7.5.1-01-j-02 广东省国防科技技师学院公开课教案
实习模块磨削加工技术
实习课题六面体磨削加工
主讲教师洪耿松
教研组别模具组
教研组长
系部领导
系部审批意见：
编写时间：2013 年 5月 5 日
组织教学:（3分钟）
1.学生考勤：（43人）。
2.引入新题：（通过生产过程中的实例及六面体的使用场合）。
3.教学方法：一体化教学方法（教师讲授工艺理论和加工步骤，在教师的指导下学生自主完成工件的加工和质量检验，最后进行产品展示和总结以提高学生的学习兴趣。
教学过程：（40分钟）
一、压板相关知识（5分钟）
（一）压板的种类
图２-１压板、螺栓和垫铁
（二）压板的作用
1.在机械加工过程中，对形状复杂、外形较大或不便于机用虎钳装夹的工件，可用压板压紧，在工作台上进行加工。
2.压板通过螺栓、螺母、垫铁等将工件压紧在工作台面上，使用压板压紧工件时，应选择两块以上的压板，将压板的一端搭在工件上，另一端搭在垫铁上。垫铁的高度应等于或略高于工件被夹紧部位的高度，螺栓到工件之间的距离应略小螺栓
到垫铁之间的距离。使用压板时，螺母和压板平面间应有垫圈，如图1-3所示。
图２-２用压板夹紧工件
（三）使用压板夹紧工件时的注意事项
（1）压板的位置要寄排得适当，要压在工件刚性最好的地方，夹紧力的大小也应适当。不然刚性差的工件易产生变形。
（2）垫铁必须正确地放在压板下，高度要与工件相同或略高于工件，否则会降低压紧效果。
（3）压板螺栓必须尽量靠近工件，并且螺栓到工件的距离应小于螺栓到垫铁的距离，这样就能增大压紧力。
（4）螺栓要拧紧，否则会因压力不够而使工件移动，以致损坏工件、机床和刀具。
（5）在工件的光洁表面与压板之间，必须安置垫片（如铜片），这样可以避免光洁表面因受压而损坏。
（6）在铣床的工作台面上，不能拖拉粗糙的铸件、锻件毛坯，以免将台面划伤。
图２-3 压板夹紧工件时的正确与错误操作图
a）正确b）错误
二、加工斜面和直角沟槽的方法（15分钟）
（一）斜面的铣削方法
斜面是指零件上与基准面成任意一个倾斜角度的平面。在铣床上铣斜面的方法一般有三种：工件倾斜铣斜面、铣刀倾斜铣斜面和用角度铣刀铣斜面等。１、工件倾斜安装铣斜面在卧式铣床或在立铣头不能转动角度的立式铣床上铣斜面时，可将工件按所需角度倾斜安装后铣削斜面。常用的方法有以下几种：（１）根据划线装夹工件铣斜面
先在工件上划出需加工斜面的加工线，如图２-４所示。然后用平口钳装夹工件，再用划针盘校正工件上所划加工线，使其与工作台进给方向平行，如图２-５所示，用圆柱形铣刀或端铣刀铣出斜面。
图２-４用万能角尺画线图２-５用画线盘校正工件
（２）调转平口钳钳体角度装夹工件铣斜面安装平口钳，先校正固定钳口与铣床主轴轴线垂直或平行后，再通过平口钳底座上的刻线将钳体调转到要求的角度，装夹工件，铣出需加工的斜面。
（３）用倾斜垫铁装夹工件铣斜面选用倾斜程度与斜面的倾斜程度相同的垫铁，用平口钳装夹，铣出斜面，垫铁的宽度应小于工件宽度，如图２-6所示。这种方法装夹、校正工件较方便。
２、将铣刀倾斜所需角度后铣斜面
在立铣头主轴可倾斜的立式铣床上，将立铣头扳转过一个合适的角度后，安装立铣刀或端铣刀，然后铣削斜面，如图２-7和图２-8所示。
３、角度铣刀铣斜面
根据工件斜面的角度，选用合适的角度铣刀，被加工斜面的宽度应小于角度铣刀的刀刃宽度，如图２-9 所示。由于角度铣刀的刀齿强度较弱，刀齿排列较密，铣削时排屑较困难，所以在使用角度铣刀铣削时，选择的铣削用量应比圆柱形铣刀小，尤其是每齿进给量更要适当减小。铣削碳素钢等工件时，还应施以充分的切削液。
图２-6 用斜垫铁装夹图２-7 用立铣刀铣斜面l一垫铁；2一工件
图２-8 用端铣刀铣斜面图２-9 用角度铣刀铣斜面
（二）直角沟槽的铣削
直角沟槽有通槽、半通槽和封闭槽等三种形式。直角通槽主要用三面刃铣刀铣削，也可用立铣刀、槽铣刀来铣削；半通槽和封闭槽则采用立铣刀或键槽铣刀铣削。
1、用三面刃铣刀铣直角通槽
如图２-10所示，三面刃铣刀的宽度，应小于或等于需加工槽的宽度。工件一般用平口钳装夹，其固定钳口应与卧式铣床的主轴轴线垂直。
２、用立铣刀铣半通槽和封闭槽
半通槽一般用立铣刀铣削，如图２-11所示。由于立铣刀刚性差，在加工深度较深的槽时，应分几次铣削，铣至要求深度后，再将槽扩铣到要求尺寸。用立铣刀铣封闭槽时，由于立铣刀的端面刀刃不通过刀具中心，因此铣削前应先钻一个直径稍小于铣刀直径的落刀孔，再由此孔落刀开始铣削加工，如图２-12所示。３、用键槽铣刀铣半通槽和封闭槽精度较高、深度较浅的半通槽和封闭槽，可用键槽铣刀铣削。键槽铣刀的端面刀刃通过刀具中心，因此铣削时不必预钻落刀孔。
图２-10 三面刃铣刀铣直角通槽图２-11 立铣刀铣半通槽
图２-12 立铣刀铣封闭槽
l一封闭槽加工线；2一预钻落刀孔
三、压板铣削技术（15分钟）
铣削如图２-13 所示压板工件。
图２-13 压板工件图样
（一）图样和技术要求分析
如图1所示为六面体工件，材料为45钢，尺寸：90、60、10精度要求±0.01 mm，各面平行度和垂直度公差为±0.01mm,六面的表面粗糙度值均为Ra0.8μm，各脱边倒棱。
1、压板工件的尺寸精度为1000
-0.1 、400
-0.05
、160
-0.05
；角度精度要求为160°±6′。
2、相对面的平行度和垂直度公差为0.06㎜。
3、毛坯尺寸105㎜×43㎜×20㎜。
4、在加工中，基准面尽可能用作定位面，本题要求
5、工件各表面粗糙度值均为Ra6.3μm，精度一般，铣削加工能过到要求。
6、工件材料为45钢，切削性能一般。
7、工件为平板状矩形件，外形尺寸和基准面较大，工件装夹与铣削方式受到限制，宜在立式铣床上用端面铣削方法加工，可采用机用虎钳装夹工件。
（二）选择铣刀
根据图样的要求，选用φ16立铣刀加工压板的外形、斜面部位；用φ8.5钻头钻削螺纹底孔和沟槽的落刀孔；最后选用φ12立铣刀进行沟槽精加工。（三）选择铣床X6325型立式摇臂万能铣床。
（四）选择工件装夹方法
选择铣床用的机用虎钳。选用Q12160型机用虎钳，钳口宽度为160㎜，钳口最大张开度为125㎜，钳口高度为50㎜。
（五）预定加工工艺步骤
铣削加工步骤为：检验工件毛坯→检查和清洁机用虎钳→粗精铣六面→粗糙铣角度→预钻落刀孔和螺纹孔→精铣沟槽→钳工攻丝→压板工件检验。
其具体加工过程见表2-1。
表2-1 加工工艺步骤
加工
步骤
操作内容简图说明
1 检查工件
毛坯
检查毛坯的外形尺寸105㎜×43㎜×
20㎜、
垂直度和平行度，
2 检查和清
洁机用虎
钳检查机用虎钳钳口与X轴移动方向的平行度；清洁钳口卫生。
3 粗精铣六
面1.先用两大面做粗基准装夹，粗精铣两侧面至尺寸；去毛刺。
2.用已加工好的两侧面装夹，底面校
平（可用铜棒倾斜角度敲加工表面，加工一面后，反面用同样方法加工至尺寸。
3.加工第五、六面时，用90°角尺校正后夹紧，预加工后用90°角尺检查校正后方可加工；加工第六面时用第五面做基准，校正后加工至尺寸。
4 粗糙铣斜
面1.按图样要求进行划线，打样冲。
2.将工件摆斜装夹在钳口上，用万能角度尺校正角度后夹紧，预加工一平面后，用万能角度尺再次校正后方可加工至尺寸。
5 预钻落刀
孔和螺纹
孔1.工件夹紧在虎钳上，用分中棒（主轴转速500转左右）找基准。
2.安装钻夹头，装夹φ8.5钻头，主轴移动到孔位置进行钻孔（主轴φ8.5转速500转左右）。
3.换φ16钻头进行倒角（主轴转速150转左右）。
6 精铣沟槽 1.安装φ12铣刀装主轴移动至落刀
孔位置，分层进行沟槽粗铣（一层0.5
㎜～1㎜)，直至铣通为止。
2.精铣沟槽至13㎜。
7 钳工攻丝用丝锥和铰杆进行攻丝M10。
8 压板工件
检验去毛刺，检查压板工件的尺寸精度（按评分表要求进行测量和评分。
（六）压板工件的质量检查（5分钟）
先又学生根据评分表进行互评和自评，让学生知道了解自己加工的工件存在的问题，同时与其他同学的加工质量进行对比，总结经验。最后又老师根据评分表对学生完成的工件进行评价，对所没量的结果进行核查，最后做出总结和评定。
序号检查项目配分测量标准测量结果得分1 1000
-0.1
15
超差0.01扣1分
2 400
-0.05
15
3 16 0
-0.05
15
4 160°±6′(3处）12 超差1′扣1分
5 27 3 超差0.5全扣
6 30 2 超差0.5全扣
7 11.5 3 超差0.5全扣
8 M10 5 烂牙全扣
9 2 超差全扣
10 2 超差全扣
11 （4处） 4 超差全扣
12 2-C5 2 无加工全扣
13 表面粗糙度（10处） 5 超差全扣
14 安全文明生产 5 违反1处扣1分
课题总结：（2分钟）
压板零件学生作业图及评分表
序号检查项目配分测量标准测量结果得分
15
1 1000
-0.1
15
超差0.01扣1分
2 400
-0.05
15
3 16 0
-0.05
4 160°±6′(3处）12 超差1′扣1分
5 27 3 超差0.5全扣
6 30 2 超差0.5全扣
7 11.5 3 超差0.5全扣
8 M10 5 烂牙全扣
9 2 超差全扣
10 2 超差全扣
11 （4处） 4 超差全扣
12 2-C5 2 无加工全扣
13 表面粗糙度（10处） 5 超差全扣
14 安全文明生产 5 违反1处扣1分
教师姓名 授课形式讲授授课时数1授课日期年月日授课班级 授课项目及任务名称 第九章磨削 第一节磨削的应用及工艺特点 教学目标知识目 标 掌握磨削的应用及其工艺特点等基础知识。 技能目 标 学会应用磨削的基础知识加工工件。 教学重点磨削的工艺特点及应用教学难点磨削的工艺特点 教学方法教学手段 借助于多媒体课件和相关动画及视频，详细教授磨削的工艺特点及应用等基础知识。教师先通过PPT课件进行理论知识讲解，再利用相关动画和视频进行演示，让学生能够将理论知识转化成实践经验。同时学生根据所学内容，完成知识的积累，为以后的实践实训打下基础。 学时安排1.磨削的应用约10分钟； 2.磨削的工艺特点约35分钟； 教学条件多媒体设备、多媒体课件。 课外作业查阅、收集磨削的相关资料。检查方法随堂提问，按效果计平时成绩。 教学后记
授课主要内容 第一节磨削的应用及工艺特点 近年来，磨削正朝着两个方向发展：一是高精度、低粗糙度磨削；另一个是高效磨削。 高精度、低粗糙度磨削包括精密磨削、超精密磨削和镜面磨削，可以代替研麿加工，以便节省工时和减轻劳动强度。 高效磨削包括高速磨削、强力磨削和砂带磨削，主要目标是提高生产效率。 一、磨削的应用 磨削可以加工的零件材料范围很广，既可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料，也能够加工高硬度的淬硬钢、硬质合金、陶瓷和玻璃等难切的材料，但是，磨削不宜精加工塑性较大的有色金属零件。 磨削可以加工外圆、内圆、平面、螺纹和齿轮等各种的表面，还常用于各种刀具的刃麿。 二、磨削的工艺特点 磨削是机器零件精密加工的主要方法之一，去除的加工余量很小。磨削的工艺特点有： 1.精度高 比一般切削加工机床精度高，刚度及稳定性较好，并有微量进给机构。 2.表面粗糙度小 一般磨削表面粗糙度值为0.8μm～0.2μm，当采用小粗糙度磨削时，表面粗糙度值可达0.1μm～0.08μm。 3.背向磨削力较大 麿外圆时总麿削力F也可以分解为三个互相垂直的力，其中：FX称为进给磨削力，很小，一般可忽略不计。 F称为背向磨削力，不消耗功率，一般作用在工艺系统刚度较差的方向上，因此容易使工艺系统变形，影响零件加工精度。 F称为磨削力，决定磨削时消耗功率的大小。 .残余应力和表面变形强化严重 与普通刀具切削相比，磨削的残余应力层比表面变形强化层要浅得多，但对零件的加工精度、加工工艺和使用性能均有一定的影响。 5.砂轮有自锐作用 在磨削过程中，砂轮存在着自锐作用，正由于砂轮本身的自锐性，使得磨粒能够以较锋利的刃口对零件进行切削。 6.磨削温度高 磨削时切削速度为一般切削加工的10～20倍，在高的切削速度下，磨削时所消耗的能量绝大部分转化为热量。
磨削加工的发展趋势 王哲 （北京石油化工学院机械工程学院，机G111班） 摘要多年以来随着我国制造业技术水平的不断发展进步，机械制造业有了长足的发展，磨削加工作为机械制造业金属切削加工方法中的一种，有着不可替代的位置及十分重要的作用，相对于早期的磨削加工技术，今天的金属磨削加工技术有了很大的变化，无论是从材料性质，刀具材料以及磨削加工技术等都有了很大的发展变化，本文主要就磨床磨削加工及发展趋势做简单的介绍。 关键词超高速磨削相关技术；数控磨床；精密磨削；刀具材料 1引言 对于目前机械加工领域磨削加工技术发生的变化，磨削加工技术的发展变化，本文作了简要的论述，磨削加工技术的主要发展方向是自动化、集成化、高速化、精密化等方向发展，分别对应的数控磨床、超高速磨削技术、精密磨削技术，此外刀具材料也发生了很大的变化，向能够耐高温、可用于高速加工等。本文主要引用近几年发表的文献，对于研究磨削加工技术发展有一定的帮助，本文就几个磨削加工的主要发展方向作简要的论述。 在机械制造中，有许多金属加工方法，例如切削加工、电加工、冷冲压、铸造、锻造、焊接、粉末冶金、化学加工和特种加工等。金属切削加工时利用切削刀具在工件上切除多余的金属层，从而获得具有一定的尺寸、形状、位置和表面质量的机器零件的一种加工方法。他已被广泛应用于生产实践中。金属切削机床是用切削方法将金属毛坯加工成机器零件的机床。在各类机械制造部门所拥有的装备中，机床占百分之五十以上，所负担的工作量占总加工量的一半以上，机床的技术水平高低直接影响机械产品的质量和零件制造的经济性。 我们对于磨削技术发展应该有一个简单的了解，一般来讲，按砂轮线速度的高低将磨削分为普通磨削和高速磨削以及超高速磨削。按磨削精度将磨削分为普通磨削、精密磨削、超精密磨削。按磨削效率将磨削分为普通磨削、高效磨削。高效磨削包括高速磨削、超高速磨削、缓进给磨削、高效深切磨削、砂带磨削、快速短行程磨削、高速重负荷磨削。[2]高速高效磨、超高速磨削在欧洲、美国和日本等一些工业发达国家发展很快，如德国的Aachen大学、美国Connecticut大学等，有的在实验室完成了V为250m/s、350m/s、400m/s 的实验。据报道，德国Aachen大学正在进行目标为500m/s的磨削实验研究。在实用磨削方面，日本已有200m/s的磨床在工业中应用。在我国对高速磨削及磨具的研究已有多年的历史，如湖南大学在70年代末期便进行了80m/s、120m/s的磨削工艺实验，前几年某大学也计划开展250m/s的磨削研究。在实际应用中，砂轮线速度，一般还是45m/s-60m/s。[2]对于磨削加工是一种常用的半精加工和精加工方法，砂轮是磨削的切削工具，磨削是由砂轮表面大量随机分布的磨粒在工件表面进行滑擦、刻划和切削三种作用的综合结果。磨削的基本特点如下：
1.1主运动:车削/铣削的回转运动，拉削的拉刀直线运动，功能切除工件上的切削层，形 成新表V 2.进给运动：车削车刀纵向或横向移动速度用Vf或进给量f/af来表示 3.沙轮组成：磨料和结合剂烧结的多孔体特性：磨料。粒度。硬度，结合剂。组织，形 状，尺寸 4.刀具材料具备的性能；高硬度，足够的强度和韧性，高耐磨性，高的热硬性，良好的工 艺性 5.刀具材料的种类：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金 6.切屑的种类：带状切屑（加工表面粗糙度小）挤裂切屑（大），崩碎切屑 7.切屑收缩：刀具下切屑外形尺寸比工件上短而厚。变形系数=L切削层长度/切削长度Lc= 切屑厚度A0/切削层厚度Ac 系数大于1 ，越大，变形越大 8.积屑瘤：切屑与刀具发生激烈摩擦，切屑底面金属流动速度变慢而形成滞留层，在产 生和压力下，滞留层金属与前刀面的外摩擦阻力大于切屑内部的分子结合力，滞留层粘结在刀刃形成 9.低速切削V小5m/min，高速大100，形成积屑流中速5到50 10.影响切削力的主要素：工件材料，切削用量，刀具几何角度的影响 11.刀具磨损主要原因：磨料，粘结，相变，扩散磨损。刀具主要有后刀面，前刀面，前后 刀面同时磨损 12.精度；尺寸精度，形状精度（公差），位置精度（公差）按生产批量选择加工设备，按 加工经济精度选择加工方法 13.尽可能选择低的加工精度和高的粗糙度，降低成本，提高生产率 14.粗加工，选取大的Ap，其次较大的f，最后取适当的v；精加工：选取小的f和Ap，选 取较高的切削速度，证加工精度和表面粗糙度 15.在国家标准中，公差带包括公差带的大小，公差带的位置，公差带大小有标准公差确定， 公差带位置有基本偏差确 16.互换性：尺寸公差与配合，形状与位置公差，表面粗糙度 17.形位公差的标注：公差项目符号，形位公差值，基准字母及有关符号 18.形位公差项目的选择：零件的几何特征，零件的使用，检测的方便性 19.车削:粗车，半精车，精车IT7 Ra=0.8um 粗车IT10 Ra=12.5um 20.在车削加工中，主轴带动工件直线运动为主运动，溜板带动工件直线运动为进给运动 21.间隙配合：孔的公差带在轴的公差带上方Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Xmin=EI-es 过盈配合：。。。在。。。下方，Ymax=dmax-Dmin=es-EI Ymin=ei-Es 过渡配合：相交叠Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Ymax=es-EI 22.外圆柱面适宜车削加工表面，内圆柱面适宜钻，镗，扩，铰 23.内外锥面车削加工方法：小刀架转位法，偏移尾座法，靠模法，成形法 1、刀具的磨损大致可分为初磨损阶段；正常磨损阶段；和急剧磨损阶段_三个阶段。 2、逆铣加工是指铣刀旋转方向；和工件进给（顺序无关）的方向相反。 3、切削用量包括_切削速度（v）切削深度（ap）进给量（f）三要素。 4、钻孔时孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象称为_引偏。 5、切削液的作用有冷却、润滑、清洗、排屑及防锈等作用。 6、增加刀具后角，刀具后面与工件之间摩擦_减少；，刀刃强度降低。
7.3.2珩磨 珩磨是磨削加工的 1 种特殊形式，属于光整加工。需要在磨削或精镗的基础上进行。珩磨加工范围比较广，特别是大批大量生产中采用专用珩磨机珩磨更为经济合理，对于某些零件，珩磨已成为典型的光整加工方法，如发动机的气缸套，连杆孔和液压缸筒等。 （1）珩磨原理 在一定压力下，珩磨头上的砂条（油石）与工件加工表面之间产生复杂的的相对运动，珩磨头上的磨粒起切削、刮擦和挤压作用，从加工表面上切下极薄的金属层。 （2）珩磨方法 珩磨所用的工具是由若干砂条 ( 油石 ) 组成的珩磨头，四周砂条能作径向张缩，并以一定的压力与孔表面接触，珩磨头上的砂条有 3 种运动 ( 如图 7.3 a ) ；即旋转运动、往复运动和加压力的径向运动。珩磨头与工件之间的旋转和往复运动，使砂条的磨粒在孔表面上的切削轨迹形成交叉而又不相重复的网纹。珩磨时磨条便从工件上切去极薄的一层材料，并在孔表面形成交叉而不重复的网纹切痕 ( 如图 7.3 b ), 这种交叉而不重复的网纹切痕有利于贮存润滑油，使零件表面之间易形成—层油膜，从而减少零件间的表面磨损。 （3）珩磨的特点 1）珩磨时砂条与工件孔壁的接触面积很大，磨粒的垂直负荷仅为磨削的 1/50~1/100 。此外，珩磨的切削速度较低，一般在 100m/min 以下，仅为普通磨削的 1/30~1/100 。在珩磨时，注入的大量切削液，可使脱落的磨粒及时冲走，还可使加工表面得到充分冷却，所以工件发热少，不易烧伤，而且变形层很薄，从而可获得较高的表面质量。 2）珩磨可达较高的尺寸精度、形状精度和较低的粗糙度，珩磨能获得的孔的精度为 IT6~IT7 级，表面粗糙度 Ra 为 0.2~0.025 。由于在珩模时，表面的突出部分总是先与沙条接触而先被磨去，直至砂条与工件表面完全接触，因而珩磨能对前道工序遗留的几何形状误差进行一定程度的修正，孔的形状误差一般小于 0.005mm 。 3）珩磨头与机床主轴采用浮动联接，珩磨头工作时，由工件孔壁作导向，沿预加工孔的中心线作往复运动，故珩磨加工不能修正孔的相对位置误差，因此，珩磨前在孔精加工工序中必须安排预加工以保证其位置精度。一般镗孔后的珩磨余量为 0.05~0.08mm ，铰孔后的珩磨余量为 0.02~0.04mm ，磨孔后珩磨余量为0.01~0.02mm 。余量较大时可分粗、精两次珩磨。 4）珩磨孔的生产率高，机动时间短，珩磨 1 个孔仅需要 2~3min ，加工质量高，加工范围大，可加工铸铁件、淬火和不淬火的钢件以及青铜件等，但不宜
教学课程：绪论 教学目的： 1.了解课程的性质和内容 2.了解机械制造技术的发展现状 3.了解先进制造技术及其发展方向 4.了解课程的目的和要求 教学重点： 1.了解课程的性质和内容 2.了解课程的目的和要求 教学过程： 讲授新课： 一、本课程的性质和内容 本课程所讲的机械制造技术主要是指机械冷加工技术和机械装配技术。 内容包括： （1）掌握金属切削过程的基本规律和机械加工的基本知识。合理选择机械加工方法与机床、刀具、夹具及切削加工参数，并初步具备制订机械加工工艺规程的能力。 （2）掌握机械加工精度和表面质量的基本理论和基本知识。初步具备分析和解决现场工艺问题的能力。 二、机械制造技术的发展现状 我国的制造业得到长足发展，但还存在阶段性的差距。 1.数控机床在我国机械制造领域的普及率不高。 2.国产先进数控设备的市场占有率较低。
3.数控刀具、数控检测系统等数控机床的配套设备不能适应技术发展的需要。 4.机械制造行业的制造精度、生产效率、整体效益等都不能满足市场经济发展的要求。 三、先进制造技术的及其发展方向 先进制造技术是传统制造业不断吸收机械、电子、信息、材料及现代管理等方面的最新成果，将其综合应用于制造的全过程以实现优质、高效、低消耗、敏捷及无污染生产的前沿制造技术的总称。 先进制造技术的主要发展趋势 （1）制造技术向自动化、集成化和智能化的方向发展（CNC)机床、加工中心（MC)、柔性制造系统（FMS）以及计算机集成制造系统（CIMS）等自动化制造设备或系统的发展适应了多品种、小批量的生产方式，它们将进一步向柔性化、对市场快速响应以及智能化的方向发展，敏捷制造设备将会问世，以机器人为基础的可重组加工或装配系统将诞生，智能制造单元也可望在生产中发挥作用。加速产品开发过程的CAD／CAM一体化技术、快速成形（RP）技术、并行工程（CE）和虚拟制造（VM）将会得到广泛的应用。 （2）制造技术向高精度方向发展 21世纪的超精密加工将向分子级、原子级精度推进，采用一般的精密加工也可以稳定地获得亚微米级的精度。精密成形技术与磨削加工相结合，有可能覆盖大部分零件的加工。以微细加工为主要手段的微型机电系统技术将广泛应用于生物医学、航空航天、军事、农业、家庭等领域，而成为下世纪最重要的先进制造技术前沿之一。
磨削加工教案-3(总5页)
磨削加工教案 一、教学目的及要求 1．了解磨床的类型、运动和磨削方法。 2．能独立操作平面磨床磨削平面。 3．在指导人员的指导下操作外圆磨床磨削外圆、外圆锥面。 4．遵守磨削加工安全操作规程。 二、教学进程（总时间0.5天） 三、教具 1．磨床液压传动示教系统。 2．零件图纸。 3．轴类工件，长方体、正方体、六方体等工件，千分尺，表面粗糙度比较块。 4．磨削加工工艺方法挂图。 磨削加工讲授内容 一、磨削的工艺特点及应用 磨削加工是零件精加工的主要方法。磨削时可采用砂轮、油石、磨头、砂带等作磨具，而最常用的磨具是用磨料和粘结剂做成的砂轮。通常磨削能达到的精度为IT7~IT5，表面粗糙度Ra值一般为0.8~0.2μm。 磨削的加工范围很广，不仅可以加工内外圆柱面、内外圆锥面和平面，还可加工螺纹、花键轴、曲轴、齿轮、叶片等特殊的成形表面。
从本质上来说，磨削加工是一种切削加工，但和通常的车削、铣削、刨削等相比却有以下的特点： 1．磨削属多刃、微刃切削 砂轮上每一磨粒相当于一个切削刃，而且切削刃的形状及分布处于随机状态，每个磨粒的切削角度、切削条件均不相同。 2．加工精度高 磨削属于微刃切削，切削厚度极薄，每一磨粒切削厚度可小到数微米，故可获得很高的加工精度和低的表面粗糙度值。 3．磨削速度大 一般砂轮的圆周速度达2000~3000m/min，目前的高速磨削砂轮线速度已达到60~250m/s。故磨削时温度很高，磨削区的瞬时高温可达800~1000℃，因此磨削时必须使用切削液。 4．加工范围广 磨粒硬度很高，因此磨削不但可以加工碳钢、铸铁等常用金属材料，还能加工一般刀具难以加工的高硬度、高脆性材料，如淬火钢、硬质合金等。但磨削不适宜加工硬度低而塑性大的有色金属材料。 磨削加工是机械制造中重要的加工工艺，已广泛用于各种表面的精密加工。许多精密铸造成形的铸件、精密锻造成形的锻件和重要配合面也要经过磨削才能达到精度要求。因此，磨削在机械制造业中的应用日益广泛。 二、砂轮 1．砂轮的组成 砂轮是由磨料和结合剂经压坯、干燥、烧结而成的疏松体，由磨粒、结合剂和气孔三部分组成。砂轮磨粒暴露在表面部分的尖角即为切削刃。结合剂的作用是将众多磨粒粘结在一起，并使砂轮具有一定的形状和强度，气孔在磨削中主要起容纳切屑和磨削液以及散发磨削液的作用。 2．砂轮特性 1）磨料 磨料是砂轮的主要成分，它直接担负切削工作，应具有很高的硬度和锋利的棱角，并要有良好的耐热性。常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系三种，其代号、性能及应用详见下表。 2）粒度 粒度用来表示磨料颗粒的大小。一般直径较大的砂粒称为磨粒，其粒度用磨粒所能通过的筛网号表示；直径极小的砂粒称为微粉，其粒度用磨粒自身的实际尺寸表示。一般粗磨和磨软材料时选用粗磨粒；精磨或磨硬而脆的材料时选用细磨粒。常用磨料的粒度号为30#~100#。粒度号越大，磨料越细。
磨削加工 一、磨削特点 磨削是在磨床上用砂轮作为切削刀具对工件进行切削加工的方法。该方法的特点是： 1.由于砂轮磨粒本身具有很高的硬度和耐热性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的钢、硬质合金等。 2.砂轮和磨床特性决定了磨削工艺系统能作均匀的微量切削，一般 ap=0.001～0.005mm；磨削速度很高，一般可达v=30～50m/s；磨床刚度好；采用液压传动，因此磨削能经济地获得高的加工精度（IT6～IT5）和小的表面粗糙度（Ra=0.8～0.2μm）。磨削是零件精加工的主要方法之一。 3.由于剧烈的磨擦，而使磨削区温度很高。这会造成工件产生应力和变形，甚至造成工件表面烧伤。因此磨削时必须注入大量冷却液，以降低磨削温度。冷却液还可起排屑和润滑作用。 4.磨削时的径向力很大。这会造成机床—砂轮—工件系统的弹性退让，使实际切深小于名义切深。因此磨削将要完成时，应不进刀进行光磨，以消除误差。 5.磨粒磨钝后，磨削力也随之增大、致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃口，此特性称为“自锐性”。自锐性使磨削在一定时间内能正常进行，但超过一定工作时间后，应进行人工修整，以免磨削力增大引起振动、噪声及损伤工件表面质量。二、砂轮 砂轮是磨削的切削工具，它由许多细小而坚硬的磨粒和结合剂粘而成的多孔物体。磨粒直接担负着切削工作，必须锋利并具有高的硬度，耐热性和一定的韧性。常用的磨料有氧化铝（又称刚玉）和碳化硅两种。氧化铝类磨料硬度高、韧性好，适合磨削钢料。碳化硅类磨料硬度更高、更锋利、导热性好，但较脆，适合磨削铸铁和硬质合金。
同样磨料的砂轮，由于其粗细不同，工件加工后的表面粗糙度和加工效率就不相同，磨粒粗大的用于粗磨，磨粒细小的适合精磨、磨料愈粗，粒度号愈小。 结合剂起粘结磨料的作用。常用的是陶瓷结合剂，其次是树脂结合剂。结合剂选料不同，影响砂轮的耐蚀性、强度、耐热性和韧性等。 磨粒粘结愈牢，就愈不容易从砂轮上掉下来，就称砂轮的硬度，即砂轮的硬度是指砂轮表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。容易脱落称为软，反之称为硬。砂轮的硬度与磨料的硬度是两个不同的概念。被磨削工件的表面较软，磨粒的刃口（棱角）就不易磨损，这样磨粒使用的时间可以长些，也就是说可选粘接牢固些的砂轮（硬度较高的砂轮）。反之，硬度低的砂轮适合磨削硬度高的工件。 砂轮在高速条件下工作，为了保证安全，在安装前应进行检查，不应有裂纹等缺陷；为了使砂轮工作平稳，使用前应进行动平衡试验。 砂轮工作一定时间后，其表面空隙会被磨屑堵塞，磨料的锐角会磨钝，原有的几何形状会失真。因此必须修整以恢复切削能力和正确的几何形状。砂轮需用金刚石笔进行修整。 三、平面磨床的结构与磨削运动 磨床的种类很多，主要有平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、万能外圆磨床（也可磨内孔）、齿轮磨床、螺纹磨床，导轨磨床、无心磨床（磨外圆）和工具磨床（磨刀具）等。这里介绍平面磨床及其运动。 1.平面磨床的结构（以M7120A为例，其中：M——磨床类机床；71——卧轴矩台式平面磨床；20——工作台面宽度为200mm;A——第一次重大改进。） 1）砂轮架——安装砂轮并带动砂轮作高速旋转，砂轮架可沿滑座的燕尾导轨作手动或液动的横向间隙运动。 2）滑座——安装砂轮架并带动砂轮架沿立柱导轨作上下运动。 3）立柱——支承滑座及砂轮架。
《电火花加工技术》电子教案 本电子教案是浙江省教育厅职成教教研室组编的《电火花加工技术》教材的配套教学资源，该书由北京高等教育出版社出版。2010年8月第1版。 【课题编号】 1 —项目一 【课题名称】 简单件线切割加工 【教学目标与要求】 一、知识目标 1.了解线切割加工基本过程。 2.掌握3B代码手工编程方法。 3.了解线切割加工基本工艺及基本操作步骤。 4.学习CAXA线切割XP自动编程软件的基本使用方法。 二、能力目标 1.能用3B代码手工编程。 2.能操作线切割机床切割简单工件。 3.能使用CAXA线切割XP自动编程软件。 三、素质目标
1.了解线切割机床的功能、特点及应用。 2.了解线切割机床的3B代码程序的格式及编制。 3.了解线切割机床的基本操作过程。 4.了解CAXA线切割XP自动编程软件的使用方法。 四、教学要求 1.了解线切割机床的功能及应用场合。 2.熟悉线切割机床的3B代码手工编程方法和使用线切割机床的操作步骤。 3.了解CAXA线切割XP自动编程软件的使用方法。 【教学重点】 1.线切割机床的功能和应用场合。 2.使用线切割机床切割工件的操作步骤。 3.认识3B代码的使用方法，能用3B代码编织加工程序。 4.了解CAXA线切割XP自动编程的使用方法。 【难点分析】 1.3B代码的编程，圆弧手工编程。 2.CAXA线切割XP自动编制过程。 【分析学生】 线切割加工是另一种数控加工零件的方法，主要应用在切割尺寸精度要求较高的直线和曲线的加工，是另一种全新的加工方法，学生可能会有新鲜感，程序编写较数控车床、数控铣床容易，但是比较频繁，讲课时应注意提高学生的兴趣和学习的积极性。
磨削加工通用工艺 范围 本守则规定了磨削加工的工艺规则，适用于公司的磨削加工。 2工件的装夹 2.1轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、碰伤、毛刺等缺陷，并擦干净，经热处理的工件，须修好中心孔，并加好润滑油。 2.2在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾部，使两顶尖轴线重合在外圆磨床上用尾座顶紧顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，在磨削中还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。 2.4在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出。 3砂轮的选用和安装 3.1根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理选用砂轮牌号和精度。根据目前的生产情况，一般选用的砂轮牌号是GZ、GB，粒度为36#-46#。 3.2安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并在法兰盘和砂轮之间垫入橡皮等弹性垫。 3.3装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并进行空运转。 3.4修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液。 4磨削加工 4.1在磨削工件前，机床应空运转5min以上。 4.2在磨削过程中，不得中途停车，要停车时，必须先停止进给退出砂轮。 4.3砂轮使用一段时间后，如发现工件产生棱形振痕，应拆下砂轮重新校平衡后使用。 4.4在磨削细长轴时，严禁使用切入法磨削。
4.5在平面磨床上磨削的工件，加工完应去磁。 4.6磨深孔时，尽可能先用较粗的磨杆，以增加刚性，砂轮转整要适当降低。 4.7在精磨结束前，应无进给量的多次走刀至无火花止。 5一般精磨外圆的切削用量 5.1纵进给量根据所要求的表面粗糙度而定。 表面粗糙度Ra1.6SB=(0.5-0.8)Bm 表面粗糙度Ra0.8-0.4SB=(0.25-0.5)Bm SB—纵进给量（mm/r）Bm—磨轮宽度mm 5.2横进给量
《机械加工》教学大纲 一、课程的性质、目的和要求 本课程是模具设计与制造专业的一门专业基础课。本课程的目的和要求是： 3初步掌握机械制造过程和方法实质，工作特点及其基本原理，并具有选择毛坯、零件加工方法及工艺分析的初步能力。 4了解各种加工方法的使用设备的基本工作原理，大致结构和适用范围。 5熟悉常用工程材料的加工性能和零件的结构工艺性。 6初步了解新材料、新技术、新工艺在机械制造中的应用。 7了解切削加工的基本原理、金属切削过程；了解金属切削机床的工作性能。 8掌握刀具结构、刀具材料知识、车刀切削部分几何角度的作用，及其对加工精度、表面。 9粗糙度的影响，使学生具有合理选择刀具角度的能力。 10掌握各种主要加工方法的基本原理和工艺特点，具有选择毛坯加工方法及工艺分析的能力。 11理解零件结构设计的工艺性要求，使学生具有设计合理的零件结构的能力。 12掌握根据具体的生产条件，合理地安排零件加工过程。 二、课程内容
（一）课程重点与难点 课程重点：工程材料及热处理的选择方法、公差与配合的选择方法；切削用量三要素、刀具几何角度的标注、切削层公称横截面要素；切削过程中物理现象的影响因素、切削过程基本规律的应用；车削加工、铣削加工、磨削加工和齿轮加工的基本知识；零件工艺规程的内容和要求、典型零件加工工艺等。 课程难点：金属毛坯的成形方法、提高机械加工质量的途径与方法；刀具工作角度、刀具几何角度的合理选择、切削用量的合理选择；齿轮加工、基准及定位基准的选择等。 （二）课程内容 第一章机械工程材料 1.金属的结构 2.钢的热处理 3.合金刚 4.铸铁 5.有色金属 6.硬质合金和超硬刀具材料 7.非金属材料 第2章金属毛坯的成形 8.铸造 9.锻压加工 10.焊接
磨削加工教案 一、教学目的及要求 1．了解磨床的类型、运动和磨削方法。 2．能独立操作平面磨床磨削平面。 3．在指导人员的指导下操作外圆磨床磨削外圆、外圆锥面。 4．遵守磨削加工安全操作规程。 二、教学进程（总时间0.5天） 三、教具 1．磨床液压传动示教系统。 2．零件图纸。 3．轴类工件，长方体、正方体、六方体等工件，千分尺，表面粗糙度比较块。 4．磨削加工工艺方法挂图。 磨削加工讲授内容 一、磨削的工艺特点及应用 磨削加工是零件精加工的主要方法。磨削时可采用砂轮、油石、磨头、砂带等作磨具，而最常用的磨具是用磨料和粘结剂做成的砂轮。通常磨削能达到的精度为IT7~IT5，表面粗糙度Ra值一般为0.8~0.2μm。 磨削的加工范围很广，不仅可以加工内外圆柱面、内外圆锥面和平面，还可加工螺纹、花键轴、曲轴、
齿轮、叶片等特殊的成形表面。 从本质上来说，磨削加工是一种切削加工，但和通常的车削、铣削、刨削等相比却有以下的特点：1．磨削属多刃、微刃切削 砂轮上每一磨粒相当于一个切削刃，而且切削刃的形状及分布处于随机状态，每个磨粒的切削角度、切削条件均不相同。 2．加工精度高 磨削属于微刃切削，切削厚度极薄，每一磨粒切削厚度可小到数微米，故可获得很高的加工精度和低的表面粗糙度值。 3．磨削速度大 一般砂轮的圆周速度达2000~3000m/min，目前的高速磨削砂轮线速度已达到60~250m/s。故磨削时温度很高，磨削区的瞬时高温可达800~1000℃，因此磨削时必须使用切削液。 4．加工范围广 磨粒硬度很高，因此磨削不但可以加工碳钢、铸铁等常用金属材料，还能加工一般刀具难以加工的高硬度、高脆性材料，如淬火钢、硬质合金等。但磨削不适宜加工硬度低而塑性大的有色金属材料。 磨削加工是机械制造中重要的加工工艺，已广泛用于各种表面的精密加工。许多精密铸造成形的铸件、精密锻造成形的锻件和重要配合面也要经过磨削才能达到精度要求。因此，磨削在机械制造业中的应用日益广泛。 二、砂轮 1．砂轮的组成 砂轮是由磨料和结合剂经压坯、干燥、烧结而成的疏松体，由磨粒、结合剂和气孔三部分组成。砂轮磨粒暴露在表面部分的尖角即为切削刃。结合剂的作用是将众多磨粒粘结在一起，并使砂轮具有一定的形状和强度，气孔在磨削中主要起容纳切屑和磨削液以及散发磨削液的作用。 2．砂轮特性 1）磨料 磨料是砂轮的主要成分，它直接担负切削工作，应具有很高的硬度和锋利的棱角，并要有良好的耐热性。常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系三种，其代号、性能及应用详见下表。 常用磨料的代号、性能及应用 2）粒度
机械加工技术教案
教学课程：绪论 教学目的： 1.了解课程的性质和内容 2.了解机械制造技术的发展现状 3.了解先进制造技术及其发展方向 4.了解课程的目的和要求 教学重点： 1.了解课程的性质和内容 2.了解课程的目的和要求 教学过程： 讲授新课： 一、本课程的性质和内容 本课程所讲的机械制造技术主要是指机械冷加工技术和机械装配技术。 内容包括： （1）掌握金属切削过程的基本规律和机械加工的基本知识。合理选择机械加工方法与机床、刀具、夹具及切削加工参数，并初步具备制订机械加工工艺规程的能力。 （2）掌握机械加工精度和表面质量的基本理论和基本知识。初步具备分析和解决现场工艺问题的能力。 二、机械制造技术的发展现状 我国的制造业得到长足发展，但还存在阶段性的差距。 1.数控机床在我国机械制造领域的普及率不高。 2.国产先进数控设备的市场占有率较低。
3.数控刀具、数控检测系统等数控机床的配套设备不能适应技术发展的需要。 4.机械制造行业的制造精度、生产效率、整体效益等都不能满足市场经济发展的要求。 三、先进制造技术的及其发展方向 先进制造技术是传统制造业不断吸收机械、电子、信息、材料及现代管理等方面的最新成果，将其综合应用于制造的全过程以实现优质、高效、低消耗、敏捷及无污染生产的前沿制造技术的总称。 先进制造技术的主要发展趋势 （1）制造技术向自动化、集成化和智能化的方向发展（CNC)机床、加工中心（MC)、柔性制造系统（FMS）以及计算机集成制造系统（CIMS）等自动化制造设备或系统的发展适应了多品种、小批量的生产方式，它们将进一步向柔性化、对市场快速响应以及智能化的方向发展，敏捷制造设备将会问世，以机器人为基础的可重组加工或装配系统将诞生，智能制造单元也可望在生产中发挥作用。加速产品开发过程的CAD／CAM一体化技术、快速成形（RP）技术、并行工程（CE）和虚拟制造（VM）将会得到广泛的应用。 （2）制造技术向高精度方向发展 21世纪的超精密加工将向分子级、原子级精度推进，采用一般的精密加工也可以稳定地获得亚微米级的精度。精密成形技术与磨削加工相结合，有可能覆盖大部分零件的加工。以微细加工为主要手段的微型机电系统技术将广泛应用于生物医学、航空航天、军事、农业、家庭等领域，而成为下世纪最重要的先进制造技术前沿之一。
机械加工工艺
机械制造工艺 金属切削基本知识： 切削用量三要素：切削速度、进给量、背吃刀量。 刀具：前刀面----切屑流过的表面 主后刀面------与工件上过度的表面相对的表面 副后刀面---与工件上已加工表面相对的表面 主切屑刃---前刀面与主后刀面的交线 工件加工分类 1 旋转表面车床、钻床、镗床、外圆磨床 2 纵向表面刨床、插床、铣床、平面磨床 3特性表面齿轮加工机床、仿形机床 毛坯的选择：毛坯的种类; 1 铸件 形状复杂的的零件毛坯，宜采用铸造方法制造。目前铸件大多用砂型铸造，只有质量要求高的小型铸件可采用特种铸造（金属型铸造、压力铸造、离心铸造和熔模铸造） 2 锻件 自由锻件可用手工锻打（小型毛坯）机械锻打或压力压锻等方法。这种锻件的精度低，生产率不高，加工余量较大，而且零件的结构必须简单，。
模锻件的精度和表面质量都比自由锻件好，而且段件的形状也可较为复杂。 3 型材 型材分热轧合冷轧两种 4 组合毛坯。 表面加工方案的选择： 外圆表面加工方案 孔加工方案
平面加工方案
工序的安排 1）机械加工工序的安排：基准先行—先粗后精—先主后次—先平面后孔 2）热处理工序安排 1 正火、退火和调质 正火、退火和调质等改善材料力学性能的预备热处理，应安排在粗加工之前或在粗加工和半精加工之间进行。在粗加工前可改善粗加工 的加工性能，并可减少转换车间的次数；在粗加工和半精加工之间可消 除粗加工产生的内应力。由于调质后零件的综合力学性能较好，对某些 硬度和耐磨性要求不高的零件，也可以作为最终的热处理工序。 2 时效处理 时效处理主要用于消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。对铸件的时效处理，应安排在铸造之后或在粗加工之后进行。对精度要求 高且刚性较差的零件，为了消除加工中产生的内应力，稳定零件的尺寸 精度，在粗加工、半精加工和精加工之间安排多次时效处理工序。 3 淬火
【最新资料，WORD文档，可编辑修改】 1.1主运动:车削/铣削的回转运动，拉削的拉刀直线运动，功能切除工件上的切削层，形成新表V 2.进给运动：车削车刀纵向或横向移动速度用Vf或进给量f/af来表示 3.沙轮组成：磨料和结合剂烧结的多孔体特性：磨料。粒度。硬度，结合剂。组织，形状，尺寸 4.刀具材料具备的性能；高硬度，足够的强度和韧性，高耐磨性，高的热硬性，良好的工艺性 5.刀具材料的种类：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金 6.切屑的种类：带状切屑（加工表面粗糙度小）挤裂切屑（大），崩碎切屑 7.切屑收缩：刀具下切屑外形尺寸比工件上短而厚。变形系数=L切削层长度/切削长度Lc=切屑厚度 A0/切削层厚度Ac 系数大于1 ，越大，变形越大 8.积屑瘤：切屑与刀具发生激烈摩擦，切屑底面金属流动速度变慢而形成滞留层，在产生和压力下， 滞留层金属与前刀面的外摩擦阻力大于切屑内部的分子结合力，滞留层粘结在刀刃形成 9.低速切削V小5m/min，高速大100，形成积屑流中速5到50 10.影响切削力的主要素：工件材料，切削用量，刀具几何角度的影响 11.刀具磨损主要原因：磨料，粘结，相变，扩散磨损。刀具主要有后刀面，前刀面，前后刀面同时磨损 12.精度；尺寸精度，形状精度（公差），位置精度（公差）按生产批量选择加工设备，按加工经济精度 选择加工方法
13.尽可能选择低的加工精度和高的粗糙度，降低成本，提高生产率 14.粗加工，选取大的Ap，其次较大的f，最后取适当的v；精加工：选取小的f和Ap，选取较高的切 削速度，证加工精度和表面粗糙度 15.在国家标准中，公差带包括公差带的大小，公差带的位置，公差带大小有标准公差确定，公差带位置 有基本偏差确 16.互换性：尺寸公差与配合，形状与位置公差，表面粗糙度 17.形位公差的标注：公差项目符号，形位公差值，基准字母及有关符号 18.形位公差项目的选择：零件的几何特征，零件的使用，检测的方便性 19.车削:粗车，半精车，精车IT7 Ra= 粗车IT10 Ra= 20.在车削加工中，主轴带动工件直线运动为主运动，溜板带动工件直线运动为进给运动 21.间隙配合：孔的公差带在轴的公差带上方Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Xmin=EI-es 过盈配合：。。。在。。。下方，Ymax=dmax-Dmin=es-EI Ymin=ei-Es 过渡配合：相交叠Xmax=Dmax-dmin=Es-ei Ymax=es-EI 22.外圆柱面适宜车削加工表面，内圆柱面适宜钻，镗，扩，铰 23.内外锥面车削加工方法：小刀架转位法，偏移尾座法，靠模法，成形法 1、刀具的磨损大致可分为初磨损阶段；正常磨损阶段；和急剧磨损阶段_三个阶段。 2、逆铣加工是指铣刀旋转方向；和工件进给（顺序无关）的方向相反。 3、切削用量包括_切削速度（v）切削深度（ap）进给量（f）三要素。 4、钻孔时孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象称为_引偏。 5、切削液的作用有冷却、润滑、清洗、排屑及防锈等作用。 6、增加刀具后角，刀具后面与工件之间摩擦_减少；，刀刃强度降低。 7、切削液一般分为水溶液、乳化液和_切削油三类。 9、切削速度是（切削刃选定点相对于工件的主运动）的瞬时速度，它是主运动的参数。 10、磨削加工中（砂轮的旋转）为主运动。 11、为了测量和确定刀具角度而规定的三个相互垂直的辅助平面是切削平面、基面和主剖面（顺序无关）。 12、在切削深度、进给量相同的条件下，刀具主偏角增大，会使轴向切削力（增大），径向切削力（减小）。 13、主偏角是指在基面内测量的主切削刃与（进给）运动方向的夹角。 14、刀具上切屑流过的表面称为（前面）；通过主切削刃选定点并与该点切削速度方向相垂直的平面为_基面_。
《模具制造技术》教案
第一章机械加工工艺规程的编制 第一节概述 一、生产过程 将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。 （1）产品投入前的生产技术准备工作 产品试验研究和设计、工艺设计和专用工艺装备的设计及制造、各种生产资料和生产组织等方面的准备工作。 （2）毛坯制造 毛坯的锻造、铸造和冲压等。 （3）零件的加工过程 机械加工、特种加工、焊接、热处理和表面处理。 （4）产品的装配过程 部件装配、总装配、检验和调试等。 （5）各种生产服务活动 原材料、半成品、工具的供应、运输、保管以及产品的油漆和包装等。 二、工艺过程及其组成 生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等。使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。 1．工序 工序是一个或一组工人。在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那一部分工艺过程。 它是组成工艺过程的基本单元。 图1-1所示为模柄的机械加工工艺过程，可划分为三道工序，见表1-1。
2．工步 工步是在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。 （1）当工件在一次装夹后连续进行若干相同的工步时，常填写为一个工步，如图1-3所示。 （2）复合工步 用几把刀具或复合刀具，同时加工同一工件上的几个表面，称为复合工步。在工艺文件上，复合工步应视为一个工步。 如图1-4所示是用钻头和车刀同时加工内孔和外圆的复合工步。 图1-5所示是用复合中心钻钻孔、锪锥面的复合工步。 图1-4 多刀加工
图1-5 钻孔、锪锥面复合工步 3．安装 （1）夹紧 工件在加工之前，应使其在机床上（或夹具中）处于一个正确的位置并将其夹紧。（2）装夹 工件具有正确位置及夹紧的过程称为装夹。 （3）安装 工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。 在工序中应尽量减少装夹次数。 3．工位 为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。 图1-2所示是利用万能分度头使工件依次处于工位Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ来完成对凸模槽的铣削加工。 4．进给 刀具从被加工表面每切下一层金属层即称为一次进给。 一个工步可能只一次进给，也可能要几次进给。 三、生产纲领和生产类型 1．生产纲领 企业在计划内应生产的产品量（年产量）和进度计划称为生产纲领。 年产量计算公式： N=Qn(1+α%+β%) 2．生产类型的确定
第十二章磨削 磨削用于加工坚硬材料及精加工、半精加工 内圆磨削 外圆磨削 平面磨削普通平面磨削 圆台平面磨削 超精磨削加工 第一节砂轮的特性及选择 砂轮由磨料、结合剂、气孔组成 特性由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织决定 一、磨料 分为天然磨料和人造磨料 人造磨料氧化物系刚玉系（Al2O3） 碳化物系碳化硅系碳化硼系 超硬材料系人造金刚石系立方氮化硼系 二、粒度 表示磨粒颗粒尺寸的大小 ＞63μm号数为通过筛网的孔数／英寸（25.4mm）机械筛分一般磨粒 ＜63μm号数为最大尺寸微米数（W）显微镜分析法微细磨粒 精磨细粒降低粗糙度 粗磨粗粒提高生产率 高速时、接触面积大时粗粒防烧伤 软韧金属粗粒防糊塞 硬脆金属细粒提高生产率 国标用磨粒最大尺寸方向上的尺寸来表示 三、结合剂 作用：将磨料结合在一起，使砂轮具有必要的强度和形状 1、陶瓷结合剂（A）常用 由黏土等陶瓷材料配成 特点：粘结强度高、耐热、耐酸、耐水、气孔率大、成本低、生产率高、脆、不能承受侧向弯扭力 2、树脂结合剂（S）切断、开槽 酚醛树脂、环氧树脂 特点：强度高、弹性好、耐热性差、易自砺、气孔率小、易糊塞、磨损快、易失廓形、与碱性物质易反应、不易长期存放 3、橡胶结合剂（X）薄砂轮、切断、开槽、无心磨导轮 人造橡胶 特点：弹性好、强度好、气孔小、耐热性差、生产率低 4、金属结合剂（Q）磨硬质合金、玻璃、宝石、半导体材料 青铜结合剂（制作金刚石砂轮） 特点：强度高、自砺性差、形面成型性好、有一定韧性
四、硬度 在磨削力作用下，磨粒从砂轮表面脱落的难易程度 分为超软、软、中软、中、中硬、硬、超硬 工件材料硬砂轮软些防烧伤 工件材料软砂轮硬些充分发挥磨粒作用 接触面积大软砂轮 精度、成形磨削硬砂轮保持廓形 粒度号大软砂轮防糊塞 有色金属、橡胶、树脂软砂轮防糊塞 五、组织 磨粒、气孔、结合剂体积的比例关系 分为：紧密（0～3）、中等（4～7）、疏松（8～14）（磨粒占砂轮体积％↘）气孔、孔穴开式（与大气连通）占大部分，影响较大 闭式（与大气不连通）尺寸小、影响小 开式空洞型 蜂窝型前两种构成砂轮内部主要的冷却通道 管道型5～50μm 六、砂轮的型号标注 形状、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂、允许最高圆周线速度 P300x30x75WA60L6V35 外径300，厚30，内径75 第二节磨削运动 一、磨削运动 1、主运动 砂轮外圆线速度 m/s 2、径向进给运动 进给量fr 工件相对砂轮径向移动的距离 间歇进给 mm/st 单行程 mm/dst 双行程 连续进给 mm/s 3、轴向进给运动 进给量fa 工件相对砂轮轴向的进给运动 圆磨 mm/r 平磨 mm/行程 4、工件速度vw 线速度 m/s 二、磨削金属切除率 ZQ＝Q/B＝1000·vw·fr·fa/B mm^3/(s·mm) ZQ：单位砂轮宽度切除率 Q：每秒金属切除量用以表示生产率 B：砂轮宽度 三、砂轮与工件加工表面接触弧长
7.5.1-01-j-02 广东省国防科技技师学院公开课教案 实习模块磨削加工技术 实习课题六面体磨削加工 主讲教师洪耿松 教研组别模具组 教研组长 系部领导 系部审批意见： 编写时间：2013 年 5月 5 日
课题名称六面体磨削加工授课 时间 14年4月18日~ 4月24日 计划课时30 入门指导时数 3 实习操作时数27 实习班级13数控1班学生人数43 辅助教师曹剑中 教学内容： 1、六面体的应用范围和精度要求。 2、精密平口钳工结构特点和应用。 3、六面体加工工艺步骤及方法。 4、六面体精度检测。 5、六面体磨削加工注意事项。 教学要求： 1、能看懂零件图，确定加工基准，并能进行工艺分析和加工工艺编写。 2、熟悉工件的装夹方法和加工工艺方法。 3、掌握六面体的加工工艺步骤和精度控制。 4、掌握六面体的精度检查方法。 5、掌握安全文明生产的相关要求。 教学重点： 六面体在磨削加工过程中的装夹方法和精度控制。 教学难点： 六面体的形状公差和尺寸精度控制。 安全注意事项： 1、操作机床时为了安全起见，要穿好工作服，袖口要扎紧；不得戴手套进行操作； 不得穿短裤、穿拖鞋。 2、安装工件、安装刀具、变换机床转速和测量工件时必须在停机状态下进行。 3、工件和刀具必须装牢靠，防止工件和刀具从夹具中脱落或飞出伤人。 4、做好刀具、工具、量具、材料等物品摆放及设备清洁和日常设备维护工作。实训课日安排： 六面体磨削加工方法 4月18日（1节） 六面体的磨削加工练习 4月18日~4月23日（23节） 六面体的质量检查方法和要求 4月24日（1节） 六面体的质量检查和评价： 4月24日（4节） 六面体工件展示和总结： 4月24日（1节）