液压传动课程设计
题目名称专用铣床的液压系统设计
专业班级
学生
学号
指导教师
机械与车辆工程系
二○一六年月日
目录
液压传动课程设计任务书- 3 -
学院本科课程设计评阅表- 4 -
1 分析负载- 5 -
1.1 负载分析- 5 -
1.1.1 外负载- 5 -
1.1.2 惯性负载- 5 -
1.1.3 阻力负载- 5 -
2 确定执行元件主要参数- 7 -
3 设计液压系统方案和拟定液压系统原理图- 9 -
3.1 设计液压系统方案- 9 -
3.2 选择基本回路- 9 -
3.2.1 调速回路- 10 -
3.2.2 换向回路和卸荷回路- 10 -
3.2.3 快速运动回路- 11 -
3.2.4 压力控制回路- 11 -
3.3 将液压回路综合成液压系统- 12 -
4 选择液压元件- 13 -
4.1 液压缸- 13 -
4.2 阀类元件及辅助元件- 14 -
4.3 油管- 15 -
4.4 油箱- 15 -
5 验算液压系统性能- 15 -
5.1 验算系统压力损失并确定压力阀的调整值- 15 -
5.2 验算油液温升- 17 -
设计小结- 17 -
参考文献- 18 -
学院机械与车辆工程系
液压传动课程设计任务书
班级学号指导教师：
一、设计题目：
设计一台专用铣床的液压传动系统，若工作台、工件和夹具的总重量力为14000N，轴向切削力为10KN，工作台总行程300mm，工作行程180mm，快进与快退速度均为6m/min，工进速度为30-800mm/min，加速和减速时间均为0.05s，工作台采用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1，设计该机床的液压传动系统。
二、设计要求：
液压系统图拟定时需要提供2种以上的设计方案的选择比较。从中选择你认为更好的一种进行系统元件选择计算。
三、工作量要求
1·液压系统图1（A1）
2·液压缸装配图1
3·设计计算说明书1份
四、设计时间：2016年6月6日--2016年6月12日
学院本科课程设计评阅表
机械与车辆工程系2015级专业
1分析负载
1.1负载分析
1.1.1 外负载
F t =10KN
1.1.2 惯性负载
机床工作部件的总质量m=1400kg ，取t=0.05s 。
F m =m Δv/Δt=1400×［6/（0.05×60）］=2800N
1.1.3 阻力负载
机床工作部件对动力滑台导轨的法向力为
F n =mg=14000N
静摩擦阻力
F fs =f s F n =0.2×14000=2800N
动摩擦阻力
F fd =f d F n =0.1×14000=1400N
由此得出液压缸在各工作阶段的负载如下表。
按上表数值绘制负载图
由于V
1=V
3
=6m/min，l
1
=120mm，l
2
=180mm，快退行程l
3
= l
1
+ l
2
=300mm，工进速度V
2
=0.1m/min，
由此可绘出速度图。
a．负载图
b．速度图
2 确定执行元件主要参数
由资料查得，组合机床在最大负载约为10000N时液压系统宜取压力P
1
=2.5Mpa，鉴于动力滑台要求快进、快退速度相等，这里的液压缸用单活塞杆是的，并在快进时作差动连接。
这种情况下液压缸无杆腔的工作面积A
1，应为有杆腔工作面积A
2
的两倍，即=A
1
/A
2
=2，而活塞
杆直径d与缸筒直径D成d=0.707D的关系。
在铣屑加工时，液压缸回路上必须具有背压P
2
，以防止铣屑完成时滑台突然前冲。查表
可得P
2
=0.6Mpa。快进时液压缸作差动连接，管路中有压力损失，有杆腔的压力应略大于无杆
腔，但其差值较小，可先按0.3Mpa考虑，快退时回油腔中是有背压的，这时P
2
也可按0.6Mpa 估算。
A 2
=
11400
0.95（2.5×2-0.6）
=27.27×10-4m2
A
1
=φA
2
=2A
2
=2×27.27×10-4=54.54×10-4m
2
D=
4A
1
π
=
4×54.54×10-4
3.14
=0.083m d=0.707D=0.083×0.707=0.059m
将这些直径按GB/t 2348-2001圆整成就近标准值得
D=0.09m
d=0.06m
由此求得液压缸两腔的实际有效面积A
1=πD2/4=63.585×10-4m2，A
2
=π（D2-d2）/4=35.325
×10-4m2。经验算，活塞杆的强度和稳定性均符合要求。
根据上述D和d的值，可估算出液压缸在各个工作阶段中的压力、流量和功率，入下表所示，并据此绘出工况图。
工况图
设计液压系统方案和拟定液压系统原理图
3.1 设计液压系统方案
由于该机床是固定式机械，且不存在外负载对系统作功的工况，并有工况图知，这台机床液压系统的功率小，滑台运动速度低，工作负载变化小。查表可得该液压系统以采用节流调速方式和开式循环为宜。现采用进油路节流调速回路，为解决铣削完成时滑台突然前冲的问题，回油路上要设置背压阀。
从工况图中可以清楚地看到，在这个液压系统的工作循环，液压缸要求油源交替的提供低压大流量和高压小流量的油液。最大流量约为最小流量的33倍，而快进加快退所需要的时
间t
1和工进所需要的时间t
2
分别为
亦即是t1/t2=26。因此从提高系统效率、节省能量的角度来看，采用单个定量液压泵作为
油源显然是不合适的，而宜采用大、小两个液压泵自动两级并联供油的油源方案。
3.2 选择基本回路
由于不存在负载对系统作功的工况，也不存在负载制动过程，故不需要设置平衡及制动回路。但必须具有快速运动、换向、速度换接以及调压、卸荷等回路。
3.2.1 调速回路
由工况图可知，该铣床液压系统功率小，因此选用节流调速方式，滑台运动速度低，工作负载为阻力负载且工作中变化小，故可选用进口节流调速回路。为防止铣削时负载突然消失引起运动部件前冲，在回油路上加背压阀。由于系统选用节流调速方式，系统必然为开式循环系统。考虑到铣削加工中有顺铣和逆铣两种工况，宜采用调速阀来保证速度稳定，并将调速阀装在液压缸回油路上起阻力作用，使工作台低速运动时比较平稳，如下图a、b所示,由于本系统滑台由快进转为工进时，速度变化不大，为减少速度换接时的液压冲击，从节约成本考虑，而从提高系统效率、节省能量角度来看，我们选用选用双联叶片泵供油的油源方案。
a b
3.2.2 换向回路和卸荷回路
铣床工作台采用单活塞杆液压缸驱动。由
工况图可知，输入液压缸的流量由17L/min降至0.6L/min，滑台的速度变化较大，可选用行程阀来控制速度的换接，以减小液压冲击。当滑台由工进转为快退时，回路过的流量很大——进油路过21L/min，回油路过21×（63.585/35.325）L/min=37.8L/min。为了保证换向平稳起见，宜采用换向时间可调的电液换向阀式换接回路。由于这一回路还要实现液压缸的差动连接，所以换向阀必须是五通的，如下图所示。
3.2.3 快速运动回路
为实现工作台快速进给，选用三位五通电磁换向阀构成液压缸的差动连接。这种差动连接的快速运动回路，结构简单，也比较经济，如下图a所示。在图b中结构复杂不利于控制，所以选择a所示的回路，一起同上图组成的快速换向回路，同样可以实现差动连接。同时验算回路的压力损失比较简便，所以不选用图b所示的回路。
ab
3.2.4 压力控制回路
由于液压系统流量很小，铣床工作台工作进给时，采用回油路节流调速，故选用定量泵供油比较、经济，如图所示。调压回路采用先导式溢流阀维持液压泵出口压力恒定。当换装工件时，工作台停止运动，液压泵卸荷回路采用小型二位三通电磁阀控制先导型溢流阀，实现液压泵的卸荷。而从提高系统效率、节省能量角度来看，选用如图b所示。
a b
3.3 将液压回路综合成液压系统
把上面学选出的各种液压回路组合画在一起，就可以得到一液压系统原理图，将此图仔细检查一遍，可以发现该图所示系统在工作中还存在问题。为了防止干扰、简化系统并使其功能更加完善，必须对系统图进行如下修改：
（1）为了解决滑台工进时进、回油路相互接通，系统无法建立压力的问题，必须在换向回路中串接一个单向阀a，将进、回油路隔断。
（2）为了解决滑台快进时回油路接通油箱，无法实现液压缸差动连接的问题，必须在回油路上串接一个液控顺序阀b。这样，滑台快进时因负载较小而系统压力里较低，使阀b 关闭，便阻止了油液返回油箱。
（3）为了解决机床停止工作后回路中的油液流回油箱，导致空气进入系统，影响滑台运动平稳性的问题，必须在电液换向阀的回油口增设一个单向阀c。
（4）为了在滑台工进后系统能自动发出快退信号，须在调速阀输出端增设一个压力继电器d。
（5）若将顺序阀b和背压阀8的位置对调一下，就可以将顺序阀与油源处的卸荷阀合并，从而省去一发。
进过修改、整理后的液压系统原理图如图所示。
4 选择液压元件
4.1 液压缸
液压缸在整个工作循环长的最大工作压力为2.332Mpa，如取进油路上的压力损失为0.8Mpa，为使压力继电器能可靠地工作，取其调整压力高出系统最大工作压力0.5Mpa，则小流量液压泵的最大工作压力应为
=（2.332+0.8+0.5）=3.632Mpa
p
p1
大流量液压泵在快进、快速运动是才向液压缸输油，由工况图可知，快退时液压缸的工作压力比快进时打，如取进油路上的压力损失为0.5Mpa，则大流量液压泵的最高工作压力为
=（1.497+0.5）=1.997Mpa
p
p2
有工况图可知，两个液压泵应向液压泵提供的最大流量为21.198L/min，因系统较简单，=1.05，则两个液压泵的实际流量应为
取泄露系数K
L
=1.0521.198=22.258L/min
q
p
由于溢流阀的最小稳定溢流量为3L/min，而工进时输入液压缸的流量为0.6L/min，由小
流量液压泵单独供油，所以小液压泵的流量规格最少应为3.6L/min。
根据以上压力和流量的数值查询产品样本，最后确定选取YB1-6/20型双联叶片液压泵，其小液压泵和撒液压泵的排量分别为6mL/r和20mL/r，当液压泵的转速np=940r/min时该液压泵的理论流量为5.640L/min，18.8L/min，若取液压泵的容积效率η
v
=0.88则液压泵的实际输出流量为
q
p
=［(6+20)×940×0.88/1000］=21.5072L/min
由于液压缸在快退时属兔功率最大，这时液压缸工作压力为2Mpa、流量为21.5072L/min。
按表取液压泵的总效率η
p
=0.75，则液压泵驱动电动机所需的功率为
P=p
p
q
p
η
p
=
1.997×21.5072
60×0.75
kW=0.95kW
根据此数值查阅电动机产品样本选取Y100L-6型电动机，其额定功率P
n
=1.5kW，额定专
属n
n
=940r/min。
4.2 阀类元件及辅助元件
根据阀类及辅助元件所在油路的最大工作压力和通过该元件的最大实际流量，可选出这些液压元件的型号及规格见表。表中序号与系统图的元件标号相同。
元件的型号及规格
4.3 油管
各元件间连接管道的规格按液压元件接口处的尺寸决定，液压缸进、出油管则按输入、排出的最大流量计算。由于液压泵选定之后液压缸在各个工作阶段的进、出流量已于原定数值不同，所以要重新计算表所示。
液压缸的进、出流量
由上表可以看出，液压缸在各个工作阶段的实际运动速度符合设计要求。
根据表中数值，并按第二章第七节推荐取油液在压油管的速率u=3m/s，按式算得与液压缸无杆腔及有杆腔相连的油管径分别为
d=2×q/（πu）=2×（47.46×106/60）/π×3×103=18.33mm
d=2×（21.5072×106/60）/π×3×103=12.34mm
这两根油管都按GB/T 2351-2005选用径φ15mm、外径φ18mm的冷拔无缝钢管。
4.4 油箱
油箱容积按式估算，取经验数据ξ=7，故其容积为
=7×21.5072=150.55L
V=ξq
p
按/T 7938-1999规定，取最靠近的标准值V=160L。
5 验算液压系统性能
5.1 验算系统压力损失并确定压力阀的调整值
由于系统的管路不知尚未具体确定，整个系统的压力损失无法全面估算，故只能先按式
估算阀类元件的压力损失，待设计好管路布局图后，加上管路的沿程损失和局部损失即可。但对于中小型液压系统，管路的压力损失甚微，可以不予考虑。压力损失的验算应按一个工作循环中不同阶段分别进行。
（1） 快进
滑台快进时，液压缸差动连接，由表可知，进油路上油液通过单向阀10的流量是22L/min 、通过电液换向阀2的流量是27.1 L/min ，然后与液压缸有杆腔的回油汇合，以流量51.25 L/min 通过行程阀3并进入无杆腔。因此进油路上的总压降为
∑Δp v =［0.2×（16.544/63）2+0.5×（21.5072/80）2+0.3×（47.46/63）2］
=（0.002+0.036+0.17）=0.208Mpa
此值不大，不会使压力阀开启，故能确保两个泵的流量全部进入液压缸。
回油路上，液压缸有杆腔中的油液通过电液换向阀2和单向阀6的流量都是24.15 L/min ，然后与液压泵的供油合并，经行程阀3流入无杆腔。由此可计算出快进时有杆腔压力p 2与无杆腔压力p 1只差。
Δp= p 2- p 1=［0.5×（25.95/80）2+0.2×（25.95/63）2+0.3×（47.46/63）2］=
=0.258Mpa 此值与原估计值0.3Mpa 基本相符。
（2）工进
工进时，油液在进油路上通过电液换向阀2的流量为0.5 L/min ，在调速阀4处的压力损失为0.5Mpa ；油液在会有路上通过换向阀2的流量是0.33 L/min ，在背压阀8处的压力损失为0.6Mpa ，通过顺序阀7的流量为（0.33+16.544）L/min =16.874 L/min ，因此这时液压缸回油腔的压力p 2为
p 2=［0.5×（0.33/80）2+0.6+0.3×（16.874/63）2］=0.622Mpa
可见此值略大于原估计值0.6Mpa 。故可按表中公式重新计算工进时液压缸进油腔压力p 1，即
p 1=2.23Mpa
此值略高于表中值。
考虑到压力继电器可靠动作需要压差Δp e =0.5Mpa ，故溢流阀9的调压p p1A 应为
p p1A > p 1+∑Δp 1+Δp e =［2.23+0.5×（0.6/80）2+0.5+0.5］=3.23Mpa
（3） 快退
快退时，油液在进油路上通过单向阀10的流量为16.544 L/min 、通过换向阀2的流量为21.5072 L/min ；油液在回油路上通过单向阀5、换向阀2和单向阀13的流量都是39.33 L/min 。因此进油路上总压降为
∑Δp v1=［0.2×（16.544/63）2 +0.5×（21.5072/80）2］Mpa=0.05Mpa 此值较小，所以液压泵驱动电动机的功率是足够的。回油路上总压降为
∑Δp v2=［0.2×（39.33/63）2 +0.5×（39.33/80）2+0.2×（39.33/63）2］Mpa
=0.277Mpa
此值与表中的估计值相近，故不必重算。所以，快退时液压泵的工作压力p p 应为
p p = p 1+∑Δp v1=0.05+2332=2.382Mpa
因此大流量液压泵卸荷的顺序阀7的调压应大于2.382Mpa 。
5.2 验算油液温升
工进在整个工作循环过程中所占的时间比例达95%，所以系统发热和油液温升可按工进时的工况来计算。为简便起见，采用系统的发热功率计算方法之二来进行计算。
工进时液压缸的有效功率为
P e =Fu 2=（11400×0.094）/103×60=0.01786kW
这时大流量液压泵经顺序阀7卸荷，小流量液压泵在高压下供油。大液压泵通过顺序阀7的流量为q 2=16.544 L/min ，有表查得该阀在额定流量q n =63 L/min 时的压力损失Δp n =0.3Mpa ，故此阀在工进时的压力损失
Δp=Δp n （q 2/q n ）2=0.3×（16.544/63）2=0.079Mpa
小液压泵工进时的工作压力p p1=3.23Mpa ，流量q 1=4.97L/min ，所以两个液压泵的总输入功率
P p =p p1 q 1+Δp q 2ηp
=0.3865kW
由式算得液压系统的发热功率为
ΔP=P p -P e =0.3865-0.001786=0.36864kW
按式可算出油箱的散热面积为
A=6.53V 2=6.53
（1600×10-3）2=1.92m 2
由表查得油箱的散热系数K=9W/（m 2·℃），则按式求出油液温升为
Δt=
ΔP KA ×103=0.36864
9×1.92
×103=21.33℃ 由表知，此温升值没有超出允许围，故该液压系统不必设置冷却器。
设 计 小 结
通过这次课程设计又再次体验了画图的不易，从早上吃过饭就开始画图，有的时候画的入神就会忘了吃中午饭、甚至下午饭，还会有同学说不画完就不吃饭，经常见到这样的同学，当然我也是这样的一员。记得有两天同学在机电楼画图室画图，晚上因为画的很晚结果就被楼下看门的大叔骂了，那个时候我们很委屈啊，谁想画图画到这么晚呢！。我真的很害怕课程设计，上一次的减速器课程设计至今还没忘记，就像同学说的一样，打死也不想再来一次了。不过话又说回来，每到做课程设计的时候，同学又聚到了一起，在一起讨论，偶尔看看你画的，看看我画的，累的时候可以聊聊天，玩玩闹闹，也许这也算是将来一份美好的回忆吧。
对于这次课程设计，无论图再难、亦或再容易如果不认真就会画错，那怕一条直线如果你不在意，就会尺寸画的不对或者位置画的不对，这样不但还浪费你的时间、并且还要擦掉重画使得图纸不干净，所以这次的课程设计又再次锻炼了我们的耐力、我们的画图能力。
这次的课程设计每四人一组，数据一样，听老师说可以有八中不同的液压系统图，这让我明白了液压的多元性。通过设计，我又明白了相同的工作元件当不同的连接时可以产生不同的工作效果，不同的元件，采用不同的方法也可以达到相同的效果。例如，液压缸可以用单杆活塞式液压缸，也可以用柱塞式液压缸。在此设计中，又再次深刻了解了各种基本回路。
最后，无论怎样我们还是完成了，也许不是很好，但是我相信我们每位同学都认真的做了。在此也很感我的辅导老师王月英老师，感在最后上交的时候看了每一位同学的设计图，并且指出其中的错误使我们知其然、知其所以然。
参考文献
［1］成大先.机械设计手册.第5版.：化学工业，2008.
［2］左健民.液压与气压传动.第4版.：机械工业，2012.
［3］雷天觉新编液压工程手册.第1版.：理工大学，1998.
［4］署东等.液压传动与气压传动.第3版.：华中科技大学，2008.
［5］于英华.组合机床设计.第1版.：清华大学，2012.
一台专用铣床的铣头驱动电机的功率N= 7.5KW ，铣刀直径 D=120mm ，转速n=350rpm ，工作台重量G1=4000N ，工件及夹具重量G2=1500N ，工作台行程L=400mm ，（快进300mm ，工进100mm ）快进速度为4.5m/min ，工金速度为60～1000mm/min ，其往复运动和加速（减速）时间t=0.05s ，工作台用平导轨，静摩擦系数fs=0.2，动摩擦系数fd=0.1。设计其液压控制系统。 二．负载——工况分析 1. 工作负载 66 100010006010607.5103410.46350120601000 W P P P F N N Dn v Dn πππ???== ===??? 2. 摩擦阻力 (12)0.2(40001500)1100fj j F f G G N N =+=?+=(12)0.1(40001500)550fd d F f G G N N =+=?+= 3. 惯性负荷 查液压缸的机械效率0.9cm η=，可计算出液压缸在各工作阶段的负载情况，如下表表1所示： 表1 液压缸各阶段的负载情况 1240001500 4.5 ( )()840.989.810.0560 g G G v F N N g t ++==?=?
工 况 负载计算公式 液压缸负载 /F N 液压缸推力 /N 启 动 fj F F ＝ 1100 1222.22 加 速 fd g F F +F ＝ 1390.98 1545.53 快 进 fd F F ＝ 550 611.11 工 进 fd w F F +F ＝ 3960.46 4400.51 快 退 fd F F ＝ 550 611.11 三．绘制负载图和速度图 根据工况负载和以知速度1v 和2v 及行程S ，可绘制负载图和速度图，如下图（图1、图2）所示： 图1(负载图)
液压与气压传动课程设计说明书 设计题目专用铣床 专业班级 ********* 姓名 ********* 学号 ********* 指导老师 *********
目录 一、设计要求及数据 (2) 二、工况分析 (2) 2.1 工作负载 (2) 2.2 摩擦阻力 (2) 2.3 惯性负载 (2) 三、绘制负载图，速度图，运动循环图 (3) 速度循环图 (4) 动作循环图 (4) 四、初步确定液压缸的参数 (4) 4.1、初步确定参数 (4) 4.2、计算液压缸的尺寸 (5) 五、液压缸工况 (9) 5.1绘制液压缸的工况图 (11) 六．拟定液压系统图 (8) 6.1、选择液压基本回路 (8) 6.2、组成液压系统图 (9) 七、选择液压元件 (13) 7.1、确定液压泵的容量及电机功率 (13) 7.2、控制阀的选择 (14) 八、参考文献 (15)
一、设计要求及数据 题目： 一台专用铣床，铣头驱动电动机功率为7.5KW，铣刀直径为120mm，转速为350r/min。工作行程为400mm，快进、快退速度为6m/min，工进速度为60～1000mm/min,加、减速时间为0.05s。工作台水平放置，导轨摩擦系数为0.1，运动部件总重量为4000N。试设计该机床的液压系统。 设计任务： (1)完成系统的设计与计算，阐述液压传动系统的工作原理，并整 理出设计计算说明书； (2)绘制液压传动系统图;(A3图纸，手绘) (3)确定液压缸的结构参数； (4)选择液压元件及辅件，并列出元件明细表；
二、工况分析 2.1 工作负载 N N D D P V P F W 46.3410120*350*10*5.7*60n p 10*601000 *60n 100010006 6=====πππ 2.2 摩擦阻力 N N G G F N N G G F 550)15004000(*1.0f 1100)15004000(*2.0f 21d fd 21j fj =+=+==+=+=） （）（2.3 惯性负载 N N G G F 98.84060 *05.05.4*81.915004000t v )g (2 1g =+=+=）（查液压缸的机械效率9.0cm =η，可计算出液压缸在各个工作阶段的负载情况，如下表所示： 液压缸各个工作阶段的负载情况
摘要 1.铣床概述 铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。 2.液压技术发展趋势 液压技术是实现现代化传动与控制的关键技术之一，世界各国对液压工业的发展都给予很大重视。液压气动技术具有独特的优点，如:液压技术具有功率传动比大，体积小，频响高，压力、流量可控性好，可柔性传送动力，易实现直线运动等优点；气动传动具有节能、无污染、低成本、安全可靠、结构简单等优点，并易与微电子、电气技术相结合，形成自动控制系统。主要发展趋势如下： 1.减少损耗，充分利用能量 2.泄漏控制 3.污染控制 4.主动维护 5.机电一体化 6.液压CAD技术 7.新材料、新工艺的应用 3. 主要设计内容 本设计是设计专用铣床工作台进给液压系统，本机床是一种适用于小型工件作大批量生产的专用机床。可用端面铣刀，园柱铣刀、园片及各种成型铣刀加工各种类型的小型工件。 设计选择了组成该液压系统的基本液压回路、液压元件，进行了液压系统稳定性校核，绘制了液压系统图，并进行了液压缸的设计。 关键词铣床；液压技术；液压系统；液压缸
ABSTRACT 1. Milling machine is general to state Milling machine is to carry out the machine tool of milling processing with milling cutter for workpiece. Milling machine excludes can milling plane, groove, gear teeth, thread and spline axle are outside, can still process more complex type surface, efficiency has high planer comparatively, when mechanical production and repair department get extensive application. 2. Hydraulic technology develops tendency Hydraulic technology is that the one of crucial technical, world countries that realize modern transmission and control give great attention to the development of hydraulic industry. Hydraulic pneumatic technology has unique advantage , such as: Hydraulic technology has power weight than is big, volume is little, frequently loud and high, pressure and rate of flow may control sex well, it may be flexible to deliver power , is easy to realize the advantages such as the sport of straight line; Pneumatic transmission has energy saving, free from contamination, low cost and safe reliable, structural simple etc. advantage , and is easy to form automatic control system with microelectronics and electric in technology. Develop tendency mainly to be as follows: 1. Reduce wastage , use energy 2 fully. Leak control 3. Pollute control 4. Defend 5 initiatively. Electromechanical unifinication 6. Hydraulic CAD technical 7. The application of new material and new technology 3. Design content mainly Quantity of production. May use the garden column milling cutter, garden flat and milling cutter of end panel and is various to process the small-sized workpiece of various types into type milling cutter. Designing have selected to form hydraulic element and the basically hydraulic loop of this hydraulic system , have carried out hydraulic systematic stability school nucleus , have drawn hydraulic system to seek , and have carried out the design of hydraulic big jar. Key words milling machine；hydraulic technology；hydraulic system；hydraulic big jar
芜湖广播电视大学 机械设计制造及其自动化专业（本科）《液压气动控制技术》课程设计 班级： 15机械（春） 学号： 1534001217609 姓名：卜宏辉 日期： 2016-11-13
目录 一、题目 (3) 专用铣床动力滑台的设计 (3) 二、液压系统设计计算 (3) （一）设计要求及工况分析 (3) 1、设计要求 (3) 2、负载与运动分析 (3) （1）工作负载 (1) （2）摩擦负载 (1) （3）惯性负载 (4) （4）液压缸在工作过程中各阶段的负载 (4) ( 5 ) 运动时间 (4) （二）确定液压系统主要参数 (6) 1、初选液压缸工作压力 (6) 2、计算液压缸主要尺寸 (6) （三）拟定液压系统原理图 (10) 1、选择基本回路 (10) （1）选择调速回路 (10) （2）选择油源形式 (11) （3）选择快速运动和换向回路 (11) （4）选择速度换接回路 (11) （5）选择调压和卸荷回路 (11) 2、组成液压系统 (12) （四）计算和选择液压元件 (13) 1、确定液压泵的规格和电动机功率 (13) （1）计算液压泵的最大工作压力 (13) （2）计算液压泵的流量 (14) （3）确定液压泵的规格和电动机功率 (14)
一、题目 要求设计一专用铣床，工作台要求完成快进→工作进给→快退→停止的自动工作循环。铣床工作台总重量为4000N ，工件夹具重量为1500N ，铣削阻力最大为9000N ，工作台快进、快退速度为4.5m/min 、工进速度为0.06～1m/min ，往复运动加、减速时间为0.05s ，工作台采用平导轨、静摩擦分别为 fs ＝0.2，fd ＝0.1，工作台快进行程为0.3m 。工进行程为0.1m ，试设计该机床的液压系统。 二、液压系统设计计算 (一)、设计要求及工况分析 1．设计要求 其动力滑台实现的工作循环是：快进→工进→快退→停止。主要参数与性能要求如下：切削阻力FL=9000N ；运动部件所受重力G=5500N ；快进、快退速度υ1= υ3 =0.075m/min ，工进速度υ2 =1000mm/min ；快进行程L1=0.3mm ，工进行程L2=0.1mm ；往复运动的加速、减速时间Δt=0.05s ；工作台采用平导轨，静摩擦系数μs=0.2，动摩擦系数μd=0.1。液压系统执行元件选为液压缸。 2．负载与运动分析 (1) 工作负载 工作负载即为切削阻力F L =9000N 。 (2) 摩擦负载 摩擦负载即为导轨的摩擦阻力： 静摩擦阻力 N G F S FS 110055002.0=?==μ 动摩擦阻力
专用液压铣床课程设 计 Revised on November 25, 2020
液压与气压传动课程 设计 计算说明书 设计题目专用铣床液压系统 专业机械 班级 10-2班 姓名蔡春彬 学号 指导教师韩桂华 ＿＿＿＿年＿＿月＿＿日 机械电子工程系 第一章绪论 液压系统是以电机提供动力基础，使用液压泵将机械能转为压力，推动液压油。通过控制各种阀门改变液压油的流向，从而推动液压缸做出不同行程，不同方向的动作，完成各种设备不同的动作需要。 液压系统的设计是整机设计的一部分，它除了应符合主机动作循环和静、动态性能等方面的要求外，还应当满足结构简单、工作安全可靠、效率高、寿命长、经济型好、使用维护方便等条件。
液压系统应经在各个工业部门及农林牧渔等许多部门得到越来越多的应用，而且越先进的设备，其应用液压系统的部分越多。所以，像我们这样的大学生学习和亲手设计一个简单的液压系统是非常有意义的。 第二章设计要求及工况分析 设计题目 设计一台专用铣床液压系统，工作台要求完成快进——铣削进给——快退——停止等自动循环，工作台采用平导轨，主要性能参数见下表。 设计要求 （1）液压系统工作要求的明确和工况分析（负载循环图、速度循图）。 （2）液压原理图的拟定。
（3）主要液压原件的设计计算（例油缸、油箱）和液压原件，辅助装置的选择。 （4）液压系统性能的校核。 （5）绘制液压系统图（包括电磁铁动作顺序表、工作循环图、液压原件名称）一张。 （6）编写设计说明书一份（5000字）。 工况分析 （1）负载分析 ①切削阻力 工作负载既为切削力F L =3600N ②摩擦阻力 F g =1100+530=1630N F fs =F g ×f s =1630×=326N F fd =F g ×f d =1630×=163N ③惯性阻力 F m =ma=F g g ×ΔV Δt =错误!×错误!=69N ④重力负载F g 因工作部件是卧式安装，故重力阻力为零，即F g =0. ⑤密封阻力负载F s 将密封阻力考虑在液压缸的机械效率中去，取液压缸机械效率 ηm = ⑥背压阻力负载F
二、设计依据： 设计一台专用铣床的液压系统，铣头驱动电机的功率N=7.5KW，铣刀 直径为D=100mm，转速为n=300rpm，若工作台重量400kg，工件及夹 具最大重量为150kg，工作台总行程L=400mm，工进为100mm，快退， 快进速度为5m/min，工进速度为50～1000mm/min，加速、减速时间 t=0.05s，工作台用平导轨，静摩擦系数fj=0.2，动摩擦系数fd=0.1。 设计此专用铣床液压系统。 沈阳理工大学
三、工况分析 液压系统的工况分析是指对液压执行元件进行运动分析和负载分 析，目的是查明每个执行元件在各自工作过程中的流量、压力、功率 的变化规律，作为拟定液压系统方案，确定系统主要参数（压力和流 量）的依据。 负载分析 （一）外负载 Fw=1000P/V=60000·1000P/ 3.14Dn=4774.65N （二）阻力负载 静摩擦力：Ffj=（G1+G2）·fj 其中 Ffj—静摩擦力N G1、G2—工作台及工件的重量N fj—静 摩擦系数 由设计依据可得： Ffj=（G1+G2）·fj=(4500+1500)X0.2=1200N 动摩擦力Ffd=（G1+G2）·fd 其中 Ffd—动摩擦力N fd—动摩擦系数 同理可得： Ffd=（G1+G2）·fd=(4500+1500)X0.1=600N （三）惯性负载 机床工作部件的总质量m=（G1+G2）/g=6000/9.81=611.6kg 沈阳理工大学
沈阳理工大学 惯性力Fm=m ·a= =1019.37N 其中：a —执行元件加速度 m/s 2 0 t u u a t -= ut —执行元件末速度 m/s 2 u0—执行元件初速度m/s 2 t —执行元件加速时间s 因此，执行元件在各动作阶段中负载计算如下表所示： （查液压缸的机械效率为0.96，可计算液压缸各段负载，如下表） 工况 油缸负载（N ） 液压缸负载（N ） 液压缸推力（N ） 启动 F=Ffj 1200 1250 加速 F=Ffd+Fm 1619.37 1686.84 快进 F=Ffd 600 625 工进 F=Ffd+ Fw 5374.65 5598.60 快退 F=Ffd 600 625 按上表的数值绘制负载如图所示。 对于速度而言，设计依据中已经有了明确的说明，所以按照设计依据绘制如
毕业设计(论文)开题报告 题目名称专用铣床液压系统设计 题目类别毕业设计 学院（系） 专业班级 学生姓名 指导教师 辅导老师 开题报告日期2011年3月26日 专用铣床液压系统设计 学生：
指导教师：汪建华长江大学机械工程学院 1 题目来源及题目类别 题目名称：专用铣床液压系统设计 题目来源：生产实际和老师的科学研究 题目类别：毕业设计 2 研究的目的及意义 液压系统设计是一个综合实践性教学环节，通过该毕业设计，要求达到以下目的： 1. 巩固和深化已学知识，掌握液压系统设计计算的一般方法和步骤，培养学生工程设计能力和综合分析问题、解决问题能力； 2. 正确合理地确定执行机构，选用标准液压元件；能熟练地运用液压基本回路、组合成满足基本性能要求的液压系统； 3. 熟悉并会运用有关的国家标准、部颁标准、设计手册和产品样本等技术资料。对学生在计算、制图、运用设计资料以及经验估算、考虑技术决策、CAD 技术等方面的基本技能进行一次训练，以提高这些技能的水平。 3 阅读的主要文献及资料名称 [1] 张群声.液压与气压传动[M].北京：机械工业出版社，2002 [2] 俞启荣.机床液压传动[M]. 北京：机械工业出版社，1984 [3] 俞启荣.液压传动[M]. 北京：机械工业出版社，1990 [4] 丁树模，姚如一. 液压传动[M]. 北京：机械工业出版社，1992 [5] 章宏甲，周邦俊.金属切削机床液压传动[M].南京：江苏科学技术出版社，1997 [6] 龚曙光.ANSYS工程应用实例解析.北京：机械工业出版社，2003 [7] 章宏甲，黄谊. 机床液压传动[M]. 北京：机械工业出版社，1987 [8] 杨培元，朱福元.液压系统设计简明手册[M]. 北京：机械工业出版社，1991 [9] 王春行.液压伺服控制系统[M]. 北京：机械工业出版社，1987 [10] 陆元章.现代机械设备设计手册：第二卷[M].北京：机械工业出版社，
测控技术基础课程设计说明书 设计题目：液压传动与控制系统设计 （表2—10） 姓名：黄觉鸿 专业：机械设计制造及其自动化 班级： 20091051 学号： 2009105131 指导教师：谭宗柒 2012年 2 月 10 日至 2012 年 2 月 14 日
目录 一、明确设计要求进行工况分析 1、设计要求 2、工况分析（工作台液压缸） （1）运动分析 （2）动力分析 二、确定液压系统主要参数并编制工况图 1、计算液压缸系统的主要结构尺寸（1）工作台液压缸 （2）夹紧液压缸 2、主要参数的计算 （1）工作台液压缸 （2）夹紧液压缸 3、编制工况图 三、拟定液压系统原理图 1、制定液压回路方案 2、拟定液压系统图 四、计算和选择液压元件 1、液压泵及其驱动电机计算和选定 2、液压控制阀和液压辅助元件的选定 五、验算液压系统性能 1、验算系统压力损失 2、估算系统效率、发热和温升
一、明确设计要求进行工况分析 1、设计要求 设计一台用成型铣刀在加工件上加工出成型面的液压专用铣床，工作循环：手工上料— —自动夹紧——工作台快进——铣削进给——工作台快退——夹具松开——手工卸料。 设计参数由表2-10 查得如下： 工作台液压缸负载力（KN ）：FL=22 夹紧液压缸负载力（KN ）：Fc =5.5 工作台液压缸移动件重力（KN ）：G=5.5 夹紧液压缸负移动件重力（N ）：Gc=90 工作台快进、快退速度（m/min ）：V1=V3=5.2 夹紧液压缸行程（mm ）：Lc=15 工作台工进速度（mm/min ）：V2=45 夹紧液压缸运动时间（S ）：tc=1 工作台液压缸快进行程（mm ）：L1=180 导轨面静摩擦系数：μs=0.2 工作台液压缸工进行程（mm ）：L2=150 导轨面动摩擦系数：μd=0.1 工作台启动时间（S ）：?t=0.5 2、工况分析 （1）动力分析 铣床工作台液压缸在快进阶段，启动时的外负载是导轨静摩擦阻力，加速时的外负载是导轨的动摩擦阻力和惯性力，恒速时是动摩擦阻力；在快退阶段的外负载是动摩擦阻力；由图可知，铣床工作台液压缸在工进阶段的外负载是工作负载，即刀具铣削力及动摩擦阻力。 静摩擦负载 3 0.2*5.5*10=1100N fs s F G μ== 动摩擦负载 30.1*5.5*10=550N fd d F G μ== 惯性负载 35.5*10*5.2F *95.310*60*0.5 i G v N g t ?===? 工作台液压缸的负载 22000l F N = 取液压缸的机械效率0.9m η=，可算的工作台在各个工况下的外负载和推力，一并列入表中，绘制出工作台液压缸的外负载循环图（F-L 图）。 （2）运动分析 根据设计要求，可直接画出工作台液压缸的速度循环图（v-L 图）。 二、确定液压系统主要参数并编制工况图 1、计算液压缸系统的主要结构尺寸
实例二液压专用铣床液压系统设计 设计要求： 设计一台成型加工的液压专用铣床，要求机床工作台上一次可安装两只工件，并能同时加工。工件的上料、卸料由手工完成，工件的夹紧及工作台进给由液压系统完成。 机床的工作循环为：手工上料→工件自动夹紧→工作台快进→铣削进给(工进) →工作台快退→夹具松开→手动卸料。 运动部件总重力G=25000N 切削力F w=18000N 快进行程l1=300mm 工进行程l2=80mm 快进、快退速度v1=v3=5m/min 工进速度v2=100～600mm/min 启动时间△t=0.5s 夹紧力F j=30000N 行程l j=15mm 夹紧时间△t j=1s 工作台采用平导轨，导轨间静摩擦系数fs=0.2,动摩擦系数f d=0.1，要求工作台能在任意位置上停留 一.分析工况及主机工作要求，拟订液压系统方案 1.确定执行元件类型 夹紧工件，由液压缸完成。因要求同时安装、加工两只工件，故设置两个并联的、缸筒固定的单活塞杆液压缸。其动作为： 工作台要完成单向进给运动，先采用固定的单活塞杆液压缸。其动作为：
2. 确定执行元件的负载、速度变化范围 (1)夹紧缸 惯性力和摩擦力可以忽略不计，夹紧力F =300000N 。 (2)工作缸 工作负载F w =18000N 运动部件惯性负载)(2.4245 .006058.925000N t v g G F a =-?=???= 导轨静摩擦阻力F fs =f s G =0.2×25000N=5000N 导轨动摩擦阻力F fd =f d G =0.1×25000N=2500N 根据已知条件计算出执行元件各工作阶段的负载及速度要求，列入下表： 表2 工作循环各阶段的负载及速度要求 二 1.初定系统压力 根据机器类型和负载大小，参考，初定系统压力p 1=3MPa 。 2.计算液压缸的主要尺寸 (1)夹紧缸 按工作要求，夹紧力由两并联的液压缸提供，则 m p F D 0798.010314.3230000 4246 1 =????== π 根据国标，取夹紧缸内径D =80mm ，活塞杆直径d =0.6D =50mm 。 (2)工作缸 由表2可知,工作缸的最大负载F =20500N ,取液压缸的回油背压p 2=0.5MPa ,机械效率ηcm =0.95,则 m p p F D cm 1.095 .010]5.0)7.01(3[14.320500 4])1([46 2221=???--?=--= η?π 根据国标，取工作缸内径D =100mm ，活塞杆直径d 按杆径比d /D =0.7得d =70mm 。 3.计算液压缸各个工作阶段的工作压力、流量和功率
《液压与气压传动》课程设计说明书 班级07机械国内 姓名毛显源 学号070155208 成绩
2. 夹紧液压缸负载与运动分析 工作负载 Fc=9.8KN 摩擦负载 夹紧液压缸采用平导轨：Fr= fF=f(G+N) 其中，N —为液压缸承受的压力，此处忽略不计。 又有夹紧液压缸的行程短，只有10mm,时间为2S,因此可以把 它作为 匀速运动的计算。 静摩擦负载： Ffs=Mc >F=0.2x 90N= 18N 3?液压缸承受的负载 ________________________ 工作台液压缸承受的负载 表1 工 况 计算公式 总负载F% 液压缸推力%〃 启 动 F= Ffs 500 543.48 加 速 F= Ffs+Fal 500+38.23=538.23 585.03 快 进 F= Ffd 250 271.74 减 速 F= Ffd+ F L —Fa2 250+32000-37.84=32212.16 35013.22 工 进 F= F L +Ffd 32000+250=32250 35054.35 制 动 F= Ffd+ F L -F U 3 250+32000-0.39=32249.61 35035.92 反向加速 F= Ffd +Fa4 250+38.23=288.23 313.29 快 退 F= Ffd 250 271.74 制 动 F= Ffd —F J 5 250-38.23=211.77 230.18 工 况 计算公式 总负载F% 液压缸推力% 锁 紧 F= Ffs +Fc 8900+18=8918 9693.5 放 松 F=Ffd 9 9.78 减速 制动 反向加速 斑=耳巴竺 mi 。。。x (4.5-46X 10-) =3784N g At 9.81 60x0.5 (G + N) Av 2.5x1000 gA?" 9^81 46 x IO- 60x0.5 =0.39N 反向制动 Fa4 = (G ±N)Av = 2.5xlQ00x g At 9.81 Fa5 = (G ±N)Av = 2.5xlQ00x g At 9.81 -------- =38.23N 60 x 0.5 -------- =3&23N 60 x 0.5 动摩擦负载: F"吋F =0」x 90N=9N
液压传动课程设计 计算说明书 设计题目：专用铣床液压系统设计机械系机械及自动化专业班级031013班 学号20030343 设计者：夏国庆 指导教师：钱雪松（老师） 学校：河海大学常州校区 2006 年 6 月30 日
一、设计流程图 液压系统设计与整机设计是紧密联系的，设计步骤的一般流程如图 下面将按照这一流程图来进行本次液压课程设计。 二、设计依据： 专用铣床工作台重量G1=3000N，工件及夹具重量G2=1000N，切削力最大为9000N，工作台的快进速度为4。5m/min，工进速度为60～1000mm/min，行程为L=400mm（工进行程可调），工作台往复加速、减速时间的时间t=0.05s，假定工作台用平导轨，静摩擦系数fj=0.2，
动摩擦系数fd=0.1。设计此专用铣床液压系统。 三、工况分析 液压系统的工况分析是指对液压执行元件进行运动分析和负载分析，目的是查明每个执行元件在各自工作过程中的流量、压力、功率的变化规律，作为拟定液压系统方案，确定系统主要参数（压力和流量）的依据。 负载分析 （一） 外负载 max c F =9000N 其中max c F 表示最大切削力。 对于专用铣床铣削时铣刀所承受的主切削力大小（单位N ）为： c p F Pfa = (N) 式中 P — 单位切削力（2/N mm ） f — 每转进给量（mm/r ） p a — 背吃刀量（mm ） 下面将进行具体参数的计算： 由公式 f u fn = 可得 （其中f u 表示每分钟进给速度，n 表示铣刀的转速） 由设计依据可知 n=300r/min ??工进速度f u =60—1000mm/min ，故我们取f u =300mm/min 。 300 1/300 f u f mm r n = = =
攀枝花学院本科课程设计（）专用铣床液压系统设计 学生姓名： ***** 学生学号： ***** 院（系）：机械工程学院 年级专业： 09机制 1 班 指导教师： ****** 二0一二年六月 攀枝花学院教务处制
攀枝花学院本科学生课程设计任务书 注：任务书由指导教师填写。
摘要 本次设计的是专用铣床的液压设计，专用铣床是根据工件加工需要，以液压传动为基础，配以少量专用部件组成的一种机床。在生产中液压专用铣床有着较大实用性，可以以液压传动的大小产生不同性质的铣床。此次设计主要是将自己所学的知识结合辅助材料运用到设计中，巩固和深化已学知识，掌握液压系统设计计算的一般步骤和方法，正确合理的确定执行机构，选用标准液压元件，能熟练的运用液压基本回路，组成满足基本性能要求的液压系统。在设计过程中最主要的是图纸的绘制，这不仅可以清楚的将所设计的内容完整的显示出来，还能看出所学知识是否已完全掌握了。 整个设计过程主要分成六个部分：参数的选择、方案的制定、图卡的编制、专用铣床的设计、液压系统的设计以及最后有关的验算。主体部分基本在图的编制和液压系统的设计两部分中完成的。 关键词：专用铣床，液压传动，回路设计.
ABSTRACT The design is hydraulic special milling machine, hydraulic design special milling machine is based on needs of work, based on hydraulic transmission, match with a few special parts of a machine tool. During production has great practical hydraulic special milling machine, can with hydraulic drive size produces different nature of the milling machine. This design is mainly with my own knowledge will be applied to design of auxiliary materials, strengthening and deepening prior knowledge of hydraulic system design calculation, the general procedure and method to determine the correct method of actuator, choose standard hydraulic ponents, can skilled using hydraulic basic circuit, position satisfy basic performance requirements of the hydraulic system. In the design process of the main is drawing, which not only can clearly drawn designed by the pleteness of the contents will show out, still can see whether the knowledge already plete mastery. The whole design process mainly divided into six parts: parameter selection, plan formulation, the figure card planning, special milling machine design, hydraulic system design and final relevant calculating. Theme part includes graph preparation and hydraulic system design Special milling machine, hydraulic transmission, loop design.
动力机械综合设计课程设计说明书 班级： 姓名： 学号： 设计日期：
目录 一、设计参数 (1) 二、设计内容 (1) 1.负载分析 (1) 液压缸负载分析 (1) 负载图与速度图的绘制 (2) 2.确定液压系统的主要参数 (3) 初选液压缸的工作压力 (3) 计算液压缸的主要尺寸 (3) 绘制液压缸工况图 (4) 3、拟定液压系统原理图 (5) 选择液压回路 (5) 拟定液压原理图 (5) 4、液压元件的选择 (6) 液压泵及其驱动电动机 (6) 阀类元件及辅助元件 (7) 5、液压系统的主要性能验算 (8) 系统压力损失验算 (8) 系统发热与温升计算 (8) 附录 (10)
半自动液压专用铣床液压系统设计一、设计参数 设计参数见下表。其中： 工作台液压缸负载力（KN）：F L=3.0 夹紧液压缸负载力（KN）：F c=4.9 工作台液压缸移动件重力（KN）：G=1.5 夹紧液压缸负移动件重力（N）：G c=55 工作台快进、快退速度（m/min）：V1=V3=5.6 夹紧液压缸行程（mm）：L c=10 工作台工进速度（mm/min）：V2=45 夹紧液压缸运动时间（S）：t c=1 工作台液压缸快进行程（mm）：L1=250 工作台液压缸工进行程（mm）：L2=70 导轨面静摩擦系数：μs=0.2 导轨面动摩擦系数：μd=0.1 工作台启动时间（S）： t=0.5 二、设计内容 1.负载分析 液压缸负载分析 液压缸驱动工作机构直线运动时，液压缸所受的外负载是 F=F e+F f+F a F e为工作负载，且F e=F c+μd G c =4.9+0.1×55=10.4KN F f为摩擦阻力负载 则动摩擦F fd=μd G c=0.1×55=5.5KN，静摩擦F fs=μs G c=0.2×55=11KN F a为惯性负载，F a=G?ν g?t 中?ν=5.6 m/min=0.093m/s 则F a=G?ν g?t =1.5×0.093 9.81×0.5 =28.44×10?3KN=28.44N 假设液压缸的机械效率ηcm=0.9得出液压缸在各工作阶段的负载和推力，液压缸在各个工作阶段的负载如表1
课题名称：X62W万能铣床设计 姓名： ++++ 班级： ZG1009 学号： +++++ 专业：电气自动化技术 指导老师：+++ 制作日期：2011年 12月30号 前言
铣床在机床设备中占据很大的比重，在数量仅次于车床，可用来加工平面、斜面、沟槽，装在分度头上可以铣切直尺齿轮和螺旋面，装上工作台，可铣切凸轮和弧形槽。铣床的种类很多，有卧式铣床、立式铣床、龙门铣床、仿形铣床和各种专用铣床等。 最早的铣床是美国人惠特妮于1818年创制的卧式铣床；为了铣削麻花钻头的螺旋槽，美国人布朗于1826年创制了第一台万能铣床，这是升降台铣床的雏形；1884年前后出现了龙门铣床；20世纪20年代出现了半自动铣床；1950以后，铣床在控制系统方面发展很快，数字控制的应用大大提高了铣床的自动化程度。尤其70年代以后，微处理的数字控制系统和自动换刀系统在铣床上得到了应用，扩大了铣床的工作范围，提高了加工精度和效率。 目录
一、X62W万能铣床的简单介绍 二、X62W万能铣床的电气控制要求 三、X62W万能铣床的电气原理图 四、X62W万能铣床的位置图 五、X62W万能铣床的接线图 六、电气元器件一览表 七、体会小结 一、X62W万能铣床的简单介绍
1.型号的含义 X-铣床、6-卧式、2-2号铣床、W-万能 2.主要结构 X62W万能铣床结构示意图 1-主轴变速手柄 2-主轴变速盘 3-电动机 4-床身 5-主轴 6-悬梁7-刀杆支架 8-工作台 9-回旋盘 10-横向溜板 11-十字手柄 12-升降台 13-进给变速盘 14-机架 如图所示，X62W万能铣床主要由底座、床身、悬梁、刀杆支
《液压与气压传动》课程设计任务书3 授课班号专业年级指导教师学号姓名 1.课程设计题目3 一台专用铣床，铣头驱动电机的功率为7.5KW，铣刀直径为150mm，转速为300r/min，工作台重量为4*103N，工件和夹具最大重量为1.8*103N，试设计此专用铣床液压系统。 2.课程设计的目的和要求 通过设计液压传动系统，使学生获得独立设计能力，分析思考能力，全面了解液压系统的组成原理。明确系统设计要求；分析工况确定主要参数；拟订液压系统草图；选择液压元件；验算系统性能。 3.课程设计内容和教师参数（各人所取参数应有不同） 工作台行程为500mm（快进300mm，工进150mm），快进速度为5m/min，工进速度为50~800mm/min，往返加速、减速时间为0.1s，工作台用平导轨，静摩擦系数f j=0.2，动摩擦系数 f d=0.1。 4. 设计参考资料（包括课程设计指导书、设计手册、应用软件等） ●章宏甲《液压传动》机械工业出版社 2006.1 ●章宏甲《液压与气压传动》机械工业出版社 2005.4 ●黎启柏《液压元件手册》冶金工业出版社 2002.8 ●榆次液压有限公司《榆次液压产品》 2002.3 课程设计任务 明确系统设计要求；分析工况确定主要参数；拟订液压系统草图；选择液压元件；验算系统性能。 5.1设计说明书（或报告） 分析工况确定主要参数；拟订液压系统草图；选择液压元件；验算系统性能。 5.2技术附件（图纸、源程序、测量记录、硬件制作） 5.3图样、字数要求
系统图一张（3号图），设计说明书一份（2000~3000字）。 4.设计方式 手工 5.设计地点、指导答疑时间 待定 9.备注
专用铣床动力滑台液压系统设计 目录 前言.........................................................................................................错误！未定义书签。目录 (1) 一、液压传动的发展概况 (2) 二、液压传动的工作原理和组成 (3) 三、液压传动的优缺点 (4) 1、优点 (4) 2、液压传动的缺点： (4) 四、液压系统的应用领域 (5) 1、液压传动在机械行业中的应用： (5) 2、静液压传动装置的应用 (5) 五、液压系统工况分析 (7) 1、运动分析...................................................................................错误！未定义书签。 七、拟定液压系统图 (21) 1、调速方式的选择 (21) 2、快速回路和速度换接方式的选择 (22) 液压工作原理： (23) 八、液压元件选择 (25) 1、选择液压泵和电机 (25) 2、元、辅件的选择 (29) 九、液压系统验算 (32) 1．管路系统压力损失验算 (32) 2、液压系统的发热与温升验算 (35) 十、液压系统最新发展状况 (37) 1、国外液压系统的发展 (32) 2、远程液压传动系统的发展 (38) 十一、注意事项 (40) 十二、总结 (41) 致谢 (42) 参考文献 (43)
一、液压传动的发展概况 液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，是工农业生产中广为应用的一门技术。如今，流体传动技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的重要标志。 第一个使用液压原理的是1795年英国约瑟夫·布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在伦敦用水作为工作介质,以水压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上第一台水压机。1905年他又将工作介质水改为油,进一步得到改善。 第一次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用,特别是1920年以后, 发展更为迅速。液压元件大约在19 世纪末20 世纪初的20年间,才开始进入正规的工业生产阶段。1925 年维克斯(F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁·尼斯克(G·Constantimsco)对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910 年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。 我国的液压工业开始于20世纪50年代，液压元件最初应用于机床和锻压设备。60年代获得较大发展，已渗透到各个工业部门，在机床、工程机械、冶金、农业机械、汽车、船舶、航空、石油以及军工等工业中都得到了普遍的应用。当前液压技术正向高压、高速、大功率、高效率、低噪声、低能耗、长寿命、高度集成化等方向发展。同时，新元件的应用、系统计算机辅助设计、计算机仿真和优化、微机控制等工作，也取得了显著成果。 目前，我国的液压件已从低压到高压形成系列，并生产出许多新型元件，如插装式锥阀、电液比例阀、电液伺服阀、电业数字控制阀等。我国机械工业在认真消化、推广国外引进的先进液压技术的同时，大力研制、开发国产液压件新产品，加强产品质量可靠性和新技术应用的研究，积极采用国际标准，合理调整产品结构，对一些性能差而且不符合国家标准的液压件产品，采用逐步淘汰的措施。由此可见，随着科学技术的迅速发展，液压技术将获得进一步发展，在各种机械设备上的应用将更加广泛。