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1 目的
本检验规范之订定，提供品质人员在执行铝合金阳极氧化检验工作时之检验依据，确保本公司所有外协阳极氧化物料及成品皆能达到客户期望之品质水准。
2 范围
标准规定了本公司对铝合金阳极氧化层的设计规范、工艺质量要求、检验方法和验收规则。
本标准适用于本公司外协加工铝合金阳极氧化的设计、加工和检验。
本标准同时适用于铝合金阳极氧化工艺的鉴定和批量生产的质量检验依据。
3 术语和定义
主要表面
]
零件表面必须覆有氧化膜的部分，这部分氧化膜的外观和性能都很重要。
局部厚度
在主要表面内，选择平均分布的十个点进行厚度测量的算术平均值。
最小局部厚度
在一个工件主要表面上测得的局部厚度的最小值。适用于能被直径为20mm的球接触的主要表面部分进行测量
批
同一供方在同一时间或大约同一时间提供的、按同一规范在相同条件下生产的并按同一质量要求提交检查的一组产品。
4 分类、适用条件及膜层设计表示
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硫酸阳极氧化
硫酸阳极氧化：硫酸阳极氧化工艺获得的氧化膜外观为无色透明，膜厚约为5~20微米，硬度较高，孔隙多（孔隙率平均为10~15%），吸附力强，有利于染色。经封闭处理后，具有较高的抗蚀能力，主要用于防护和装饰目的。
硫酸阳极氧化工艺简单，操作方便；溶液稳定，成本低廉；生产效率高，适用范围广。除不适用于松孔度大的铸件、电焊件和铆接组合件外，对其他铝合金都适用。
铬酸阳极氧化
铬酸阳极氧化工艺得到的氧化膜较薄，一般厚度只有1~5微米，膜层质软，弹性高，具有不透明的灰白色至深灰色外观。氧化膜空隙极少，染色困难。其耐磨性不如硫酸阳极氧化膜，但在同样厚度条件下，它的抗蚀能力比不经封闭的硫酸阳极氧化膜高。该膜层与有机涂料的结合力良好，是涂料的良好底层。
由于铝在铬酸氧化液中不易溶解，形成氧化膜后，仍能保持原来零件的精度和表面粗糙度，因此，铬酸阳极氧化工艺适用于容差小，表面粗糙度低的零件以及一些铸件，铆接件和电焊件等。不适用于含铜量大于4%和硅含量较高的铝合金零件。
草酸阳极氧化
草酸阳极氧化工艺获得的氧化膜比较厚（一般约8~20微米，最厚可达60微米），弹性好，具有良好的电绝缘性能。它的抗蚀能力和硬度不亚于硫酸阳极氧化膜，改变工艺条件可以获得性质不同的氧化膜。在不含铜的纯铝及其合金上可以得到银白色、黄铜色或青铜色的装饰性膜层。不同合金层份对膜层影响较大，在纯铝和铝镁合金上所获得的氧化膜比较厚。
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草酸阳极氧化成本较高，电力消耗大，应用受到限制。只有在特殊情况下使用，例如：电器绝缘
硬质阳极氧化
硬质阳极氧化是一种厚层阳极氧化工艺，氧化膜最大厚度可达250~300微米，膜层硬度很高，在铝合金上显微硬度（HV）可达2452~4903MPa，在纯铝上可达11768~14710MPa，而且其硬度值内层大于外层。因膜层有空隙，可吸附各种润滑剂，增加了减磨能力。膜层导热性很差，其熔点高达2050℃。电阻系数较大，经过封孔处理（浸绝缘油或石蜡），击穿电压可达2000V。在大气中有较高的抗蚀能力。
硬质阳极氧化主要用于要求耐磨、耐热、绝缘铝合金零件上。如：活塞、气缸、轴承、棍棒、导轨等。其缺点是，当膜层厚度大时，对铝合金的疲劳强度有影响。
瓷质阳极氧化
瓷质阳极氧化工艺所得到的氧化膜为浅灰白色，不透明，外观和搪瓷釉层差不多，所以又称仿釉阳极氧化。膜层致密，有较高的硬度、耐磨性、良好的绝热性和电绝缘性。其抗蚀性比硫酸阳极氧化膜高，膜有吸附能力，能染各种颜色，色泽美观，具有良好的装饰效果。
可用于各种仪表和电子仪器零件表面的防护。
注：以上分类中，—是按照溶液类型分类的，和是按照膜层性能来分的。
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膜层设计表示
公司最常用的处理方法为：硫酸阳极氧化后着黑色。
5 工艺过程要求
处理前的质量要求
根据GB/T 12611-1990的有关规定，按照以下相关质量要求内容进行镀前质量验收。
5.1.1 处理前的零、部件所有表面应无严重油污、油漆、金属屑及机械加工划线的涂色等多余物。
5.1.2 待处理的零部件应无机械损伤，无影响镀覆层质量和产品使用性能的锈蚀、氧化皮、斑点、凹坑、
凸瘤、毛刺、划伤等缺陷。
5.1.3 压铸件及铝型材等原材料，如果带有其相应的技术标准允许范围内的缺陷，可以接受处理，但处
理后形成的相关缺陷不应作为膜层的缺陷。
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工序和工艺管理要求
5.3.1 除油
铝合金零件可采用中性或弱碱性除油溶液进行化学除油。喷砂或拉丝后的零件可不进行除油，镀
前处理必须保证油污已除净，除油质量检测方法为：连续性水膜法。以水膜持续时间30秒不断裂
为合格。
5.3.2 抛光（或出光）
铝合金零件化学抛光是必要的，尤其是喷砂或拉丝后的零件。化学抛光采用传统的三酸高温抛光，
效果很好，但污染非常严重，必须安装抽风装置。并加强生产现场的安全管理。
5.3.3 氧化设备要求
阳极氧化所需的电流较大，电压控制在12—15V。故槽液温升很快，因此必须有冷冻装置降温，才
能保证氧化膜质量。氧化槽双边都应该有抽风装置，否则气体析出的气味会使人难以靠近。阳极
氧化的电源功率一般都比较大，要注意用电安全，避免被电弧击伤。微弧氧化和瓷质氧化所用电
源电压较高，为特殊电源，更应该注意做好绝缘防护措施。
5.3.4 工序间隔要求
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处理过程中湿处理工序之间不允许零件表面干燥，间隔时间越短越好，基体活化后，必须立即氧
化。主要工序之间的清洗必须将上道工序的残液彻底洗净，避免污染下一道工序。除油工序完成
后，随后的所有工序中要防止裸手触摸零件，谨防处理表面被污染。
5.3.5 氧化处理
氧化处理要注意保证夹具与工件之间接触紧密，保证导电良好，注意零件的悬挂方式，避免形成
气袋，调整好电压并注意控制好槽液温度，温度过高时，会形成挂灰，切勿开工。溶液浓度在工
5.3.6 封闭和着色
氧化后，必须对氧化膜进行封孔处理，以提高耐蚀性，可以采用热水封闭及水解盐封闭。现在多
数会要求各种颜色填充后再封闭。铝型材电解着色质量较好，采用颜料着色，虽然颜色鲜艳，但
耐光性不好，易变色。电解着色颜色不明快，但由于着色粒子沉在孔底，颜色耐光性很好。染深
色时氧化膜需要厚些，浅色则要求较薄的膜层。染色后只能用冷水清洗，不得用热水，不得用手
摸。电解着色要将零件彻底洗净并立即进行，要注意阶梯给电方式。
5.3.7 过程记录
阳极氧化过程可追溯性记录必须完善、真实（每批零件所对应的工序记录，包括除油、氧化、着
色等工序的出入槽时间、电流，电压、温度等。一批工件分几槽处理时，每槽都必须有相应工序
记录。返工的工件要有相应的返工记录。
5.3.8 溶液分析与调配
*
定期进行除油、氧化、着色等溶液主要成分的化验分析，并根据分析结果及时进行溶液的调整。
做好溶液调配、清槽等记录，加强溶液的维护与管理，每天检查溶液比重，并保持各成份间较稳
定的匹配关系，并设定必要的溶液成分含量警戒线和适当的化验分析周期，设置方法可依据GJB
480A-1995《金属镀覆和化学覆盖工艺质量控制要求》5.4.10相关内容。氧化和着色溶液配制用水
和清洗用水均需满足HB 5472-1991《金属镀覆和化学覆盖工艺用水水质规范》的相应要求。
6 膜层质量要求
外观
依据HB 5055-1993对氧化膜外观的要求，并结合我司产品的特征，确定以下阳极氧化膜层外观方面的规定和缺陷方面的限定。比较复杂的零件可根据具体零件结构限定部分外观要求。
6.1.1 膜层应连续，均匀、细致、完整。
6.1.2 膜层颜色
a）经热水封闭的膜层应为本色或乳白色，抛光件膜层应为光亮的乳白色；
b）经重铬酸盐封闭处理的膜层应为浅黄色至黄绿色；
c），
d）经着色处理的膜层应符合零件图样所要求的颜色，其色调必须均匀，当颜色有争议时，按公司制定的标准样件对照验收；
e）各种不同的铝材料经电化学氧化后的氧化膜颜色会有所不同。2A11、2A12、5A02、1035为无色透明；2A11、2A12有时为灰色。
f）硬质阳极氧化膜应为灰色、暗灰色至黑色或黄褐色。
g）绝缘阳极氧化膜应为半光泽的灰色至深灰色或灰绿色，也可稍带黄色色调。
6.1.3 不允许缺陷
a）在主要表面上明显可见的膜层缺陷，如：挂灰、烧伤、黑点、过腐蚀、起泡、发红、花斑、条纹、变色、水印、露底、夹具印、憋气、黑斑、油印等；
b）膜层擦伤、划伤及污染；
c）用手能擦掉的疏松膜层和局部无膜层（有文件特殊要求的除外）；
d）(
e）未洗净的盐类痕迹及封闭着色后的挂灰；
f）膜层着色不均及有未着色的部位（零件与夹具接触处除外）；
g）不同批次染色后明显观察到色差。
6.1.4 允许缺陷
a）轻微的水印和夹具印（不在主要表面）；
b）由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽；
c）零件深孔边缘有不明显的染色或封闭液痕迹及颜色稍不均匀；
d）零件与夹具接触处无膜层；
f）不同槽的零件，其颜色深浅稍有不同（经抛光的装饰性表面不允许该缺陷）；
g）由于金属组织显露而呈现出大理石状外观及原材料允许缺陷所带来的膜层缺陷（网纹或其它纹路）；
h）焊接零件的焊缝和热影响区有不均匀的外观和铸件的允许缺陷所引起的斑点、黑点及染色或封闭液痕迹；
i）局部阳极氧化的零件，界限允许向阳极氧化表面位移2mm。当零件有特殊要求时，其界限位移值按图纸要求或其他技术文件规定。
性能要求
6.2.1 膜层厚度
按照GB/T 4957-1985进行测量，最小局部厚度要求：绝缘阳极氧化膜厚度为40μm，其它阳极氧化膜厚度为10μm。
6.2.2 封闭质量
）
氧化膜都须加以封闭。按照GB/T 采用磷铬酸浸蚀质量损失评定阳极氧化膜的封孔质量。每平方分米的质量损失不应超过30mg为合格。
6.2.3 膜层耐磨性
氧化膜的耐磨性采用落砂试验，按GB/T —2004《铝合金建筑型材第2部分阳极氧化、着色型材》中的附录A执行，要求：磨耗系数≥300。
6.2.4 膜层的耐紫外光性能检验
该项检验仅用于室外的非热敏性氧化着色膜。
按照GB/T 16585—1996进行测试，经300小时连续照射后，按照GB/T 1766—1995进行评级，膜层色差应达到2级以上。
6.2.5 绝缘性检验
该项仅对绝缘阳极氧化膜做检验。
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按照GB/T 8754-1988进行检验，击穿电压值不应低于250V。
耐蚀性检验
6.3.1 CASS试验
按照GB/T 10125-1997进行醋酸加速盐雾测试（CASS）连续喷雾，测试时间16小时。测试结果按照GB/T 6461-2002进行评级，评级结果达到9级及以上（即：除样品边缘外的腐蚀面积不大于表面积的%）为合格。
6.3.2 滴碱试验
在35+1℃条件下，将大约10mg、100g/L的氢氧化钠溶液滴至试样表面，目视观察液滴处，直至产生腐蚀气泡，记录氧化膜被穿透时间。气泡产生时间≥50S。
注：膜层耐腐蚀性测试优先选择CASS试验和滴碱试验，CASS试验和滴碱试验条件不具备时可进行NSS试验120小时作为参考。
7 镀层表面质量和性能的检验方法
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外观和颜色的检验方法（目检）
按GB/T 《铝及铝合金阳极氧化着色阳极氧化膜色差和外观质量检验方法目视观察法》相关要求进行检测。
光源：在室内或光源不充分时，应使用D65标准光源照明。
观察距离：根据产品的最终使用目的，观察距离应有所区别。试样颜色与色标颜色对比时，最大距离不超过1米。装饰性阳极氧化膜观察外观和色差时，观察距离为0.5米。
性能的检验方法
膜层厚度
按照GB/T 4957-1985《非磁性金属基体上非导电覆盖层厚度测量涡流方法》采用涡流测厚仪进行测量。
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封孔质量
按照GB/ 《铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜的封孔质量评定磷-铬酸法》，采用磷铬酸浸蚀质量损失评定阳极氧化膜的封孔质量。
膜层耐磨性
按照GB/T —2004《铝合金建筑型材第2部分阳极氧化、着色型材》中的附录A方法执行。
耐紫外光性能
按照GB/T 16585—1996《硫化橡胶人工气候老化(荧光紫外灯)试验方法》进行测试。
绝缘性
按照GB/T 8754-1988《铝和铝合金阳极氧化应用击穿电位测定法检验绝缘性》规定的方法进行检验
￥
耐蚀性
按照GB/T 10125-1997《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》相关要求进行醋酸加速盐雾测试（CASS 试验
8 镀件验收规则
外观和关键配合尺寸验收
关键及重要零件表面质量和关键配合尺寸要求对各种镀覆零、部件进行100%的检验。其他零件按加工批次进行随机抽样检验，抽样方法按GB/T 《铝及铝合金阳极氧化着色阳极氧化膜色差和外观质量检验方法目视观察法》相关要求进行（见表1）。
外观和关键配合尺寸检查验收不允许用试样来代替产品进行。
表1 随机抽样的抽样方法
性能验收
按加工批次抽检。抽样数量：按相应性能规定的数量抽检。
厚度检验允许在与零件同类材料同槽氧化的试样上进行。膜层厚度测量的部位原则上应选择零件（或试样）外露表面的相对中间部位，以及零件的工作、配合表面或有特殊要求的部位。抽样数量：每批次5件。如果有一件不合格，视为本批不合格。
耐蚀性检验
膜层耐蚀性检验允许在与零件同类材料同槽电镀的试样上进行。当新配溶液或溶液有较大变化时，必须进行耐蚀性检验，连续生产时按加工批次进行抽检。抽样数量：每批次2-3件。正常情况下每月抽检一次。
其它性能检验
其它性能检验（如膜层耐磨性、耐紫外光性能、绝缘性、封孔质量）需要检测时可按相关标准进行检验和抽样。一般一年要进行一次抽验。也可由供应商提供测试报告。
试样件要求
对于尺寸过大或工艺结构复杂加工难度很大的工件，进行性能检测时，允许制作试样件。试样件的表面镀涂要求随同待检验的产品零件表面要求一致，基体材料相同，并同期、同槽制成
阳极氧化膜性能测试方法 1. 光泽 1.1 目视法 目视检测法：包含对颜色、色差、表面光泽和表面表面缺陷的检测。其观察距离一般是0.5m；（GB/T14952.3-1994） 1.2 光泽仪 由于光泽目视时无法量化，所以采用了相应的仪器：光泽仪（目前的产品由于形状所限制，无法采用）；（GB/T5237.4-2000）2. 色泽 2.1 目视法 在自然散射光或标准光源D65用目视法检测，视力达到1.0，与产品垂直或呈45°角；（GB/T14952.3-1994） 2.2 色差仪 目视法受到产品、环境和人的因素影响，判断的偏差较大，所以一般采用色差仪，色差仪一般采用D65标准照明体，测量400~700nm的可见光波；（ISO7724.1~3-1984、ISO/TR8125-1984和GB/T11186.1~3-1989） 3. 膜厚度（现有一个膜厚计） 3.1 显微镜测量横断面厚度 采用的方法是将产品截断，用金相显微镜测试，影响的因素有表面粗糙度、横断面的斜度、覆盖层变形和机加工缺陷； （GB/T6462-1986和ISO1463-1983） 3.2 分光束显微镜测量法 仅限于银色阳极氧化膜的测量；（ISO2128-1976、GB/T8014.3-200X） 3.3 质量损失法 适用于膜厚大于10μm（GB/T8014.2-200X、ISO2016-1982） 3.4 涡流法（现有的膜厚计即为此种） 采用涡流法有快速、方便、非破坏性，因此应用很广，原理是采用涡电流，并要求金属非磁性且表面不导电，当侧头与试样接触时，测头产生高频电流磁场，在基体金属中会感应出涡电流，此涡电流产生的附加电磁场会改变测头参数，而 （GB/T4957-1994和ISO2360-1982）测头参数的改变取决于与氧化膜相关的测头到基体的距离，然后经芯片分析得到数值。 4. 阳极氧化膜封孔质量 4.1 指印试验 用橡胶“手指”模拟人的手指进行试验，“手指”放在试样的待测表面上5min，然后移去并用丙酮擦干净检查，有指印为不合格；（BS1615-1945） 4.2 染色斑点试验 适用于检验在大气曝晒与腐蚀的环境下使用的氧化膜，特别适用于对耐污染性有要求得氧化膜：将产品在25mL/L的硫酸和10g/L的氟化钾溶液中浸泡1min，擦干，再在23℃、PH=5±0.5的染色溶液中浸泡1min。0-2级合格，5级最差。 具体操作详见（ISO2143-1981） 4.3酸化亚硫酸钠试验 先将产品放在18~22℃的1：1硝酸中浸泡10min，擦干，称重，再在90~92℃酸化亚硫酸钠溶液（10g/L，PH=2.5）中浸泡20min，擦干，称重，计算质量损失来衡量封孔质量；（ISO2932-1981、GB/T14592.2-1994） 4.4 乙酸-乙酸钠试验 先将产品放在18~22℃的1：1硝酸中浸泡10min，擦干，称重，再在沸腾的乙酸-乙酸钠溶液中（乙酸的浓度为0.5g/L，乙酸浓度为100mL/L，）浸泡15min，擦干，称重，计算质量损失来衡量封孔质量；（ISO2932-1981、GB/T14592.2-1994）； 4.5磷-铬试验 适用于暴露在大气中以装饰和保护为目的、偏重抗污染的氧化膜，方法是擦干产品，称重，在38±1℃，20g/L的三氧化铬和35mL/L的磷酸混合溶液中浸泡15min，干燥，称重，失重为30mg/dm3为合格，（ISO3210-1983，GB/T8753.1~.2-200X，EN12373.7-1999）； 4.6导纳试验 将产品擦干，导纳仪的一个电极接到产品上，再用橡皮圈做成的电解池粘到产品的测试部位，在电解池中注入35g/L的氯化钠溶液，并将另一个电极插入电解池，读取数据，国际上以低于400μS/t（t为膜厚）（ISO2931-1981，GB/T8753.3-220X）5. 耐腐蚀性 5.1铜加速乙酸盐雾腐蚀试验（CASS） 在专用的盐雾箱进行，在50±2℃，PH=3.0-3.1条件下，用压缩空气将氯化钠50±5g/L、乙酸、氯化铜0.26±0.02g/L溶液雾化，然后沉降在产品的表面；（GB/T5237.2~.5-2000、GB/T10125-1997、ISO9227-1990） 5.2含SO2潮湿大气腐蚀试验 先将产品在外观面用刀划深至基体的交叉线，再放入含有2L SO2、2L CO2的300±10L的气密箱中，温度控制在40±3℃。
外观检验作业指导书 一、目的：规范公司产品外观检验方法及允收标准。 二、适用范围：所有产品的外观处理检验 三、外观检视条件： 1)视力：校正视力1.0以上。 2)目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。 3)目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）。 4)目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面。 四、术语和定义 ●A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分。 ●B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分。这些表面允许有轻微不良，但是不 致引起挑剔客户不购买产品。 ●C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分。此表面的外观缺陷应合理而 且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 ●D级表面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的内部件表面）。此表面 的缺陷合理，不能影响零件使用性能。 ●金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 ●拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除表面缺陷，并 形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。 ●基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、 与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 ●抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出 的局部高光泽、光亮区域。 ●镀前划痕：指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对明显缺陷进行粗打磨等人 为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。
●浅划痕：膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为： 目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 ●深划痕：膜层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无膜层表面则 为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 ●凹坑：由于基体材料缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状 痕迹。 ●凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时 有不平感觉。 ●烧伤：拉丝处理时因操作不当造成零件表面过热留下的烧蚀痕迹。 ●水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹印迹。 ●露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而去除，露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜 现象，呈现为区别于周围彩色的白色。 ●雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 ●颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的，颜色与正常表面一 致的凸起现象。 ●挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使 其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象。 ●图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完 整不清晰的现象。 ●气孔：焊接时熔池中的气泡在焊液凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。 ●夹渣：焊后残留在焊缝中的焊渣。 ●焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌焊缝外未熔化的母材上形成的金属瘤。 五、外观检验标准： ●使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色； ●表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；预埋件、铆件
阳极氧化检验标准 1、目的 规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 3、定义 本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 4、职责 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5 性能要求 外观 阳极氧化复合膜的外观应均匀、平整，不允许有色差、皱纹、裂纹、气泡、流痕、夹杂、发黏和漆膜脱落等缺陷，（喷绘类产品的外观检验可参照样件）。 表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。 阳极氧化复合膜厚度 阳极氧化复合膜厚度由阳极氧化膜厚度和漆膜厚度两部分组成。阳极氧化膜厚度和漆膜厚度应符合表1的规定。
漆膜附着性 漆膜的干附着性、湿附着性和沸水附着性均应达到0级。 耐化学品性 耐盐酸性 耐盐酸试验后，用肉眼观察试样表面，应无起泡、变色及其它明显变化。 耐洗涤剂性 耐洗涤剂试验后，用肉眼观察试样表面，应无起泡、脱落及其它明显变化。 耐沸水性 耐沸水试验后，用肉眼观察试样表面，应无皱纹、裂纹、气泡、脱落及变色等现象。表1 注1：表中的膜厚指平均膜厚，最小局部膜厚应不小于80%的平均膜厚； 注2：A、B、C采用不同厚度的有光漆或哑光漆，S采用彩色漆。 6 取样 试样的选择与制备 阳极氧化复合膜的试样从制品的有效表面选取。当不能用制品进行试验时，必须使用能够代表 制品的试样。试样表面制备后，应放置24h后进行试验。 取样数量 产品取样应符合表2的规定。
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程 1、主题内容与适用范围 本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。 2、工艺流程（线路图） 基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳 涂漆→固化→卸料包装→入库 3、装挂： 3.1装挂前的准备。 3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 3.1.2准备好导电用的铝丝,并打磨导电杆 3.1.3检查传送带及相关设备是否正常。 3.1.4核对随料单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。 3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材与型材间3公分左右，白料间距控制在型材与型材间2公分左右。 3.1.6选择合适的导电杆，在保证导电充分的前提下,导电斑痕最小。 3.2装挂： 3.2.1装挂时应将型材均匀排布在导电杆有效区间、并上紧每一根料. 3.2.2装挂前应打磨净导电杆上的氧化膜，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。 3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。 3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。 3.2.7选用副导杆时，优先选用截面小的副杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，上紧铝丝防止因料移动而引起大面积的擦伤。 3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。 3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。 3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。 3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。 3.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。 4、氧化台生产前的准备工作： 4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。 4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。 4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。 4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。 4.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。 4.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。 5、氧化台操作的通用要求：
表面处理检验规程 1、目的 规检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 3、定义 本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 3.1 A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。 3.2 B 面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转45~90 °才能看 到的四周边）。 3.3 膜厚：必须符合图纸规定。 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5.术语和定义 5.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 5.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 5.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 5.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 5.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材
料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑 块状花纹外观。 5.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光 后表现出的局部高光泽、光亮区域。 5.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其 它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、 未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产 生的轻微痕迹属于此类划痕。 5.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）； 对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸 感、伤及材料本体的伤痕。 5.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留 下的小坑状痕迹。 5.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现 象，手摸时有不平感觉。 5.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下 的烧蚀痕迹。 5.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的 斑纹、印迹。 5.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的 无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。 5.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 5.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理 层中形成不同色的斑点。 5.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与 正常表面一致的凸起现象。 5.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用 辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层 的现象。
外观检验标准作业指导书 1. 目的和范围 为来料、半成品及成品外观检验标准检查提供工作指引。 2. 定义: 2.1 AQL: 可接收的质量水平 2.2 Plan C=0: 零缺陷(样本经检验后是零缺陷方可接收) 2.3 异常通知单: 用于记录和判定、处理不合格品的单据 2.4 特采通知单: 此表格用于裁定那些不符合特定规范的产品 2.5 MRB: 物料评审委员会 2.6 SCAR: 外部供应商纠正措施要求 2.7 ICAR: 内纠正措施要求 3. 职责 3.1 检验员: 负责抽样和检验,标识和记录。 3.2 质量工程师: 负责确定外观检验标准，并对不合格品进行判断及提供处理结论。 4. 授权 4.1 质量工程师 4.2 质保经理 5.程序 5.1 检验员在接到检验通知后，确认产品名、数量、及材质正确后执行抽样检验。 5.2 外观检查首先参照相应部件的图纸或签样检查产品结构与要求是否一致，然后按 以下5.3外观要求允收标准进行检验。
外观检验标准作业指导书
外观检验标准作业指导书Array 6. 参考程序 6.1 进料检验指导书WI-5001 6.2 巡检作业指导书WI-5003 6.3 终检作业指导书WI-5002 6.4 驻供应商检查员出货检验及品质稽查指导书WI-5004 7. 表格/记录 7.1 来料检验记录FM-0013-XXXX 7.2 巡检记录FM-0012-XXXX 7.3 成品检验记录FM-0014-XXXX
文档从网络中收集，已重新整理排版.word版本可编辑.欢迎下载支持. 8. 记录保存 所有记录保存期参考《质量记录控制程序》中规定
源通和公司作业指导书产品检验规范文件编号文件版本制定日期 2014-11-12 生效日期 ※※封面※※ 产 品 检 验 规 范 制定:审核:批准: 文件分发明细 副本:□总经理□管理者代表□ 财务部□仓库□市场部□采购部□研发部□工程部□生产部□品管部□行政人事部□计划物控部正本:文控中心副本编号: 制修订记录 文件版本修订日期制修订页次制修订摘要 A.0 1-8 第一版 页版本目录 页 次
1 2 3 4 5 6 7 8 版本 A.0 A.0 A.0A.0A.0A.0A.0A.0 1. 目的: 建立一套本公司通用之成品检验标准、以适合品管部在执行标准时有章可依;完善公司质量作业标准,规范产品检验方式,确保产品质量满足客户质量要求。 2. 范围: 公司所有充电器产品均适合本标准。 3. 权责: 品管部:负责公司产品外观、电性等各类检验工作。 4. 定义: 4.1 致命不合格(CR :可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的不合格; 4.2 严重不合格(MA :可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的不合格; 4.3 轻微不合格(MI :任何不符合规定要求又不严重影响产品外观或性能的不合格; 4.4 自检:由 QA 根据现有设备自行检验; 4.5 外检:由产线测试或第三方检测机构进行测试; 4.6 实验室:由公司实验室做可靠性测试; 5.支持文件: 采用 GB2828.1-2012(Ⅲ级正常检验单次抽样计划进行随机抽样 , 依下表选定其 AQL 值, 列表如下: 5.1《成品检验作业指导书》 QWPG-003 5.2《抽样计划作业指导书》 QWPG-004
阳极氧化、着色型材检验与技术标准 简介: 阳极氧化、着色型材的检验项目有化学成分、室温力学性能、尺寸偏差、外观质量、氧化膜厚度、颜色色差和氧化膜的性能。氧化膜的性能包括封孔品质、耐蚀性、耐磨性和耐候性。由于部分项目的试验时间较长，操作复杂，试验成本高，如耐蚀性、耐磨性、耐候性等，因此，阳极氧化、着色型材的检验项目分为出厂检验项目和定期检验项目。阳极氧化、着色型材检验项目分类和取样规定见表6—3—1。氧化膜的封孔品质、耐蚀性、耐磨性和耐候... 阳极氧化、着色型材的检验项目有化学成分、室温力学性能、尺寸偏差、外观质量、氧化膜厚度、颜色色差和氧化膜的性能。氧化膜的性能包括封孔品质、耐蚀性、耐磨性和耐候性。由于部分项目的试验时间较长，操作复杂，试验成本高，如耐蚀性、耐磨性、耐候性等，因此，阳极氧化、着色型材的检验项目分为出厂检验项目和定期检验项目。阳极氧化、着色型材检验项目分类和取样规定见表6—3—1。氧化膜的封孔品质、耐蚀性、耐磨性和耐候性应在封孔完毕72 h小时后才能进行。 表6—3—1阳极氧化、着色型材检验项目分类和取样规定表
阳极氧化、着色型材的化学成分、室温力学性能和尺寸偏差检验方法见本书第6篇第l、2章。检验时应注意如下问题： 1)化学成分检验的试样应先去除表面氧化膜后再进行检验。因为表面氧化膜的主要成分是氧化铝，氧化铝的成分与铝合金不同，若试样表面有氧化膜，当采用化学分析法时检验时，由于表面氧化膜的存在会影响分析的准确性；当采用光电发射光谱分析法(测光法)检验时，由于表面氧化膜不导电，无法激发或很难激发，对检验的准确性有很大的影响。在化学成分检验之前可先用涡流测膜仪测量试样表面的阳极氧化膜是否完全去除。对于铝合金型材生产企业内部品质控制，阳极氧化、着色型材的化学成分检验可在阳极氧化、着色工序之前进行检验，不存在表面氧化膜问题。 2)室温力学性能检验的试样也应先去除表面氧化膜后再进行检验。对于拉伸试验用试样，可进行机械脱膜或化学脱膜后再进行试样加工。用于生产车间检验的韦式硬度检验试样，也应去除表面氧化膜，或直接在氧化之前检测基材的硬度。 3)在检测阳极氧化、着色型材的截面尺寸时，可直接检测，不应去除表面氧化膜。不去除表面氧化膜的主要原因是阳极氧化膜不同于其他涂膜，膜的生成不是外来有机材料的简单附着。阳极氧化膜的生成是以铝合金型材为阳极置于电解质溶液中，利用电解作用，使其表面形成的氧化铝薄膜。产品的有效尺寸应包含表面氧化膜。由于阳极氧化、着色型材一般需经过酸、碱预处理，型材经阳极氧化后，其截面尺寸由于腐蚀的原因比未处理前的基材尺寸会减少，因此，截面尺寸的检测应在阳极氧化、着色处理完毕后(即成品)进行，不能仅仅用阳极氧化前基材的检验来代替最后成品的检验(阳极氧化前基材的检验是必要的，是企业质量管理中工序过程品质控制的手段)。不同的前处理工艺，型材的截面尺寸减少的程度都不同。倒如仅采用碱蚀作为氧化前处理的一般银白色型材，其截面尺寸减少为0.02～0.04 mm，但若采用酸(氟化氢铵NH4HF2)和碱(NaOH)进行砂面效果处理的银白色型材，其截面尺寸减少为0.03～0.06 mm。
铝的阳极氧化和着色 ——添加剂甘油对氧化膜性能的影响 09化4 20092401099 摘要：铝的阳极氧化膜性能受到诸多因素的影响，主要包括电流密度、硫酸浓度、氧化时间、添加剂等。本文主要探讨了其它因素选择文献最优值的情况下，添加剂甘油对铝的阳极氧化的影响，并对氧化膜进行有机着色、氧化膜厚度测定和氧化膜绝缘性、耐腐蚀性进行表征。 关键词：铝氧化膜添加剂甘油 Abstract：Anodic aluminum oxide film properties affected by many facto rs, including current density, sulfuric acid concentration, oxidation time, additives and other factors. This paper discusses the literature of other factors that select the optimal value of the case, the additive of glycerin on anodic oxidation of aluminum.And the oxidation film organic coloring, oxidation film thickness measurement and oxidation film insulation, corrosion resistance characterized Keywords：Aluminum Oxide film Additive Glycerin 1 研究进展 铝由于其比重小，加工性能好，导电、热性能优良，塑性好，抗大气腐蚀能力强，易于成形，价格便宜等优点在轻工，建材，航天等领域广泛应用。 铝在空气中可自然形成一层氧化膜，起到一定的防护作用，但这种在空气中自然形成的膜性能并不足以真正地保护铝基体。因而人们研究了各类方法以制得性能优良的氧化膜，阳极氧化法是其中最为常用的一种。阳极氧化膜不仅具有良好的力学性能、很高的耐蚀性，同时还具有较强的吸附性，可对其进行着色处理获得诱人的装饰外观。 铝阳极氧化的方法可以根据是电解液的不同分为硫酸法、草酸法、铬酸法、磷酸法、有机酸法和混合酸法等。阳极氧化使用的电源从开始时的直流电，发展到交流电、交直流叠加、方波脉冲电源等。用硫酸配电解液直流电进行阳极氧化，是最为经典的方法，此法具有
文件标题：外观检验与判定标准 页码：4页之1 1．目的： 通过规范产品外观检验标准，以利检验作业之切实运作，确保产品品质得以有效管控。 2．范围： 公司产品之外观检验作业皆属之。 3．内容： 3. 1．检验方式：依据公司相关程序文件实施规范作业。 3. 2．检验要求：根据产品的特性、用途及客户之要求实施相关作业。 3. 3．外观检验条件： 3. 3. 1．目视光源：室内使用40W~80W日光灯，无反射光且光线一致，光源至物品距 离为0.6M~1.2M。 3. 3. 2．目视距离：眼睛距离产品0.3M~0.4M，约半臂长。 3. 3. 3．目视角度：产品与视角水平线为0o~45o角，亦可旋转确认潜在缺陷。 3. 3. 4．目视时间：产品正面约为4秒，其它面约为2秒。 3. 4．检验判定标准： (接下页) 审批: 日期: 制定: 日期: 检验检验检验判定标准判定备
页码：4页之2 文件标题：外观检验与判定标准 项目方式CRI MAJ MIN 注 塑胶件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 杂色、缩水、缺胶、不饱模、烧焦、水纹、压痕等. √ 参 照 产 品 外 观 不 良 限 度 样 品 进 行 检 验毛边、溢料(外露≧0.5mm). √ 塑胶件孔内毛边且影响装配. √ 物品正面起泡(面积≧0.3mm2). √ 物品侧面起泡(面积≧0.5mm2) √ 表面印痕(长≧0.3mm). √ 有裂纹(含卡钩、齿脚). √ 表面擦伤呈雾状(毛状). √ 表面刮伤呈丝状. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),且色泽变色、泛白. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),无变色现象. √ 颜色错误与工程要求不符. √ 颜色与工程认可样品有色差. √ 表面亮雾度不符合确认样品. √ 五金件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 端子脚变形但可以铆合. √端子脚变形影响铆合√ 端子头部变形但不影响对插. √端子头部变形影响对插. √ 端子氧化(有黑点、红点). √ 端子开叉(有毛边). √端子弹片下陷. √ 端子表层刮伤、压伤且交界处有台阶,但未见铜底. √端子表层刮伤、压伤且见铜底. √ 端子包装散乱,纸盘脱落. √ 端子绕带方向反. √ 铁壳氧化(有黑点、红点). √ 检验项目检验 方式 检验判定标准 判定备 注 CRI MAJ MIN
1 目的： 1.1建立公司对零件的外观质量要求及测试技术，确保零件质量，进而达成设计所期望的功能。 1.2作为样品承认测试及IQC进料检验依据。 2 范围： 2.1凡本公司生产的产品上所用的零件均属。 2.2但本规范若与工程蓝图有相抵触时，以工程图面为准。 3 抽样计划及判定标准： 3.1依据MIL-STD-105E抽样表，一般检验水平Ⅱ级，采正常检验。 3.2判定标准区分： 3.2.1 致命缺点(CRITICAL DEFECT) AQL 0 3.2.2 主(重)缺点(MAJOR DEFECT) AQL 0.65 3.2.3 次(轻)缺点(MINOR DEFECT) AQL 1.5 4 检验环境： 4.1 检验光源80～150烛光或照度700ULX以上的正方1M,表面与检验者45°。 4.2 距离30CM。 4.3 时间5秒。 4.4 检验时,禁止在反光的状况下检验而突显其缺点。 5 依零件分类： 5.1五金类(SEREW﹑NUT﹑WASHER ﹑BRACKET﹑CASE﹑PLASTIC.) 5.2印刷类(MANUAL﹑LABEL﹑DISPLAY、GIFT BOX 、CARTON) 5.3 PCB类 5.4电子零件类： 5.4.1主动组件：IC﹑晶体管﹑二极管﹑振荡器。 5.4.2被动组件：RES﹑CAP﹑TRANSFORMER 5.4.3电子机械件：CONNECTOR﹑COIL﹑FILTER﹑SWITCH﹑FUSE﹑SOCKET﹑ STICK﹑HEADER. 5.5 线材类(POWER﹑CORD﹑CABEL﹑WIRE) 本数据所有权属XX有限公司，非经书面准许不可翻印，复制或以其它任何形式传递或揭露。
铝的阳极氧化染色实验报告 【实验名称】 铝的阳极氧化染色。 【实验目的】 对铝进行阳极氧化，并进行染色处理。 【实验原理】 以铝或铝合金制品为阳极，置于电解质溶液中进行通电处理，使其表面形成氧化膜，这样形成的氧化膜比在空气中自然形成的氧化膜耐蚀能力更好。氧化膜具有较强的吸附性，利于进行染色处理。经过阳极氧化后，铝制品的耐蚀性、耐磨性和装饰性都有明显的改善和提高。 （1）阳极氧化原理 以铝或铝合金制品为阳极，硫酸为电解质溶液进行通电处理，铝被氧化形成无水的氧化膜。 阴极：2H+ + 2e-= H2↑ 阳极：2Al + 3H2O – 6e-= Al2O3 + 6H+ 氧化膜在生成的同时，又伴随着氧化膜被溶解的过程。 Al2O3 + 6H+ =2Al3+ + 3H2O 溶解出现的孔隙使铝与电解液接触，又重新氧化生成氧化膜，循环往复。控制一定的工艺条件（硫酸浓度和温度等）可使氧化膜形成的速率大于氧化膜溶解的速率，利于氧化膜的生成。 （2）着色原理 铝的阳极氧化膜多孔隙，对染料有良好的物理吸附和化学吸附性能，在铝阳极氧化膜上进行浸渍着色或电解着色，可达到耐蚀和装饰目的。 无机盐着色：将制品依次浸入两种无机盐溶液中，两种无机盐在氧化膜孔隙内反应生成有颜色的无机盐并沉积在孔隙中。 有机染料着色：阳极氧化膜对染料有物理吸附作用，有机染料官能团与氧化膜也会发生络合反应。有机染色色种多且色泽艳丽，但耐磨、耐晒、耐光性能差。 （3）封闭原理 铝阳极氧化膜必须进行封闭处理。沸水法是常用的封闭方法。在沸水中，氧化膜表面及孔壁的无水氧化膜水化，形成非常稳定的水合结晶膜，从而达到封闭孔隙的目的。 Al2O3 + H2O=Al2O3·H2O 此外还有蒸汽封闭法、盐溶液封闭法和填充有机物封闭法等。 本实验将铝以硫酸为电解质溶液进行阳极氧化，用硫代硫酸钠溶液和高锰酸钾溶液进行浸渍着色，用沸水法封闭。 【实验用品】 铝片、铜片、氢氧化钠、硫酸、高锰酸钾、硫代硫酸钠、水、天平、量筒、烧杯、玻璃棒、水槽、直流电源、电流表、鳄鱼夹、导线、砂纸。 （电极及导线的材料不能与硫酸溶液反应，避免污染电解液。）
1.目的：规范物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保 来料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定 b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定 4.名词解释 AQL:当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算 A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质 量特性极严重不符合规定。 B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量 特性极严重不符合规定。 一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或缺陷。 Ac合格接收量Re不合格拒绝接收量绝 5.程序： 5.1来料检验 1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定进行检验 ①电子原件AQL：2.5 ②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0 金属件：AQL：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。 5.2过程控制检验
过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。 5.3成品出货检验 1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。 2）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5.4进料检验规范 进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是评鉴供料厂商主要的信息来源。 所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 全检：数时少，单价高。 抽检：数量多，或经常性之物料。 免检：数量多，单价低，或一般性辅助性的物料，诸如：螺钉、汽油、酒精等 5.4.1检验项目 大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c、性能检测：测试其性能是否满足技术要求或使用要求,全部依据检验标准作业书检验。 d、机械特性检 5.4.2各种产品分别按照使用说明书及检验标准书对齐性能进行检测，列入检验。 检验方法 a.外观检验：一般用目视、手感、比对样板。 b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺、刀口尺等 c.性能检验：使用检测仪器或设备（如万用表、专用测试工装、仪器等）
目录 喷塑喷漆检验标准 (1) 磷化处理（金属）检验标准 (4) 表面电镀（金属）检验标准 (5) 发黑处理（金属）检验标准 (7) 阳极氧化检验标准 (8) 高频淬火检验标准 (11)
喷塑喷漆检验标准 1、目的 规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 3、定义 喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。 4、职责 4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5、工作程序 外观（目测） 5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。特殊产品根据产品的具体要求检验。 5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。 5.4 外观和颜色检验的环境： 5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。 5.4.2 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。 5.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。 5.5表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。 涂膜附着力（划格实验） 5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）： 5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用 加严检验。 5.6.2 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05mm，刃口达到0.1mm时必须重新磨刃 口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，均速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于2mm,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm(喷塑要求厚度80--150μm，喷漆要求厚度20--26μm)，切口以2mm的间隔隔开。在将格子区切屑用
1 目的 本检验规范之订定，提供品质人员在执行铝合金阳极氧化检验工作时之检验依据，确保本公司所有外协阳极氧化物料及成品皆能达到客户期望之品质水准。 2 范围 标准规定了本公司对铝合金阳极氧化层的设计规范、工艺质量要求、检验方法和验收规则。 本标准适用于本公司外协加工铝合金阳极氧化的设计、加工和检验。 本标准同时适用于铝合金阳极氧化工艺的鉴定和批量生产的质量检验依据。 3 术语和定义 3.1 主要表面 零件表面必须覆有氧化膜的部分，这部分氧化膜的外观和性能都很重要。 3.2 局部厚度 在主要表面内，选择平均分布的十个点进行厚度测量的算术平均值。 3.3 最小局部厚度 在一个工件主要表面上测得的局部厚度的最小值。适用于能被直径为20mm的球接触的主要表面部分进行测量 3.4批 同一供方在同一时间或大约同一时间提供的、按同一规范在相同条件下生产的并按同一质量要求提交检查的一组产品。 4 分类、适用条件及膜层设计表示 4.1 硫酸阳极氧化 硫酸阳极氧化：硫酸阳极氧化工艺获得的氧化膜外观为无色透明，膜厚约为5~20微米，硬度较高，孔隙多（孔隙率平均为10~15%），吸附力强，有利于染色。经封闭处理后，具有较高的抗蚀能力，主要用于防护和装饰目的。 硫酸阳极氧化工艺简单，操作方便；溶液稳定，成本低廉；生产效率高，适用范围广。除不适用于松孔度大的铸件、电焊件和铆接组合件外，对其他铝合金都适用。 4.2 铬酸阳极氧化 铬酸阳极氧化工艺得到的氧化膜较薄，一般厚度只有1~5微米，膜层质软，弹性高，具有不透明的灰白色至深灰色外观。氧化膜空隙极少，染色困难。其耐磨性不如硫酸阳极氧化膜，但在同样厚度条件下，它的抗蚀能力比不经封闭的硫酸阳极氧化膜高。该膜层与有机涂料的结合力良好，是涂料的良好底层。 由于铝在铬酸氧化液中不易溶解，形成氧化膜后，仍能保持原来零件的精度和表面粗糙度，因此，铬酸阳极氧化工艺适用于容差小，表面粗糙度低的零件以及一些铸件，铆接件和电焊件等。不适用于含铜量大于4%和硅含量较高的铝合金零件。 4.3草酸阳极氧化 草酸阳极氧化工艺获得的氧化膜比较厚（一般约8~20微米，最厚可达60微米），弹性好，具有良好的电绝缘性能。它的抗蚀能力和硬度不亚于硫酸阳极氧化膜，改变工艺条件可以获得性质不同的氧化膜。在不含铜的纯铝及其合金上可以得到银白色、黄铜色或青铜色的装饰性膜层。不同合金层份对膜层影响较大，在纯铝和铝镁合金上所获得的氧化膜比较厚。 草酸阳极氧化成本较高，电力消耗大，应用受到限制。只有在特殊情况下使用，例如：电器绝缘保护层，日用品的表面装饰等。 4.4硬质阳极氧化
铝的阳极氧化和着色 --氧化时间对氧化膜性能的影响 1 研究进展 铝由于其比重小，加工性能好，导电、热性能优良，塑性好，抗大气腐蚀能力强，易于成形，价格便宜等优点在轻工，建材，航天等领域广泛应用。 铝在空气中可自然形成一层氧化膜，起到一定的防护作用，但这种在空气中自然形成的膜性能并不足以真正地保护铝基体。因而人们研究了各类方法以制得性能优良的氧化膜，阳极氧化法是其中最为常用的一种。阳极氧化膜不仅具有良好的力学性能、很高的耐蚀性，同时还具有较强的吸附性，可对其进行着色处理获得诱人的装饰外观。 铝阳极氧化的方法可以根据是电解液的不同分为硫酸法、草酸法、铬酸法、磷酸法、有机酸法和混合酸法等。阳极氧化使用的电源从开始时的直流电，发展到交流电、交直流叠加、方波脉冲电源等。用硫酸配电解液直流电进行阳极氧化，是最为经典的方法，此法具有工艺简单、溶液稳定、操作简便和成本低等优点。硫酸具有强导电性，所以氧化时所需的电压低，而且它对新生成的氧化膜有较强的溶解作用，不宜长时间通电，通电10-15min即可获得厚度为5-20μm的氧化膜，膜的硬度高、孔隙多、吸附力强、易着色，将孔隙封闭后有较高的抗蚀能力。 用硫酸配电解液直流电进行阳极氧化时，铝的阳极氧化膜性能受到诸多因素的影响，主要包括电流密度、硫酸浓度、氧化时间、添加剂等。铝在阳极氧化时，电流密度对氧化膜的生长关系很大：在相同条件下，一定围提高电流密度，有利于氧化膜的生长，其膜厚随电流密度的增大而增大；提高电流密度有利于氧化膜
的生长，但电流密度增大的同时，电流效率下降，微孔的热效应加大，促使膜的孔隙率也增大，导致氧化膜的硬度和比耐蚀性下降。在工业生产上，铝的阳极氧化通常采用的电流密度为1.5-2.0A/dm2。 2 实验部分 2.1 实验原理 2.1.1铝的阳极氧化 铝制品作阳极，以硫酸等酸为电解液进行阳极氧化，形成较厚的Al2O3氧化膜： 阴极：2H＋＋2e－→H2↑ 阳极：Al＋3e－→Al3＋ Al3＋＋3H2O→Al(OH)3＋3H＋ Al(OH)3→Al2O3＋3H2O 由于酸的作用，生成的氧化膜的最弱点会发生局部溶解（Al2O3＋6H＋=2Al3＋＋3H2O），出现的孔隙使得铝与电解液接触，又重新氧化生成氧化膜。随着氧化时间的延长，膜不断溶解与修补，氧化反应不断纵深发展，从而使制品表面生成薄而致密的层和厚而多孔的外层所组成的氧化膜。要使Al2O3氧化膜顺利形成，必须使电极上氧化膜形成的速率大于氧化膜溶解的速率，因此在铝的阳极氧化过程中，要控制好氧化条件。 2.1.2铝氧化膜的着色 由于氧化膜表面是由多孔层构成且比表面积大，具有很高的化学活性，因而可以对氧化膜进行表面着色。
文件编号：JGGS/GY－00－03－02 版本：2.0 外观检验作业指导书 编制： 审核： 批准： 发布日期：2005年月日实施日期：2005年月日 许继电气结构公司
目次 前言 (3) 1 范围 (4) 2 术语和定义 (4) 3 对外观的技术要求 (6) 2.1 总则 (6) 2.2 印刷图文 (6) 2.3 加工工艺原因导致的问题 (6) 2.4 材料缺陷导致的问题 (7) 2.5 缺陷的改善 (7) 2.6 特殊情况 (7) 4 外观检验条件 (7)
前言 本文根据许继电气结构公司产品要求及生产技术水平而制定，同时兼顾已形成惯例的一些共识，并参考已在执行的部分检验标准。 本文是对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制，在本文中未出现的外观缺陷种类属于不允许范围。
产品表面外观缺陷的限定标准 1．范围 本文规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。 本文适用于许继电气结构公司产品的装配生产及各工序结构件的验收；也可用于指导设计。 外购件的验收同样使用本标准。当某外购件不属于许继电气结构公司专用型号时，也可按供应商的质量标准对其进行验收，具体要求应参照相应外购件的技术说明书等文件。 2．术语和定义 2.1 产品: 指公司确定的、处于向客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。 2.2A级表面： 产品在公司的客户处进行安装、操作及日常维护时能被看到的表面。 2.3B级表面： 除A级以外的所有表面。 2.4外部表面： 在产品正常工作状态下或产品开启前门后，能直接正视到的表面（但不包括门背面）。外部表面归属于A级表面。 2.5内部表面： 在产品正常工作状态下或产品开启前门后，不能直接正视到的A级表面。（内部表面包括单独发货的机柜内各种部件的可视表面、开启后门后的可见表面等等。） 2.6正视： 指检查者站立于被检查表面的正面,视线、光线分别与被检表面呈45-90°而进行的观察（如图1） 2.7金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的表面， 2.8拉丝： 是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面，例如发纹不锈钢。 2.9基材花斑： 电镀或氧化前因基材腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.10镀前划痕： 指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。 2.11浅划痕：