附件一：过程审核评分方法
1 提问和过程要素的单项评分：
审核员根据对提问的要求以及在产品诞生过程（产品质量先期策划过程/服务诞生过程）和批量生产（实施服务）中满足过程审核要求的实际情况对提问的项目进行评定。每个提问的得分以0、4、6、8、或10分进行评分，满足项目要求的程度是打分的根据。评分不满10分时则须制订纠正/改进措施并确定落实其改进期限。
分数对符合要求程度的评定
10 完全符合
8 绝大部分符合，只有微小的偏差（*）
6 部分符合，有较大的偏差
4 少部分符合，有严重的偏差
0 完全不符合
备注（*）“绝大部分符合”指的是证明已满足了约3/4以上的规定要求。没有特别的风险。
过程要素符合率Ee计算公式如下：
各相关问题实际得分的总和
Ee（%）= ─────────────× 100%
各相关问题满分的总和
2 审核员于每次过程审核结束时，将上述相关表单/记录整理后，将各项评分结果填入“表单-03过程审核提问的评分/符合率表”中，并计算其各项符合率，计算完成后提交给审核组长。
3 审核结果的综合评分（符合率计算方法）：
a.审核员首先须对下列各要素分别进行评定：
产品服务
—产品开发 Ede—策划 Ede
—过程开发Epe
—原材料/外购件Epg—外委服务或/和外购产品Ez
—各道工序的平均值Ez —各道工序的平均值Epg
—售后服务/用户满意Ek —用户服务/用户满意Ek
备注1．在对服务进行审核时，请把下列描述中的生产换为服务，
生产过程换为服务过程。
由于在要素“生产”中的产品组不同，其工序也不同，所以必须把产品组各生产工序的得分汇总起来（平均值Epg），然后计算总符合率。这对于保证各要素进行均衡的评定也是必要的。这样，产品组不同，所选的生产工序不同，“生产”要素计算出的符合率也可能不同。
b.每个产品组工序平均值Epg的计算公式如下：
（E1+E2+E3+……En）
Epg（%）= ──────────× 100%
被评定工序数量
c.整个过程的总符合率计算如下：
（Ede+Epe+Ez+Epg+Ek）
Ep（%）=───────────× 100%
被评定过程要素的数量
①.此外，作为对整个过程的评定的补充，也可以另外对“生产”要素中的各分要素进行评定，来反映质量管理体系的情况。
②.对于产品来说分要素为：
Eu1（%）人员/要素
Eu2（%）生产设备/工装
Eu3（%）运输/搬运/贮存/包装
Eu4（%）缺陷分析/纠正措施/持续改进
③.对于服务来说分要素为：
Eu1（%）人员/要素
Eu2（%）服务的实施
Eu3（%）联络/标识/信息/数据交流
Eu4（%）缺陷分析/纠正措施/持续改进
d.通过对各道工序进行评定，汇总得出有关质量管理体系要素的情况。
4 审核组长根据审核员提交的表单-03“过程审核提问的评分/符合率表”，对本次过程审核的结果进行总评定，并填写表单-04 “过程审核过程审核结果一览表”，同时对其予以定级。过程审核结果的定级准则为：
总符合率（%）对过程的评定级别名称
90至100 符合 A*
80至小于90 绝大部分符合 AB*
60至小于80 有条件符合 B*
小于60 不符合 C*
备注：
a.若被审核部门的总符合率超过90%或80%，但其中在一个或多个要素上符合率只达到75%以下，则须从A级降到AB级或从AB级降到B级。
b.若有的提问得分为零，而不符合要求可能会给产品质量和过程质量造成严重的影响，则可把被审核部门总符合率得分从A级降到AB级或从AB级降到B级。在特别情况下，也可以降为C级。
c.若存在上述情况时，须在说明栏中说明降级的原因。
商城公司合格供应商评审及管理办法 第一条、为加强供应商管理，建立合格供应商优选机制，确保公司物资采购和外包服务规范有序，特制定本办法。 第二条、评审对象：商城总公司及各分公司对大额采购以外的物资采购、委托加工（制作）、物业维护保养、保安保洁、花草租赁、车辆维保、保险等服务供应商，其他保持长期合作关系的供应、服务商。 第三条、评审时间：原则上每年度评审一次，特殊情况的可半年度或季度评审。年度评审在每年3月底之前完成对供应商的年度评审工作，评选出合格供应商进行分类管理并及时更新档案。 第四条、评审人员：公司采购工作领导小组为供应商评审牵头组织机构，具体评审工作由涉及采购的相关公司、部门、专业人员负责实施。 第五条、供应商评审工作步骤及内容： （一）建立供应商档案。 （二）填写合格供应商评审征求意见表。征求范围主要是商品和服务的使用对象代表。再由评审小组汇总各方意见。 （三）填写供应商意见反馈表，征求供应商对采购方的相关意见。
（四）评审内容： 1、供应商资质（营业执照、税务登记证、专业资质、特种行业许可等）。 2、产品质量、性能、合格率等，服务质量、及时性等。 3、价格水平（同行业、同类产品的比较、性价比等） 4、供货配送能力：1、供货稳定性，送货及时 5、合同履约率100%。 6、售后服务能力：退换货及时，异议反馈及时，服务满意。 第六条、供应商分类原则：得分在85分以上可评为A类供应商；得分在70-85分评为B类供应商，得分在60-70分评为C 类供应商，得分在70分以下为不合格供应商。 第七条、各采购部门应根据评审范围和各自职责，对供应商日常供货业绩进行跟踪评价，日常评价和评审意见作为年度供应商评审的重要依据。 第八条、供应商日常评价办法 1、质量方面：批量抽样，进仓验收合格率 2、价格方面：同规格型号，进行市场询价，以市场平均价为基准，或以几家比价来评价报价合理性，对经常出现正偏差的供应商（高出市场价），采购部门需做好日常纪录，作为对供应商综合评价的依据。 3、服务方面：送货、退换货及时，售后服务满意。 第九条、各公司采购部门应做好供应商管理工作，加强信息
建议对质量的评价将不良率等换算成质量损失成本，依据损失的质量成本来评分比较合理，如某一零件1％的不良率造成的质量损失成本为1万元，评分基准为每万元质量损失扣一分，这样就只扣1分，若1％的不良率造成的质量损失为2万元，而评分基准不变，则要扣2分。当然计算质量损失成本要以整个产品因该零件的失效而导致的质量损失成本计，而不应该只是零件本身的成本损失而已。 供应商等级评定评分标准 供应商等级评定评分标准 1，批次合格率的评分标准（25分）： 批次合格率100％，每下降2％扣1分，扣完为止，每特采1批扣2分。 批次合格率计算方式：当月IQC检验合格批数÷交货总批数×100％ 执行MRB流程，取消代用称谓。 2，制程PPM值评分标准（25分）： 制程PPM值超过限度，每增加100PPM扣1分，扣完为止，客户对来料抱怨每次扣2分。 PPM值计算方式：当月生产线发生的不良数÷交货总数×1000000 3，交货及时率的评分标准（30分）： 交货准时配合度良好30分，每延期一天扣3分，当月延期交货累积超过5天以上，无论最终评分多少，不能评为C级以上。 交货及时率的确定方法：依据供应商交货及时率汇总表，采购部填写订单栏，仓库填写供应商实际交货日期、数量，确定交货及时率。 4，服务态度（5分）： 重工、批退配合度不好、处理不彻底每次扣2分。 5，品质改善及时性和效果（10分）： 同一不良现象改善不及时或效果不佳每次扣2分。 6，文件回覆及时性与合理性（5分）： 文件未按指定时间回覆每次扣1分，回覆不具体、不确实每次扣2分。 等级评定： 绿色 A级 90－100分请保持 兰色 B级 80－ 89分正常抽样，请努力 黄色 C级 70－ 79分加严抽样，请改善 红色 D级 70分以下列入考察，有关损失将扣款；连续三个月被评为D级，取消供应商资格 注：评为B级以下的供应商，须对不良项目回覆改善对策； 客户指定的供应商，如不符合要求，将向客户提出取消该供应商资格； 每月评定的等级将分发给各供应商，并于收货区域专栏公布。
供应商评审及分级办法 1目的 为了提高产品质量，稳定供应商队伍，建立长期互惠供求关系，特制定本办法。 2围 本办法适用于向公司供应原辅材料，零部件及提供配套服务的厂商和供应商。 3定义 供应商评审：对供应商的生产能力，检测能力，服务能力等进行的考评，以判断其是否满 足公司的要求。 分级制度：技术质量部结合供应商实力和供货情况对供应商进行的等级划分。 追溯索赔：因供应商原因用户要求本公司赔偿的，本公司有权通过制造部采购室向供应商 追溯责任及相关赔付。 4职责 采购室负责收集供应商资料，同供应商签署协议。 技术质量部负责组织相关部门对供应商进行资质调查和评审。 总经理负责合格供应商的审批。 5程序 5.1采购物资的分类 5.1.1根据公司产品特点和影响产品质量、性能的重要程度分为： 一类物资为对产品质量、性能有直接重大影响的主要材料和重要的外购件。^ 口：（视各公 司情况而定） 二类物资为对产品质量、性能有较大影响的主要材料和重要的外购件。口：（视各公司情 况而定） 三类物资为除一、二类物资以外的用于产品生产的辅助用料、一般外购件和生产维修用料 等其他物资。口：（视各公司情况而定） 单笔采购金额在5000 （含）元人民币以上的为A类物资；单笔采购金额在1000 （含）
4999元人民币的为B类物资；单笔采购金额在999元人民币以下的为C类物资。 5.1.3原则上，A、B、C类的管理控制法对应等同于一、二、三类物资。以下如遇物资类 别，一、二、三类均对应包含A、B、C类。 5.2供应商评审流程 5.2.1采购室根据生产需要选择合适的供应商作为候选，并要求其填写《供应商调查表》。 5.2.2采购室将《供应商调查表》交技术质量部，由技术质量部对供应商的情况进行核实并 判断是否需对其进一步的评审，评审结果通知采购室。 5.2.3 一、二类物资供应商在获得技术质量部的批准后由采购室通知其送样或小批量试用。 5.2.4 一、二类物资送样或小批量试用经技术质量部检验，如合格，由技术质量部组织相关部门填写《供应商评审表》；如不合格，通知厂商重新送样。若连续三次送样不合格，取消其供应资格。5.2.5三类物资原则上不需送样或小批量试用，但需技术质量部及相关部门对其进行评审并 填写《供应商评审表》。 5.2.6评审完成后，技术质量部将《供应商评审表》呈总经理批准。 5.3供应商考核流程 5.3.1供应商通过评审且供货半年后，由技术质量部根据其供货状况和检验记录等填写《供应商考核表》。 5.3.2对一、二类物资供应商的考核法 产品质量占60分 产品质量分数=进厂合格率X 30+出厂合格率X 30 产品交货期占30分 交货期分数=供应商及时交付率（按批次计算，不按件数）X30 协调性占10分 衡量厂商能否及时交货及对我公司提出的问题是否给予及时回复。 评分标准为：配合不足4分，配合稍不足5分，配合一般6分，配合较好8分，配合密切 10分。
过程审核作业指导书 RX/QT-17 1. 目的 确保过程具有能力并受控，以及验证产品生产的过程活动和有关结果是否符合公司的产品生产的过程策划以及公司产品生产的过程是否被正确有效实施，并适时发掘产品在生产过程中的质量问题，同时采取有效的纠正和预防措施，使公司产品在各种环境和因素的影响下仍能稳定地生产和运行。 2. 范围 本程序适用于有限公司内部与质量管理体系一切有关的新产品和已批量生产的常规产品（亦称为老产品）的生产制造过程。 3. 引用文件 IATF16949 《质量管理体系要求》《VDA6.3》（2016） 4 术语和定义 过程审核：用于检查生产制造过程是否符合产品质量要求，生产制造过程是否受控和其是否有能力的活动。 计划内过程审核：公司质量体系运行过程中针对体系和项目进行的审核。依据年度内部审核计划，由内部审核小组对与质量管理体系有关的生产管理活动、质量手册、程序文件、作业指导书、检验标准、操作说明书、表单、质量记录、外部文件/资料和实施部门的工作环境及生产现场的所有工作班次进行计划内审核。 计划外过程审核：公司质量体系运行过程中针对事件/问题进行的审核。当出现下列情形时，
由管理者代表指派/任命的内部审核小组或/特定人员进行的计划外审核 a. 质量管理体系发生重大变化时。即：生产流程更改； b. 产品质量或可靠度有重大异常发生时。即：过程不稳定； c. 必须对受审核部门采取纠正与预防措施和查证时。即：强制降低成本； e. 当发生内部和/或外部较严重不合格或顾客抱怨时。即：顾客抱怨/退货和索赔。 5 职责 体系管理处负责公司年度过程审核计划的制订、审核小组的组建。 审核小组负责审核计划的执行及不符合项的跟踪验证。 受审核单位负责对不符合项制订纠正和预防措施并有效实施。 6 工作流程和内容 6.1过程审核策划 6.1.1机构和人员 本公司新产品和已批量生产的常规产品（亦称为旧产品或老产品）的过程审核每年至少实施一次（当出现下列现象时，其实施的过程审核频率由质量、技术和生产部门根据当时产品所发生的实际状况来确定）。 a. 顾客抱怨/退货和索赔； b. 生产流程更改； c. 过程不稳定； d. 强制降低成本。 6.1.5审核方式 计划内审核或计划外审核。 6.2. 制定年度审核计划
过程审核程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 确保本公司的过程得到有效的控制，过程能力满足顾客要求，生产出符合顾客要求的产品。 2.0范围 适用于本公司的所有型号产品之过程审核。 3.0职责 管理者代表负责督促和指导过程审核。 质检部负责过程审核的实施。 被审核部门派过程负责人参与，并提供所有必要的信息。 4.0程序内容 4.1 工作程序
4.2提问和过程要素的单项评分 根据对提问的要求以及在产品诞生过程（服务诞生过程）和批量生产（实施服务）中满足该要求的情况对提问进行评定。每个提问的得分可以是2、4、6、8或10分，满足要求的程度是打分的根据。评定为8分的项目作为观察项改进，评定不满8分（8分以下，不包括8分）则必须制订改进措施并确定落实期限。 “绝大部分符合”指的是证明已满足了约3/4以上的规定要求，并且没有特别
的风险。 过程要素符合率EE[％]= 5.0 审核结果的综合评分 5.1评价内容和评分 由于在要素‘生产’中的产品组不同，其工序也不同，所以必须把产品组各生产工序的得分汇总起来（平均值EPG ），然后计算汇总符合率。 每个产品组工序平均值EPG 的计算公式如下： EPG[％ 整个过程的总符合率计算如下： EP[％ 此外，作为对整个过程评定的补充，也可以另外对 “生产”要素中的各分要素
进行评定，来反映质量体系的情况。 对于产品来说分要素为： EU1[%] 人员/素质 EU2[%] 生产设备/工装 EU3[%] 运输/搬运/贮存 EU4[%] 缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）， 通过对各道工序进行评定，然后汇总得出有关质量体系要素的情况，指出不足。这对于总评定（见定级标准）也有重要的意义。 5.2 定级 注*： 1.若被审核企业的总符合率超过90％，但其在一个或多个要素上符合率只达到75％以下，则必须从A级降到B级。 2.若有的提问得分为零，而不符合要求可能会给产品质量和过程质量造成严重的影响，则可把审核方从A级降到B级或从B级降到C级。在特别的情况下，也可以降为C级。 3.必须在说明页中说明降级的原因。 5.3当质量等级为B级时由质检部组织相关单位一起分析原因，制定纠正/预防措施，其有效性由质检部派人负责评定并形成报告提交厂长。当质量等级为C 级时，必须书面报告总经理请求下一步措施。 5.4对于审核中发现的不符合项由审核人员开出不符合报告，相关单位立即制订纠正/预防措施，质检部负责对落实的措施进行跟踪和评定，如通过验证发现
企业供应商等级评定评分标准 企业供应商等级评定评分标准 1、批次合格率的评分标准（25分）： 批次合格率100％，每下降2％扣1分，扣完为止，每特采1批扣2分。 批次合格率计算方式：当月IQC检验合格批数÷交货总批数×100％ 执行MRB流程，取消代用称谓。 2、制程PPM值评分标准（25分）： 制程PPM值超过限度，每增加100PPM扣1分，扣完为止，客户对来料抱怨每次扣2分。 PPM值计算方式：当月生产线发生的不良数÷交货总数×10000006R2v P 3、交货及时率的评分标准（30分）： 交货准时配合度良好30分，每延期一天扣3分，当月延期交货累积超过5天以上，无论最终评分多少，不能评为C级以上。 交货及时率的确定方法：依据供应商交货及时率汇总表，采购部填写订单栏，仓库填写供应商实际交货日期、数量，确定交货及时率。 4、服务态度（5分）： 重工、批退配合度不好、处理不彻底每次扣2分。 5、品质改善及时性和效果（10分）： 同一不良现象改善不及时或效果不佳每次扣2分。 6、文件回覆及时性与合理性（5分）： 文件未按指定时间回覆每次扣1分，回覆不具体、不确实每次扣2分。-质量- 等级评定： 绿色A级90－100分请保持[ H1K/_1x-T 兰色B级80－89分正常抽样，请努力 K黄色C级70－79分加严抽样，请改善 红色D级70分以下列入考察，有关损失将扣款；连续三个月被评为D级，取消供应商资格。 注：评为B级以下的供应商，须对不良项目回覆改善对策； 客户指定的供应商，如不符合要求，将向客户提出取消该供应商资格； 每月评定的等级将分发给各供应商，并于收货区域专栏公布。 感谢您的阅读！
XX塑模有限公司XX/PR-WI001 供应商考核及等级评定办法 一:目的 选择合格供方,使供方能持续满足本公司质量标准,保证按时供货并以合理的价格和优质的服务来满足公司的各项要求。 二:范围 适用于本公司所有物料的供应商. 三:管理要点 (一)：通过各种信息来源了解供应商,比如:商品目录,黄页期刊,互联网,老供应商的介绍,各类广告等. (二)：初步对供应商进行调查、分晰、筛选，比较各个供应商的优劣,以便于企业选择适合企业实际情况的供应商。通常包括以下几点： 1：产品的品种,规格,质量（ISO9001及IATF16949约束管制）以及价格； 2：企业的实力,规模,生产能力和技术水平； 3：企业的信用度以及管理水平； 4：产品是竟竞争性还是垄断性； 5：供应商相对于本企业的地理位置,交通状况等； 6：有没符合环境规章。 (三)：通过初步对供应商调查后,如有意向可通知供应商对该物料进行报价。报价单一般经采购总监审核、总裁批准后方可进行采购活动。 (四)：深入对供应商进行调查、考察，到生产线、各个生产工艺、质量检验环节，看看所采购的产品能不能满足本企业所具备的生产工艺条件,质量保证体系。然后进行样品试制,试制成功后才算考察合格。 (五)：确定供应商评价和评估,向供应商发放《供应商稽核表》填写好后寄回本公司留档。 (六)：量化考评供应商，每月对供应商的业务考评，对供应商的成本进行分析,对其交货质量、进度、安全性、及时性等各方面综合考评，具体包括： 1：批次合格率、及时率在95分以上为A级供应商；即优秀合格供方。 2：批次合格率、及时率在85-95分者为B级；即合格供方。 3：批次合格率、及时率:在85分以下为C级，C级为待改进供方。 4：若连续3次被评为C级即为不合格供方，取消其供货资格。 (七)：可让供应商早期参与新产品的开发来缩短产品开发周期，降低开发成本，改进和提高产品质量，提高研发的有效性。 （八）：与供应商建立良好的合作关系，使之共创双赢！ 拟定：审核：批准：
《供应商月度等级评定评分管理办法》 1、批次合格率评分标准（25 分） 批次合格率100.00%，每下降2.00%扣1分，每让步接受或退货1批扣1分，扣完为止； 批次合格率计算方式：当月IQC检验合格批数？当月交货总批数x 100.00%； 2、来料质量投诉评分标准（25 分） 生产线对来料质量投诉每次扣2?5分，市场对来料质量投诉每次扣5?10 分，扣完为止； 当月生产线、市场对来料质量投诉计入当月来料质量考评。 3、交货及时率评分标准（30 分） 交货准时配合度良好30 分，每延期一天扣 2 分，扣完为止；交货及时率确认方式：依据采购部交货及时率汇总表。 4、服务态度评分标准（ 5 分）返工、退货配合度不好，处理不彻底每次扣 2 分，扣完为止。 5、品质改善及时性和效果评分标准（15分）同一不良现象处理不及时或效果不 佳每次扣 2 分，文件未按指定时间回复每次 扣 1 分， 回复不具体、不确实每次扣 2 分，扣完为止。 1、A级（绿色）90-100分增加采购订单，连续3月被评为A级，放宽检验或免检； 2 、 B 级（蓝色）80-89 分维持正常采购，要求供应商持续改善； 3 、C级（黄色）70-79分维持正常采购，对供应商发出品质、交期警告，要求1周内提
出改善计划，确认改善行动的有效性；4、 D 级（红色）70 分以下减少订单量或停止采购，要求 1 周内提出改善计划，1个月内 解决主要品质、交期问题，如供应商不配合（含供应商制程能力不足或技术、品质能力严重缺陷），经评审仍无改善者，取消供应商资格。 1、此办法于2006年8 月份起实行，适用于供应商品质及交货期管理； 2、评为B级及B级以下的供应商，须对不良项目回复改善对策； 3、每月等级的评定、评分将分发给各供应商（见附页）。 XXXXXXXXXXX有限公司 发布日期：XXXX年XX月XX日
1前言 本标准描述了过程审核的意义及应用领域,说明了体系审核、过程审核及产品审核之间的关系,目的是在汽车及其配套工业中采用此管理手段时能达成共识。 标准中对环境保护给予了适当的考虑，这主要是针对顾客的要求。但这并不要求对是否满足所在国法规进行审核。供方往往通过其他的验证来说明是否满足所在国法规。 标准是实施内部和外部过程审核的一个，因此只列举一些典型过程的特殊要求及细节。在实际工作中，审核员要在过程专家的帮助下制订过程审核的细节。 标准的目的是在对不同的企业进行审核时，以此既定的审核提问表为过程审核的基本程序来进行审核，使其具有广泛的对比性，并减少审核的费用。 审核结果可以被第三方承认，这取决于对审核报告进行详细分析的结果。有时还需要其他资料，由第三方根据自己的尺度决定。 2 体系审核、过程审核及产品审核之间的关系 体系、过程审核及产品审核是三种审核方式。列举这三种审核方式并不说明不存在其他审核方式。 比较： 这些分别独立的审核方式在一定程度上存在共性。 第13章是过程提问与体系审核提问的对照表。 对审核方式及相关的概念、解释、定义、审核人员资格、基本原则、文献等的进一步说明见VDA6第A部分。 也可以按照本手册对各种经营过程进行审核。 3关于过程审核的规定 3.1任务 过程审核用于对质量能力进行评定，使过程能达到受控和有能力，能在各种干扰因素的影响下仍然稳定受控。 通过以下各点来达到上述目的： 3.1.1 预防 预防包括识别和指出缺陷可能性，以及采取措施防止缺陷的首次出现。 3.1.2 纠正 纠正是指对已知的缺陷进行分析，采取措施消除并避免缺陷的再次出现。 3.1.3 持续改进过程（KVP）
过程审核员考试试题及 答案 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
过程审核员考试试题 姓名：部门：时间：得分： 一、单选题（20分） 1.控制图的主要目的是（） A.将数据分类为相似的组以便进行分析 B.评估两个或多个变量的相互关系 C.监测过程的稳定性 D.检验产品是否满足规范要求 2.产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一步的制造），这促情况在过程审核的评分时应该评几分（） A.2分 B.4分 C.0分 D.8分 3.下面（）是控制图失控的表现 A.连续8点在中心线一侧 B.连续7点上升或下降 C.点超出界外 D.以上全都是 4.测量系统的精确性误差包括：（） A.偏倚 B.线性 C.重复性和再现性 D.稳定性 5.进行测量系统分析必须包括（） A.所有的量具和测量设备 B.按本公司的要求自行确定 C.计量型的量具 D.控制计划中的所有测量设备 6.当策划一个再现性研究时，需要对评价者考虑（）
A.使用同一个评价者 B.使用不同评价者 C.使用内部评价者 D.使用外部评价者 7.当客户的设计图纸上标出特殊特性符号时，公司在（）中不需要标明客户特殊特性符号 A.质量手册 B.控制计划 C.作业指导书 D.FMEA 8.在审核准备时，重要的一个步骤是要（） A.做审核计划 B.界定审核范围 C.挑选一位审核组长 D.以上全都是 9.内部过程审核员必须（） A.从事与质量有关的工作，并经公司最高管理者批准 B.企业领导和质量管理部门领导 C.与被审核部门无直接责任，且有资格并被公司高阶层管理者授权的人员 10.某公司根据VDA6.3进行审核，总符合率为93%。但有一个提问的评分为零，审核结果应为（） A.评估为A 级 B..评估为B级 C..评估为AB级 D.评估为C 级 二、多选题（30分） 1.过程审核员应具备的素质，包括（） A.熟悉公司产品工艺和加工流程 B.熟悉过程审核方法和技巧，与被审核部门独立 C.掌握IATF16949:2016标准知识，经培训合格 D.具有一定领导职责和权威 2.过程审核的对象可以是（）
附件一：过程审核评分方法 1 提问和过程要素的单项评分： 审核员根据对提问的要求以及在产品诞生过程（产品质量先期策划过程/服务诞生过程）和批量生产（实施服务）中满足过程审核要求的实际情况对提问的项目进行评定。每个提问的得分以0、4、6、8、或10分进行评分，满足项目要求的程度是打分的根据。评分不满10分时则须制订纠正/改进措施并确定落实其改进期限。 分数对符合要求程度的评定 10 完全符合 8 绝大部分符合，只有微小的偏差（*） 6 部分符合，有较大的偏差 4 少部分符合，有严重的偏差 0 完全不符合 备注（*）“绝大部分符合”指的是证明已满足了约3/4以上的规定要求。没有特别的风险。 过程要素符合率Ee计算公式如下： 各相关问题实际得分的总和 Ee（%）= ─────────────× 100% 各相关问题满分的总和 2 审核员于每次过程审核结束时，将上述相关表单/记录整理后，将各项评分结果填入“表单-03过程审核提问的评分/符合率表”中，并计算其各项符合率，计算完成后提交给审核组长。 3 审核结果的综合评分（符合率计算方法）： a.审核员首先须对下列各要素分别进行评定： 产品服务 —产品开发 Ede—策划 Ede —过程开发Epe —原材料/外购件Epg—外委服务或/和外购产品Ez —各道工序的平均值Ez —各道工序的平均值Epg —售后服务/用户满意Ek —用户服务/用户满意Ek 备注1．在对服务进行审核时，请把下列描述中的生产换为服务， 生产过程换为服务过程。 由于在要素“生产”中的产品组不同，其工序也不同，所以必须把产品组各生产工序的得分汇总起来（平均值Epg），然后计算总符合率。这对于保证各要素进行均衡的评定也是必要的。这样，产品组不同，所选的生产工序不同，“生产”要素计算出的符合率也可能不同。 b.每个产品组工序平均值Epg的计算公式如下： （E1+E2+E3+……En） Epg（%）= ──────────× 100%
供应商的评审内容 采购部门根据供应商的日常业绩记录进行评价， 1、年度评审范围：对年度采购笔数≤2次的供应商，因不具备评审代表性，可以不列入年度评审范围之中，采购笔数＞3次的必须做供应商评审。 2、年度评审内容包括：a.年度采购总数（金额和品种）b. 准时交货情况 c.交货准确情况d.退换货配合情况e.断货情况f.紧急配合情况g. 验收质量情况h. 质量异常情况等 3、评审输入：对每个供应商每个输入项目进行评价排序，从好到差排列，根据每个单项进行综合评价。 4、每个供应商综合评分和单项评分标准。 a)年度采购总数：指该供应商年度所采购品种的总金额； b）准时交货情况：每次到货时间与采购约定时间的不符合次数；优秀=0次、良好≤2次、一般＞3次； c）交货准确情况：实际送货与公司所采购品种和数量的不符合次数；优秀=0次、良好≤2次、一般＞3次； d）退换货配合情况：发生退换情况与采购意愿相违背次数；优秀=0次、良好≤2次、一般＞3次； e）断货情况：非人为原因的情况下，供应商不能及时供货的次数；优秀=0次、良好≤2次、一般＞3次； f）紧急配合情况：公司紧急情况下需要供应商配合处理的相关事宜，如品种资料、合理解释、检验报告书、召回等情况，供应商不配合的次数；优秀=0次、良好≤2次、一般＞3次； g）验收质量情况：送货时不符合验收要求的次数；优秀=0次、良好≤5次、一般＞5次； h）质量异常情况：采购品种被客户投诉、召回的次数；优秀=0次、良好≤1次、一般＞2次； 5、淘汰供应商：评分标准中一般项占比达50%以上或外包装一次性出现3%以上破损的供应商列为淘汰供应商。
6、采购部门汇编《供应商年度评审报告》：采购部门提出评审的结果和对供应商的整改要求。 7、评审输出：采购部门根据《供应商年度评审报告》，通知相关供应商和质量管理部门。 1）要求供应商做出改进的，以《供货异常报告》提出改进要求，包括资质资料的更新，相关改进措施、承诺等，采购部门进行验证并记录。 2）调整某些供应商的供应品种资格。 3）取消供应商供货资格。 8、计算机系统控制：求采购部门在信息系统发起停止经营申请，经各级审批后停止该供应商资格。 9：记录保存备查：采购部门部整理全部评审相关记录，并归档保存、备查。
公司 供应商评审管理办法 为了加强公司对供应商的管理，通过对供应商的评审，淘汰不合格的供应商，引进优秀的供应商，以确保供应商提供的产品具有良好的品质、合理的价格和稳定及时的供应，特制订本办法。 二、范围 提供本公司生产、研发所用原材料、零组件和外包加工厂商（统称：供应商），针对供应商的寻找、评估、选择、考核及取消资格均使用之。 三、定义 采购物料：外购设备、耗材、原材料、工具、五金零配件、外协加工件等。 四、职责 1．采购部：负责采购文件的编制，评估对象与评估工作的提出，评估时间的安排，负责成本及交期的评估。针对供应商交期与服务异常，要求供应商采取纠正及预防措施。 2.质检部：负责产品的检验，供应商退换货数量的统计。 负责对供应商不合格项改善措施的追踪。 3.研发部：评估供应商的生产技术能力。
1.当有下列情况之一时，由采购部组织进行供应商开发评定。 a）当现有供应商中无法满足公司提出的新产品或改进产品的技术要求时； b）因任何原因（如：能力、价格不能满足）需增加新供应商。 采购部根据零件、物料清单及相关技术资料选择1～3 家潜在供应商发出《供应商调查表》，进行初始调查。对潜在供应商调查的同时，采购部展开对潜在供应商进行产品的询价工作。 2.在确定新的合格供应商之前，应对供方的以下内容进行调查评价： a)根据采购产品的种类，检查其对应的营业执照、生产许可证、产品 检验报告等； b)产品的品种、规格、质量以及价格； c)同行业内供应商的实力、规模、生产能力、技术水平； d)企业的信誉度以及管理水平； e)其它：注册资金、专利情况、财务状况等。 3.供应商选择标准 a)产品的质量合适； b)同等条件价格合理； c)技术水平高； d)生产能力强； e)整体服务水平好。
供应商评分标准 一、工程类供应商评分标准 （一）施工进度（20分） 1、进度计划（10分）：能够按照合同约定或甲方指令满足施工进度的，得10分；未按合同约定及甲方指令进行施工的，延误一次扣1分，扣完10分为止。 2、甲方指令（5分）：能够根据甲方要求及时调整工期，不延误施工进度的，得5分；出现因施工单位未及时调整工期造成工期延误的，一次扣1分，扣完5分为止。 3、交叉施工（5分）：交叉施工过程中，因推诿扯皮造成自身他方工期延误的，一次扣1分，扣完5分为止。（二）施工质量（15分） 1、质量合格（15分）：按照合同约定未出现质量问题，达到施工质量要求并验收合格的，得15分；出现重大质量问题造成返工或者影响使用功能的，一次扣5分，扣完15分为止。 2、质量较合格（10分）：按照合同约定未出现质量问题并验收合格，有部分瑕疵、不影响使用功能的，得10分。 3、质量不合格（0分）：未按照合同约定的施工质量要求进行施工，验收不合格的，得0分。 （三）安全文明（10分） 1、安全事故（4分）：施工过程中未出现安全事故的，得4分；出现安全事故，未造成人员伤亡、财产损失的，一次扣1分；出现一次重大财产损失或人员伤亡的，此项不得分。 2、成品保护（2分）：注重施工过程中的成品保护，得2分；对他人成品造成破坏的，一处扣1分，扣完2分为止。 3、乙供材料（2分）：乙供材料符合甲方要求品牌，得2分；发现不符合甲方要求，一次扣1分，扣完2分为止。 4、甲供材管理（2分）：甲供材的现场堆放与管理合理，得2分；未进行材料分类保护，一处扣1分，扣完2分为止。 （四）管理与配合（25分） 1、百日会战配合到位（15分）：a是否按时参加甲方例会（5分），缺勤一次扣分；b服从甲方指令（10分）。 2、合理经济签证（10分）：a提报时间、内容合理，无夸大成分得10分；b提报有夸大成分但无恶意成分，得5分；c签证恶意多报，得0分。 3、加分项：设计变更（+10分）：施工过程中提出合理化施工建议，节约甲方成本或者提前工期的，此项合理加分，最高得10分。 （五）其他（维修及整改）（10分） 1、细部检查出现的问题能够及时、按要求整改到位的，得5分；其他酌情打分。 2、延期执行甲方维修要求的，一次扣1分，扣完5分为止。 （六）评价人自由打分（20分）：打分需配有理由（可列条描述）。 最后打分人汇总出此次总得分即可。