惠兴高速镇兴段第28合同段
（YK133+600——K203+030.058路面工程）
爆破专项安全施工方案
云南第二公路桥梁工程有限公司
惠兴28标项目经理部
目录
1、工程概况 (1)
2、编制目的、范围、依据、爆破方案及参数设计 (1)
2.1、编制目的 (1)
2.2、适用范围 (2)
2.3、编制依据 (2)
2.４、爆破施工方案选择 (2)
2.５、爆破参数设计 (2)
3、危险源识别与控制 (4)
3.1、爆破危险源类型 (4)
3.2、引发事故的主要原因 (5)
3.3、危险源控制项目 (6)
4、安全技术设计 (6)
4.1、安全形势分析 (6)
4.2、爆破地震强度与安全距离 (7)
4.3、爆破冲击波与安全距离 (7)
4.4、个别飞散物与安全距离 (8)
4.5、结论 (8)
4.6、措施 (8)
4.7、其他 (9)
5、施工要求 (9)
5.1、施工准备 (9)
5.2、爆破器材、起爆方法 (10)
5.3、起爆网路 (11)
5.4、装药 (14)
5.5、填塞 (15)
5.6、爆破警戒和信号 (15)
5.7、爆后检查 (16)
5.8、盲炮处理 (17)
5.9、爆破总结 (18)
5.10、露天深孔爆破 (18)
6、爆破器材的安全管理 (20)
6.1、一般规定 (20)
6.2、爆破器材的购买 (20)
6.3、爆破器材的运输 (20)
7、管理制度及人员职责 (20)
7.1、制度管理 (20)
7.2、爆破企业与爆破作业人员 (21)
8、应急预案 (26)
8.1、目的、原则 (26)
8.2、适用范围 (26)
8.3、组织机构 (26)
8.4、应急救援领导小组及专业救援组职责 (27)
8.5、应急预案的装备、防护用品 (28)
8.6、应急预案的技术措施 (30)
8.7、检查和教育 (31)
9、图纸 (36)
爆破安全专项方案
1、工程概况
1、1项目总概况
惠兴高速第28合同段起讫桩号为YK133+600—K203+030.058路面工程，主线全长68.805公里，白层连接线长15.977公里，关兴公路老路面整治33.762公里。
1、2周围环境
海子坝料场位于白层镇坝桥村，该爆区周围环境简单，适宜爆破作业，北面200米处有临时炸药库；南面350米处老熊湾隧道；东南200米处有项目部用房；西面全部为山；
1、3地形地质情况
经现场勘测鉴定，该工程总爆破开挖方量约40万余方，场地开挖深度为12-20米。爆破岩石为坚硬岩性石，普氏硬度f=8～10，岩石的裂隙发育程度较硬。
2、编制目的、范围、依据、爆破方案及参数设计。
2.1、编制目的
为了保证《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国建筑法》及有关建设工程质量、安全技术标准、规范的切实落实，加强建筑工程项目的质量安全生产监督管理，保障施工人员的生命财产的安全，依据《建设工程安全生产管理条例》和《危险性较大工程安全专项施工方案编制及专家论证审查办法》要求，编制的爆破安全专项施工方案。
2.2、适用范围
本专项施工方案适用于海子坝料场专项安全施工工程。
2.3、编制依据
《建设工程安全生产管理条例》
《危险性较大工程安全专项施工方案编制及专家论证审查办法》（建质[2009]87号）
《岩土工程勘察规范》（GB50021）
《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB5036）
《爆破安全规程》（GB6722-2003）
２.4、爆破施工方案的选择
作为石方爆破采用的爆破方案有浅孔爆破、中深孔爆破等，通过对该工程的具体情况及周围环境的实际堪查，由于采用中深孔爆破方法，一次爆破石方量大，每月爆破次数少，同时爆破作业时爆破和震动也比较小，因此采用中深孔爆破作业方式，不仅可以提高安全系数，增强安全性；同时也可以解决爆破作业过程中，震动大、飞石多、爆破次数多等这些都是一直困扰民用爆破物品的难题，从被爆山体的侧面向里逐渐推进开挖，但是生产砂石的机具上部及近的部位必须采用小枪进行打孔整修，打孔深度不可以超过3米。
2.5、爆破参数设计
炮孔松动控制爆破参数：
1）孔径
采用90毫米孔径的钻机钻孔
2）孔距与排距
孔距3.0米，排距2.5米
3）孔深
H=H+⊿h
H为台阶高度，取15米
⊿h为钻孔超深，取0.5～0.8欧阳
4）爆破单耗
根据试验炮确定爆破单耗，按q=0.30～0.50公斤/立方米的取值进行试爆，根据其爆破效果，再进行适当调整。
5）单孔药量
根据公式：
Q=qabh（公斤）
代入数据算得
Q=33.75～56.25公斤
6）总药量
Q=nQ （公斤）
式中n为爆区的炮孔数。
7）堵塞长度h1
堵塞长度按下式计算
h=（25～40） D
本工程取
h=2.5～3.5（米）
8）布孔方式
根据现场情况，采用垂直钻孔方式，采用三角形布孔方式。
9）装药结构
采用连续装药。
3、危险源识别与控制
3.1、爆破危险源类型
3.1.1、电效应源
电效应源事故指的是各种电流的作用使电雷管非正常起爆的现象。其产生原因有：
1）静电
2）杂散电流
3）雷电
4）射频感应电流
3.1.2、爆破器材源
爆破器材质量不良，往往引起早爆、迟爆或拒爆，可能造成严重人员伤亡或质量事故。其产生原因有：
1）雷管和炸药的过期、变质或质量不良。
2）起爆能量不足。
3）传爆器材的速燃和断燃。
3.1.3、违章作业源
爆破工作人员违反爆破作业安全规律及其安全规程规定进行作业，是产生爆破事故的主要原因。
1）炸药库（站）的火花或热源引起的爆炸；
2）加工起爆具时机械撞击爆炸；以及凿岩时打残眼、多人或一人超规定点火炮、看回头炮和爆破后安全检查不严，遗漏盲炮等造成的爆破事故；
3）钻孔机械施工时，没有留足施工作业空间，造成滑塌事故。
4）警戒不严，信号不明。
3.1.4、爆破效应源
爆破效应源是炸药爆炸破碎岩石的同时，所衍生的爆破公害。主要有以下几种破坏类型：
1）地面振动效应：是爆破无功能量在爆破远区产生的地面振动，对邻近建筑物、设施的稳定性及使用性能产生不良影响，为工程爆破的重要危害。
2）空气冲击波效应和噪音：炸药包爆炸形成的高温高压气体对附近空气产生的振动现象，有时能够影响人员和建筑物、设施的安全。
3）飞石：主要是爆破设计不周、装药量过大、抵抗线掌握不准或防护质量差等原因。
4）有毒气体：是炸药爆炸产生的对人体有害的气体物质，如一氧化碳、氧化氮等。这主要是由于炸药质量不良、受潮或爆破介质性质所致，抑或通风不良、过早进入爆破工作面而引起炮烟。
3.2、引发事故的主要原因
1）在施工准备阶段，爆破器材的选用不符合实际施工情况或使用过期、变质的起爆器材。
2）在设计阶段，选用的岩土物理力学指标有误或设计方法、工
艺流程有误，考虑不周全，没有进行安全检算。
3）在施工阶段，未按安全规范和工艺施工，管理不善，劳动组织不合理、警戒不严、缺乏必要的现场技术指导与检查，缺乏对爆破人员必要的培训以及爆破安全操作规程不健全、不完整等。
3.3、危险源控制项目
1）爆破器材质量。
2）地震效应（边坡稳定、结构物安全）。
3）飞石。
4）空气冲击波。
5）有害气体。
6）杂散电流、静电、感应电流。
4、安全技术设计
4.1、安全形势分析
1）根据现场调查，施工现场附近无工业及民用建筑，因此，不对此项进行考虑。
2）安全距离的检算主要考虑地震效应（边坡稳定、结构物安全）、飞石、空气冲击波。
3）为减少震动、控制飞石距离，本工程爆破采用深孔松动、预裂爆破、微差起爆、缓冲爆破相结合的方式进行设计。
4）以上分析均为施工前最不利条件的安全检算，在施工过程中，技术交底时应根据实际爆破情况进行安全检算。
4.2、爆破地震强度与安全距离
爆破施工中以质点振动速度作为衡量爆破地震强度的标准。 根据《爆破安全规程》（GB6722-2003）中第6.2条表4-1规定，选择建筑允许质点震动速度为4.5cm/s 。
计算公式： β
???=a
R
Q K V
)(
3
K 、a 取值按《爆破安全规程》（GB6722-2003）中第6.2条表5取值.根据本工程地质情况，为中硬至坚硬岩石，K 值取150，a 值取1.5。
Q 为同段起爆的炸药最大用量。本次爆破石方量为9000m3，使用炸药总量为4500Kg 。
R 为爆心距。边坡距爆源中心距离取20m 。
?
值为与微差起爆有关的系数，一般取1/2～1/3。本次取1/2。 β
值为与预裂爆破有关的影响系数，一般取30%～50%，本次取
50%。
因此,本工程的爆破地震强度满足建筑物安全距离要求. 4.3、爆破冲击波与安全距离
对钻孔爆破，计算公式为：
Q
K
R =
K 值对加强松动爆破取0.5～1.0，对露天松动爆破可不考虑冲击波影响；为安全起见，本工程按0.5取值进行检算。
炸药量按最大药量计算，以5#拱座第一次爆破为基准。一次用药量为13.5吨。
R
58
?
=
5.0=
13500
4.4、个别飞散物与安全距离
个别飞散物距离计算：
R=
202n
W
n为爆破作用指数，按0.75取值；
W为最小抵抗线，本工程取6米；
则
?
?
R
202=
=
.0
75
67
5.
6
本工程采用深孔松动爆破，根据《爆破安全规程》（GB6722-2003），该类爆破对人员安全的要求不得小于200m，因此实际安全距离取200m。
结合现场布臵（图4-1），所有基坑或边坡爆破时，搅拌站及驻地人员均应撤离至200m范围以外。
4.5、结论
以上结合深孔松动爆破对施工现场布臵进行了安全分析，说明了：
1）爆破点的冲击波对需要保护的搅拌站和驻地以及驻地人员不造成影响；
2）爆破地震强度能够满足结构物稳定要求；
3）飞散物除5#拱座爆破外，其余基坑爆破均对搅拌站或驻地有影响。
4.6、措施
1）爆破施工时，以300米为最小安全距离，并以此为半径划分爆破警戒区域，爆破时，所有人员和机械必须撤离该区域，不能撤走的机械应采取硬防护措施。
2）为防止飞石对建筑物的破坏，采用草袋、旧胶带、旧车胎对爆破处进行覆盖防护。
3）提高堵塞质量，选用摩擦系数大、密度大的材料作炮泥。堵塞要密实、连续，堵塞物中应避免夹杂碎石。应保证有足够的堵塞长度，以延长炮泥的阻滞时间。
4）采用低威力、低爆速炸药。
5）严格控制预裂爆破和微差起爆的施工工艺，使其在降震和控制个别飞散物方面起到应有作用。
6）选择合理的自由面，使爆破多余的能量朝着河心或河谷方向释放。
4.7、其他
1）当爆破高度过大，需进行分层或分台阶爆破时，台阶宽度不得小于钻孔机械本身所需的空间（2米）加上安全距离（2.5米）。
2）钻孔机械平台地面必须平整、坚实、无虚土，进场便道要满足机械行走要求。
5、施工要求
5.1、施工准备
1）现场规划
——现场施工划分一个爆破作业区段，爆破作业安排在结构物施
工之前；装药爆破时，其他部位的钻孔及出碴工作应暂停；
——现场施工机械在爆破时应撤离至安全防护距离以外，撤离困难的机械根据实际情况采用钢板防护或木板防护；
——现场大电在爆破作业完成以后接入；
——施工现场不设炸药库，炸药储存于爆破公司内部炸药库，现取现用；配备爆破器材运输专用车；
——施工现场在安全防护距离以外设臵安全警戒岗哨、避炮防护设施与工地警卫值班设施布臵；警戒岗哨设于高处或视野开阔点，工地各出入口临时封闭；
——施工现场排水措施安排：各基坑及边坡顶设截水梗，并将附近地面以粘土夯实，基坑底设排水沟和集水井；
2）通讯联络
爆破指挥部应与爆破施工现场、起爆站、主要警戒哨建立并保持通讯联络。
通讯联络制度、联络方法应由爆破工作领导人决定。
通讯联络可使用小型无线电台、无线电话或便携式对讲机。
3）验收
装药前应对炮孔逐个测量验收，并保存验收记录。
对验收不合格的炮孔，应按设计要求进行施工纠正，或报告爆破工作领导人进行设计修改。
5.2、爆破器材、起爆方法
1）一般规定
各种爆破作业均应使用符合国家标准或行业标准的爆破器材。
2）爆破器材的现场测试、检验
在实施爆破作业前，应
——对所使用的爆破器材进行外观检查；
——对使用的仪表、电线、电源进行必要的性能检验。
3）爆破器材外观检查项目应包括：
——导爆管体不应压扁、破损、锈蚀，加强帽不应歪斜；
——导爆索表面要均匀且无折伤、压痕、变形、霉斑、油污；
——导爆管管内无断药，无异物或堵塞，无折伤、油污、穿孔，端头封口；
——粉状硝铵类炸药不应吸湿结块，乳化和水胶炸药不应稀化或变硬。
4）起爆电源及仪表的检验包括：
——起爆器的充电电压、外壳绝缘性能；
——采用交流电起爆时，应测定交流电压，并检查开关、电源及输电线路是否符合要求；
——各种连接线、区域线、主线的材质、规格、电阻值和绝缘性能；
——爆破专用电桥、欧姆表和导通器的输出电流及绝缘性能。
5.3、起爆网路
1）一般规定
——各种起爆网路，均应使用现场检验合格的起爆器材。
——起爆网路应严格按设计进行联接。
——在可能对起爆网路造成损害的部位，应采取措施保护穿过该部位的网路。
——敷设起爆网路应由有经验的爆破员或爆破技术人员实施并实行双人作业制。
2）导爆索起爆网路
——切割导爆索应使用锋利刀具，不应用剪刀剪断导爆索。
——导爆索起爆网路应采用搭接、水手结等方法联接；搭接时两根导爆索搭接长度不应小于15cm，中间不得夹有导师物和炸药卷，捆扎应牢固，支线与主线传爆方向的夹角应小于90°。
——连接导爆索中间不应出现打结或打圈；交叉敷设时，应在两根交叉导爆索之间设臵厚度不小于10cm的木质垫块。
——起爆导爆索的雷管与导爆索捆扎端端头的距离应不小于15cm，雷管的聚能穴应朝向导爆索的传爆方向。
3）导爆管起爆网路
——导爆管网路应严格按设计进行联接，导爆管网路中不应有死结，炮孔内不应有接头，孔外相邻传爆雷管之间应留有足够的距离。
——用雷管起爆导管网路时，起爆导爆管的雷管与导爆管捆扎端端头的距离应不小于15cm，应有防止雷管聚能穴炸断导爆管和延时雷管的气孔烧坏导爆管的措施，导爆管应均匀地敷设在雷管周围并有胶布等捆扎牢固。
——用导爆索起爆导爆管时，宜采用垂直联接。
——考虑到一次起爆排数较多，为了确保起爆网路的准爆可靠，除了铺设网路时认真细致外，为防止个别雷管或导爆管拒爆，在深孔松动控制爆破实际采取导爆管非电起爆时，在每个炮孔中安放两个非电雷管，相应地从炮孔或药包中引出两根导爆管与两根主导爆管连接，即“复式并串联网路”。
——采用传爆雷管作为连接元件，或孔（洞）外绑扎的毫秒雷管，簇联导爆管时雷管的聚能穴应背向导爆管的传爆方向，这样安臵，雷管的聚能射流不会把从炮孔或药包中引出的导爆管过早炸断，保证导爆管正常传爆。此外，从炮孔或药包中引出的导爆管簇联在雷管周围时，应留有约10cm的余长。
——对于孔外等间隔微差和同段位高段别微差起爆网路，网路连接人员要精少；从起爆方向的最终点倒着连线到起爆网路的开始端；孔外连接好的雷管要有明显的标志；最后检查网路是否连接完好时，要先抬头看，后迈步走。
——导爆管传爆网路不能采用环形传爆网路。
4）起爆网路检查
——起爆网路检查，应由有经验的爆破员组成的检查组担任，检查组不得少于两人。
——有无漏接或中断、破损；
——有无打结或打圈，支路拐角是否符合规定；
——导爆管捆扎是否符合要求；
——线路连接方式是否正确、雷管段数是否与设计相符；
——网路保护措施是否可靠。
5.4、装药
1）装药前应对作业场地、爆破器材堆放场地进行清理，装药人员应对准备装药的全部炮孔进行检查。
2）从炸药运入现场开始，应划定装运警戒区，警戒区内应禁止烟火；搬运爆破器材应轻拿轻放，不应冲撞起爆药包。
3）在铵油、重铵油炸药与导爆索直接接触的情况下，应采取隔油措施或采用耐油型的导爆索。
4）各种爆破作业都应做好装药原始记录。记录应包括装药基本情况、出现的问题及处理措施。
5）在黄昏和夜间等能见度差的条件下，不宜进行地面爆破的装药工作。
6）在上述条件下，如确需进行装药作业时，应有足够的照明设施保证作业安全。
7）爆破装药现场不应用明火照明。
8）爆破装药用电灯照明时，在离爆破器材20 m以外可装220 V 的照明器材，在作业现场内使用电压不高于36 V的照明器材。
9）从带有电雷管的起爆药包或起爆体进入装药警戒区开始，装药警戒区内应停电，可采用安全蓄电池灯、安全灯或绝缘手电筒照明。
10）人工装药
——炮孔装药应使用木质或竹制炮棍。
——不应投掷起爆药包和敏感度高的炸药，起爆药包装入后应采
取有效措施，防止后续药卷直接冲击起爆药包。
——装药发生卡塞时，若在雷管和起爆药包放入之前，可用非金属长杆处理。装入起爆药包后，不应用任何工具冲击、挤压。
——在装药过程中，不应拔出或硬拉起爆药包中的导爆管、导爆索和电雷管脚线。
5.5、填塞
——爆破装药后都应进行填塞，不应使用无填塞爆破。
——不应使用石块和易燃材料填寒炮孔。
——用水袋填塞时，孔口应用不小于0.15m炮泥将炮孔填满堵严。
——不应捣鼓直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包。
——分段装药的炮孔，其间隔填塞长度应按设计要求执行。
——发现有填塞物卡孔应及时进行处理(可用非金属杆或高压风处理)。
5.6、爆破警戒和信号
1）爆破警戒
——装药警戒范围由爆破工作领导人确定，装药时应在警戒区边界设臵明示标志交派出岗哨。
——爆破警戒范围由设计确定。在危险区边界，应设有明显标志，并派出岗哨。
——执行警戒任务的人员，应按指令到达指定地点并坚守工作岗
位。
2）信号
——预警信号：该信号发出后爆破警戒范围内开始清场工作。
——起爆信号：起爆信号应在确认人员、设备等全部撤离爆破警戒区，所有警戒人员到位，具备安全起爆条件时发出。起爆信号发出后，准许负责起爆的人员起爆。
——解除信号：安全等待时间过后，检查人员进入爆破警戒范围内检查、确认安全后，方可发出解除爆破警戒信号。在此之前，岗哨不得撤离，不允许非检查人员进入爆破警戒范围。
——各类信号均应使爆破警戒区域及附近人员能清楚地听到或看到。
5.7、爆后检查
1）爆后检查等待时间
——露天浅孔爆破，爆后应超过5min，方准许检查人员进入爆破作业地点；如不能确认有无盲炮，应经15min后才能进入爆区检查。
——露天深孔爆破，爆后应超过15min，方准检查人员进入爆区。
——露天爆破经检查确认爆破点安全后，经当班爆破班长同意，方准许作业人员进入爆区。
2）爆后检查内容
——确认有无盲炮；
——露天爆破爆堆是否稳定，有无危坡、危石；
3）处理