线束通用检验规范
版本：A0
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
1. 目的：
使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。
2. 范围：
本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准。
3.规范性引用文件：
IPC-A-620 线缆及线束组件的一般要求
UL486A 电线与端子压接拉力测试标准
4. 术语与定义：
4.1 端子拉脱力：端子和导体压接后，将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。
4.2 压接高度：端子和导体压接后，在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度。
5. 制作与检验要求
5.2 裁线检验标准
图示
5.3 线材处理—沾锡
先沾锡以确保被锡焊的芯线形成一个统一的、可焊性的表面。多股芯线沾锡有一个附加的好处：
能将单股的芯线沾在一起，以使整个的芯线能够焊在端子上或附件的焊点上，而不是单股的芯线外露。
控制要求：
芯线需要焊锡的部分，装配、焊接前要沾锡。
锡液应沾到整个沾锡部分，并渗透到内部的芯线。
沾锡过程中，锡液上浸至绝缘层部分，只要线材保持原有的柔韧性，少量的锡液上浸是允许的。
沾锡后锡面应光滑，轮廓应分明。
多根线束不得浸锡后连在一起。
图示
上锡端光滑、平整，无拉尖、开叉、上锡过多、破皮、线束锡渣等现象
开叉、拉尖、上锡过多等最大高度≤线径的配套线路板以能轻松装进去为准。注：直接焊线（不用穿孔焊接）可放宽。
浸锡后线束上不得有锡渣、线束烫伤、变软等现象。5.4 冲压成型端子压接作业标准：
高度H
高度H
高度H
高度H
线束脏污、锡渣
线束烫伤
5.4.1 绝缘皮压接区：
图示
绝缘完全包住并延伸到绝缘的铆压片
如果是多股线则应该所有线都应该穿过的
绝缘的铆压片
绝缘皮处的铆压不能切断或破坏绝缘
绝缘铆压片完全包住并支撑绝缘皮
绝缘端子铆压
不伤及绝缘的基础上使其和导线的连接紧
铆压片穿过绝缘皮而且接触到
导体
绝缘铆压片没有在绝缘周围提
供最小
铆压片环绕但会形成一个大于
45
两块铆压片环绕但没有压到绝
缘皮
5.4.2 绝缘皮检查窗：
绝缘皮和导体线在检查窗的中
间位置
绝缘皮平齐但没有进入导线的
铆压区域
绝缘皮与铆压片检察窗口的边
平齐但是没有进入到检查窗口
的区域
绝缘皮延伸入导体铆压区域
绝缘皮和导体的交接线在绝缘
铆压范围内
5.4.3 导体铆压区域：
没有绝缘在导体铆压区域
导体延伸到平齐区域的中间
没有导线断开
导体铆压片所压住
在铆压区域的铆压中心有正确的喇叭口
铆压印痕统一并按照厂家要求连接
在铆压后没有香蕉状的变形
锁片没有变形或损坏
导线没有扭曲
导体在导体铆压区域终端平齐
铆压印痕不统一但是不会影响
到结构
导体没有延伸到铆压区域外并
在喇叭口的平齐边缘终端不可
见
端子或连接的变形
响到结构
性
在铆压区域外有未压到的导线
折返的线和多余的线
5.4.4 刷尾检查区域：
导线通过导体铆压区后有
轻微的突起并形成”导体
平齐的刷子形状”
导线聚集在一起形成平齐
一并不会张开
有导线延伸到端子之外
导线延伸至端子止耳片进
入功能区
收）
绝缘端子的绝缘皮破坏
金属底材外露
5.4.5 料带残耳检查区域：
连接器或端子没有损伤
残余料带不会影响连接
器
残余料带片的长度大于
其金属厚度的
响和接头的完全连接
除去残余料带时损伤到
连接或端子
连接插入到连接器后残
余料片突起
5.4.6 端子结合区/装配功能区：
端子结合区不得存在弯
曲、扭曲、
残料、氧化等现象
5.4.7 端子外模绝缘外被压着检验方式：
导体外被压着后需将导线做上下90度弯曲三次,检查绝缘被覆是否有损伤或滑出，若有表面损伤或滑出，则压着高度须重新调整。如下图：
5.4.8 端子与导体拉脱力测试及检验方式：
5.4.8.1 测试长度以150mm左右为标准，脱去外皮20mm，（若端子为有外皮包裹的,测量端子
拉力时先去除外皮后再测量）如下图：
5.4.8.2 将测试样件夹紧于自动拉力计上，注意不可将端子的压接区及导体夹于夹具内，同时
保证端子的压接状态未变形，并以25.4mm/分钟的速度，拉引测试样件，直到导体与
端子分离，记下此时拉力计上拉力数值，此数值即为端子拉脱力。
5.4.8.3 拉力测试后应检验端子拉出后的状况,若导体七股(以7股铜丝为例)芯线全部断在端
子内模为端子压着高度过低,则必须重新将端子内模高度调高;若导体七股芯线无一
股芯线留在内模中,则必须重新将端子内模高度调低.(并线压接的情况除外)
5.4.8.4双并线或多并线压接于同一端子内时,端子压接区内不得有芯线导体外露.双并线或
多并线之拉脱力在标准范围内即可.对于双并线或多并线的拉脱力依经验以如下的公
式估算其拉脱力：最小拉脱力=各导体的拉脱力总和X80%。
5.4.8.5 端子压接后高度及拉脱力必须符合要求标准，详见下表：
线束通用检验规范版本：A0 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： 版本修改记录：
1. 目的： 使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。 2. 范围： 本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准。 3.规范性引用文件： IPC-A-620 线缆及线束组件的一般要求 UL486A 电线与端子压接拉力测试标准 4. 术语与定义： 4.1 端子拉脱力：端子和导体压接后，将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。 4.2 压接高度：端子和导体压接后，在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度。
5. 制作与检验要求 5.1 端子各部分区域的示意图： 序 号 名称示意图1绝缘皮检查窗 2喇叭口 3刷尾检查窗 4锁紧翼/锁紧舌/锁紧弹 片 5绝缘皮压接区6导体压接区 7端子结合区/装配功能 区 8料带残耳/料带头9接线柱挡耳/止位挡片
5.2 裁线检验标准 5.2.1 导体损伤： 状态图示描述 理想状态 导体没有划伤，缺口，被切断或者其他损伤 匀收状态 导体划伤，缺口和被切断的程度不能超出表1范围 拒收状态 划伤，缺口或被切断的导体程度超出表1范围 表1： 导体数量（根） 对于导线有划伤，缺口和 切断的最大范围 对于铆压端子可以接受导 线有划伤，缺口和切断的最大 范围 对于焊接端子可以接 受导线有刻痕、切断的最大 范围 小于7000 7-15101
16-25302 26-40433 41-60544 61-120655大于1216%5%5% 5.2.2 绝缘损伤： 状态图示描述 理想状态 绝缘层被切的整齐且沒有被收缩，变长，碎屑，变色，腐蚀或烧伤。 匀收状态 绝缘层经过剥皮后有轻微的均衡的印痕。 绝缘层的厚度減少不超过20%。 绝缘层的不平整度要小于绝缘层外径的50%或者小于1mm。 绝缘层在剥皮过程中产生变色。
产品质量检验标准及流程 （初稿）◆目的：规格质量检验流程，保证产品出货质量；◆适用范围：与本公司合作的供应商；◆质量检验标准：1、MIL-STD-105E 一次正常抽样二级水平2、ANSI/ASQC-Z1.4 ◆允收水准：MIL-STD-105E.II.(如下图，详细的参考AQL表) 缺点AQL AC RE CRI 0 MAJ 0.65 MIN 2.5 ◆检验方式：抽检、全检；抽检：抽检箱数以货物箱数的开平方取整数；抽检数量以货物数对AQL表定；◆检验流程：1、数量：数量分为货物总箱数和单个箱的产品数（如有内箱的需检查内箱数）；清点数量的时候，须先清点货物的总箱数，与单上的数量箱数是否一致。再抽点箱子里的产品数量跟单子指定的每箱数量是否一样。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来；2、包装：检查货物的包装是否稳实，包装带打的是否牢固。原则上以在运输过程中不会造成对产品的损坏为考虑的首要因素。如检查发现有问题，须马上指出并将结果记录下来；3、唛头：仔细核对订单上的唛头与外箱的唛头是否一致。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来；4、产品质量检查，以严谨认真的态度，对产品的外观和功能以及是否会对人畜造成伤害等各方面进行检验。并将检验情况记录下来。具体的检验方法，参看下面产品检验方法；5、根据检验情况，填写检验报表。依据AQL 标准，作出合格与否的决定。◆产品检验方法■、参照客户确认的样板进行检验；A、外观■五金类外观方面需要注意以下几点：1、产品表面有否生锈、伤痕或刮花现象；2、接口吻合部份连接是否紧密；3、套接或旋转是否灵活，无阻碍；4、电镀产品，有否色差、汽泡或掉镀现象，镀层和镀色是否均匀；5、客户需印的LOGO是否清楚。有否漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净，有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象；■塑胶类外观方面需要注意以下几点：1、产品表面有否伤痕或刮花现象；2、接口吻合部份连接是否紧密；3、套接或旋转是否灵活，无阻碍；4、喷油、烤漆或电镀产品，有否汽泡或掉油、掉漆、掉镀现象，镀层和镀色是否均匀，有否色差现象；5、客户需印的LOGO是否清楚。有否色差、漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净，有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象；7、透明产品，查看透明度是否良好。有否杂质、黑点；8、产品有否披锋。披锋情况是否严重；■带子类外观方面需要注意以下几点：1、长度是否够；2、带子边缘是否整齐，无漏线、脱线或掉线现象；3、带子颜色是否有色差；4、带子的材料与样板材料是否一样；■水晶类外观方面需要注意以下几点：1、产品表现是否光滑、有否伤痕、刮伤、缺口现象；2、倒角是否均匀，倒角宽度是否在允可的范围内；3、产品的透明度是否好。产品里面是否有杂质、黑点或汽泡现象；4、内雕产品，雕刻图案是否完整清楚；■磁力扣外观方面需要注意以下几点：1、封胶是否均匀无杂质、黑点；2、印刷颜色是否有色差；3、产品线路板边缘磨合是否良好、整齐；■彩卡需要注意以下几点：1、卡纸的规格是否和样品的一样；2、彩卡的印刷颜色是否一样，有否色差；3、印刷图案和文字是否和样品一样。有否错字、漏字和印错图案，图案不全现象；■吸塑外观方面需要注意以下几点：1、吸塑规格是否和样品一样；2、吸塑表面是否干净、无杂质、无黑点；注意事项：1、印刷LOGO：抽10PCS用专业胶纸（3M600）测试印刷的LOGO，有否掉色现象。如有，3个以下为通过。3个以上要整批货返工重新印刷；2、五金件边缘是否整齐光滑，有否披锋。有否对人会造成致命伤害的可能存在，如有，AQL表里列入CRI。无论货物的数量多少，整批货需要返工；3、外观严重视为重缺陷，AQL表里列入：MAJ；B、功能■发光棒1、检验按键开关是否灵敏，按动是否灵活。2、灯光颜色是否有色差、灯光有否偏暗；3、有否缺灯或灯不亮现象；4、灯光闪动是否按订单要求的闪法；5、电池电压是否足、有否短路现象以及电池周围是否用绝缘片封套6、磁力扣产品要注意看灯光位置是否居中（如五角星）。7、线路板焊接是否牢固，使用过程中有否会掉落或松开的可能；8、对于棒类产品。要查看一端旋进的过程中会否顶到灯头以致影响功能的可能；C、生产过程中之货物检验如检验的时候，产品还没完成，正在制作过
线束通用检验规范 版本: A0 编制／日期: 审核/日期: 批准/日期: 版本修改记录: 使生产制作人员与检验人员有统一得标准可依。 2、范围: 本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准、３。规范性引用文件: ＩPC－A－６2０线缆及线束组件得一般要求
UL486A 电线与端子压接拉力测试标准 4。 术语与定义: 4、１ 端子拉脱力:端子与导体压接后,将导体从端子中拉脱时得所需最小分离力。 4。2 压接高度:端子与导体压接后,在导体压接区所形成得闭合压接截面得最大高度。 5、 制作与检验要求 5、１ 端子各部分区域得示意图: ５、2 裁线检验标准 5、2、１ 导体损伤: 状态 图示 描述 序号 名称 示意图 1 绝缘皮检查窗 2 喇叭口 3 刷尾检查窗 ４ 锁紧翼/锁紧舌/锁紧弹片 5 绝缘皮压接区 ６ 导体压接区 7 端子结合区/装配功能区 8 料带残耳/料带头 9 接线柱挡耳/止位挡片
5。2、2 绝缘损伤:
5。３线材处理—沾锡 先沾锡以确保被锡焊得芯线形成一个统一得、可焊性得表面、多股芯线沾锡有一个附加得好处: 能将单股得芯线沾在一起,以使整个得芯线能够焊在端子上或附件得焊点上,而不就是单股得芯线外露、控制要求: 芯线需要焊锡得部分,装配、焊接前要沾锡。 锡液应沾到整个沾锡部分,并渗透到内部得芯线、 沾锡过程中,锡液上浸至绝缘层部分,只要线材保持原有得柔韧性,少量得锡液上浸就是允许得。 沾锡后锡面应光滑,轮廓应分明、 多根线束不得浸锡后连在一起、
５、4 冲压成型端子压接作业标准:
5.4。1 绝缘皮压接区: 状态图示描述 理想状态绝缘完全包住并延伸到绝缘得铆压片 如果就是多股线则应该所有线都应该穿过得绝缘得铆压片 绝缘皮处得铆压不能切断或破坏绝缘 绝缘铆压片完全包住并支撑绝缘皮 绝缘端子铆压,绝缘铆压均匀得形成并在不伤及绝缘得基础上使其与导线得连接紧 拒收状态铆压片穿过绝缘皮而且接触到导体 绝缘铆压片没有在绝缘周围提供最小180°得支持 铆压片环绕但会形成一个大于45°得开角在顶部
汽车低压线束设计规范 1 范围 本标准规定了汽车低压线束设计的一般步骤、方法和所参考的国家和行业标准；规定了图样所包含的内容及标准化要求；规范所选用的材料规格和型号的一般要求；规范线束分支、长度的表示方法；规定图样所需标定的尺寸、技术要求；规定图样幅面、视图；规定比例、线型和块的处理；选型的计算方法、低压插接件选型原则及要求等。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T14690 技术制图比例 GB/T 14691 技术制图字体 JB/T 8139 公路车辆用低压电缆 QC/T 413 汽车电气设备基本技术条件 QC/T 414 汽车用低压电线的颜色 QC/T 417.1车用电线束插接器第一部分定义、试验方法和一般性能要求（汽车部分） QCn 29010 汽车用低压电线接头型式、尺寸和技术要
求 QCn 29013 汽车用蓄电池电线接头型式、尺寸和技术要求 QC/T 29106-2004 汽车低压电线束技术条件 3 术语 本标准采用下列及QC/T 417.1中的定义。 3.1 干线：电线束中两根或两根以上电线包扎在一起的部分(如图1所示)。 3.2 支线：电线束中电线的末端没有包扎的部分或单根电线(如图1所示)。 3.3 分支点：电线束中干线与干线或干线与支线中心线的交点(如图l所示)。 3.4 接点：电线与电线的连接点(如图1所示)。 3.5 端子：插接件的统称。 3.6 干区：安装在车箱内部或密闭舱体等无涉水部位的电线束不需做特殊防水防护处理的区域。 3.7 湿区：除干区以外，电线束易受水浸需做特殊防水防护处理的区域。 3.8 插头（插片）：插入插座（插簧）可以完成电气连接的插接件(如图2所示)。 3.9 插座（插簧）：接受插头（插片）形成电气连接的插接件(如图2所示)。
线束通用检验规范 版本：A 编制/日期：_____________ 审核/日期：_____________ 批准/日期：_____________ 版本修改记录:
1. 目的： 使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。 2. 范围： 本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准 3?规范性引用文件： IPC-A-620 线缆及线束组件的一般要求 UL486A 电线与端子压接拉力测试标准 4. 术语与定义： 4.1端子拉脱力：端子和导体压接后，将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。 4.2压接高度：端子和导体压接后，在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度 5. 制作与检验要求 5.1端子各部分区域的示意图:
示意图 序号名称 1绝缘皮检查窗 2喇叭口 3刷尾检杳窗 4锁紧翼/锁紧舌/锁紧弹片 5绝缘皮压接区 6导体压接区 7端子结合区/装配功能区 8料带残耳/料带头 9接线柱挡耳/止位挡片 5.2 裁线检验标准 521导体损伤： 状态图示描述
大于121 6% 5% 5% 描述 5.3线材处理一沾锡 先沾锡以确保被锡焊的芯线形成一个统一的、可焊性的表面。多股芯线沾锡有一个附加的好处： 能将单股的芯线沾在一起，以使整个的芯线能够焊在端子上或附件的焊点上，而不是单股的芯线外露。 5.2.2 绝 522绝 状态 理想状态 绝缘层被切的整齐且沒有被收缩, 变长，碎屑，变色，腐蚀或烧伤。 绝缘层被切的整齐且沒有被收缩, 变长，碎屑，变色，腐蚀或烧伤。 匀收状态 绝缘层经过剥皮后有轻微的均衡 的印痕。 绝缘层经过剥皮后有轻微的均衡 的印痕。 绝缘层的厚度減少不超过 20% 绝缘层的不平整度要小于绝缘层 外径的50%或者小于1mm 绝缘层的不平整度要小于绝缘层 外径的50%或者小于1mm 绝缘层在剥皮过程中产生变色。 绝缘层被切开或损伤 绝缘层的厚度減少超过 20% 拒收状态 绝缘层的不平整度大于绝缘层外 径的50%或者或1mm 绝缘层烧焦 绝缘层熔到导体里
核准： 审核： 拟定： 硬化PET 质量检验标准
修订记录
目录 修订记录 (2) 目录 (3) 前言 (4) 1.0 范围 (5) 2.0 引用文件 (6) 3.0 术语和定义 (6) 4.0 质量要求 (7) 5.0检测规则 (10) 6.0标志、包装、贮存、运输 (12)
前言 杭州惠之星科技有限公司根据目前国际及国内电子、电器等尖端市场对光学薄膜的大量需求，专业生产硬化聚酯（PET film）及聚碳酸酯薄膜（PC film）之质量已完全达到目前市场中的高品质产品，惠之星公司可根据不同行业的使用要求生产不同品质等级之硬化材料，满足不同客户群的使用。 本标准由杭州惠之星科技有限公司提出； 本标准由杭州惠之星科技有限公司起草； 本标准由杭州惠之星科技有限公司批准； 本标准起草人：柳明
1.0范围 本标准规定了聚碳酸酯（PC）薄膜、片材的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则、标志、标签、运输、贮存。本标准适用于经挤出加工面成的聚碳酸酯（PC）薄膜、片材。 Poly-Lite PC产品有薄膜（PC film）和片材（PC sheet），厚度0.125mm-1.00mm 产品代码: 例：Poly-Lite PC- PL 101 （-1 W ） ①②③ ①等级:G 通用 FR 阻燃环保 ②品种：1本色透明、抛光，2哑光，3细砂，4中砂，5粗砂 ③颜色： W白色，BU兰色，T茶色，G绿色，R 红色，Y黄色，B黑色，O橙色 薄膜为卷筒状，片材为长方形状。光面产品为平整、光洁的；磨砂/哑光产品，磨砂面呈凹凸不平的砂粒状，哑光面为比较粗糙、不会有明显的反光。 1.1产品分类 1.1.1通用级PC薄膜透明系列 特点：高度透明、两面覆有保护膜、耐高温、印刷性能佳。 应用：镀镜、仪表盘、铭板、LCD显示屏、玩具、头盔等。 1.1.2通用级PC薄膜磨砂系列 特点：低雾度、高抗刮性、印刷性能佳。 应用：薄膜开关、控制面板、仪表盘、轻触式键盘、铭牌等。 1.1.3阻燃环保级PC薄膜 特点：环保、防火阻燃、耐冲击、低吸热、耐高低温、尺寸稳定性好、卓越的阻燃性能。 应用：电源绝缘、磁盘驱动器绝缘、阻燃部件合成板、民脑主板绝缘、键盘绝缘等。
QC/T417.1～417.5-2001(2001-08-21发布，2001-12-01实施） 前言 本标准参照ISO 8092.1～.4系列标准制定。本标准在车用电线束插接器的总标题下分为五部分： ——第1部分：定义，试验方法和一般性能要求（汽车部分） ——第2部分：试验方法和一般性能要求（摩托车部分） ——第3部分：单线片式插接件尺寸和特殊要求 ——第4部分：多线片式插接件尺寸和特殊要求 ——第5部分：用于单线和多线插接的圆柱式插接件尺寸和特殊要求 随着我国汽车产品技术水平的不断提高，对电器插接器的要求越来越高，因此，在参照ISO 8092.2：1996制定车用电线束插接器试验方法和性能要求标准过程中，汽车整车厂普遍认为ISO 8092中对插接器性能要求较低，希望提高性能要求，而这些提高的性能要求，对于摩托车用插接器显得过高，因此，经协商将插接器试验方法和一般性能要求分汽车和摩托车两部分制定，即第1部分：定义，试验方法和一般性能要求（汽车部分），在采用ISO 8092.2：1996容基础上，将部分性能要求提高并相应增加了一些性能要求及相应的试验方法，试验方法除有些直接采用国际标准的容，其余均采用国家标准及相关行业标准。第2部分：试验方法和一般性能要求（摩托车部分），技术容等同采用ISO 8092.1996。 QC／T 417.3～QC／T 417.5分别等同采用ISO 8092.1、.3、.4：1996的容。 本系列标准自实施之日起同时代替QC/T 417-1999，QC/T 418-1999，QCn 29012-1991。 本系列标准由国家机械工业局提出。 本系列标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本系列标准第1部分起草单位：天海汽车电气；主要起草人：王来生、王荣喜。 本系列标准第2部分起草单位：高邮电器厂；主要起草人：何玉光、吴长红、俊。 本系列标准第3、4、5部分起草单位：天海汽车电气、高邮电器厂。 中华人民国汽车行业标准 车用电线束插接 器 QC/T 1417.3-2001 代替QC/T 417-1999 第3部分单线片式插接件的尺寸和特殊要 求 QC/T 418-1999 QCn 29012-1991
一、目的: 工厂产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾求，确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链B、耳环C、胸针D、介子E、手镯 F、发夹 G、手表带 H、领夹 I、袖口钮/鞋扣钮 J、皮带扣 K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类B、铜料类C、铅锡合金D、锌合金E、铁质料类 F、钛金属 G、皮革类 H、不锈钢类 I、水晶胶类 J、包装用料类 K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA ”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类。 2）客户品质等级说明: A、“AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、“AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、“A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
4、原材料及产品检验准则与判定标准: 1）不合格判定等级、判定标准的定义: A、严重缺陷(Critical 简称为CR): 产品不良项目危害到消费者健康或安全，或者是影响产 品设计或产品使用寿命的不良项目。 B、主要缺陷(Major 简称为MA): 产品不良项目直接影响产品功能，产品尺寸规格异常，产 品的设计不符合客人要求等。 C、轻微缺陷(Minor 简称为MI):产品不良项目为轻微的瑕疵，但不影响产品使用价值、功能、 和经济效益。 D、允收(Accept简称为Ac)、拒收(Reject简称为Re)。 E、抽样标准和允收水平:MIL-STD-105D、Ⅱ、正常单次抽样水平，进料抽检为:AQL 值CR:0， MAJ:2.5，MIN4.0，出货抽检为: AQL 值CR:0，MAJ:1.5，MIN4.0。 F、制程检验由品质部根据产品生产工艺和客人品质要求合理给予安排抽检或全检。 2）产品品质控制方式: A、产品品质控制分三步策划:进料品质控制、制程品质控制、出货品质控制。 B、检验方式:检验方式是根据生产车间规划和产品加工工艺特性确定，具体安排如下: a、抽检的环节有: 原材料入仓，合金压铸和五金啤件，合金倒模出装配/抛光，成品装 配，成品包装环节入库。 b、全检的环节有: 合金粘石环节、滴油环节,合金装配直接下电镀、打磨后直接下电镀 加工的,各环节样板出货，铜产品打磨直下电镀,电后出包装的货全检。 c、首件检验: 合金装配/粘石/滴油/包装,各环节,根据各货品的结构的复杂程度自行决定, 结构简单的货品不做首件,结构复杂的款式,需提供首件确认. C、检验标准来源:客人订单资料、客人要求、工程相关资料、生产做货指引、相关法律法规 要求、行业标准、国际标准、工厂内部品质管理规定的品质检验标准。 D、所有经过检验的产品无论良品或不良品都要有明确的标识和记录。 E、检验过程不良率以品检日报的形式通报，批量不良率超过30%视情况记入重大品质异常 跟踪处理，所有重大品质异常责任单位必须以月份为单位原因分析、改善对策，发出 异常的单位定期跟踪其改善效果的确认。 3 ) 原材料检验标准及相关要求: 倒模用的铜料类、铅锡合金、锌合金检验标准和品质要求: A、用料以客人订单要求为准，成份含量参考供应商自检报告。
1） Q/SQR
前言 本标准参考QC/T29106标准，在满足奇瑞汽车的产品性能的实际情况下制定的。 本标准作为产品质量抽查检验的依据。同时在格式和内容的编排上均符合GB/T1.1-2000和GB/T1.2-2002的规定。 本标准与上一版本的标准主要区别如下： 1.规范性引用文件的更改如下： 增加（新的引用标准）： Q/SQR.04.228 汽车用熔断器 Q/SQR.04.295 线束波纹管 Q/SQR.04.421 电线束绝缘胶带标准 Q/SQR.04.572 线束紧固件标准（试用） Q/SQR.04.923 轿车、轻型汽车温度场底盘测功机法 替换： 将QC/T 417.1～QC/T417.5改为引用Q/SQR.04.935标准。 2.术语和定义的更改 更改端子、护套的定义，删除插接件的定义。 新增插接器、插头、插座的定义。 3.要求中做的更改如下： 在4.2.4中增加绝缘套管与孔中心的距离。 在4.2.5中对紧固件、主干、分支的公差进行分类规定。 在4.4.5、4.4.7、4.6.2中更改为采用Q/SQR.04.935标准的检测方法。 在4.12中对电线束的工作温度及贮存温度等级进行更改。 新增4.2.6 护套末端与保护材料之间的尺寸要求。 新增4.2.7 线束双绞线要求。 新增4.3.9、4.3.10、4.3.11、4.3.12对电线束的附件材料要求。 4.试验方法中更改如下： 在5.5中将测试速度由25mm/min～l00mm/min改为50±10mm/min。 在5.7中更改为采用Q/SQR.04.935标准的测试方法。 在5.16中更改为采用Q/SQR.04.923标准的测试方法。 5.检验规则中更改如下： 在6.3中增加对4.2.6、4.2.7的检验。 6.标志、包装、储存和保管更改如下 在7.12中a）产品名称要求为中英文，b）改为产品图号，增加f）项图纸版本号。 本标准由奇瑞汽车有限公司乘用车工程研究一院提出。 本标准由奇瑞汽车有限公司汽车工程研究院标准管理科归口。 本标准起草单位：奇瑞汽车有限公司乘用车工程研究一院。 本标准主要起草人：周定华、赵松岭、徐海良、杨宁、陈明业 本标准所代替的标准历次发布情况为：Q/SQR.04.030-2003、Q/SQR.04.030-2005、Q/SQR.04.030-2006
QC/T 29106-2004 （2004-02-10发布，2004-08-01实施）代替QC/T 29106-1992 前 言 本标准是QC/T 29106-1992《汽车用低压电线束技术条件》的修订版本。 本标准修订过程中以德国、法国、韩国等国家同行业的企业标准为主要参考对象。 本标准自实施之日起，同时代替QC/T29106-1992。 本标准与QC/T 29106-1992相比，主要变化如下： ——增加了引用标准GB/T 13527.2、HG 2196、QB/T 2423和QC/T 238。 ——术语和定义中增加了"干区"、"湿区"、"刺破连接"，并在技术要求中增加了相应的规定。 ——增加了压接接点横断面的技术要求。 ——增加了导体标称截面积规格和与其对应的拉力值。 ——增加了密封塞压接的技术要求。 ——对电线束的使用环境温度、耐高低温性能、耐湿热性能、耐振动性能、耐盐雾性能及对应的试验方法作了修改。 ——增加了耐温度变化性能要求。 ——将耐油性能要求改为耐工业溶剂性能要求。 ——出厂检验增加了"接点防水"、"无焊料焊接接点撕裂力"、"密封塞压接"项目的检验。 ——对型式检验产品的抽样方法、编组、检验项目和检验顺序作了修改。 本标准由中国汽车工业协会提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准由长春市灯泡电线有限公司负责起草。 本标准主要起草人：孙玉德、汤曼如、方兴亚、姜树森、张杰、钱程。
QC/T 29106-2004 汽车低压电线束技术条件 1 范围 本标准规定了汽车用低压电线束(以下简称电线束)的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、储存和保管。 本标准适用于标称电压低于50V的各种汽车用电线束(含单根线)。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)，或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB 11121 汽油机油 GB 17930 车用无铅汽油 GB/T 13527.2 软聚氯乙烯管(电线绝缘用) HG/T 2196 机动车辆用橡胶材料 JB/T 6313.1 电工铜编织线 一般规定 JB/T 6313.2 电工铜编织线 斜纹编织线 JB/T 6313.3 电工铜编织线 直纹编织线 JB/T 8139 公路车辆用低压电缆(电线) JJG 4 钢卷尺 QB/T 2423 聚氯乙烯(PVC)电气绝缘压敏胶粘带 QC/T 238 汽车零部件的储存和保管 QC/T 413-2002 汽车电气设备基本技术条件 QC/T 414 汽车用低压电线的颜色 QC/T 417.1 车用电线束插接器 第1部分：定义、试验方法和一般性能要求(汽车部分) QC/T 417.3 车用电线束插接器 第3部分：单线片式插接件的尺寸和特殊要求 QC/T 417.4 车用电线束插接器 第4部分：多线片式插接件的尺寸和特殊要求 QC/T 417.5 车用电线束插接器 第5部分：用于单线和多线插接器的圆柱式插接件的尺寸和特殊要求 QCn 29010 汽车用低压电线接头 型式、尺寸和技术要求 QCn 29013 汽车用蓄电池电线接头 型式、尺寸和技术要求
CaiNi accessories factory
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采 妮 饰 品 厂
产品品质检验标准
一、目的: 产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾 确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链 F、发夹 G、手表带 B、耳环 H、领夹 C、胸针 D、介子 E、手镯 J、皮带扣
规范工厂
客需求，
I、袖口钮/鞋扣钮
K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类 F、钛金属 B、铜料类 G、皮革类 C、铅锡合金 H、不锈钢类 D、锌合金 E、铁质料类 J、包装用料类
I、水晶胶类
K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类 。 2）客户品质等级说明: A、 “AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、 “AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、 “A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
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汽车线束行业标准汽海马V O C标准 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
1 范围 本标准规定了采用袋子法对车内零部件总成的挥发性有机化合物（VOCs）进行采样和测试的方法。 本标准适用于轿车车厢（含行李箱）内部的非金属零部件及与车厢内有空气交换的零部件。 本标准所检测的目标化合物包括：TVOC、苯、甲苯、二甲苯、乙苯、苯乙烯、甲醛、乙醛、丙烯醛 2 参考标准 GB/T 27630-2011 乘用车内空气质量评价指南 HJ/T 400-2007 车内挥发性有机物和醛酮类物质采样测定方法 3 术语和定义 挥发性有机物（VOC） 在常压条件下沸点或初馏点低于或等于250℃，且在常温常压下能自发挥发的有机液体或固体。 总挥发性有机化合物（TVOC） 利用Tenax等吸附剂采集，并用极性指数小于10的气相色谱柱分离，保留时间在正己烷到正十六烷之间的具有挥发性的化合物的总称。
4 测试原理 将待测零部件放入密封的采样袋，充入适量氮气后，将采样袋在65℃条件下加热2小时，使零部件或材料中的挥发性有机物散发到采样袋内气体中。加热结束后，用Tenax管采集苯类物质，用热脱附仪-气相色谱质谱联用仪（TD-GCMS）进行定性和定量分析；用DNPH管采集醛类物质，用高效液相色谱仪（HPLC）进行定性和定量分析。 5 实验设备 表一
6 样件要求 样件的包装 样件在生产出来后应立即进行包装，并在七天内寄达检测实验室，在此期间，样件应放在无污染，通风阴凉处。样品在运输过程中应尽量避免接触高温环境。 样件封装采用无破损的铝箔或保鲜膜包裹后，再用聚乙烯袋密封，装入纸箱内。 零部件生产商应提供生产日期和样品批号。 检测实验室收到样品后应对样品的包装进行检查，并核对样品信息，保证其准确完整。样品进入实验室应在15个工作日完成测试，如不能及时进行测试，样品应保留包装，并放置在通风，阴凉干燥处。 样件的取样要求 被测零部件是以整个零部件总成进行实验，采用暴露面朝上和尽量摊开的原则。统一采用2000L大小的袋子。具体被测车内零部件总成及取样要求见表1。 表二
1.目的 为规范本公司的线束端子压接操作，规定端子压接标准，提高产品品质。 2.范围 本规范适用于公司所有线束压接操作。 3.职责 技术部：负责制作线束图纸、制定端子压接标准。 制造部：负责按照线束图纸及线束端子压接标准进行生产。 品保部：负责对端子压接的品质确认及本规范执行的监督。 4.内容 名词 电线位置浅打检验要求
压接要求常见不良或缺陷 剥线不良 注：1.剥线长度：①铜件/四方插：4±②小5556铜件：± 2.检查线芯是否受损，一定要剥开线皮3个mm以上。 芯线断裂可接受根数 端子压接缺陷 刺破绝缘皮-NG 没有压住绝缘皮-NG 绝缘皮被压进铆接端子-NG 绝缘皮没有被铆接端子完全铆压-NG 导线松散，没有完全被铆压住-NG 铆压区内有股线被压住-NG 线股终端在导体铆压区不可见-NG 线股超出端子高度-NG 线股伸出端子之外-NG 线股伸进端子结合区-NG 端子变形-NG 线皮压接区变形-NG 外观检验端子压接尺寸及外观CCD要求（品保检查及员工自检） 线材的准备（参见线束图纸） 检查剥皮长度、线材长度、芯线剥皮损伤情况； 检验余料长度 导体压着区检验 ①压接高度，宽度及压接形状，背面批峰不超过 ②导体压接部位必须完全闭合并包含所有线芯 ③后喇叭口必须可见 ④导体末端必须平齐、伸出压接区 绝缘皮压接
①压接尺寸和压接形状，无特殊要求情况下压接高度取决于线材的大小，以能压紧线皮不刺穿为标准。 ②摇摆测试，手握离线头6、7cm处，上下弯折线90°，无松脱则说明已压紧。 弹片及端子的配合区区损伤、变形 车间线束压接巡检检验步骤及方法 1.线束在自动机调好机后，IPQC取5PCS不包线皮的开始做先做拉力测试。（参考） 2.拉力测试合格，产线按成品生产20PCS，给IPQC按外观检验要求在CCD下，进行外观检验。 3.外观检验OK后，取5PCS进行测试线材与端子的接触电阻，接触电阻不超过30mΩ，为合格。 4.接触电阻检验OK后取5PCS做剖面分析，（剖面分析判定准按文件YSTZ-W-QC-003 端子截面制作及判定标准） 5.剖面分析OK后，填好产品首件报告，通知车间可以生产。 6. 巡检IPQC每半小时巡检外观及抽检5PCS，做线材整体拉力测试及接触电阻，每4小时取5PCS做剖面分析。订单生产完成好再取最后5PCS做剖面分析。 在检验过程中发现不良，应立即让生产停机，并马上知会品质主管进行确定处理，如确认不良马上向前追遡，直到确认上一个巡检段为良品为止。 端子压着连接性（拉拔力）测试方法及标准 测试目的：在于测试端子与电线之接合是否牢固 一、测试工具：万能拉力试验机 二、测试方法： ①取UL标准或等同于此标准的电线长约50公分，一端根据所测试的端子正确剥线。 ②将端子与线材以正确的工具和方法压接牢固，将端子部分固定于拉力机的固定座端，电线尾端固定于拉力机的固定座端，电线尾端固定于拉力机的活动座。 ③启动拉力试验机，直到端子与电线脱落为止。 ④查看拉力机仪表板上显示的最大拉力值并与标准对比，以确定测试是否成功。 ⑤同样之测试需要连续做5PCS，全部成功方为合格。 ⑥拉力测试首件测只包线芯不包线皮的拉力，巡检测线材整体拉力 附表1.拉力测试标准
世界各国汽车线束标准差别（精品） 1. 德标汽车线束产品标准 1.1 DIN 72551德国国家标准FLY、FLRY、FLYW 1.2 VW 60306大众公司标准 FLRY FLR6Y FLR7Y FLR13Y FLR31Y等 2.日本汽车线束产品标准 JIS C3406汽车用薄壁绝缘低压电缆 AV型日本汽车工程学会标准 JASO D611汽车用薄壁绝缘低压电缆 AVS AVSS CAVS JASO D608汽车用耐热低压电缆 AVX、AEX 3.韩国汽车线束产品标准 KSC 3311汽车用低压电线 AV型韩国现代企业标准 ES 91110-00汽车用超薄壁聚氯乙烯绝缘低压电线 AVSS型 4.意大利汽车线束产品标准 FIAT 91107/13 T2-105型电线 FIAT 91107/15 T3-125型电线 T2-105 PVC绝缘低压电线 T3-125 PP绝缘低压电线 5.美国标准线束电线 美国汽车工程师学会标准 SAE 1127电池电缆 SAE 1128低压初级电缆 GXL TWP TXL GPT HDT STS HTS SXL TWE GTE HTE SAE 1678低压薄壁初级电缆 MS-8288电缆-初级-薄壁交联聚乙烯绝缘 MS-7889薄热塑（PVC）绝缘初级线缆 MS-5919薄壁交联聚乙烯绝缘初级电缆 6.ISO 6722国际标准化组织标准 7．国家线束标准 1.1 JB 8734国家机械部标准RVVPRVV 1.2 GB/T 2951电缆绝缘和护套材料通用试验方法 1.3 JB/T8139QVR、QVR-105、QVVR 1.4 OC/T730-2005道路车辆用薄壁绝缘低压电线
线束通用检验规范 版本：A0 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：
1. 目的： 使生产制作人员和检验人员有统一的标准可依。 2. 范围： 本规范规定了冲制裸压端子压接作业方法、检验标准及判定标准。 3.规范性引用文件： IPC-A-620 线缆及线束组件的一般要求 UL486A 电线与端子压接拉力测试标准 4. 术语与定义： 4.1 端子拉脱力：端子和导体压接后，将导体从端子中拉脱时的所需最小分离力。 4.2 压接高度：端子和导体压接后，在导体压接区所形成的闭合压接截面的最大高度。 5. 制作与检验要求 5.2 裁线检验标准 5.2.1 导体损伤：
导体没有划伤，缺口，被切断或者其他损伤 导体划伤，缺口和被切断的程度不能超出表
绝缘层被切的整齐且沒有被收缩， 变长，碎屑，变色，腐蚀或烧伤。 的印痕。 绝缘层的厚度減少不超过 绝缘层的不平整度要小于绝缘层 外径的 绝缘层在剥皮过程中产生变色。 5.3 线材处理—沾锡 先沾锡以确保被锡焊的芯线形成一个统一的、可焊性的表面。多股芯线沾锡有一个附加的好处： 能将单股的芯线沾在一起，以使整个的芯线能够焊在端子上或附件的焊点上，而不是单股的芯线外露。 控制要求： 芯线需要焊锡的部分，装配、焊接前要沾锡。 锡液应沾到整个沾锡部分，并渗透到内部的芯线。 沾锡过程中，锡液上浸至绝缘层部分，只要线材保持原有的柔韧性，少量的锡液上浸是允许的。 沾锡后锡面应光滑，轮廓应分明。 多根线束不得浸锡后连在一起。
上锡端光滑、平整，无拉尖、开叉、上锡过多、破皮、线束锡渣等现象 开叉、拉尖、上锡过多等最大高度≤线径的配套线路板以能轻松装进去为准。注：直接焊线（不用穿孔焊接）可放宽。 浸锡后线束上不得有锡渣、线束烫伤、变软等现象。5.4 冲压成型端子压接作业标准： 5.4.1 绝缘皮压接区： 高度H 高度H 高度H 高度H 线束脏污、锡渣 线束烫伤
汽车低压电线束技术条件 前言 本标准参考QC/T29106标准，在满足汽车的产品性能的实际情况下制定的。 本标准作为产品质量抽查检验的依据。同时在格式和内容的编排上均符合GB/T1.1-2000和GB/T1.2-2002的规定。 本标准与上一版本的标准主要区别如下： 1.规范性引用文件的更改如下： 增加（新的引用标准）： Q/SQR.04.228 汽车用熔断器 Q/SQR.04.295 线束波纹管 Q/SQR.04.421 电线束绝缘胶带标准 Q/SQR.04.572 线束紧固件标准（试用） Q/SQR.04.923 轿车、轻型汽车温度场底盘测功机法 2.术语和定义的更改 更改端子、护套的定义，删除插接件的定义。 新增插接器、插头、插座的定义。
汽车低压电线束技术条件 1 范围 本标准规定了汽车用低压电线束(以下简称电线束)的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、储存和保管。 本标准适用于标称电压低于50V的各种汽车用电线束(含单根线)。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)，或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB 8410 汽车内饰材料的燃烧特性 GB/T 13527.2 软聚氯乙烯管(电线绝缘用) JB/T 6313.1 电工铜编织线一般规定 JB/T 6313.2 电工铜编织线斜纹编织线 JB/T 6313.3 电工铜编织线直纹编织线 QC/T 238 汽车零部件的储存和保管 QC/T 413 汽车电气设备基本技术条件 QC/T 414 汽车用低压电线的颜色 QCn 29010 汽车用低压电线接头型式、尺寸和技术要求 QCn 29013 汽车用蓄电池电线接头型式、尺寸和技术要求 Q/SQR.04.029 汽车用电器盒标准 Q/SQR.04.050 三元乙丙橡胶材料 Q/SQR.04.228 汽车用熔断器 Q/SQR.04.295 线束波纹管 Q/SQR.04.421 电线束绝缘胶带标准 Q/SQR.04.572 线束紧固件标准 Q/SQR.04.923 轿车、轻型汽车温度场底盘测功机法 Q/SQR.04.935 车用电线束插接器 DIN 72551 道路车辆—低压电缆 JASO D 608 汽车用耐热低压电缆 JASO D 611 汽车用薄壁绝缘低压电缆 JIS C 3406 汽车用低压电缆
汽车线束要点
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汽车线束 汽车线束是汽车电路的网络主体,没有线束也就不存在汽车电路。在目前，不管是高级豪华汽车还是经济型普通汽车，线束编成的形式基本上是一样的,都是由电线、联插件和包裹胶带组成。汽车电线又称低压电线，它与普通家用电线是不一样的。普通家用电线是铜质单蕊电线，有一定硬度。而汽车电线都是铜质多蕊软线,有些软线细如毛发,几条乃至几十条软铜线包裹在塑料绝缘管(聚氯乙烯）内，柔软而不容易折断。汽车线束内的电线常用规格有标称截面积０.５、0.75、1.0、1.５、2.0、2.５、4.0、6．0 等平方毫米的电线,它们各自都有允许负载电流值,配用于不同功率用电设备的导线。以整车线束为例： １、0．5 规格线适用于仪表灯、指示灯、门灯、顶灯等; 2、0.７５规格线适用于牌照灯，前后小灯、制动灯等; ３、1.0 规格线适用于转向灯、雾灯等; ４、1.５规格线适用于前大灯、喇叭等; ５、主电源线如发电机电枢线、搭铁线等要求 2.5 至４平方毫米电线。 这只是指一般汽车而言，关键要看负载的最大电流值,例如蓄电池的搭铁线、正极电源线则是专门的汽车电线单独使用,它们的线径都比较大，起码有十几平方毫米以上,这些“巨无霸”电线就不会编入主线束内。在排列线束前要事先绘制线束图，线束图与电路原理图是不一样的。电路原理图是表述各个电气部分之间关系的图像，它不反映电气件彼此之间怎样连接，不受各个电气元件的尺寸形状和它们之间距离的影响。而线束图则必须要顾及各个电气元件的尺寸形状和它们之间的距离，也要反映出电气件彼此之间是如何连接的。线束厂的技术员根据线束图做成线束排线板后，工人就按照排线板的规定来截线排线了。整车主线束一般分成发动机（点火、电喷、发电、起动）、仪表、照明、空调、辅助电器等部分，有主线束及分支线束。一条整车主线束有多条分支线束，就好象树杆与树支一样。整车主线束往往以仪表板为核心部分，前后延伸。由于长度关系或装配方便等原因,一些汽车的线束分成车头线束（包括仪表、发动机、前灯光总成、空调、蓄电池)、车尾线束（尾灯总成、牌照灯、行李箱灯）、篷顶线束（车门、顶灯、音响喇叭）等。线束上各端头都会打上标志数字和字母，以标明导线的连接对象,操作者看到标志能正确连接到对应的电线和电气装置上，这在修理或更换线束时特别有用。同时,电线的颜色分为单色线和双色线，颜色的用途也有规定,一般是车厂自订的标准。我国行业标准只是规定主色，例如规定单黑色专用于搭铁线,红单色用于电源线，不可混淆。线束用机织线或塑料粘带包裹,出于安全、加工和维修方便，机织线包裹已经淘汰，现在是用粘性塑料胶带包裹。线束与线束之间、线束与电气件之间的连接,采用联插件或线耳。联插件用塑料制成，分有插头和插座。线束与线束之间用联插件相接，线束与电气件之间的连接用联插件或线耳。随着汽车功能的增加,电子控制技术的普遍应用，电气件越来越多,电线也会越来越多,线束也就变得越粗越重。因此先进的汽车就引入了ＣAN 总线配置，采用多路传输系统。与传统线束比较,多路传输装置大大减少了导线及联插件数目,使布线更为简易。 一、汽车线束研发中的线束图纸画法研究 汽车线束图是汽车线束设计的具体体现，无论对汽车生产厂家还是对汽车的使用维修单位,它都是一种实用性很强的技术资料。一辆汽车也许只有一张电路图,一张接线图,而线束图则可能有数张。近几年来汽车新产品开发速度很快,尤其是客车，为了改变轻少重的状况,新型客车开发速度更快。以常州客车厂为例，１988年以来,每年推出一个系列新型客车,因此,汽车电线束设计的工作量很大,线束图的绘制占了相当大的比例。此外，为中小型汽车厂配套线柬的电线束专业生产厂家不断出现，这些厂家迫切要求规范化的线束图，以便于加工制造,对汽车使用、维修单位来说,规范化的线束图无疑也会为他们提供方便。目前，许多汽车电气设计人员在绘制线束图时,采用：