行为。
7、不良品：在生产过程中，任何不良品的产生，都会造成人力、物力和时间方面的浪费，如产品
报废返工、材料和人工损失、订单和市场信誉损失等。
准时生产
准时生产定义
准时生产是指在正确的时间生产正确数量的正确产品，否则就会导致浪费。
准时生产的基本原则
1.不加工任何东西，除非顾客下订单。
2.令需求平稳，以使在整个工厂内工作可以顺利地进行。
3.使用简单的可视化工具（看板）将所有流程与顾客需求连接在一起。
4.最大化人力和设备弹性。
。
目标
准时化生产的目标是产生一个连续的价值流，以便于顾客拉动。彻底消除无效劳动造成的浪费。
1. 废品量最低
2. 准备时间最低
3. 库存量最低
4. 搬运量最低
5. 机器损坏率低
6. 生产提前期短
7. 批量小
看板
看板是一个用来实现准时生产的可视工具。
看板的特点：
1. 看板制定了规则，告诉线上的作业员，当生产出现问题时，他们采取何种步骤，应该向谁申请
帮助。
2. 看板系统具有良好的可视性。
3. 看板是一种由客户需求驱动的计划微调与进度控制方法，必须遵守两点：
a. 只生产客户（后道工序）需要的产品，绝不能超出客户的需求。
b. 只根据客户发生的生产指标进行生产，绝不自行组织生产。
看板的功能：
1. 做为生产和领料的指示
2. 控制库存数量
3. 防止生产过多/早
4. 掌握异常生产进度
5. 简化物管工作
6. 防止缺料停线
6条有效使用看板的规则：
1. 永远不要装运次品
2. 下道工序只取走他们需要的产品
3. 只生产下道工序取货的数量
4. 均衡化生产
5. 使用看板微调生产
6. 稳定流程和加强流程
生产均衡化
均衡化是指在固定的生产周期内，平衡产品的类型与数量。这样可以在避免大量生产的同时，有效地满足顾客的需求，最终带来整条价值流中的最大化的库存、投资成本、人力资源以及产品交付期。
连续流
通过一系列的工序，在生产和运输产品的时候，尽可能地使工序连续化，即每个步骤只执行下一步骤所必须的工作。
目的：最大限度地排除搬运、在制品多以及可能出现大量不良等无价值的现象。
拉式生产方式
拉式生产意味着，除非下游工序要求，否则上游的工人就不生产产品或提供服务。
节拍时间（Takt Time）
可用的生产时间除以顾客需求量。
节拍时间对生产的作用：对生产的调节控制、防止浪费和分段供应不连续、使生产现场作业规律化
节拍时间等于有效的作业时间除以顾客需求量
周期时间（Cycle Time）
是指制造一件产品需要的时间通常由观察得出。这个时间等于操作时间加上必要的准备、装载及卸载的时间之和。
自働化
自働化的定义
当品质或设备有异常发生时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力，在这里强调自働化是带人字旁的动。
[自动化]和[自働化]之相异点：
[自働化]如有异常发生，因其设备的关系会停止运转，故容易找出异常的原因，也容易防止再发。但是[自働化]不要特意投资设备，增加保修和监视机械的人员。
自働化的目的
总体：保证设备安定运转及良好的维持
1. 确保100%的良品制造。
2. 防止由于错误操作或材料不良造成机器设备损坏。
3. 事前预防设备故障，即不需要对每台设备进行看护。
4. 不良品发生时要明确设备上异常的问题并防止再发。
自働化运用的几种方式
1. 可视化管理
2. 定位停止系统（安灯板和呼叫灯）
3. 防呆工装设计
4. 误动作防止系统和安全装置
5. 全数自检机制和全员质量意识的提升
5S
1.整理（seiri）：从必要的项目——工具，零件，材料，文件中
分离，并丢弃那些不必要的东西。
2.整顿（seiton）：整洁地布置工作区域，把所有东西放到它们
应该在的位置上。
3.清扫（seiso）：打扫与清洗。
4.清洁（seiketsu）：将上面的3S实施的做法制度化、规范化、
并贯彻执行及维持结果。
5.自律（shitsuke）：养成良好的的工作习惯，遵守纪律，努力
提高人员素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，营造团队精神。
目视化管理
目视化管理：
1.用眼睛即时发现异常的重要手段。
2.管理者意志通过管理板让全员知晓，进而达成一致目标的手段。
3.让全员知晓责任区域主要问题和解决方法的手段。
4.让监督者和作业者清楚地知晓基本规则的手段。
5.发现浪费的手段
6.生产线发出指令，相关人员接收信息的手段。
7.改善的依据。
8.快速找到需求的物或者场所的手段。
目视化管理的形式：
1.安灯（电子装置）：传达工程异常或零件供应，刀具交换指令等讯息的装置。
2.生产管理板：用较小的时间段（如：5分钟）显示生产计划与实绩进行状态对比，将影响生产
进度的设备停机与原因、品质问题停机与原因、物料问题停机原因、人员问题停机与原因、计划性停机等数据进行写实用的管理板（放在生产线后）。
3.KANBAN（看板）：领取物品情报、搬运指示情报和生产指示情报。作为不能生产比需求量多的
管理手段，我们可以通过KANBAN来了解需求信息，只生产需求的量。
4.现场立式管理板：部门、班组等用于揭示公司方针、目标指示、现场管理7大任务等信息的揭
示板。
5.管理基准线：设备压力范围、物料最大和最小在库标准等指导员工点检和遵守的规则等。
6.其他：颜色线条的标准、空间地名的标准、地面通道的标准、设备电器的标准、物品材料的标
准、工具器具的标准、安全警示的标准外围环境的标准、办公室的标准等一切可以让人立即明白的标识。
TPM
TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为国程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素：
1.TPM致力于设备综合效率最大化的目标；
2.TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；
3.TPM由各个部门共同推行；
4.TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；
5.TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
标准作业
标准作业是为了将作业人员、设备布置及物流过程作最适当的组合，以有效地达成生产目标而设立的标准化文件。
PDCA循环
PDCA是一个以科学方法为基础的改善循环。对一个过程提出改善方案，实施这个方案，评测结果，然后再采取适当的行动。
Plan（计划）：确定一个过程的目标，以及实现目标所需要采取的改革方案。
Do（执行）：实施这些方案。
Check（检验）：根据执行效果来评价改进结果。
Action（行动）：将改革后的程序更标准化，然后再次开始这个循环。
标准化是管理成果的积累，它遵循PDCA的原则，将经过检验的实践成果固化，促进组织的共同学习和进步。
标准化是一个过程，而非一个结果，它不是来束缚我们前进的障碍。而是改进的基石，可以帮助我们获得必要的稳定和一致。
快速换模
换模:任何因产品更换，而必须使机器或生产线停止生产，以从事更换动作皆是。
换模时间:因从事换模动作，而使机器或生产线停止生产的时间,即在前一批次最后一个合格零件与下一批次第一个合格零件之间的间隔时间.
线内换模(内作业):指必须在机器停止生产状态下，才能进行的换模动作。又称为"内作业"或者是"内部准备".
线外作业(外作业):指机器在生产运转中，而仍然可以进行的换模动作，又称为"外作业"或者是"外部准备".
快速换模法的三个基本要点：
(1)区分“内变换操作”和“外变换操作”。
(2)减少“内变换操作”。
(3)缩短“内变换操作” 时间。
原则：
一旦设备停止运转，作业人员绝对不要离开设备参与外部作业转换的操作。
在外部作业转换中，模具、工具以及材料必须事前整整齐齐
地准备到设备旁边，而且模具必须事前修理好。
在内部作业转换中，必须只拆卸和安装模具。
(精益生产)-简历模板
CHR110816 ***（精益生产） 猎头报告 1.求职动机：目前还在职，由于公司经营出现状况，北京分公司到年底会关闭，而***的发展 模式和企业背景与***比较像，故希望加盟； 2.核心优势： ●学历背景：国家统招工业工程专业本科毕业； ●专业优势：10年的电子制造行业精益生产管理经验，从基层IE工程师一直做到现在的 ***部门经理，目前在***直接上级是精益生产总监，下属分三个部门，分别为:培训 部、工业工程部和自动化设备设计部，其中培训部主要负责生产人员的6S、绿带培训 等，工业工程部主要负责IE、现场管理、人员管理等，自动化设备设计部主要是设备 的调整与设计等； ●稳定性：10年的工作经验中一直都是从事电子制造行业的精益生产、流程改善的工 作，共供职三家企业，都是非常知名的跨国集团公司，其中***是电子制造行业的精益 化生产标杆企业； ●语言：英语6级，目前在***是将英语做为工作语言，工作交流、汇报等基本都是用的 英语； 3.家庭情况：目前已婚，家定居在北京市朝阳区兴隆家园； 4.薪资情况：目前月固定工资1.8万；到***希望有20%的提升； 5.要求：候选人比较看重职位级别，希望是总监或副总监级，如果能达到这个级别，其他要 求可适当放宽，而且有定期的出国培训的机会; 基本资料 姓名：*** 性别：男 年龄：33 户籍：北京 婚姻状况：已婚现所在地：北京 教育经历 1997/09-2001/07 郑州航空工业管理学院工业工程本科 工作经历
2008/12-至今 ***无线通信（北京）有限公司精益和持续改善部精益经理 汇报对象：精益生产总监 下属人数：10人 工作地点：北京 公司介绍 1.***集团是家美国公司，全球拥有45000名员工，在中国区有6家公司。 2.***北京是世界最大的手机天线研发，制造和销售中心，拥有3500名员工，工作在2个工厂 和一个研发中心。 3.***北京的生产模式涵盖：注塑，电镀，激光雕刻，表面贴装SMT，机械件组装，天线组装 和测试。 工作职责 1.通过持续的改善业务流程，广泛的开展成本节约活动，支持公司业务达成既定的财务指标 （直接人工成本DL%和管理成本DO），保证运营效率和市场竞争力; 2.领导和发展持续改善的团队，运用精益生产的方法和工具（5S, VM, Kanban, Jidoka, Poka Yoke, SMED），识别本公司的改善的机会，贯彻改善行动和巩固改善成果，通过标准化和与其他全球分公司共享成功的实践，形成统一的精益体系； 3.确保完成公司精益生产推广的目标。以精益生产的思想和六西格玛的方法论作为依托，促进 持续改善文化的建立和深化，具体活动包括制定持续改善的活动机制，设立关键绩效指标，定期的项目review，财务指标的评价以及项目团队的激励机制等等。 4.将精益生产和六西格玛方法论相结合，为持续改善的团队提供指导和培训，辅导Kaizen， 绿带和黑带项目，为公司各个部门提供改善方向和理论的指导，管理工业工程, 持续改善和自动化3个团队,同时作为中国区leader支持其他工厂的持续改善活动。 工作业绩 1.为公司建立了完善的精益体系和贯彻精益的改善活动，使***北京成为集团的精益模范工 厂，并在2010 3月份组织了集团第一次精益大会，各个分公司的总经理和精益负责人来参观，学习北京的经验。在2010 10月份获得中国企业杂志主办的精益生产长城奖GWA。 2.推进持续改善的文化，培训4个六西格玛黑带和62个绿带，每年度的持续改善收益的三百 万美金。 3.通过精益改善提高库存周转率从11到17次每年； 4.通过改善降低直接人工成本30%；
精益生产管理办法 第一章总则 第一条通过组织公司内涉及精益生产制造各个环节、部门及所有相关管理部门开展精益生产活动，以最大限度的减少企业生产占用的资源和降低企业管理的运行成本，达到建立精益生产系统，最后建立精益企业的目的。 第二条本办法适用于本公司涉及精益生产各个环节、部门及所有相关部门责任人。 第三条通过精益生产的管理，提供系统结构、人员组织、运行方式、市场供求等平台的变 革和改善，优化企业经营管理链上的各个环节，以适应市场的变化，并能消除生产过程中一切 无效的劳动及浪费，最终达到生产各个方面最好的结果。 第二章管理机构与职责 第四条公司成立精益生产管理领导小组和精益生产办公室 （一）精益生产管理领导小组，组长由分管副总经理担任，组员由各部门负责人组成； （二）精益生产管理领导小组职责： 1.指导精益生产管理工作方向； 2.对精益生产项目管理成果的监督及评价； 3.组织架构的确定及资源支持的保证； 4.确定精益生产推行方案和计划。 第五条精益生产办公室主要职责： （一）根据公司年度经营目标，制定精益生产年度目标及工作计划； （二）目标与计划的上报，与航天机电精益生产对接，确定最终目标计划； （三）推动各部门对年度精益目标的分解及部门年度计划推进，建立各项目推进组； （四）组织召开精益周会、月会及年度汇总，并对精益项目进展情况进行跟踪及督促；
（五）负责各部门精益项目指标的考核； （六）负责各部门精益项目管控平台的建立及优秀精益项目的宣传与推广； （七）推动精益人才的育成，推进精益知识的普及（TPM、IE工程等）； （八）公司日常6S管理及员工行为规范监督与整改； （九）公司目视化管理的设计、制作、宣传、推广与维护。 第六条各部门根据部门精益项目成立项目小组，并由专人负责项目推进，其主要职责： （一）负责组织、指导、制订各部门精益生产项目方案与计划； （二）负责本部门精益项目的申报、实施、效果验证及标准化维持； （三）负责组建本部门精益改善小组，以项目方式推动； （四）每月5日前完成精益项目数据填报，纸质版完成签署盖章，电子版报航天机电。 第三章精益项目推进与日常工作管理 第七条推进项目的范围： （一）公司领导指定的项目； （二）公司各部门自主改善项目。 第八条项目改善受理范围： （一）管理体制：有利于公司文化的建设，有利于现场、行政、财务等管理，提高团队士气等方案； （二）品质改善：降低不良损失金额，降低材料不良率，提高产品一次合格率等方面的项目； （三）降低成本：效率提升，作业方法改善，工艺流程改善，工具或设备改善，物流改善，布局改善，降低消耗品使用量，其它成本降低之方法的项目； （四）生产技术：生产方式改善与变革的方法与建议，新生产技术的建议、实施方案等；
精益生产(上) 秦岭 精益生产及其产生 精益生产(Lean Production , LP )，又称精良生产，其中"精"表示精良、精确、精美；"益" 表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划” 的研究项目中提岀来的。它们在做了大 量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生 产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。 一、精益生产的产生与推广 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产 效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢 侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和 促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大依以后，社会进入了一 个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、 大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首 创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中 摸索、创造出来了。 战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋岀路，丰田选择了后者。日本的社会文化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。日本的经济和技术基础也与美国相距 甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为 美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。 丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提岀了解决问题的 方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30 %以上。 制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程蹩体 优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，
精益生产知识竞赛题库
精益生产知识题库（笔试题） 一、简答题 1.精益生产的概念？ 答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。 2.精益生产的两大支柱？ 答：自动化和准时化生产（JIT）。 3.什么是 5S？ 答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。 4.精益生产七大浪费是什么？ 答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。 5.什么是 TPM？ 答：全员参与的工厂全面改善活动。 6.精益生产追求的七个零指？ 答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。 7.消除浪费 ECRS 四原则是？ 答：取消、合并、重排、简化。 8.创造无间断流程的目的是？ 答：消除作业流程的浪费。 9.精益思想的五个原则？ 答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 10.什么是标准作业？
11.
12.5W1H法中的5W1H各指何意？ 答：who：何人发现？何人产生？when：何时发生？where：何处发生？what：发生何事？why：为何发生？ 13.价值流图的绘制步骤是什么？ 答：①选定产品系列；②绘制现况图；③绘制未来状态图；④工作计划。 14.生产计划的特性是什么？ 答：①动态性；②不确定性；③统计波动；④依存关系。 15.生产线布局主要有哪四种基本的类别？ 答：定位原则布局；工艺原则布局；产品原则布局；成组技术（单元式）布局。 16.合理化建议活动的基本原则是什么？ 答：①坚持群众性的原则；②坚持立足岗位的原则；③坚持持续推进的原则；④坚持务求实效的原则。 17.什么是合理化建议? 答：合理化建议是员工对本单位运营、管理等方面各个环节所提出的、有利于本单位发展的改进方法和措施。 18.合理化建议活动适用的对象是谁？ 答：合理化建议活动适用于公司所有单位和员工。 19.合理化建议的工作流程是什么？ 答：①提案提出；②提案审查；③组织实施；④实施跟踪；⑤效益计算；⑥提案汇总。
炼钢厂精益生产指导手册 目的：指导炼钢厂精益生产体系、班组标准化各版块内容实施方式、方法、流程及管理要求，实施持续改进。 范围：炼钢厂精益生产构架及各版块内容，班组标准化推进内容。 第一部分：精益生产体系版块 基础一：团队合作 一、目的 建立合作团队，优化现有炼钢厂创新攻关项目及精益生产项目改进流程，采用系统化的解决问题方法，提高全员解决问题的能力。 二、改进事项 系统化的解决问题方法步骤： 1、课题概述（或选择课题） ●阐述选题背景、理由、或意义。 2、现状调查和确定目标 ●现状调查包括：进行标杆对比、历史数据分析，找出差距；通过分层分析或 影响因素调查，确定主要问题。 ●目标的确立既要有挑战性，又要有科学的依据。 推荐方法： ?厂部指令或运营计划第三台阶目标。 ?通过定义主要问题解决程度（50-70%）设定目标 ①降低类：目标=基线-(基线-最佳值)×～）；提高类：目标=基线+(最佳值-基线)×～） ②降低类：目标=基线 -（100%-基线）×主要问题占比×～）；提高类：目标=基线 + （100% -基线）×主要问题占比×～） 3、分析问题，找出根本原因 ●从“5M1E”六个方面分析问题原因，采用连问“5个Why”，找到问题根因。 ●推荐应用因果图、树图、关联图进行原因整理。 4、需找解决方法及方案评估
提出解决方法 方案评估，确定最佳方案 ●对存在的多种解决方案进行评估，选择确定最佳方案。 5、制定实施计划 按照“5W1H”原则制定； 6、措施方案的实施及效果评估 ●按照对策表中制定的措施计划逐项进行实施，实施过程作好记录（时间、地 点、参加人员、具体做法等）； ●每项对策实施完成后进行效果验证。 7、效果检查 ●课题目标完成情况 ●经济效益及社会效益 8、巩固措施及标准化 ●对行之有效的措施纳入管理制度、作业指导书等作业文件，进行标准化。 ●严格落实
精益生产管理基础知识-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
精益生产管理基础知识 的准确定义：兵装集团精益生产体系 十二大模块：领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。 3.八大意识：学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。 衡量指标： 安全----S 质量----Q 交付----D 成本----C 士气----M 环境----E 5.精益生产的基本思想：消除浪费（七大浪费） 过量的生产浪费；生产不良产品是浪费；停工等待是浪费；多余的动作是浪费；搬运零件是浪费；加工本身的浪费；库存的浪费。 :整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISOU）清洁(SEIKETSU) 素养（SHITSUKEI）安全（SAFETY） :全员生产维护 特点是三全：全效率、全系统、全员
9.润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人 (四巧)技术：取消、合并、重排、简化 11.价值流：区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动；价值流的分析的目的：消除非增值活动。 12.快速转换：以团队工作为基础，通过分析过程的每个组成要素，采用适当的技术和装置缩短切换时间和生产周期。 :单点教育 14.标准作业：是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。 15.看板：分为管理看板、生产看板、物流看板，看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。 16.五品、四数： 五品：合格品、返修品、废品、在制品、半成品 四数：投入数、产出数、废品数、返修品数 计划、执行、检查、标准化 5Y--连续问 5个为什么， 2W--什么时候、什么地点， 2H--怎样改进、需要哪些资源。 19.应用的技术和工具有哪些
精益生产管理考核实施办法 1、目的：为使公司精益生产管理顺利实施，特制订本办法，通过过程管理方式保证精益生产管理的开展，并使精益生产管理成为公司日常管理。 2、实用范围 （1）公司所有部门、分公司与员工。 3、职责 （1）公司精益管理推进小组办负责每月与各部门沟通确认当月实施计划，确定当月考核项目。通过公司精益生产管理推进小组审批，发文。 （2）各试点部门负责本部门工作的梳理，协同公司精益管理推进小组输出当月实施计划，并严格按照计划实施。 （3）精益生产管理评审委员会通过周会议对计划执行进行审核，在公司月度例会上进行月度审核。 （4）公司精益生产管理推进小组定期组织精益项目总结报告会 4、实施方案 （1）每月5日前，项目办完成与试点部门的工作沟通，确定部门当月实施计划，并发文。 （2）每月5日前试点部门完成本部门月度计划输出。 （3）每周例会，针对实施计划的完成情况进行审定与指导。 （4）结合公司月度例会，在公司月度例会上进行考评。 （5）通过精益项目阶段评审和总结报告会，对试点的项目进行评估，见《精益项目评价表》。 (6) 精益的评价将作为各级员工绩效考核的必要条件，所有员工将列入绩效的范围，部长级别以上者必须是精益管理工作的带动着。
精益生产管理奖惩办法 1、目的：为严明纪律，奖励先进，鞭策落后，充分调动员工工作积极性；对员工的奖惩实行精神鼓励和思想教育为主，经济奖惩为辅的原则，制定本制度。 2、适用范围 本方案给定了精益生产管理奖励的原则和方法。 本方案适用于参与公司精益生产管理的全体员工。 3、职责 （1）由公司组成精益生产管理评审委员会对部门设定专题项目进行审议； （2）公司精益生产推进小组根据评审委员会审批意见提出奖惩申请； （3）由评审委员会主任（总经理）对奖励进行审批； 4、精益生产管理考核奖惩办法 （1）以激励引导为主，处罚手段为辅。 （2）以部门、分公司为考核对象。 （3）精益生产管理周例会将作为部门考核、打分重要依据。 （4）依据《精益生产管理考核实施办法》确定部门每月考核项、考核权重，在公司月度例会上进行考核。 （5）依据公司奖惩办法进行奖励和处罚，。 5、精益生产管理项目奖惩办法 （1）以奖励引导为主，处罚手段为辅。 （2）以评审委员会每周例会与每月评审会进行过程考核 （3）精益项目奖 1）凡项目指标达成、最终验收通过的项目，公司进行奖励。 2）精益项目奖励：项目在正式立项时各队负责人可分多个完成阶段（每个阶段半个月时限），并报公司精益管理推进小组审核，评审委员会主任签字确认后正式生效。公司精益管理推进小组将对项目的实施过程进行考核并奖励。对每个团队奖励分配情况如下：
├─第一 │表1-1 5S活动推行日程计划表.doc │表1-10 现场改善清扫清单.doc │表1-11 现场改善清洁清单.doc │表1-12 现场改善素养清单.doc │表1-13 现场巡视判定表.doc │表1-14 生产现场5S评分标准表.doc │表1-15 划线识别系统表.doc │表1-16 可视化管理清单.doc │表1-17 时间浪费自检表.doc │表1-18 等待浪费自检表.doc │表1-19 库存浪费自检表.doc │表1-2 5S训练计划表.doc │表1-20 材料与供应品浪费自检表.doc │表1-21 机器设备浪费自检表.doc │表1-22 人力浪费自检表.doc │表1-23 处理意外事故浪费自检表.doc │表1-24 空间浪费情况自检表.doc │表1-25 动作效率检查表.doc │表1-3 5S训练签到记录表.doc │表1-4 5S问题改善通知书.doc │表1-5 5S管理达标申请书.doc │表1-6 5S管理评比申诉表.doc │表1-7 5S管理问题揭示单.doc │表1-8 现场改善整理清单.doc │表1-9 现场改善整顿清单.doc │ ├─第二 │表2-1 产品用料分析表.doc │表2-10 各单位出入物料搬运分析表.doc │表2-11 物料搬运分析表.doc │表2-12 物料搬运途径分析表.doc │表2-13 搬运设备计划表.doc │表2-14 搬运作业工作分析表.doc │表2-2 物料需求分析.doc │表2-3 物料ABC分析表.doc │表2-4 物料需求计划.doc │表2-5 呆料处理报表.doc │表2-6 废料处理报表.doc │表2-7 滞料处理记录表.doc │表2-8 滞料处理汇报表.doc │表2-9 呆料废料处理计划表.doc │ ├─第三
精益生产改善技能全套实 用流程 The document was prepared on January 2, 2021
目录 一﹑什么是精益生产改善 (3) 二﹑改善的目的 (3) 三﹑改善的意义 (4) 四﹑改善的意识 (4) 问题/忧患的意识 什么是问题 问题的3种形态 问题本质 五﹑如何作改善 (5) 改善的SMART原则 解决问题的九大步骤 (一)如何发掘问题 (5) A.脑力激荡法(Brainstorming) B.查检表(Checklist) C.5W1H D.流程图 (二)如何选择问题 (7) A.八大浪费 B.柏拉图(Pareto) C.生产线平衡分析(Line Balance) D.Leader time 分析 E.成本分析 F.工安分析 (三)如何追查原因 (11) A.特性要因图(Cause and effect diagram) B.层别图(Stratification) C.作业分析表 (四)如何分析资料 (17) A.抽样法 B.散布图(Scatter Diahram) C.趋势图(Graph)
D. 直方图(Histogram) E. FMEA(潜在制程能力分析) F. QFD(质量功能展开) (五)如何提出办 法 (26) A. ECRS B. 动作分析 C. 制程防呆(POKA-YOKE) D. DOE(实验设计) E. 仿真分析 (六)如何选择对 策 (35) A. 决策矩阵 B. 多数表决法 C. 管制图(Control Chart) (七)如何草拟行 动 (36) A. 甘特图 B. 性能评审技术 (八)如何成果比 较 (37) A. 效果评估 B. 现值法 (九)如何标准 化 (38) A. SPC(统计制程控制) B. 控制计划 C. 标准制定 D. 推广计划 六﹑改善案的评比标 准 (40) 提案改善手册 一﹑定义﹕什么是改善(KAIZEN) 改善: 一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作的做法和提高人员的效率等。 改善: 是由于持续不断的努力，所产生的诸多的小步伐改进，而逐次累积而成。 KAI 分开 修改, 改变 ZEN 思考 做好, 变好 KAIZEN 系统化流程分析
精益生产管理制度 第一章总则 第一条为了更好、更快地推进精益管理，降低生产成本、提高综合效益，特制订本管理制度。 第二条本管理制度适用于公司精益管理工作开展各方面。 第三条“精益管理”是公司结合当前和未来发展需要所做出的一项战略决策，必须长期坚持，从我做起，不断改善。 第四条精益管理指导思想 （一）完善和规范公司管理系统、管理制度，并严格落实。 （二）提倡和鼓励“暴露问题”，没有问题才是最大的问题。 （三）项目开展以正向激励为主，奖惩分明。 （四）成立专门组织负责精益管理的推进工作，引导职工广泛参与。 （五）管理资源向生产一线倾斜。 第二章精益管理组织机构及职责 第五条公司成立“精益管理领导小组”，由公司总经理任组长，其他高层领导为成员。主要职责包括： 1
（一）研究决定公司管理提升活动的重大事项； （二）指导、检查各单位管理提升活动开展情况及其效果，提出改进意见，调配相应资源； （三）负责项目阶段性成果的检验和评价； （四）负责对精益管理考核结果进行审批等。 第六条精益管理领导小组下设推进办公室，推进办公室设于企管办，企管办主任兼任推进办公室主任。主要职责包括： （一）在领导小组领导下开展工作，负责领导小组所制定的方针政策的贯彻实施； （二）掌握各单位精益管理工作的进展情况，总结推广经验，建立健全评价制度和责任追究制度，指导督促各项工作的落实； （三）制定项目实施计划，并对实施情况进行监督、检查； （四）负责项目实施效果的总结、考评和报告，对存在问题进行研究，为领导小组决策提出建议； （五）负责管理提升活动宣传报道的组织协调工作，筹备领导小组有关工作会议，起草有关文件； （六）承办领导小组交办的其它事项。 第七条根据工作需要，由相关业务部门负责牵头成立若干精益管理实施小组（见附件1）。各精益管理实施小组在领导小组领导下开展工作，具体职责为： 2
精益生产与精细化管理基础知识问答 1、如何正确理解精益生产与精细化管理 答：总经理刘云文指出：“精益生产与精细化管理是北方华锦持续、永恒的工作，要作为一种企业文化永远抓下去，努力打造百年老店。精益生产体现一种理念，强调思维，就是要让投资达到预期收益，使每个单元都有效益，使企业效益实现最大化。精细化管理强调的是做事，要把工作分解到最小单位，分解到不能再分解的程度”。 党委书记于小虎指出：“精益生产与精细化管理的实施，关键是各有关单位明确责任，抓好落实，认识到员工是管理的主体，要将管理责任分解、细化、落实到人头“。 2、北方华锦开展精益生产和精细化管理活动的基本原则是什么 答：(1)用精益的思想推进精益生产和精细化管理。 (2)立足石化行业特点，一切从基础改善开始。 (3)整体推进与试点推进相结合，持续改进。 （4）集团考核，企业落实，全员参与。 3、北方华锦在开展精益生产和精细化管理活动中将实施“123”战略，“123”战略的具体内容是什么 答：“123”战略的具体内容是：以精益生产和精细化管理考核为一个主线，以设备管理和课题攻关为两大支柱，以流程再造、对标管理、合理化建议为三大手段。 4、北方华锦在开展精益生产和精细化管理活动中提出的“两提高、两降低、两优化”的具体内容是什么 答：“两提高”是指提高效率、提高质量; “两降低”是指降低成本、降低消耗; “两优化”是指优化工艺、优化环境。 5、精益生产的起源如何 答：精益生产（Lean Production，简称LP）起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方式，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称。 6、什么是精益生产 答：精益生产是指通过消除整个业务流程中资源和时间的浪费,花费最小的资源及时交付高质量的、满足客户要求的产品，实现企业绩效持续改进的管理方法。通俗的说，就是用最少的资源，最短的时间，持续性的实现最大的价值。
目录 一﹑什么是精益生产改善 (3) 二﹑改善的目的 (3) 三﹑改善的意义 (4) 四﹑改善的意识 (4) 4.1问题/忧患的意识 4.2什么是问题 4.3问题的3种形态 4.4问题本质 五﹑如何作改善 (5) 5.1改善的SMART原则 5.2解决问题的九大步骤 (一)如何发掘问题 (5) A.脑力激荡法(Brainstorming) B.查检表(Checklist) C.5W1H D.流程图 (二)如何选择问题 (7) A.八大浪费 B.柏拉图(Pareto) C.生产线平衡分析(Line Balance) D.Leader time 分析 E.成本分析 F.工安分析 (三)如何追查原因 (11) A.特性要因图(Cause and effect diagram) B.层别图(Stratification) C.作业分析表 (四)如何分析资料 (17) A.抽样法 B.散布图(Scatter Diahram) C.趋势图(Graph) D.直方图(Histogram) E.FMEA(潜在制程能力分析) F.QFD(质量功能展开) (五)如何提出办法 (26) A.ECRS B.动作分析 C.制程防呆(POKA-YOKE)
D.DOE(实验设计) E.仿真分析 (六)如何选择对策 (35) A.决策矩阵 B.多数表决法 C.管制图(Control Chart) (七)如何草拟行动 (36) A. 甘特图 B. 性能评审技朮 (八)如何成果比较 (37) A. 效果评估 B. 现值法 (九)如何标准化 (38) A.SPC(统计制程控制) B.控制计划 C.标准制定 D.推广计划 六﹑改善案的评比标准 (40)
精益生产管理基础知识 1.CSPS的准确定义： 兵装集团精益生产体系 2.CSPS十二大模块： 领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。 3.八大意识：精益生产管理https://www.doczj.com/doc/c415102172.html, 学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。 4.SQDCME衡量指标： 安全----S质量----Q交付----D成本----C士气----M 环境----E 5.精益生产的基本思想：消除浪费（七大浪费） 过量的生产浪费；生产不良产品是浪费；停工等待是浪费；多余的动作是浪费；搬运零件是浪费； 加工本身的浪费；库存的浪费。 6.6S:整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISOU）清洁(SEIKETSU) 素养（SHITSUKEI）安全（SAFETY） 7.TPM:全员生产维护 8.TPM特点是三全：全效率全系统全员 9.润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人
10..ECRS(四巧)技术：取消、合并、重排、简化 11.价值流：区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动； 价值流的分析的目的：消除非增值活动。 12.快速转换：以团队工作为基础，通过分析过程的每个组成要素，采用适当的技术和装置缩短切换时间和生产周期。 13.OPL:单点教育 14.标准作业：是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。 15.看板：分为管理看板、生产看板、物流看板，看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。 16.五品、四数：五品：合格品返修品废品在制品半成品
Document Title : Lean Hand Book Document No : GBE-KPO-2-033-00 Doc. Revision : 02 Document Date : March 26, 2008 Lean Hand Book 精益生产指南 Design. Build. Ship. Service. Business Excellence
持续改善的总体目标 Goal : Add Value & Eliminate Waste …Relentlessly for Our Customers 目标: 减少浪费&创造价值全心全意为客户服务 ?Defect/Scrap : 0 ?零缺陷?Inventory : X 1/2 ?库存减半 ?Productivity : X 2 ?生产效率翻倍?Lead Time : X 1/2 ?生产周期减半 ETE Zero Defect (Quality, TPM, OEE & )零缺陷(质量，全面生产维护，全局设备利用率)Inventory Reductions 降低库存ETE (End to End) Productivity (从头到尾)产能提高Lead Time Reductions 缩短生产前置期
Standard Work & Standard Combination Sheet标准化工作 节拍时间的定义 工序的定义 标准在线库存定义(WIP= work in process) 周期时间定义 操作员数量的定义 2) Standard work combination sheet defined每个工站标准作业详细步骤定义 3) Is the Quality check legend defined on each process on std work sheet? 品质管控的关键点是定义在标准作业的基础上吗？
精益生产知识竞赛题目 1类题（60个） 1/1、精益生产方式来由哪个公司创建的？（日本丰田汽车公司） 1/2、工厂布局的原则中总体物流方向是什么？（U型） 1/3、叉车通道宽度标准是几米？（3米） 1/4、行人走道宽度标准是几米？（0.8米） 1/5、班前会在哪里开？在本班组目视管理板前召开 1/6、布置设备时配电箱增加不增加工位之间的距离？不增加 1/7、工位的高度是多少？ 1.2米 1/8、工位上的照明灯可以移动，高度可以调节是吗？是的 1/9、设备的1、2级预防维护由谁完成？操作工 1/10、设备应能适合不同的节拍时间是吗？是 1/11、工位间最好不用传送带对吗？对 1/12、对于直线型生产线，操作工都在生产线的一侧；对于U型生产线操作工都在生产线的哪一面？里面 1/13、工位设置应适合站立作业还是坐立作业？站立作业 1/14、工装与设备的连接最好用什么连接？用快换接头 1/15、换工装主要由谁完成？操作工 1/16、移动工装需有引导设备（滑轮比轴承好），尽可能手动进行，这种做法对吗？对 1/17、SPC指的是什么？统计过程控制 1/18、APQP指的是什么？先期产品质量策划 1/19、MSA指的是什么？测量系统分析
1/20、PPAP指的是什么？生产件提交程序 1/21、PPM是什么含义？百万分之一件 1/22、什么是自检？指操作工根据作业指导书中的规定检验产品的质量。1/23、什么是终检？是交付给顾客前的最后一道检验工序 1/24、红料箱的作用是什么？隔离或短期存放不合格或者可疑产品 1/25、对红料箱的要什么？红料箱可视，放在工位旁边，容易接近，在班末清空。 1/26、考核人员效率的指标哪些？每人每小时或每班的产量、每人每年的销售收入、人员效率。 1/27、考核设备效率的指标有哪些？设备利用率 1/28、你可以利用哪些途径来提出改进建议？改进建议表，QRQC（快速反应质量控制），班前会。 1/29、5S 的来源？来自于200多年前日本的家庭对物品、土地的管理。 1/30、定置管理的基本要什么？一个（种）物品一个位置，一个位置一个管理者。 1/31、我们在工作中应该养成什么样的习惯？要养成大于等于工作标准的习惯。 1/32、操作工的主要职责是什么？（回答2条）保质保量的完成生产任务，参与改进。 1/34、车间主任的主要职责是什么（回答3条）？保证车间人员和设备的安全，保质保量的完成本车间生产任务，不断提高生产效率，领导车 间的各项改进。 1/35、叉车在工厂运行的限速是多少？5公里/小时
精益生产管理制度-8.311 Q/AYG 艾依格家居制品有限公司企业标准 AYG- JY-B0001 精益生产管理办法 版本：A 制定：审核：批准： 2015-9-1实施艾依格家居制品有限公司精益管理部发布 变更记录 会审记录 1. 目的 为进一步调动和鼓励广大员工积极参与企业精益生产活动，实现群策群力，人人参与，不断培养员工善于观、积极思考、努力学习、不断创新的良好氛围，充分发挥员工的创造能力，达到操作标准化，一次性把事情做好，不断提高产品质量，促进企业向精益模式转变的目的，特制定本制度。 2. 适用范围：本制度适用于艾依格生产系统各分厂和各职能部门。 3. 主要内容 3.1权责
3.1.1组织架构： 3.1.2权责 3.1.2.1项目管理委员会：由项目评审组和项目改善组组成，由艾依格总经理担任主任；每半年一次对事业部需要重点攻关的、突出需要整改的项目进行审核、审批，一般安排在每年的12月和6月；按时对达到目标的项目进行审核、批准；对没有达到要求的项目组责任人处理的审核、审批；对事业部各改善项目进度和成效的监督；总体协调各项改革方向和各种资源，对重大事项进行最终决定。 3.1.2.2项目评审组：由工厂成本组主管、生产厂长、部门经理组成，由精益管理部负责人担任组长；根据各时段问题点，提出改善项目，同时对各改善小组项目进行审核、监督。对已完成项目进行评审、颁奖。 3.1.2.3项目改善组：由发起人担任项目组长，作为精益项目的负责人，由其确定改善团队小组成员；项目组长负责统筹项目的开展，执行项目的整体协调、跟进以及项目进度的掌控，协助项目管理委员会掌握项目的情况。 3.2管理办法 3.2.1项目小组开展流程图 3.2.2流程图说明： 3.2.2.1选择课题
精益生产知识题题库文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
精益生产知识试题库 一、填空题 1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模 式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 2.JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品， 故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 3.精益生产的核心理念是：消除一切浪费。 4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存 水平低；产品质量高；属于买方市场。 5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、 零故障、零呆滞、零事故。 6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。 7.生产资源管理的4M1I：人员Man、材料Material、设备Machine、方 法Method、信息Information。 8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。 9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动 作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。 10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。
11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。 12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库 的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。 13.改善四原则：取消、合并、重排、简化。 14.作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。 15.PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。 16.标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强 度和速度下完成符合质量要求的作业时间。 17.生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各 作业时间尽可能相近的技术手段与方法。 18.JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路 线，把正确的物料送到正确的地点。 19.精益生产方式采用拉动式控制系统。 20.实施精益生产方式的基础是5S管理。 21.连续流生产的核心是一个流。 22.TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为 零、速度损失为零。 23.精益生产方式的核心是零库存和快速应对市场变化。
精益生产管理考核办法 1、目的：为使公司精益生产管理顺利实施，特制订本办法，通过过程管理方式保证精益生产管理的开展，并使精益生产管理成为公司日常管理。 2、实用范围 （1）公司所有部门、分公司与员工。 3、职责 （1）公司精益管理推进小组办负责每月与各部门沟通确认当月实施计划，确定当月考核项目。通过公司精益生产管理推进小组审批，发文。 （2）各试点部门负责本部门工作的梳理，协同公司精益管理推进小组输出当月实施计划，并严格按照计划实施。 （3）精益生产管理评审委员会通过周会议对计划执行进行审核，在公司月度例会上进行月度审核。 （4）公司精益生产管理推进小组定期组织精益项目总结报告会 4、实施方案 （1）每月5日前，项目办完成与试点部门的工作沟通，确定部门当月实施计划，并发文。 （2）每月5日前试点部门完成本部门月度计划输出。 （3）每周例会，针对实施计划的完成情况进行审定与指导。 （4）结合公司月度例会，在公司月度例会上进行考评。 （5）通过精益项目阶段评审和总结报告会，对试点的项目进行评估，见《精益项目评价表》。 (6) 精益的评价将作为各级员工绩效考核的必要条件，所有员工将列入绩效的范围，部长级别以上者必须是精益管理工作的带动着。
精益生产管理奖惩办法 1、目的：为严明纪律，奖励先进，鞭策落后，充分调动员工工作积极性；对员工的奖惩实行精神鼓励和思想教育为主，经济奖惩为辅的原则，制定本制度。 2、适用范围 本方案给定了精益生产管理奖励的原则和方法。 本方案适用于参与公司精益生产管理的全体员工。 3、职责 （1）由公司组成精益生产管理评审委员会对部门设定专题项目进行审议； （2）公司精益生产推进小组根据评审委员会审批意见提出奖惩申请； （3）由评审委员会主任（总经理）对奖励进行审批； 4、精益生产管理考核奖惩办法 （1）以激励引导为主，处罚手段为辅。 （2）以部门、分公司为考核对象。 （3）精益生产管理周例会将作为部门考核、打分重要依据。 （4）依据《精益生产管理考核实施办法》确定部门每月考核项、考核权重，在公司月度例会上进行考核。 （5）依据公司奖惩办法进行奖励和处罚，。 5、精益生产管理项目奖惩办法 （1）以奖励引导为主，处罚手段为辅。 （2）以评审委员会每周例会与每月评审会进行过程考核 （3）精益项目奖 1）凡项目指标达成、最终验收通过的项目，公司进行奖励。 2）精益项目奖励：项目在正式立项时各队负责人可分多个完成阶段（每个阶段半个月时限），并报公司精益管理推进小组审核，评审委员会主任签字确认后正式生效。公司精益管理推进小组将对项目的实施过程进行考核并奖励。对每个团队奖励分配情况如下：
全员精益生产理论知识竞赛 （6-81项为单选题，82-105项为多选题） 1. 姓名 ____________ 2. 职工号 ____________ 3. 部门 生产制造部 安全环保部 采购部 生产技术部 质量控制部 机械公司 4. 车间/科 ____________ 5. 班组（一线班组必填，二线单位填“无”） ____________ 6. 人人按规定行事，养成好习惯，属于5S哪一项的含义。 A. 整理 B. 修养 C. 清扫 D. 素质 E. 素养 7. 标识张贴高度一般为多少高度为佳，根据标识对象及大小不同，标识高度相应调整 A. 1.5m-2.0m
B. 2.0m-3.0m C. 1.0m-3.0m D. 1.0m-2.5m 8. 下列选项哪些不是素养自我升级中每天需要做的 A. 正确穿着工作服，保持整洁 B. 工具/物品随手归位 C. 不随地放杂物、扔垃圾，经常清扫地面 D. 全面整理工作区，对暂放物进行处置 9. 有关操作者在自働化的基础上要树立质量意识的描述不正确的是 A. 下工序是客户。 B. 不良品不流到下工序。 C. 在自己的工位将不良品终结。 D. 下道工序为上道工序服务 10. 下列选项哪些不是素养自我升级中每周需要做的 A. 个人保管物品归位 B. 更新破损/脱落/卷角/模糊/过期的标识 C. 清洁窗户、柜顶、货架等不常触及的部位 D. 进行一次工具柜整理，清理不要物 11. 下列不属于库房物品三定的是 A. 定位 B. 定人 C. 定容 D. 定品 12. 以下不属于清扫的核心的是？ A. 消除污染源 B. 定向收集
C. 设备清扫 D. 打扫卫生 13. 库房管理标准/制度不包括以下哪些内容 A. 库房平面布置图 B. 库房5S点检表 C. 库房消防安全管理制度 D库房门牌 14. 仪表可视化标准中描述错误的是 A. 黄色代表低值 B. 绿色代表正常值 C. 红色代表低值 15. 节拍时间的概念是由谁提出的？ A. 丰田英二 B. 丰田喜一郎 C. 迈克尔?卡兰 D. 大野耐一 16. 为什么说过量生产是浪费之首 A. 过量生产往往由人的主观思想驱动造成，直接导致了其他六大浪费的产生。 B. 过量生产直接导致库存。 C. 市场波动导致客户需求改变，因而产生过量生产。 D. 过量生产无法避免 17. 下列哪些方法不能有效消除/减少搬运浪费？ A. 小批量生产/单件流 B. 单元线布局