安全生产管理制度 1、工作时必须穿工作服、工作鞋、戴工作帽，严禁携带戒指、耳环、项链等物上岗。 2、严格按照各工序的设备操作规程进行操作，不得违反操作规程。 3、设备开机前，必须进行全面检查，待一切情况正常后，方可送电开机。 4、设备不能带病运转，如发现有异常情况（如声音不正、冒烟、火花等情况）应立即停车检查，待故障消除后，方可开机。 5、工作结束后，要及时切断电源、水、气等管路。 6、设备维修时，必须切断电源，挂牌标记，必要时也需关掉水流阀门，待设备完全停止运转后，方可进行维修。维修时要严格按照维修操作规程进行，维修完毕后，必须将一切工具零件清理干净。 7、严禁酒后上岗和工作中喝酒，如有这些情况，任何人都有权制止，因酒后上岗出现任何设备人身事故，后果自负。 8、工作时严禁携带孩子、严禁串岗、打闹、干私活、玩手机，严禁在工作场合吃零食，违者罚款。 9、车间内严禁吸烟，违者罚款。 编制：审核：批准： 铝合金角码切割锯安全操作规程 1、上班前必须穿戴好劳保防护用品。 2、开机前必须检查设备各部件是否有松动现象，工作台面是否干净，电气线路是否 完好，阻尼油缸中油位是否处于缸体高度的2/3处，严禁非操作人员操作设备。 3、开机时气源的压力保证在0.6MPa以上。 4、切割过程中必须加喷雾，喷雾液为煤油或煤油与机油的混合物。 5、发生任何错误操作或机床有任何异常情况应立即关闭电源和气源，检查并排除故
障，要注意锯片的旋转方向，不得使锯片电机反转。 6、工作过程中要随时清理废屑，定期排放气源二联体内的水分并保证油容器内的油 位正常。 7、设备维修时，必须挂警示标志或派专人看护电源及气源。 8、设备运转，维修调整时严禁操作人员的头，手接触锯片或加紧气缸。 9、工作完毕后要关闭电源和气源并清理设备和现场的卫生。 编制：审核：批准： 铝门窗双头切割锯安全操作规程 1、操作人员上班前必须穿戴好劳保用品，带好防护眼镜。 2、开机前必须检查设备各部件是否有松动现象，工作台面是否干净，电气线路是否完操作设备，严禁酒后操作。 3、开机时检查气泵的压力在0.6MPa以上，系统通电后活动锯头必须进行回原点操作。 4、切割过程中必须加喷雾，喷雾液为煤油或煤油与机油的混合物。 5、发生任何错误操作或机床有任何异常情况应立即关闭电源和气源，检查并排除故障。 6、长时间不使用机床时，一定要保证将机床总电源关闭以延长伺服电机的使用寿命。 7、操作者一定要保证电器柜门关闭，以免触电及铝屑进入电器柜内。 8、机床行走时警灯会发出警报声，此时要注意安全以免将头和手夹住。 9、当接数控锯的电源线时要注意锯片的旋转方向、不得使锯片电机反转。 10、当关闭机床总电源及电气柜内24V空气开关时，锯罩附近严禁站人。 11、机床工作时操作人员的头、手严禁接触锯片和夹紧气缸。 12、工作过程中要随时清理废屑，定期排放气源三联体内的水分并及时补充油容器
北京科技大学2018年《534专业综合》考研大纲 一、考试性质与范围 适用于“机械工程”、“车辆工程”等专业硕士研究生的入学考试，为复试科目。包含《机械制图》、《机械设计》、《机械制造工艺基础》、《自动控制原理》等四部分内容，为专业综合考试。 二、考试基本要求 全面掌握机械类（含机械工程、车辆工程等）专业的基础理论，理解和熟练掌握课程的重点内容，具备运用课程知识、方法解决问题的能力。 三、考试形式与分值 1.笔试，闭卷。 2.满分为150分，四部分内容各约占25%。 3.可携带尺、计算器等。 四、考试内容 第一部分机械制图 1、各种位置直线、平面的投影特性 2、常见回转体（圆柱、圆锥、球）截交线、相贯线的分析作图 3、组合体的画法、尺寸标注、识图方法 4、机件的表达方法 （1）视图表达：基本视图、向视图、局部视图、斜视图的画法和标注； （2）剖视图表达：剖视图的概念，全剖、半剖、局部剖的画法与标注； （3）断面表达：断面图的概念，移出断面与重合断面的画法与标注； （4）简化画法及规定画法。 5、标准件（螺纹及螺纹连接件、键、销、滚动轴承）的规定画法和标记方法 6、圆柱齿轮的基本参数、尺寸关系和规定画法 7、零件图 零件的表达方案确定；零件图的尺寸标注；表面粗糙度；极限与配合；零件常见工艺结构；零件图的绘制和阅读。 8、装配图 装配图的规定画法、特殊画法；常见装配结构；掌握阅读装配图的方法和步骤，能看懂中等复杂程度的装配图，并拆画零件图。 第二部分机械设计 1、机械设计总论 机械零件疲劳强度理论，机械零件的材料和热处理。 2、摩擦磨损与润滑 摩擦磨损和润滑的分类；液体动压润滑行成条件。 3、柔性传动（带传动和链传动） 传动特点及应用；传动设计计算；张紧。 4、齿轮传动 齿轮失效形式；齿轮材料及许用应力；计算载荷；齿轮受力分析及强度计算； 5、蜗杆传动 失效形式及材料选择；受力分析及强度计算；热平衡计算。 6、轴 轴的受力分析与分类；轴的强度计算。
A356铸造铝合金生产工艺流程 目录 第一章概述 第一节铝合金的定义、性质和用途 第二节铝合金的分类及表示方法 第三节 A356合金的成分、组织和性能 第四节 A356合金的生产设备 第二章 A356合金的生产工艺 第一节 A356合金的生产工艺流程第二节熔炼 （1）铝熔体的特点 （2）铝熔体的精炼与净化 （3）熔炼工艺参数对铸锭质量的影响 第三节铸造 （1）铸造方法的分类 （2）铸造原理 （3）铸造工艺参数对铸锭质量的影响 第四节熔铸工艺 （1）配料工艺 （2）熔炼工艺 （3）铸造工艺 （4）取样工艺
第三章 A356合金常见缺陷及预防措施 第一节化学成分 第二节外观质量 第三节低倍针孔度 （1）针孔的定义与分类 （2）针孔形成的原因 （3）形成气孔的H2来源 （4）预防针孔形成的工艺措施 第一章概述 第一节铝合金的定义、性质和用途 所谓铝合金就是在工业纯铝中加入适量的其他元素，使铝的本质得到该善，以满足工业上和人们生活中的各种需要。由于其比重小，比强度高，具有良好的综合性能，因此，被广泛用于航空工业、汽车制造业、动力仪表、工具及民用器皿制造等方面。 第二节铝合金的分类及表示方法 铝合金可分为两大类：变形铝合金和铸造铝合金，变形铝合金要先铸成锭，用于压延或拉伸，如：管、棒和板等；铸造铝合金，用于铸造固定铸件，如：活塞、汽缸和支架等。 变形铝合金牌号的表示方法大致有两种： 1、国家标准
用第一个字母L表示工业纯铝或铝合金，（取铝的汉语拼音第一个字母）。 第二个字母表示铝合金类别，下面几个字母分别表示： G——工业高纯铝 F——防锈铝合金 Y——硬铝合金 C——超硬铝合金 D——锻造铝合金 T——特殊铝合金 字母后面的数字表示该类合金的序号。如LF3表示3号防锈铝合金；LD2表示2号锻造铝合金；LY12表示12号硬铝合金；LC4表示4号超硬铝合金；LT21表示21号特殊铝合金。 2、引用美国四位数铝合金牌号表示方法，作为国家标准第一位数字表示铝合金系列，如： 1XXX 表示纯铝 2XXX 表示AL－Cu系合金 3XXX 表示AL－Mn系合金 4XXX 表示AL－Si系合金 5XXX 表示AL－Mg系合金 6XXX 表示AL－Mg－Si系合金 7XXX 表示AL－Zn系合金 8XXX 表示AL和其它元素的合金 9XXX 表示尚未使用的系列 最后两位数字表示某种具体的铝合金或铝的纯度，第二位数字表示对原来的合金或杂质范围的修改。 铸造铝合金牌号的表示方法：
铸铜工艺流程 铸铜等铸造类雕塑首先是泥塑的塑造，然后翻制阴模，翻制阴模后再翻制成阳模，实际上是一个材料转换的过程，即从可塑性泥制品转换到石膏和玻璃钢进行定型、最后送到专业铸造厂进行最后的铸造过程。每件铸铜艺术品都是需要经过最少11道复杂严谨的工序制作而成，这些工序中既有传统手工艺的痕迹，也有精密铸造的现代技术精彩所在。。。。 工艺流程之一：泥塑（每件产品的前身都需要一个泥塑原型，泥塑都是经过雕塑师在原创设计稿的基础上反复揣摩、推敲之后进行的再创作，泥塑的造型好坏、神韵的体现与否、意图的表达呈现直接影响今后的产品好坏，所以优秀的泥塑离不开优秀的雕塑师） 第一步天然特殊胶泥备料筛选，喷水醒泥48小时以上，圆雕焊接雕塑钢筋造型骨架，在骨架上缠绕十字型木条托泥装置，雕塑骨架上大间隙铺设金属网，可减少用泥量减少总重量保证雕塑不垮塌。如是浮雕需木工板铺设底板在板上每隔15公分钉钉子，钉子钉入一半另外一半露出方便挂泥，另在钉子上纵横缠绕细铁丝同样方便挂泥料。 第二步上大泥覆盖雕塑造型。上泥完毕一边用木槌砸实一边补平泥间空袭。全部上泥后对大造型进行不断的调整。造型不准需要返工对骨架进行休整直到满意，以上必须由专业雕塑师来完成。从此阶段开始雕塑必须经常喷水保持不开裂，半途公休要覆盖塑料薄膜进行保湿直到雕塑模完成后。 第三部塑形，专业雕塑师来完成，塑形过程雕塑师中随时喷水随时塑造，具体细节其它工序简略。 第四步雕塑大型完成，通知甲方对大造型进行审核和提出意见或修改。继续不断的推敲调整和细节塑造达到完美，全部完成造型后进行整体推光泥塑，使用刮片进行推光。 第五步进入翻制阶段，在泥塑上用切片进行区块模具分割设计，然后喷洒肥皂水作为隔离防护。专业翻制技师配比石膏浆上于雕塑覆盖，具体石膏浆外层内层不同的水配比量由专业人员掌握和来完成。待石膏硬化干燥后开始脱模，脱模前要在区块上固定抓手，抓手用石膏麻木桩来制作。 第六步脱模后去掉分块模具上的残留泥，完毕后对石膏模进行细致修模，补磨。然后用金属铜网进行打磨。 第七部上玻璃钢，调配好树脂加入催化剂固化剂和填料与显色剂等。头层树脂上浆，二层配合玻璃丝布树脂一同上浆，一般需要三到五层上浆过程。形成厚度根据雕塑选择。 第八步拼合玻璃钢分体模块进行组合。拼合后进行缝隙的补平和加固，内部要建立永久性钢筋支持体系骨架。最后进行打磨，配合不同砂纸型号进行粗磨细磨水磨，大部分必须手工完成机器打磨无法圆润自然也难以完全无痕迹，所以必须手工砂带纸打磨。 工艺流程之二：矽xi胶开模（矽胶，英文名Silicon，此原料通常用作制作模具，精致度高，哪怕发丝粗细都可体现出来）
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 铝及铝合金铸造安全操作规程 (新编版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
铝及铝合金铸造安全操作规程(新编版) 一、目的及范围 明确铝及铝合金铸造的作业方法、程序和技术要求。本标准规定了扁锭生产线铸造机部分的操作步骤，方便操作人员生产出高质量、符合要求的扁锭。 二、适用对象 铸造机区域的操作必须由运行班组中具有丰富工作经验的铸造工来进行，非铸造工不得随意操作。 三、设备参数 表一铸造机规格参数（部分） 内容 数据 备注
800S型号液压缸行程 9650mm 有效行程 9150mm 铸造荷重 130T Hpu 12000L 700S型号液压缸行程 9650mm 有效行程 9150mm 铸造荷重 100T
Hpu 9300L 设计铸造速度 15-150mm/min 误差控制为±1.0% 平台的最大倾斜角85° 倾斜所需时间 45s 模拟输入/输出 4-20mA 离散信号输入/输出24V直流 冷却水压力 3-3.5bar 液压压力
铝合金铸造工艺简介 一、铸造概论 在铸造合金中，铸造铝合金的应用最为广泛，是其他合金所无法比拟的，铝合金铸造的种类如下： 由于铝合金各组元不同，从而表现出合金的物理、化学性能均有所不同，结晶过程也不尽相同。故必须针对铝合金特性，合理选择铸造方法，才能防止或在许可围减少铸造缺陷的产生，从而优化铸件。 1、铝合金铸造工艺性能 铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合。流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性。铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。 (1) 流动性 流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金的流动性最好。 影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇注压头）的高低。 实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺（精炼与除渣）外，还必须改善铸型工艺性（砂模透气性、金属型模具排气及温度），并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。 (2) 收缩性 收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。一般讲，合金从液体浇注到凝固，直至冷到室温，共分为三个阶段，分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响，它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩，在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。 铝合金收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。 ①体收缩 体收缩包括液体收缩与凝固收缩。 铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起
古铜镜铸造制作工艺 所谓铜镜铸造制作工艺,是指将纯红铜和锡,或铅或锌,通过严格配比,进行冶炼溶化,再灌入模范,冷却后取出毛坯,最后进行机械加工,表面涂锡汞,成为可照容的日用品的工艺过程。生产铜镜要进行许多道程序,而每一道工序都有严格标准。如某一道工序发生缺陷,都会影响铜镜的质量,甚至出次品,带来损失。在铜镜产生的四千多年历史过程中,战国、两汉、隋唐铜镜制作最精美,是当时社会经济繁荣的产物,为收藏者孜孜追求。而宋以后精品少缺,其历史原因应与一些铸造制作的关键工艺的失传有关。虽然明人宋应星《天工开物》一书有介绍,但不详细,难于掌握,并且是宋以后之事了。近年来,随着收藏热的升温,对古铜镜研究的深入,逐步对古人铜镜铸造制作工艺有了全面科学分析与了解。作为一名收藏铜镜爱好者必须全面了解铜镜的铸造制作工艺,掌握铜镜生产全过程的知识,用理论指导实践。在恒心的支撑下,才能慢慢的进入收藏的佳境,从而实现对铜镜实物,无论是理论上与实践上,对鉴定、断代、修复、鉴别伪品,都能够有一个正确的判断。 (一)采矿和冶炼: 青铜是红铜和锡、铅等金属的合金。地面可采集的自然铜很少,铜镜大量的铸造必须依靠铜矿的大规模开采和冶炼。中国铜矿资源的开发是商周铸造业发展的物质基础。中国青铜器遗存数量很多,说明古代铜矿的开采和冶炼具有相当的规模。由于采矿遗迹深埋地下,不容易被发现,到目前为止,考古工作者发现大型的和比较大的矿冶遗址只有几处:如湖北省大冶铜绿山矿冶遗址；辽宁省林西县大井古铜矿遗址；湖北省麻阳古矿井遗址；安徽铜陵铜矿井遗址等。 (二)各个时期的铜镜合金成分: 《考工记》是先秦古籍中的重要科学技术著作,它是春秋末齐国人记录手工业技术的官书。是我国,也是全世界关于铜镜及其他器物合金配比的最早记载。青铜是金属中最早的合金。人类由石器时代进入青铜时代,距今约5000年左右。先民们已开始掌握了制造合金的技术方法。采用两种或两种以上的金属,经过高温使它熔合在一起,制造成为另一种金属,从而具备了新的物理和化学性能,这就是合金。合金在铸造方面是属于金属再创造,青铜是合金的首创。 青铜作为一种合金,与纯铜相比,它的优点是硬度高、光泽好、能发出青光,可照容,以及抗腐蚀性能好。中国古代的锡青铜中常含有少量的铅,使得铜液在灌铸时流畅性能好,不易阻塞,但铅分子唯溶解于铜内,只能在铜液中均匀地分布作滴状浮悬。红铜的溶点是1084.5℃,若加上15%的铅,熔点降到960℃,若加上25%的锡,熔点则为810℃。然而,加铅或加锡,其意义不仅在于降低熔点,更重要的是使合金的物化性能得到极大的改善。在距今3000年的西周时代,我国先民已熟练地掌握了复杂的合金制造技术,並创造出令现代人叹为观止的、精美绝伦的青铜艺术品。如雄浑重器铜方鼎、玲珑剔透的云纹镜、锋利无比的吴王夫差矛等。
铝及铝合金铸造安全操作规程 一、目的及范围明确铝及铝合金铸造的作业方法、程序和技术要求。本标准规定了扁锭生产线铸造机部分的操作步骤，方便操作人员生产出高质量、符合要求的扁锭。 二、适用对象铸造机区域的操作必须由运行班组中具有丰富工作经验的铸造工来进行，非铸造工不得随意操作。三、设备参数表一铸造机规格参数内容数据备注800S型号液压缸行程9650mm 有效行程9150mm 铸造荷重130T Hpu12000L 700S型号液压缸行程9650mm 有效行程9150mm 铸造荷重100T Hpu9300L 设计铸造速度15-150 mm/min误差控制为±1.0 %平台的最大倾斜角85°倾斜所需时间45s 模拟输入/输出4-20mA 离散信号输入/输出24V直流冷却水压力3-3.5bar 液压压力83-103bar 铸锭尺寸570~640 mm×1810~2410 mm×9150 mm 铸锭质量25.5285~38.430T 四、操作要求倒炉和精炼、静置作业倒炉、精炼及静置操作按照其相应的规程执行。铸造前准备1、铸造前设备准备铸造工具吊运必须使用专用吊具，防止损坏表面。更换安装工具时，操作平台、分配流槽、结晶器、引锭头等，必须调平、对正并固定好。铸造前必须通水检查水冷系统、结晶器等。保证冷却水孔畅通，结晶器无变形、石墨环无砂眼、沟痕、表面光滑，可调结晶器角部间隙均匀，并且固定牢固。据生产需要选择合适规格的结晶器与引锭头，需要更换结晶器与引锭头时，要检查有无缺陷，确保结晶器与引锭头可用。正常生产中按照以下步骤进行准备工作：①用抹布清理结晶器内壁、石墨内衬及结晶器表面。要求内壁无污渍，石墨内衬表面无油渍、无亮面。②启动冷却水，目视检查每个结晶器的喷水模式，确认是否有滴、漏和不均匀的流量，如有，关闭冷却水，用专用工具疏通水孔。如若不行，更换结晶器。③需要进行水流量测量，检查连接完好。在同样的部位测量的水量应该是一样的。水流量的检验，根据实际需要，参照说明书《水流量测试》部分进行;④棉抹布擦干结晶器内壁及外表面，保证铸造平台干燥。⑤查铝孔无机械损伤、擦伤、刻痕等等，如有，用120-150粒度水砂纸打磨。用水砂纸按从一侧到另一侧的次序打磨铝孔，避免擦伤石墨内衬。⑥检查石墨内衬，在石墨上找出铸锭上全部拉痕对应部位，寻找变色和/或感觉粗糙度部份用干燥、无研磨剂的棉布或等同材料把结晶器擦拭干净。仍不能去除扁锭缺陷参照附件《石墨准备规程》。
铸造硅黄铜熔炼工艺-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
铸造硅黄铜熔炼作业指导书 1.配料及炉前准备 1)按照具体牌号配料： C87500 Cu: ≥79%, Zn: 12-16% , Si: 3.0-5.0% C87600 Cu: ≥88%, Zn: 4-7%, Si: 3.5-5.5% C87600 Cu: 84-86%, Sn: 4-7%, Zn: 4-6% Pb:4-6% 1）按照合金成分配置相应合金元素，锌元素按照上限配，铅、锡元素按照下限配，硅元素按照中间值配， 2）原料硅在使用前须由大块敲成小块，大小不超过20mm；并在200℃以上，烘烤4小时。 3）炉料中加入同牌号的回炉料，或重熔锭时，补加其重量的2%的锌 4）回炉料应是本厂的同牌号的报废铸件、浇冒口及重熔锭，比例控制在总重量的40-60%，特殊情况，经技术、质检同意，可以全部使用旧料。 5）炉料使用前必须预热，料块大小不得超过∮300mm。 2.熔炼设备及工具的准备 1）检查中频电器是否正常，冷却水是否通畅。 2）所有熔炼工具须涂上炭灰涂料，充分烘干后方可使用。 3.合金的熔炼 1）合金熔炼时加料的顺序为： Ⅰ. C87600:硅、电解铜、锌、旧料，其中硅须预热至发红。 Ⅱ. C87500:硅、电解铜、锌、旧料，其中硅须预热至发红。 Ⅲ. C83600:电解铜、锌、锡、铅、旧料。 2）各种炉料加入熔化后，需充分搅拌，防止铜液温度不均匀，局部过热氧化。 3）加入锌块时，必须迅速压入液面以下，不停搅拌，如浮出液面则再压入，反复进行，直至熔化完全。 4）为防止铜液温度过高，可留少许炉料最后加入，以便于降温。
习题五 班级姓名成绩 一、试对轴承盖铸件，选择两个可能的分型面，用符号表示在图上，并比较其优缺点，按你认为最好的分型面用符号表示出加工余量、拔模斜度和型芯轮廓，并指出造型方法。 材质：HT150 数量：单件生产 技术要求：保证φ126与φ90、φ74同心 二、如图所示的具有大平面的铸件，有下列几种分型面和浇注位置方案，合理的是（ A ）。 三、下图所示铸件为连接盘，试分析在单件小批生产时的分型面和浇注位置。
四、简述铸件选择分型面的一般原则，并在下图水管堵头的图中画出其合理的分型面位置。 五、试选择下图飞轮铸件的分型面和浇注位置，并说明理由。
分型面应往下移 六、标出下图所示铸件的最佳分型面和浇注位置，并简述理由。 七、下图铸件所示为轴承座，试分析在单件小批或成批生产时的分型面位置及造型方法。
八、何为零件图、铸件工艺图、木模图及铸型合箱图? 答：零件图：完整表达零件形状、尺寸和各种精度的工程图。 铸件工艺图：在零件图上表达出铸件形状、尺寸和各种铸造工艺过程的图。 木模图：从铸件工艺图上扒下的、用于表达做铸型的木模的形状和尺寸的图。 铸型合箱图：从铸件工艺图上扒下的、用于表达包括浇注系统在内的铸型合箱后的图。 九、通常，砂型铸造的浇注系统有哪几部分组成，其功能是什么？ 答： 浇注系统的组成：①外浇口②直浇口③内浇口④横浇口 浇注系统功能：①平稳地将金属液充满型腔，避免冲坏型壁和型芯； ②挡住熔渣进入型腔 ③调节铸件的凝固顺序 十、何为特种铸造？常用的特种铸造有哪四种？各适合生产什么铸件？ 答： 特种铸造：砂型铸造以外的铸造方法的统称。 常用特种铸造有：金属型铸造、熔模铸造、压力铸造和离心铸造四种；它们分别适合大批低熔点金属铸件、结构复杂不切削小型铸件、大批小型低熔点有色铸件和大批瓦类或套类铸件。 习题六 班级姓名成绩
黄铜锻造工艺规范 1、锻造所需设备及配用品 1.1、锻造机或压力机；1.2、瓦斯炉或电炉（温度750°—880°）；1.3、脱模剂气缸及双孔喷枪；1.4、双面加温喷火枪；1.5、铁夹；1.6、石墨水溶液（简称：脱模剂）；1.7、专用形锻造模。 2、锻造目的 2.1、锻炼：破坏粗大铸造组织，使之细粒化，并使胚料中微小空隙压着（加强密合度）以提高机械性质和年限；, 2.2、成形：将胚料锻成具有金属流线的各种制品形状。 3、锻造预备工作 3.1、将锻造机各油口注入所需各类油量，注入气压6—8KG； 3.2、检查脱模剂气缸内至少20L以上配好的脱模剂； 3.3、检查瓦斯炉的冷却功能及燃烧机功能是否运转正常，瓦斯输入管道及接口处是否漏气，瓦斯压力2.5KG—3.8KG范围。 4、架模操作 4.1、架模前：检查模具内残留的脱模剂有无清理干净，量测模具高度加预定所需垫块高度，不能超出锻造机行程高度； 4.2、架模中：先测量顶心所需长度，对准下模顶料块中心位置，使模具顶料杆平行出入，将下模锁紧后对准模具记号及方位。合上上模选择手动与寸动模式，将机台上盘缓慢下降，如预测机台行程不够时应立即停止下降，将行程螺杆上调到安全高度后再将机台上盘缓慢下降离上模具端10MM—15MM时确认上顶芯是否对准上模顶料块（如上模无顶料功能可免去这一动作）。上、下盘合紧后，打上安全开关（停止机台运作）； 4.3、锁模：先测量所需螺杆规格及长度，把压板两端垫平（绝不可使压板成斜面），为防止模具松动，锻造模必须使用8块压板，确认模具锁紧后将机台行程上调2—3MM再进行试机操作。
5、开机 5.1、开机顺序：打开瓦斯及空压送气口——》打开瓦斯炉排上原材料——》模具加温——》各手动加油口加油——》脱模剂气缸检查内余量； 5.2、待烤炉内材料离炉口位置300—400MM时打开电源，确认马达正转； 5.3、选择脚踏及一行程自动顶料模式（选择上顶或下顶）调整合适顶出行程； 5.4、确认电源马达运转，油压机指示灯亮为各功能是正常状态，如：气压不足或自动加油异常，报警会发出声响，异常指示灯会常亮，应立即进行异常排除，待异常指示灯灭，表示异常已排除，可正常工作。 6、操作 6.1、将模具预热20—25分钟，原材料加温到730°—810°以内，以上烤炉表为参考； 6.2、操作人员站在或坐在锻造机中央位置，左手拿喷枪，右手拿火钳； 6.3、喷枪对准模穴需喷的位置喷一至二圈。如工件会卡在模具内或工件缺料，毛边流量不足，应在所需位置加喷至二圈（正常是脱模剂喷越少越好，但须喷均衡）。如有花纹形状，此部位不宜喷太多脱模剂，以防止花纹裂开或脱落。 6.4、将加温后的胚料夹到模具，过程不宜太过用力（防止夹伤胚料表面）以可夹稳胚料为准； 6.5、胚料要定点定位放置在锻造模具内，取放料过程速度越快越佳，防止在取料时间过长造成胚料温度快速下降； 6.6、确定胚料位置放稳后，将喷枪火钳快速移开（在模具不会压到的安全位置），再用右脚踩脚踏开关3—5秒钟移开； 6.7、取工件时应待顶芯将工件顶起后快速用右手拿火钳夹稳工件毛边位置，但火钳不能碰到工件（防止撞伤工件）放入流槽时，因工件还是在高温状态，必须轻拿轻放，放入流槽工件应待自然冷却40—60秒后方可推下流槽。工件放在流槽时也不宜重叠，应一字排开放置，如工件单重超过600G以上，将不可流入接料箱，应有专人夹入接料箱内； 6.8、安全操作是基本，因锻造是在高温下工作，应特别注意烫伤，手伸到模具内时先打上安全开关！操作时应保持饱满的精神，清醒的状态。
习题九 班级姓名成绩 一、焊接方法分类如何？手工电弧焊属于哪一类？为什么？ 答：焊接方法分类：熔化焊，压力焊，钎焊。 手工电弧焊属于熔化焊。 因为有填充金属，其熔化后形成熔池，熔池凝固形成焊缝。 二、从减少焊接应力的角度考虑，拼焊如图所示的钢板时，应怎样确定焊接顺序？试在图中标出，并说明理由。 答：先焊接短的焊缝；再焊接长的。 三、焊接应力产生的根本原因是什么？减少和消除焊接应力的措施有哪些？ 答：金属材料具有热胀冷缩的基本属性。由于焊件在焊接过程中是局部受热且各部分材料冷却速度不同，因而导致焊件各部分材料产生不同程度的变形，引起了应力。焊接时局部加热是焊件产生应力与变形的根本原因。 减小焊接应力的工艺措： （1）选择合理的焊接顺序；设计时，焊缝不要密集交叉，截面和长度也应尽可能小。（2）预热法即在焊前将工件预热到350～400℃，然后再进行焊接。预热可使焊接金属和周围金属的温差减小，焊后又比较均匀地同时缓慢冷却收缩，因此，可显著减小焊接应力，也可同时减小焊接变形。 （3）焊后退火处理这也是最常用的、最有效的消除焊接应力的一种方法。整体退火处理一般可消除80%～90%的焊接应力。
四、制造如图所示的卧式贮罐，壁厚为16mm，人孔直径450mm，人孔管高250mm，排污管120×10（mm），原材料是16Mn（化学成分为0.16%C，1.4%Mn。0.4%Si），钢板尺寸2000×5000×16（mm）生产数量：3台 1.画出贮罐外表图，并表示出焊接缝布置。（接管焊缝不标） 2.选择下表所列的焊接方法、接头型式和坡口形状 3.简述石油贮罐的组装和焊接顺序 答：1）焊接筒身纵想焊缝； 2）焊接筒身的环焊缝及两边的封头； 3）焊接人孔和排污管。 五、阐述电弧焊的冶金特点： 答：答：电弧焊的冶金过程特点①焊接电弧和熔池金属的温度远高于一般的冶金温度，氧化、吸气、蒸发现象严重；②熔池体积小，周围又是温度低的冷金属，熔池处于液态的时间很短，冷却速度极快，冶金反应不完全，易产生气孔、夹渣等缺陷；焊件形成较大的热应力。
课题名称：铝合金铸造工艺 学生姓名：何炬 学号：1102721433 专业：机械设计制造及其自动化 班级：机设1109 指导老师：汪华方
铝合金铸造工艺 摘要：铝合金铸造工艺在我国有着十分广泛的应用：多功能铝合金制造机，铝合金重力 浇注模具，铝合金水冷板，铝合金制造工艺CAD/CAE技术等。 关键词：铝合金铸造工艺；铝合金水冷板；铝合金制造工艺CAD/CAE技术。 铸造铝合金为传统的金属材料，由于其密度小、比强度高等特点，广泛地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业。随着现代工业及铸造新技术的发展，对铸造铝合金需求量越来越大[1]。 铸造铝合金的研究一直备受关注，由于铝合金的熔点相对较低，故许多学者以其为对象研究铸造过程的机理。同时，为全面发挥铝合金潜力，在铝合金熔炼工艺及铸造工艺上的研究较多。此外，许多特种铸造铝合金也相继研制出。 多功能铝合金铸造机 铸造机可实现金属型重力铸造，金属型低压铸造、砂犁低压铸造和铝合金熔化功能。该机主要结构包括：主机，熔化保温炉、液压系统，电气控制系统，液面加压系统等[2]。 (1)主机为龙门式结构，所有合型部件安装在静摸板上。水平方向有左，右．后三向抽芯，左右抽芯连板尺寸较大(等同于J339型重力铸造机模板)，在重力浇铸时作为合型机构使用。龙门架上装有动模板和反顶出杆。金属犁低压铸造时作为水平分型机构使用，重力铸造时可作为上抽芯使用。整套合型系统可在机架油缸驱动下沿竖直方向移动．以便低压铸造时保温炉的进出。 (2)熔化保温炉采用了坩埚炉，内置不锈钢坩埚，最大容铝量为500kg。加热方式为辐射式阻带加热，额定功率90kw，在满功率t作状态下化铝时间仅需2—3小时。炉体下部装有4个行走轮，在液压缸驱动F可沿水平轨道移动。坩埚卜．配一圆形金属盖板，上面预留一个升液管口和多道T犁槽。当铝锭熔化完毕后．盖上盖板，插入无保温套的升液管，便形成了一个砂璎低压铸造平台。而插入带保温套的升液管。将炉子移入主机F方，即呵配合合型系统进行金属犁低压铸造。 (3)电气控制系统和液面加压系统控制整套设备的动作及低压浇铸，同时检测设备备部分的位置及连锁情况。工作状态可选择“重力”或“低压”，操作方式分为“点动”，“手动”，“半自动”。“点动”操作时，按下按钮，设备相应部件产生动作，松开按钮，动作停lE；“手动”操作时。按一下按钮，设备相应部件完成一步动作；“半自动”操作时．按下。自动启动”按钮，设备按设定好的程序完成所有动作。 铝合金水冷板 铝合金水冷板是用于某大型计算机上的散热零件，其铝合金基座内穿插导热性极好的铜管，通入冷却水进行冷却。设计要求铸件组织致密，无气孔、缩孔、疏松等铸造缺陷，确保铜管与铝基体紧密接触，无间隙，从而获得最佳的散热效果；为了满足装配要求，需确保管子的直线度及两铜管间距；铸件经,射线探伤，应符合类铸件标准。在铸造水冷板的过程中，我们经历了铜管在浇注过程中的弯曲、熔化、未熔合、气孔等挫折，几经分析研究，不断修改工艺，终于制成了满足铸件技术要求的合格铸件[3]。 铝合金制造工艺CAD/CAE技术 铝合金铸件的质量与铸造因素、合金加热温度、浇冒1=1系统、浇El形状等有关Ⅲ。铝合金铸造工艺设计是铝合金铸造生产的基本组成部分和关键环节。长期以来。主要靠工艺设计人员的经验、习惯进行，难以做到最佳工艺设计．也无法准确、动态地进行分析、预示和控制。铸造工艺CAD辅助设计者完成工艺设计和所有绘图工作，方便、快捷、准确地代
铸铜工艺流程——失蜡铸造法 大铜世界的每件铸铜艺术品都是需要颠末11道复杂严谨的工序制作而成，这些工序中既有传统手工艺的痕迹，也有精密铸造的现代技术精彩所在。。。。 我们在这里向大家介绍的是今朝铸造行业至多用到的铸造手法，“失蜡铸造法”亦叫“脱蜡铸铜”。通常的失蜡铸造法工艺简略的概括为如下流程，仅供热爱铸造艺术的朋友们参考。 工艺流程之一：泥塑（每件产品的前身都需要1个目结土的雕塑原形，雕塑都是颠末雕塑师在原创设计稿的基础上反复揣摩、推敲之后行的再创编，泥塑的造型好坏、神韵的体现与否、意图的表达呈现直接影响此后的产品好坏，所以，我们的雕塑师都是业界中出类拔萃的高手） 工艺流程之二：矽胶开模（矽胶，英文名矽利康Silicon，此化学原料通经常使用作制作模具，精致度高，姑且有发丝粗细都可体现出来） 工艺流程之三：制作树脂原形（聚乙烯，又称波丽Polyethylene。矽胶模具制作完成之后，就可以灌制出雕塑原形的树脂胚体）工艺流程之四：修整树脂胚体（对胚体表面进行最后的打磨及肌理效果的处理及调整） 工艺流程之五：再制作矽胶模具（将修整好的树脂胚体再次制作成矽胶模具） 工艺流程之六：制作石蜡原形（再次制作出来的矽胶模具已很完
备及完好了，加热熔化的石蜡被加压射入矽胶模具来制造出1个腊胚，此腊胚乃为将生产产品的真实外形复制品） 工艺流程之七：石蜡原形修整（从矽胶模具中灌制并剥离出来的石蜡原形，表面遗留模具的模线及少许的损坏，所以石蜡原形需要再对照流程三的树脂原形胚体作修整，这是很重要的一环，是以环节会直接影响到产品最后的造型及表面效果） 工艺流程之八：砂模（陶壳）制作（把腊胚数个组成树串，连续多次重复浸入泥浆（或称石浆），外层包埋并除湿干燥，将陶壳制成9mm（5-7层）厚，再将此树串放入高热140-160℃烘箱或高压蒸气锅内溶解腊胚直到成中空陶壳） 工艺流程之九：铸造（上一道儿工序的中空陶壳被放入烧结炉依不同合金材料以1000℃-1150℃烧结，将铜液立刻铸入陶壳，冷却后将外层陶壳震破，剥离出来的就是铜质的产品粗胚体） 工艺流程之十：产品铸件修整及处理（对铸造出来的铜产品作喷砂及清洁，并作切割，研磨、热处理、整形、机加工、抛光等最后处理） 工艺流程之十一：表面效果处理及保护（在产品表面处理需要的效果，通常有冷作色以及热作色之分，具体的作色区分及特点，我们会在此后的文章中逐一介绍给各位朋友，最后再做打蜡保护及抛光） 如上概括出的工艺流程，还有众多细节可加以更多纤悉的描述。
1 适用范围 本作业指导书适用于铝合金压力铸造。 2 材料 2.1 铝锭：ZL102 2.2 铝板：1060 2.3 涂料：压铸脱模剂或工业猪油 3 设备与工具 3.1 压铸机：JS228 3.2 压铸炉：电压铸炉 200kg 3.3 压铸模具 3.4 辅助工具：浇勺、钳子、涂料棒等 4 工艺准备 4.1 穿带好劳动保护用品。 4.2 熟悉加工零件的模具，检查、调整压铸机和模具工作状态。 4.3 铝合金熔化：升温、加料。当达到浇注温度后清渣，准备浇注。 5 工艺过程 合金熔化 合模浇注 刷涂料 保压 开模顶出工件 合格品 清模 入框 6 质量检查 6.1铸件外形应完整，表面不允许有裂纹、麻点、气孔、缺料等缺陷。 6.2 分模面不得有错位现象； 6.3 内、外文字与标记清晰。 7 注意事项 7.1 电压铸炉的操作应注意以下几点： (1) 坩锅的首次使用必须进行预热，并按以下程序进行： 开机，温度调整到200° 保温1小时 温度调整到400° 保温1小时 加入少量小块铝料 调整到工作温度 熔化成铝液 正常加料
(2) 压铸炉停炉前应做到： a.提前控制铝料的加入，保证停炉前炉内铝液基本用完，坩锅内存留的铝液不得超过40kg。(液面距坩锅上边缘不得少于40厘米) b.如因非正常断电，应将坩锅内的铝液尽量舀出，放置到成型槽内。坩锅内存留的铝液不得超过40kg。(液面距坩锅上边缘不得少于40厘米)。 (3) 压铸炉停炉后重新开炉，操作程序与坩锅的首次使用一样，必须按规定的程序进行。 7.2 铝锭(铝料)的熔化应注意以下几点： (1) 铝锭在放入坩锅前，表面不得有积水或粘有液体，并提前放置在压铸炉顶部加热，确保干燥； (2) 坩锅首次使用或重新开炉铝液较少时，应先将料头或小块铝料放入以便熔化。待坩锅内基本为铝液后再加入铝锭。 7.3 设备、模具的维护 (1) 当班压铸工作结束后，应清除设备上的铝渣、废料，将涂料、油污、废水擦拭干净，保持设备与周边环境的清洁； (2) 本批产品压铸工作结束后，卸下模具，按模具保养要求，清洗表面油污，去除各结合面粘铝，主要部位涂防锈油，各活动部位加润滑油。模具放到模具架固定位置，模具附件应放置在工具架指定位置。
本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.doczj.com/doc/ca3741038.html,） 常见的铜套铸造方法 铜套铸造是将铜合金熔炼成符合一定要求的液体并浇注进入铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因已近乎成形，因此可免机械加工或只进行少量加工，降低了成本，并在一定程度上减少了制作时间。铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。根据铸造铜套工艺的特点及使用发展程度，一般可以将铸造方法分为砂型铸造铜套和特种铸造铜套两种。 一、砂型铸造是生产中用得最普遍的方法，它具有适应性广、生产准备比较简单等优点。但用此法生产的铸件，其尺寸精度和表面质量及内部质量远不能满足机械零件的要求，而且生产过程较复杂，实现机械化、自动化生产又投资巨大，在生产一些特殊零件和特殊技术要求的铸件时，技术经济指标较低，因此，砂型铸造在铸造生产中的应用受到了一定的限制。 二、特种铸造除砂型铸造以外，通过改变铸型材料、浇注方法、液态合金充填铸型的形式或铸件凝固条件等因素，形成了多种有别于砂型铸造的其他铸造方法。铸造工作者把有别于砂型铸造工艺的其他铸造方法，统称为特种铸造。 机械制造行业中常见的特种铸造铜套方法有： 1、挤压和液态冲压铸造。它是铸造与锻压加工的综合加工方法。
2、金属型铸造。它是采用金属铸型提高铸件冷却速度、实现一型多铸、获得致密结晶组织的铸件的方法。 3、连续铸造。它是通过快冷的结晶器，在连续浇注、凝固、冷却的条件下铸造管和铸锭的一种高效生产方法。 4、离心铸造铜套。它是通过改变液态合金的充填铸型和凝固条件，利用离心力的作用来铸造环、管、筒、套等特殊铸件的方法。 5、熔模铸造。它是采用可熔性模型和高性能型壳(铸型)来铸造较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的无切削或少切削铸件的方法。 6、压力铸造。它是通过改变液态合金的充型和结晶凝固条件，使液态合金在高压、高速条件下充填铸型，并在高压下成形和结晶，从而获得精密铸件的方法。 7、消失模铸造。它是将与铸件尺寸形状相似的发泡塑料模型粘结组合成模型族，刷涂耐火涂层并烘干后，埋在于石英砂中振动造型，然后在一定条件下浇注液体金属，使模型汽化并使金属液占据模型位置，待金属液凝固冷却后形成所需铸件的方法。 本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站； 变宝网官网：https://www.doczj.com/doc/ca3741038.html,/tags.html?qx 买卖废品废料，再生料就上变宝网，什么废料都有！
铸造铝合金熔炼、浇注操作规程 1 铝合金的熔化 1．1 坩埚、锭模及熔炼工具的预备 1．1．1 石墨坩埚的预备： 1．1．1．1 根据熔化量的多少选用容量适当的坩埚； 1．1．1．2 新坩埚使用前，应由室温缓慢升温至900℃进行焙烧，以去除坩埚的水分并防止炸裂； 1．1．1．3 旧坩埚（注重同一个坩埚不能用于熔化不同牌号的合金）使用前应检查是否损坏，清除表面熔渣和其它脏物，装料前预热到250~300℃。 1．1．2 铁质坩埚一般采用球铁坩埚，也可用铸钢（或钢板焊接）坩埚。为提高坩埚使用寿命，其外表面可进行液体渗铝处理。 1．1．3 坩埚、锭模及熔炼工具，使用前应将残余的金属、氧化皮等杂物清除干净。1．1．4 新坩埚及有锈蚀污物的旧坩埚，使用前应吹砂或用其它方法清除干净，并加热到700～800℃，保温2～4小时，以除去坩埚吸附的水分及其它化学物质。 1．1．5 铝镁系合金的熔炼工具，使用前应在光卤石等溶剂中洗涤干净。 1．1．6 坩埚、锭模、熔炼工具使用前应涂防护涂料。搪衬的保温坩埚重复使用时，可不涂防护涂料。 1．1．6．1 涂料成分可按表1中的规定： 1．1．6．2 涂料的配制：涂料成分中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛，然后混合均匀。使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。配好后的涂料停放时间一般不超过8小时。1．1．6．3 将坩埚、锭模、熔炼工具预热到180～250℃，涂以防腐涂料。 1．1．7 用于保温的碳素钢板焊接坩埚，其内表应用耐火材料搪衬。耐火材料可按表2中的规定： 表2 耐火材料成分配比 1．2 原材料 1．2．1 配制铝合金所用的金属材料应符合QB004《原材料技术条件及验收标准》中的规定。1．2．2 配制涂料、搪衬、精炼用剂所用的辅助材料也应符合QB004中的规定。 1．3 中间合金的配制：铝基中间合金的配制工艺及配料系数见表3及表4：
离心铸造 一、概述 离心铸造是将液体金属浇入旋转的铸型中，使液体金属在离心力的作用下充填铸型和凝 固形成的一种铸造方法。 为实现上述工艺过程，必须采用离心铸造机创造使铸旋转的条件。根据铸型旋转轴在空间位置的不同，常用的有立式离心铸造机和卧式离心铸造机两种类型。 立式离心铸造机上的铸型是绕垂直轴旋转的（图1），它主要用来生产高度小于直径的圆环类铸件，有时也可用此种离心铸造机浇注异形铸件。 卧式离心铸造机的铸型是绕水平轴旋转的（图2），它主要用来生产长度大于直径的套 类和管类铸件。 图1 立式离心铸造示意图 图1 立式离心铸造示意图 1-浇包 2-铸型 3-液体金属 4-皮带轮和皮带 5-旋转轴 6-铸件 7-电动机 图2 卧式离心铸造示意图 1-浇包 2-浇注槽 3-铸型 4-液体金属 5-端差 6-铸件 由于离心铸造时，液体金属是在旋转情况下充填铸型并进行凝固的，因而离心铸造便具有下 述的一些特点：
1）液体金属能在铸型中形成中空的圆柱形自由表面，这样便可不用型芯就能铸出中空的 铸件，大大简化了套筒，管类铸件的生产过程； 2）由于旋转时液体金属所产生的离心力作用，离心铸造工艺可提高金属充镇铸型的能力，因此一些流动性较差的合金和薄壁铸件都可用离心铸造法生产； 3）由于离心力的作用，改善了补缩条件，气体和非金属夹杂也易于自液体金属中排出，因此离心铸件的组织较致密，缩孔（缩松）、气孔、夹杂等缺陷较少； 4）消除或大大节省浇注系统和冒口方面的金属消耗； 5）铸件易产生偏析，铸件内表面较粗糙。内表面尺寸不易控制。 离心铸造的第一个专利是在1809年由英国人爱尔恰尔特（Erchardt）提出的，直到二十世纪初期这一方法在生产方面才逐步地被采用。我国在三十年代也开始利用离心管、筒类铸件如铁管、铜套、缸套、双金属钢背铜套等方面，离心铸造几乎是一种主要的方法；此外在耐热钢辊道、一些特殊钢无缝纲管的毛坯，造纸机干燥滚筒等生产方面，离心铸造法也用得很有成效。目前已制出高度机械化、自动化的离心铸造机，已建起大量生产的机械化离心铸管车间。 几乎一切铸造合金都可用于离心铸造法生产，离心铸件的最小内径可达8毫米，最大直径可达3m，铸件的最大长度可达8m，离心铸件的重量范围为几牛至几万牛（零点几公斤至十多 吨）。 二、离心铸造工艺 1）离心铸型转速的选择 选择离心铸型的转速时，主要应考虑两个问题：（1）离心铸型的转速起码应保证液体金属在进入铸型后立刻能形成圆筒彩，绕轴线旋转；（2）充分利用离心力的作用，保证得到良好的铸件内部质量，避免铸件内产生缩孔、缩松、夹杂和气孔。 采用砂型离心铸造时，也要注意忽使液体金属对型壁具有太大的离心压力而引起铸件粘 砂胀砂等的缺陷。 2）离心铸造用铸型 离心铸造时使用的铸型有两大类，即金属型和非金属型。非金属型可为砂型、壳型、熔模壳型等。由于金属型在大量生产、成批生产时具有一系列的优点，所以在离心铸造时广泛地采 用金属型。 卧式悬臂离心铸造机上的金属型按其主体的结构特点可分为单层金属型和双层金属型两种。在单层金属型中，型壁由一层组成，单层金属型结构简单，操作方便，但它损坏后需要制作新的铸型才能开始生产，在此铸型中只能浇注单一外径尺寸的铸件。而在双层金属型中，型壁由两层组成，铸件在内型表面成形。双层金属型结构虽复杂性，但只要改变内型的工作表面尺寸就可浇注多种外径尺寸的离心铸件。长期工作后，只需更换结构较简单的内型就可把旧铸型当作新 的铸型使用。