目录
第一部分：设计任务书 (2)
第二部分：设计过程 (3)
①设计依据、原始数据 (3)
②零件冲压加工工艺分析 (3)
③确定零件的冲压工艺方案 (4)
④排样设计 (5)
⑤绘制排样图 (6)
⑥冲裁工艺力的计算 (7)
⑦模具压力中心的确定 (9)
⑧刃口尺寸计算 (10)
⑨模具零件结构尺寸的确定 (13)
⑩模具装配及固定 (14)
11设备选择 (10)
第三部分：设计总结 (14)
第四部分：参考资料 (15)
设计任务书
工件的形状和尺寸如下图所示：
工件：垫圈材料：A3号钢料厚：2mm
要求设计一副模具，大量加工上述零件，内容包括：工艺设计和模具设计两部分。
工艺设计部分包括：对冲压件进行工艺性分析；进行必要的工艺计算。模具设计部分包括：根据所给课题进行冲压模具结构设计，进行必要的模具设计计算，绘制出模具的装配图、及模具非标零件的零件图；拟订模具工作零件的加工工艺
写课程设计《设计说明书》一份，详细地陈述设计过程，如模具结构的方案分析及各种设计计算过程等。设计说明书要求内容完整，计算过程正确，条理清晰，层次清楚。
第二部分：设计的具体过程
一、设计依据、原始数据
工件：垫圈材料：A3号钢料厚：2mm
二、零件冲压加工工艺分析
冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。一般情况下，对冲裁件工艺性影响最大的是几何形状、尺寸和精度要求。良好的冲裁工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。
1冲裁件工艺性分析
零件的加工涉及冲孔和落料两道工序。冲裁件为自由公差，因此采用ＩＴ１４级符合要求
冲裁件孔的最小尺寸模具凸模的强度受冲裁件上孔的尺寸的影响，
所以冲裁件上的孔不能太小，查《冲压成型工艺与模具设计》课本表3-17得有导向凸模的最小尺寸：
d≥0.35t
t为材料的厚度即2mm ，则d≥0.7mm
因此该零件的最小孔的直径为14.5mm远大于凸模的最小直径，故凸模的强度不受冲裁件上的孔的尺寸的影响。
2冲裁件的精度和断面粗糙度
（1）精度
如上图的零件图所示，该零件比较简单，形状规则，适合冲裁加工，零件的精度要求不高按IT14级选取，利用普通的冲裁即可达到零件要求，查《模具设计与制造简明手册》附录表1其四个尺寸的公差可取，900-0.87 500-0.62280-0.5214.50.043单位均为mm
（2）断面的粗糙度
查《冲压工艺与模具设计》课本表3-30材料的厚度为2mm得断面的粗糙度为6.3um
三、确定零件的冲压工艺方案
1、方案比较
方案一：采用单工序模，对于该零件，冲模的结构简单、制造周期短，价格低，而且通用性好，比较容易在实现自动化，但是压力机一次行程内只能完成一个工序，生产效率不太高。
方案二：采用复合模，压力机一次行程内可以完成两个或者两个以上工序，生产效率高，适合大批量零件生产，冲件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置一致性好，适宜冲薄料，但是很难实现自动化，只能实现部分自动化，而且制造复杂性和价格都比单工序模高。方案三：采用级进模，压力机一次行程内可以完成多个工序，生产效率高，冲件精度高，适合中小型零件的大批量零件生产，容易实现自动化，较难保证内外形相对位置一致性。模具强度高，耐磨性能要好，级进模制造复杂性和价格要比复合模低。
2、确定方案
由于生产批量为大批量生产，而且具有操作方便、安全制造方便，维修容易等特点，模具强度较高，寿命较长。从具体的零件加工、模具的制造复杂性和价格还有生产效率等方面考虑，所以决定采用复合模冲裁该零件。
四、排样设计
排样设计主要确定排样的形式、送料步距、条料的宽度、材料的利用率和绘制排样图。
（1）排样方式的确定
依据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为直排
（2）送料步距的确定
查《冲压工艺与模具设计》课本表3-9工件的最小工艺搭边值为1.5mm可取为a1=2mm最小工艺边距搭边值为 1.8mm可取为a=2mm
送料步距确定为h=92mm
(3)条料宽度的确定
按照无侧压装置的条料宽度来计算：B=(Dmax+2a+c)0-△
查《冲压工艺与模具设计》课本表3-10 3-13取C=0.5mm △=0.8 则B0-△=（90+2*2+0.5）0-△=94.50-0.8mm
(4)材料利用率的确定：
冲压件大批量生产成本中，毛坯材料费用占60%以上，排样的目的就在于合理利用原材料。衡量排样经济性、合理性的指标是材料的利用率。其计算公式如下：
η=A/Bh
A=π(R2-r2)
η=π(R2-r2)/Bh=(452-7.252)*3.14/94.5*92=71.24%
所以一个进距内的材料利用率为71.24%
(5)绘制排样图
根据上述数据可画出其排样图
排样图如下：
五、冲裁工艺力的计算
1、冲裁力
计算冲裁力的目的是为了合理地选择压力机和设计模具，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。
冲裁力的大小主要与材料力学性能、厚度及冲裁件分离的轮廓长度有关。
平刃口模具冲裁时，冲裁力F（N）可按下式进行计算
F=KLtτ
式中L—冲裁件周边长度（mm）；
t —材料厚度（mm）；
τ—材料抗剪强度（M Pa）；
K—系数。（考虑到模具刃口的磨损，模具间隙的波动，材料力学性
能的变化及材料厚度偏差等因素，一般取K=1.3）
该模具采用弹性卸料和下方出料方式，总冲压力F0由冲裁力F、卸料力Fx 、推件力Ft组成，由于采用复合冲裁模其冲裁力由落料冲裁力和冲孔冲裁力两部分组成。
（1）落料与冲孔，冲裁力的计算
A3钢的抗剪极限强度：τ=320Mpa K＝1.3
F落料=KLtτ=1.3*（90π+50π+28π）*3*320
=438.9KN
F冲孔=KLtτ=1.3*14.5π*2*320
=18.94KN
则F=F落料+F冲孔=457.84KN
（2）、卸料力、推件力和顶件力的计算
当上模完成一次冲裁后，冲入凹模内的制件或废料因弹性扩张而梗塞在凹模内，模面上的材料因弹性收缩而会紧箍在凸模上。为了使冲裁工作连续，操作方便，必须将套在凸模上的材料刮下，将梗塞在凹模内的制件或废料向下推出或向上顶出。从凸模上刮下材料所需的力，称为卸料力；从凹模内向下推出制件或废料所需的力，称为推料力。从凹模内向上顶出制件所需的力，称顶件力。
F T =nK T F
F x =K x F
由于采用弹性卸料和下出料的方式的冲模
则F Z= F T + F x+ F
式中K T K x分别为卸料力、推件力系数
n为梗塞在凹模直壁内的制件或废料数量,根据此模具的凹模的直壁刃口的尺寸和材料厚度取n=1
查《冲压工艺与模具设计》课本表3-14取K T =0.55 K x =0.05
则F T = nK T F=1*0.55*457.84=251.8 KN
F x =K x F=0.05*457.84=22.89 KN
则F Z= F T + F x+ F=251.8+22.89+457.84=733 KN
（3）、冲压设备的初步选择
压力机的吨位应当等于或大于冲裁时的总力。
查《模具设计与制造简明手册》表1-82可初步选取J-23-80开式双柱可倾压力机
六、模具压力中心的确定
冲裁力合力的作用点称为冲模压力中心。为了保证压力机和冲模正常平稳的工作，必须使冲模的压力中心与压力机滑块中心重合。
模具的压力中心的计算可将冲裁件的轮廓分段后计算，也可按力矩平衡原理直接求解，该复合模具的压力中心受落料与冲孔共同影响，该零件为中心对称的零件故其压力中心即为零件的几何中心处，如图的坐标原点即为模具的压力中心。
图如下：
七、刃口尺寸计算
该零件比较简单且精度要求不高，因此采用分开加工的方法来加工。确定凸、凹模刃口尺寸的原则：
a、落料模先确定凹模刃口尺寸，其标称尺寸应取接近或等于制件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损到一定尺寸范围内，也能冲出合格制件，凸模刃口的标称尺寸应比凹模小一个最小合理间隙。
b、冲孔模先确定凸模刃口尺寸，其标称尺寸应取接近或等于制件的最大极限尺寸，以保证凸模磨损到一定尺寸范围内，也能冲出合格的孔。凹模刃口的标称尺寸应比凸模大一个最小合理间隙。
c、选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，
既要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。一般冲模精度较工件精度高2～3级。工件尺寸公差应按“入体”原则标注为单向公差，所谓“入体”原则是指标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注，即：落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为零，下偏差为负。
落料时：Dd=(Dmax-xΔ)δd0
Dp=(Dd-Zmin)0-δp
冲孔时：dp=(dmin+xΔ) 0-δp
d d=(dp+Zmin)δd0
1>冲14.5的圆孔
查《模具设计与制造》表2-10可知：
Zmin=0.22 Zmax=0.26
查表2-11可得δd=0.02 δp=0.014
查表2-12取磨损系数x=0.5
则Zmax- Zmin=0.04≥︱δd︳+︱δp︳=0.034
dp=(dmin+xΔ) 0-δp=(14.5+0.5*0.43)0-0.014
=14.7150-0.014 mm
d d=(dp+Zmin)δd0=14.9350.020 mm
对φ28的垫片落料凸凹模的刃口尺寸如下：
查《模具设计与制造》表2-11 凸凹模的制造公差
δd=0.02 δp=0.014
则Zmax- Zmin=0.04≥︱δd︳+︱δp︳=0.034
查表2-12得磨损系数x=0.5
Dd=(Dmax-xΔ)δd0=（28-0.5*0.52）0.020
=27.740.020 mm
Dp=(Dd-Zmin)0-δp=27.520-0.014 mm
对φ50的垫片落料，凸凹模的刃口尺寸如下：
查《模具设计与制造》表2-11 凸凹模的制造公差
δd=0.02 δp=0.014
则Zmax- Zmin=0.04≥︱δd︳+︱δp︳=0.034
查《模具设计与制造》表2-12得磨损系数x=0.5
则Dd=(Dmax-xΔ)δd0=（50-0.5*0.62）0.020
=49.680.020 mm
Dp=(Dd-Zmin)0-δp=（49.68-0.22）0-0.014
=49.460-0.014 mm
对φ90的垫片落料凸凹模刃口尺寸如下：
查《模具设计与制造》表2-11可得
凸凹模制造公差δd=0.03 -δp=-0.017
则︱δd︳+︱δp︳=0.047≥Zmax- Zmin
则应缩小δp、δd。提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内，此时可由
δp=0.4（Zmax- Zmin）=0.4*0.04=0.016mm
δd=0.6（Zmax- Zmin）=0.6*0.04=0.024mm
则Dd =0.6(Dmax-xΔ)δd0=(90-0.5*0.87)0.0160
=89.5650.0160 mm
Dp=(Dd-Zmin)0-δp=（89.565-0.22）0-0.024
= 89.3450-0.024 mm
八、模具零件结构尺寸的确定
凹模厚度：按公式H=Kb(≥15mm)
凹模壁厚：按公式C=（1.5～2）H(≥30mm)
式中b为冲裁件的最大外形尺寸，b=90 mm
查《模具设计与制造》表2-15得K=0.28
则H=Kb=0.28*90=26.2 mm 取H=26mm
C=（1.5～2）H
但考虑到要增加凹模强度来提高模具寿命，所以凹模的厚度要适当增加，故C可取50mm
则凹模外形尺寸D0=D+2c=90+2*50=190 mm ，取D0=200 mm 固定板的厚度：厚度一般取凹模厚度的0.6～0.8倍。则固定板的厚度取22mm
卸料板的厚度：厚度一般取凹模厚度的0.8～1.0倍。则卸料板的厚度可取20mm
为了安全起见，因此须采用垫板，垫板厚度取8mm
有了上述各步计算所得的数据及确定方案便可以对模具进行总体设计和各凸模和凹模的尺寸，并可画出结构草图，从结构图初算出闭合高度为172mm
根据凹模的外形尺寸，和相关数据确定下模板的外形尺寸为：
250mmX200mm
其余相关尺寸参照《模具设计与制造简明手册》表1-302
九、模具装配及固定
本复合模，凸凹模用固定板镶套固定，凹模可直接用螺钉固定，卸料装置采用弹性的，导向装置采用导柱导套，定位零件用挡料销和导料销定位条料，模柄用浮动模柄。
十、设备选择
此模具的总冲压力：=733 KN
闭合高度：172mm
外廓尺寸：250mmX200mm
初步选定的压力机为：J-23-80开式双柱可倾压力机
主要技术参数规格为：
最大冲压力800kN
滑块行程130mm
最大装模高度380mm
工作台尺寸540mmX800mm
因此根据冲压力、闭合高度、外廓尺寸等数据，所以选择J23-80压力机是合适的
设计总结：经过十几天的辛苦奋斗终于完成了这次的课程设计，通过这次课程设计以前所学到的所有的模具知识在实际设计中综合的
加以运用，使这些知识得到巩固和发展，为我的冷冲压模具设计独立工作打下了良好的基础，树立了正确的思路。
在这短短的十几天时间里，从白纸到完成模具总装图，零件图，设计说明书，学到了很多原本学到却不太清楚的知识，了解了一些设计的原理和过程，如冲裁模具设计的一般步骤：
1、冲裁件工艺性分析
2、确定冲裁工艺方案
3、选择模具的机构形式
4、必要的工艺计算
5、选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸
6、选择压力机的型号或验算已选的型号
7、绘制模具总装图及零件图，
虽然这次设计中遇到过很多问题与麻烦，但通过辅导老师的细心教导和帮助，克服了这些困难，在此我向我们的辅导老师表示感谢。
在这次设计中，我感觉到要勇于尝试不要担心会失败，因为失败会促使我们更积极的去寻找成功，此外这次设计过程中还有许多不如意和不完善的地方，通过这次的经历，希望我以后能做的更好。
参考资料：
张荣清《模具设计与制造》第二版高等教育出版社2003年7月第一版
李奇涵《冲压成型工艺与模具设计》科学出版社2007年8月第一版冯炳尧、韩泰荣、蒋文森《模具设计与制造简明手册》上海科学技术出版社1985年6月第一版
吴宗泽、罗圣国《机械设计课程设计手册》第三版高等教育出版社1992年3月第一版
弓形连接固定片复合模设计 零件名称：弓形连接固定片 生产批量：中批量 材料：零件材料为08钢，厚度为1.5mm 图1-1 一、零件工艺性分析 弓形双孔连接固定块片是家用发电风扇中的一连接固定零件，零件的精度要求较低，具有较高的强度和刚度。 外形最大尺寸为70mm，属于小型零件。
该零件应中批量生产，外精度不高，只需平整，外轮廓是该零件需要保证的重点。 该零件用到的冲压工序有冲孔、落料，因此可设计冲孔落料复合模生产此零件。 二、工序设计及工艺计算 1、排样 毛坯最大尺寸70mm，不算太小，为保证冲裁件的质量，模具寿命和操作方便，采用有搭边，单排排样，如下图2-1所示，冲裁件之间的搭边值a =1.5mm,冲裁件与条料件侧边之间的搭边值a=2.3mm。 1 图2-1-1 计算条料的宽度：B=70+2×2.3+c=74.7（mm） 其中c为调料可能的摆动量，c=0.1mm 计算条料的步距：A=20+1.5=21.5（mm)
图2-1-2 一个步距内材料的材料利用率： η＝985.182/(74.7*21.5)×100％= 61.34％ 2、压力中心确定和压力机的选择 (1)、冲裁力的计算 冲裁力 F p＝Lt σb Kp (2-2-1) 其中： 由图2-2知，周长L=213.057mm； =900Mpa, 此时，Kp=1，则： 材料:08F钢板，查表，σ b Fp＝213.057X1X900X1＝191.75（kN） (2-2-2) 根据以上模具结构类型，采用弹性卸料和漏料出件， 卸料力F q＝KF,取K＝0.05,则： F q ＝0.05×191.75＝9.59（kN） (2-2-3) 推料力Fq1＝nK1Fp，去凹模刃壁垂直部分高度h＝5mm, t＝1mm,n＝5/1=5;取K1＝0.06，则： F q1＝5X0.06X191.75＝57.53（kN） (2-2-4) 顶件力Fq2=K2Fp,K2=0.06,则： Fq2=0.06X191.75=11.51 （kN） (2-2-5) 本套模具用到的由压力机提供的有冲裁力和推料力，因此： 总冲压力F ＝FP+ F q1 总 ＝191.75+57.53=249.28（kN） (2-2-6) （2）、压力中心的确定
摘要 本次设计的是复合冲裁模，复合冲裁是在冲床的一次冲压过程中可以同时完成两步或两步以上的工序。该复合冲裁模将落料、冲孔两步工序在一起完成。该模具选取了合理的凸、凹模间隙及最佳的模具设计结构完成工件的加工要求。它具有操作方便、一次成形、生产效率高的特点。阐述了零件冲压复合模具的整体结构及其工作过程，为保证冲裁件的质量，指出了复合模具设计和加工注意的要点。该设计思路可扩展应用到其它类似零件的冲裁加工中。 关键词：模具设计；模具加工；冲压； 复合冲裁模；模具结构； Abstrast In this paper , a compound die is designed .The compound die can produce two parts or more by one punching procedure .It introduce the design and way of fine blanking and chose the blanking clearance between punch and matrix .The best structure is introduced to complish the desire of the making https://www.doczj.com/doc/c119059730.html,pared with the traditional dies ,this whole structure and working process of the die were stated,and the main points method can be used to the forming of other similar parts. Key Word:die design; die manufacturing; stamping; compound die; structure so the structing of die.
目录 目录 (1) 1. 工件的冲压工艺设计 (2) 1.1工艺分析 (2) 1.2确定工艺方案 (3) 1.3工艺计算 (5) 1.4凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (9) 1.5其他模具零部件的选择 (13) 2.装配图 (14) 3.小结 (14) 4.参考文献 (15)
1. 工件的冲压工艺设计 1.1工艺分析 冲压件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量零件设计是否合理。一般来讲，满足使用要求的条件下，能以最简单、最经济的方法将工件加工出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的冲压工艺性就差。工艺性的好坏是相对的，他直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件的影响。 该零件尺寸中，未注公差按照IT13确定工件尺寸的公差。查公 差表，则其外形尺寸为被包容尺寸00.3942mm -,00.3933mm -,0 0.229.6mm - 零件简图：如图所示
零件名称: 典型盖板件 上产批量: 中批量生产（10万件） 材料：Q235钢 厚度：2mm 1.2确定工艺方案 确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应对不同的工艺方案进行全面的分析与研究。在选择工艺时，一般要考虑模具的结构形式，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。 在确定冲压件的工艺路线时，应主要考虑以下几个方面：冲压零件的几何形状、尺寸大小、精度等级、生产批量、加工零件时操作的难易程度、模具的加工成本及时间等。 经分析该零件属于大批量生产，形状简单，工艺性较好、冲压件
尺寸精度较高。冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。 方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模（连续模）生产。 方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。 方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。 方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。 根据冲压模工艺原理，结合该零件结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。
汽车冲压件模具设计课程 设计说明书 1、所示图1为U型支架，设计该制件冲裁、弯曲工艺及模具。 图1 弯曲工件图 2、技术指标： 制件材料为20钢，料厚1.5mm，中批量生产
设计计算及内容结果
一、经济性分析 冲压加工的经济性分析冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用。由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果。所以，要根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。 二、工艺性分析 图1 工件为图1所示的落料冲孔件，材料为20钢，材料厚度为1.5mm生产批量为中批量，工艺性分析如下： 1.材料分析 20钢为优质碳素结构钢，具有良好的冲裁弯曲性能。
2.结构分析 零件结构简单对称，无尖角，对弯曲、冲孔加工有利。零件中部有一孔，其最小尺寸为16mm，满足冲孔最小孔径d min≥1.0t=1.5mm的要求。另外，经计算，孔与外形间的最小距离为7mm，满足冲裁件最≥1.5t=2.25mm的要求。所以该零件的结构满足冲裁的要小孔边距l min 求。 在弯曲冲孔时，孔位于变形去外，t<2mm，L≥t，不会在弯曲时候发生变形。 3.精度要求 零件上没有公差要求，由分析可知，该零件可以用普通冲裁弯曲加工方法制得。 4.结论 由上分析可知，该零件冲压工艺性良好，可以冲裁和弯曲。三、工艺方案的确定 零件为U形弯曲件，，该零件的生产包括冲孔、弯曲和落料三个基本工序，可以有以下三种方案： 方案一：先落料，后冲孔，再弯曲。采用三套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，再弯曲。采用复合模和单工序弯曲模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，再弯曲。采用级进模和单工序弯曲模生产。 方案四：冲孔—落料—弯曲，采用级进模。 方案一模具结构简单，但是需要三道工序三副模具，生产效率低。 方案二需要两幅模具，且用复合模生产的冲压件形位精度和尺寸精度易保证，生产效率高。 方案三也需要两幅模具，生产效率也很高，但零件冲压精度较差。欲保证冲压件的形状位置精度，需设置导正销导正。故模具制造、安装较复合模略复杂。
课程设计说明书 目录 1 冲压工艺分析 (3) 1.1 冲裁件的结构工艺性 (3) 1.2 零件尺寸精度与表面粗糙度分析 (3) 1.3 零件材料分析 (4) 1.4 冲压加工的工艺分析 (4) 3 工艺尺寸计算 (5) 3.1排样、计算条料宽度及确定步距 (5) 3.2 冲裁力的计算 (7)
3.3 压力中心的计算 (8) 3.4 刃口尺寸的计算 (10) 4 模具零件设计 (11) 4.1 卸料板的设计 (11) 4.2 弹性元件橡胶的设计 (11) 4.3 落料凹模 (12) 4.4 模架的选择 (13) 4.5 凸凹模固定板，凸模固定板厚度 (14) 4.6 凸模的设计 (15) 4.7 凸凹模的设计 (16) 5 参考资料 (17) 6 附录： (17) 课题 材料08钢，料厚2mm，生产批量，小批量
图1—零件尺寸 1 冲压工艺分析 1.1 冲裁件的结构工艺性 由零件图可知，该零件结构简单，呈T行，上下对称，可采用少废料排样。零件内部有两个较大直径的孔，零件外形存在清角。无悬臂和窄槽。两孔的尺寸d>1.0t，两孔之间的间距d1>1.5t，两圆孔的孔边距k>1.5t。符合工艺性。 、 图2—两件尺寸 1.2 零件尺寸精度与表面粗糙度分析 工件为图一冲孔落料件，材料厚度为2毫米，冲裁件尺寸较大。零件图上所有尺
寸均未标注公差，属自由公差，可按IT14级确定工件尺寸的公差。通过普通冲裁即可达到零件精度要求。 1.3 零件材料分析 材料为08钢，厚度t=2mm材质为极软的碳素钢，。抗拉强度σb (MPa)：≥325，屈服强度σs (MPa)：≥195，抗剪切强度τ（MPa)≥260。其强度、硬度较低，而韧性、塑性却较高，适合冲裁。 图3—材料性能 1.4 冲压加工的工艺分析 根据工件的形状、尺寸、精度分析，孔的直径寸，孔边距等，都能满足冲裁加工工艺要求。但为了提高模具寿命，建议将所有90°清角改为R1的圆角。 结论：综合以上材料性能、零件结构、尺寸精度的分析，该零件可以采用普通冲裁的方法获得。
由图 7-1 三维装配图的（a）图知，模具闭合高度为 H=191mm。七、模具装配及爆炸图（a） 16 图 7-1 三维装配图（b）图 7-2 三维爆炸图八、设计感悟设计心得体会一个多星期的课程设计结束了，在这些天内，我学到了很多的知识，让我对模具设计与制造有了一个更清晰的了解，更坚定了自己对模具行业的信心。 17 第一周前两天，我在图书馆查看了大量的参考书，看到了了很多冲压模具。通过筛选，找出了与本次课程设计相关的几本参考书，作为本次课程设计的工具。第三天开始，我开始计算相关数据。本次课程设计，我决定使用计算机辅助设计，一来锻炼我计算机应用能力和打字速度，二可以将我近几个月学习的三维制图软件 creo 应用于实践，更加科学的设计模具，完成本次课程设计。在大家都在绘图室手工绘图的时候，我在宿舍用计算机还原设计的模具零件，生成三维模型。然后装配成模具，校核相关尺寸，看其是否发生干涉。确保结构和原理正确后，我开始用 creo 将模具零件生成二维工程图。而二维工程图完成后，时间已经进入了课程设计的第四天。接下来要做的，就是将二维工程图转化为符合国家标准的二维工程图纸。这就用到了二维制图软件 AutoCAD。将工程图转换成.dwg 格式，然后用 AutoCAD 打开修改加工。等一切完成后，一个星期过去了。从第二周开始，我将撰写课程设计说明书。我打字速度比较慢，所以这个要花费些时间，不过还好，前期已经把各种数据整理完毕，剩下的只是打字和文字处理了。花了三天时间整理好了课程设计说明书。在本次课程设计中，刘伟老师给了很多原理上的指导，纠正了很多错误，在这里表示衷心的感谢。本次课程设计我感到学以致用的快乐，另外，不可否认，我的计算机辅助设计能力还有非常大的提升空间，当更加努力学习才是。九、参考文献 [1] 杨占尧.冲压模具典型结构图例.北京：化学工业出版社，2007. [2] 郑家贤.冲压工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，2005. [3] 肖祥芷，王孝培.中国模具设计大点.北京：江西科学技术出版社，2003. [4] 卢金封主编.冲压工艺模具学.北京：机械工业出版社，1998. [5] 陈金德主编.材料成型工程.西安：西安交通大学出版社，2000. [6] 范宏才主编.现代锻压机械.北京：机械工业出版社，1994. 18
托板冲压工艺及模具设计说明书 学院： 班级： 姓名： 学号： 时间：
目录 前言。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。5托板冲裁件的工艺说明书 一、经济分析。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。6 二、材料。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。6 三、结构与尺寸。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。6 四、精度与粗糙度。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。7 五、冲压工艺设计。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。8 1.工艺类型。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。8 2.冲压次数。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。8 3.工艺次序。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。8 4.工艺组合方式。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。8 5.工艺方案分析。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。9工艺计算 一、排样。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。12 二、材料利用率。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。12 三、料边与搭边的计算。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。12 四、冲压力的计算。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。15 五、压力机的选择。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。16 六、压力中心。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。16 七、冲裁间隙的影响。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。17
目录 第一部分：设计任务书 (2) 第二部分：设计过程 (3) ①设计依据、原始数据 (3) ②零件冲压加工工艺分析 (3) ③确定零件的冲压工艺方案 (4) ④排样设计 (5) ⑤绘制排样图 (6) ⑥冲裁工艺力的计算 (7) ⑦模具压力中心的确定 (9) ⑧刃口尺寸计算 (10) ⑨模具零件结构尺寸的确定 (13) ⑩模具装配及固定 (14) 11设备选择 (10) 第三部分：设计总结 (14) 第四部分：参考资料 (15)
设计任务书 工件的形状和尺寸如下图所示： 工件：垫圈材料：A3号钢料厚：2mm 要求设计一副模具，大量加工上述零件，内容包括：工艺设计和模具设计两部分。 工艺设计部分包括：对冲压件进行工艺性分析；进行必要的工艺计算。模具设计部分包括：根据所给课题进行冲压模具结构设计，进行必要的模具设计计算，绘制出模具的装配图、及模具非标零件的零件图；拟订模具工作零件的加工工艺 写课程设计《设计说明书》一份，详细地陈述设计过程，如模具结构的方案分析及各种设计计算过程等。设计说明书要求内容完整，计算过程正确，条理清晰，层次清楚。
第二部分：设计的具体过程 一、设计依据、原始数据 工件：垫圈材料：A3号钢料厚：2mm 二、零件冲压加工工艺分析 冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。一般情况下，对冲裁件工艺性影响最大的是几何形状、尺寸和精度要求。良好的冲裁工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。 1冲裁件工艺性分析 零件的加工涉及冲孔和落料两道工序。冲裁件为自由公差，因此采用ＩＴ１４级符合要求 冲裁件孔的最小尺寸模具凸模的强度受冲裁件上孔的尺寸的影响，
黄河科技学院毕业设计(论文)第I页 垫圈冲压模具设计 摘要： 该设计是由冲孔落料件设计，冲压模设计组成。详细的叙述了冲压件工艺性，冲压工艺方案的选择，重要零件的而工艺参数的选择与计算，并对模具的总体设计过程作了介绍。 关键字:冲孔; 落料；工艺性
目录 1 冲裁件工艺分析 (1) 2确定工艺方案及模具结构形式 (2) 3模具设计计算 (3) 3.1、排样、计算条料宽度及确定步距 (3) 3.2、材料的利用率 (3) 3.3、冲压力与压力中心计算 (4) 3.4、冲床选用 (5) 4冲模刃口尺寸及公差的计算 (6) 5冲裁模主要零部件的结构设计 (7) 5.1、凹模的结构尺寸设计 (7) 5.2、凸模固定板的确定 (8) 5.3、凸模的结构尺寸确定 (8) 5.4、导料板的确定 (8) 5.5、卸料装置的确定 (9) 5.6、模柄的选用 (9) 5.7、冲模闭合高度计算 (10) 5.8、垫板的结构 (10) 6模架选用 (11) 7模架基本加工 (12) 结论 (13) 致谢 (14)
参考文献 (15)
黄河科技学院毕业设计(论文)第1页 1 冲裁件工艺分析 如图1所示零件：圆垫圈生产批量：大批量设计该零件的冲压工艺与模具。 1、材料：Q255（半硬），具有良好的可冲压性能。 2、工件结构形状：有一个φ24的圆孔，垫圈大径φ40。 3、尺寸精度：零件图上所有未标注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT13级确定工 件尺寸的公差。经查公差表，各尺寸公差为： 零件内形：φ24±0.33mm、φ40±0.39mm。 图1 零件图
2确定工艺方案及模具结构形式 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但成本高而生产效率低； 方案二工件的精度及生产效率都较高，但模具强度较差，制造难度大，且操作不方便；方案三生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。 故采用级进模比较合适。
冲裁模设计说明书 一：零件工艺性分析： 零件图如下： 1：从零件结构上分析，可选用级进冲裁模，也可以选用复合冲裁模。考虑到制造的方便和设计的灵活，本零件采用级进冲裁模。 2：零件的精度和表面粗糙度。该零件为普通精度零件。整体精度定为IT13级。毛刺高度也可定为粗糙级。 二：排样图的设计与计算： 钢板厚T=1.6
根据零件的结构，为了简化模具结构采用废料排样中的直排方式。这样凹模的最小壁厚为mm 10，按经验则不需要设置空工位。可以在冲孔后的下一个工位直接落料。 条料的宽度 011)2(?-++=nb a D B ，导料板入端导料尺寸11C B B += 式中：D 为工件横向最大尺寸，mm 130； 1a 1b 为侧刀余量，查表取mm 2； n 为侧刀数目2个； 1C 为条料与导料板的单面间隙，根据经验取mm 1； 2C 为条料与出端导料间隙查表取mm 15.0； ?为条料宽度公差，查表取5.0； 三：冲裁力的计算： 由公式τA F =知，要按大的冲裁面积确定，由零件图形和模具结构计算知23900mm A ≈，查表知a MP 158=τ故N F 61620=，取KN F 62=。 四：凸模的设计： 1：凸模的结构与材料。本设计凸模材料为：V M C o 12r 均采用直通 式结构，低熔点合金固定；凸模的固定端开槽，增强固定能力。 2：因为卸料方式为弹压式卸料。所以凸模长度A h h L +++=541h 式中： 1h 为凸模固定板的厚度，取mm 10；4h 为弹压卸料板的厚度，取mm 10。5h 为预压状态下卸料橡皮厚度，经计算知mm h 75.125=。 所以凸模长度mm mm L 49)14151010(=+++=。 3：凸模强性的校核： 由公式知： A F 应小于][σ， F 为冲裁力，单位为N ，（冲孔时冲裁力为62kN ）；
冲裁模设计 班级： 指导老师： 姓名： 学号： 日期：
目录 一、冲压件工艺分析及工艺方案确定 二、排样设计 三、零件刃口尺寸计算 四、零件冲压力的计算 五、其他模具零件结构设计 六、模具的总体设计 七、总结
1.1.设计题目设计—工件零件图如下 图1所示冲裁件，材料为Q235，厚度为2mm，大批量生产。试制订工件冲压工艺规程，设计其模具、贬值模具零件的加工工艺规程。 生产批量：大批量 材料：Q235 t=2mm 1.2.冲压件工艺分析 ①材料：该冲裁件的材料为Q235是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。 ②零件结构：该冲裁件结构简单，形状对称，比较适合冲裁。 ③尺寸精度：零件图上未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。 查公差表得各尺寸公差为：
零件外形：600-0.74mm φ200-0.52 mm 140-0.43mm 零件内形：Φ8.50+0.36mm 孔中心距：40±0.15mm 结论：适合冲裁 1.3.零件冲裁工艺方案制订 1.3.1冲裁工艺方案 （1）采用单一工序的冲压方法；即落料在冲2-φ8.5的孔（2）采用复合工序的冲压方法：即冲2-φ8.5的孔和落料外形在同一副模具同一工位的一次冲压行程中完成。 （3）采用级进工序的冲压方法：即在同一副模具的不同工位上先后连续完成2-φ8.5的孔→落料外形。 1.3.2 冲裁工艺方案分析 （1）第一种方案的优点是模具设计、制造简单、周期短，模具结构简单，因此模具和制件的制造成本均低，但因采用两副模具分别进行落料和冲孔，其冲压生产率低，不能满足大批量生产的需求。 （2）第二种方案的有点事冲压的生产效率较高，且制件的平整度较高。但模具结构较第一种方案复杂，因此设计制造周期较长，模具成本高。 （3）第三种方案的优点是冲压生产过程易于实现机械化，生
目录 一、工艺分析 二、工艺方案的选定 三、主要设计计算 四、冲压压力计算 五、工作部分的设计 六、模具的总体设计
一、工艺分析 生产批量：大批量生产； 材料;Q235 ； 材料厚度：1mm ； 分析上图，可以看出零件在结构上是由圆柱和圆台组成，且零件壁厚较薄，具有结构简单对称的特点。 从精度上分析，零件所有尺寸均未注公差，均按自由公差制造， 取默认精度IT14o 从生产批量来看，零件需要大批量生产。 根据以上的分析，此零件在结构和精度，生产批量方而最适宜采用的
方法为能冷模冲压，其高度尺寸精度可由切边工艺保证。 二、工艺方案的选定 1、工艺方案的选择 根据零件要求和冲压工艺的特点能列出如下三种方案。 方案一：先落料，后拉深。采用单工序模生产。 方案二：落料-拉深复合冲压。采用复合模生产。 方案三：拉深级进冲压。采用级进模生产。 三种方案的特点如下。 方案一模具结构简单，但生产成木高而生产效率低； 方案二生产效率较高，模具结构复杂，但因零件简单对称，模具制造并不困难； 方案三生产效率高，但模具结构比较复杂，但送进操作不方便，且模具尺寸偏大。 综合比较以上三种方案，结合生产实际需要最终选择落料-拉深 复合模。 2、工艺方法的选型 因为零件拉深高度不是很大，不需要很大的模具闭合高度。所以 选择正装拉深的的模具类型。 零件的拉深高度不是很大，通过其估算拉深系数和拉深次数不需 要采用反拉深。 综上所述采用正装落料一拉深复合模。
三、主要设计计算 1、毛坯尺寸的计算 根据零件尺寸运用久里金法则： 2二挣厶 D o= 87.3 因为h/b二0.2,查表拉深件的修边余量取6=1.2 D二D°+2 6 D二88. 7 2、排样及计算 根据零件厚度查搭边值。查得：正搭边ai=0. 8；侧搭边a-lo 确定条料宽为:b二D+2创=90. 7：冲 步距：s=D+ai=89. 5o 因为采用正装落料一拉深复合模，采用直排排样方式。查样品手 册选择板料规格为1000X1800。计算材料利用率： 条料利用率：n, =/2^xl00% m 二75. 7% 板料利用率：n = «v xl00% A 耳二75. 5% 排样图如图所示:
目录 一、冲裁件工艺性分析 (2) 1.1零件工艺性分析 (3) 1.1.1材料分析 (3) 1.1.2结构分析 (3) 1.1.3精度分析 (3) 1.2冲裁工艺方案 (3) 二、冲裁工艺设计计算 (4) 2.1凸、凹模间隙值的确定 (4) 2.2凸、凹模刃口尺寸的确定 (6) 2.2.1确定凸、凹模刃口尺寸的原则 (6) 2.2.2凸、凹模分别加工时的工作部分尺寸 (6) 2.3毛坯排样方案设计 (8) 2.3.1排样方案时应遵循的原则 (9) 2.3.2搭边值以及料条宽度的确定 (9) 2.3.3材料利用率计算 (10) 三、冲裁力及压力中心计算 (11) 3.1冲裁工艺力的计算 (11) 3.1.1冲裁力 (11) 3.1.2降低冲裁力的方法 (12) 3.1.3卸料力、推件力和顶件力 (12) 3.2压力中心确定 (13) 3.3选择压力设备 (13) 3.4冲模的闭合高度 (14) 四、凸、凹模零件设计 (15) 4.1凹模外形尺寸 (15) 4.1.1凹模厚度 (15)
4.1.2刃口高度 (15) 4.2凸凹模外形尺寸 (16) 4.3冲孔凸模外形尺寸 (17) 4.4凸、凹模装配结构设计 (17) 4.4.1螺钉选择 (17) 4.4.2定位板和定位销 (17) 4.4.3螺钉定位 (18) 五、模具总体结构设计 (18) 5.1冲模模架标准设计 (18) 5.1.1冲模模架设计 (18) 5.1.2导柱及导套设计 (20) 5.2模柄设计 (21) 六、卸料装置和顶件装置设计 (21) 6.1卸料装置设计 (21) 6.2弹性元件的选择 (21) 6.2.1橡胶压力P (22) 6.2.2橡胶自由高度H (22) 6.3顶件装置设计 (22) 七、模具结构三维设计 (23)
目录 目录III 前言1 第一章工艺设计错误!未定义书签。 1.1零件介绍错误!未定义书签。 1.2零件工艺性分析1 1.3工艺方案确实定1 第二章排样设计3 2.1毛坯排样设计3 2.2材料的利用率5 第三章工艺计算6 3.1冲压工艺力的计算6 3.1.1冲裁力计算6 第四章模具总体概要设计9 4.1模具概要设计9 4.2模具零件构造形式确定9 4.2.1 定位机构10 4.2.2 卸料机构10 4.2.3 导向机构。11 第五章模具详细设计12 5.1工作零件12 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算 (12) 5.1.2凸模高度设计 (14) 5．1.3定位零件15 5.1.4 挡料零件15 5.2出件零件16
5.2.1 卸料零件16 5.3.2 顶件零件16 5.3导向零件17 5.4其他零件17 第六章设备选择18 6.1设备吨位确定18 6.1.1设备类型的选择18 6.1.2设备规格的选择18 6.2设备校核19 6.2.1.压力行程19 6.2.2.压力机工作台面尺寸19 结论21 参考文献22 致23
前言 随着现代化工业的开展, 越来越多的产品依赖模具加工, 模具工业已成为工业开展的根底。模具质量好坏直接影响产品的质量, 模具的质量不仅表现在制造质量, 也表现在安装调整维护保养等方面的后续工作质量。因此, 在模具在加工过程和质量控制中, 要采取相应的措施, 杜绝类似事故的发生。 第一章工艺设计 图1.1垫片零件图 1.2 零件工艺性分析 零件尺寸：图中零件的标注公差的为IT12级精度，其余未注由图术要求可知为IT14级，零件的尺寸较小，成形的位置较为紧凑，成形比拟简单。 零件材料为10钢钢，有很良好的塑性，料厚为1mm属薄料，冲压性能良好。 零件的构造：零件需要经过一次冲裁，零件的构造比拟对称，冲压性能仍然很良好。 综上所述，得到结论：零件具有较好的可冲压性。 1.3 工艺方案确实定 工艺方案的容是确定冲裁件的工艺路线，主要包括确定工序数、工序的组合和工序的顺序安排等，应在工艺分析的根底上制定几种可能的方案，再根据工件的批量、形状、尺寸等方面的因素，全面考虑、综合分析，选取一个较为合理的方案。 冲裁工序按工序的组合程度可分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁。 复合冲裁是在压力机的一次行程中，在模具的同一位置同时完成两个或两个以
《冷冲压模具设计》课程设计说明书
前言 课程设计的性质与目的 课程设计的性质 冷冲压模具课程设计是冷冲压模具设计课程的一个重要环节，是运用所学基础和专业知识的一次综合练习。 课程设计的目的 本课程设计是在学生学完冷冲压模具设计理论课并进行了生产实习之后进行的一个重要实践教学环节。通过本次设计要达到以下目的： （1）巩固与扩充模具制造工艺学课程所学的知识，加深对模具零部件制造基本方法与模具装配技术的理解，掌握制订模具制造工艺规程的方法。 （2）综合运用本专业所学课程的知识，解决生产中实际问题，从而全面提高学生从事工程技术工作的能力。包括设计能力、绘图能力、技术分析与决策的能力、文献检索能力以及撰写技术论文能力等等。 （3）养成严肃、认真、细微地从事技术工作的优良作风。 课程设计的任务 （1）拟定冲裁件的工艺过程，并填写工艺过程卡 1 份； （2）设计指定的冲裁模，并绘制装配图，零件图的成套图纸 1 套； （3）编写设计说明书 1 份。 设计原则 (1) 保证能够冲制出合格的工件； (2) 模具结构简单，寿命长，成本低且与生产批量相适应； (3) 操作方便，安全。
一冲模课程设计的一般步骤及方法 1．1 分析冲压件的工艺性 冲裁件的工艺性主要从冲裁件的形状，尺寸（最小孔边距，孔径，材料厚度，最大外形）精度，表面粗糙度，材料性能等逐项分析，确定冲压工序图，若有不符者，应与设计部门协商更改或采取相应的措施。 1. 保证冲压件的尺寸精度 冲压件，材料为10钢板，料厚mm，其未注公差尺寸精度等级为IT12，属一般冲裁模能达到的公差等级，不需采用精冲或整修等特殊冲裁方式。 2.零件件的材料性： 10钢特性 屈服点205MPa 抗拉强度335MPa 延伸率31％ 材料抗剪强度 260 （MPa） 板材规格
冲压模具设计说明书 班级:模具1121 姓名:王晨嘉 学号：28 组别序号：4-8
前言 近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到1～2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra≤1.5μm的精冲模，大尺寸（φ≥300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。 1.模具CAD/CAM技术状况 我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。 2.模具设计与制造能力状况 在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。 虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，
具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。 汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些都提高了模具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。
目录序言 第一部分冲压成形工艺设计 1.明确设计任务，收集相关资料 2.冲压工艺分析 3.制定冲压工艺方案 4.确定毛坯形状，尺寸和主要参数计算 第二部分冲压模具设计 (一)确定冲模类型机结构形式 (二)计算工序压力，选择压力机 (三)计算模具压力中心 (四)弹性元件的设计 (五)模具零件的选用 (六)冲压设备的校核 (七)其他需要说明的问题 (八)模具装配 设计总结 致谢语 参考文献
序言 目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。 随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控机加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM）技术转变。 模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度，高生产率，高一致性和低消耗是其它制造加工方面所不能重逢展示出来。从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及其它特种加工相结合的时代。模具制造技术，已经发展成为技术密集型的综合加工技术。 本专业以培养学生从事模具设计与制造工作能力的核心，将模具成型加工原理、设备、工艺、模具设计与制造有机结合在一起，实现理论与实际相结合，突出使用性、综合性、先进性。正确掌握并运用冲压工艺参数
●中文题目：汽车盖板冲裁模设计 ⏹学生姓名：蒋锋 ⏹专业：机电一体化 ⏹指导教师：石炳存 ⏹职称：副教授 ◆毕业设计说明书提交日期 2021.4.11 地址：机电学院
● 1.3、实例分析 ●产品简介 ◆我的毕业设计的 课题是一个汽车 空调压缩机的端 盖，其外观及尺 寸可见图，此工 件看起来是一个 很不起眼的端 盖，但是每个事 物都有它存在的理由，相信这个端盖也是如此，端盖的作用可以从 它的名字看出来，盖子，自然就是起密封的作用，而它所要密封的 是什么东西呢，空调压缩机润滑油，空调的工作需要压缩机的转动， 压缩机的转动需要润滑油的润滑，所以润滑油在这整个过程中起着 相当重要的地位。但是，如果压缩机的端盖没有做好，也就是造成 润滑油的渗漏，后果就是压缩机无法正常工作，这又导致汽车空调 无法制冷，也许你会觉得不就是空调不工作吗，又不是汽车动不了， 没什么大不了的，可是如果当你在烈日炎炎的夏天坐在一辆没有空 调制冷的汽车里，你的感觉是什么呢？你能在车里坐多久，又如果 当你去买车的时候听说哪款车的空调系统会出问题造成不能制冷 的，你会买吗，换个角度，如果你是个汽车制造商，你生产的汽车 不能制冷，那可以说是你的致命弱点之一啊！从此你的汽车将失去 市场竞争力，甚至不能通过质量审核而被禁止上市销售…… ◆所以不要小看了这个小小的空调压缩机端盖。 ● 1.4、零件客户要求 ●客户要求：1、设计一付复合模，要求操作维修方便； ◆2、模具总寿命不低于60万冲次，刃磨一次寿命不低于15000冲次。
●工件名称：夹头垫片 ●生产批量：成批 ●材料：20钢 ●料厚：1mm
1 绪论 大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快，使模具的需要不断增加，而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 模具是一种特殊的模型，用来塑造(制造)产品；从工艺的角度，模具是一种成型制品的特殊工艺装备。模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“工业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还比较的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。虽然模具种类繁多，但其发展重点应该是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给，需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。根据上述需要量大、技术含量高、代表发展方向、出口前景好的原则选择重点发展产品，而且所选产品必须目前已有一定技术基础，属于有条件、有可能发展起来的产品。 冲压是一种先进的少无切削加工方法，具有节能省材、效率高、产