第一章 注塑成型不良及对策
一．缩痕
1．概要
缩痕是指在制品的厚壁处、加强筋、凸台等部分的外表面，由于冷却不充分而无法补偿由于热收缩引起的缺料现象，从而在制品表面形成凹陷痕迹。缩痕是制品表面所发生的不良现象中最多的。
2. 缩痕发生的原因及对策 ● 固化太慢。
● 有效保压时间太短。
● 由于模具内的流动阻力较大，无法充分传达保压压力。 具体原因如下： （1）壁厚不均匀
制品的壁厚不均匀，厚壁处的冷却速度比薄壁处的冷却速度慢，因此发生缩痕。 重新设计冷却方式，对厚壁处进行集中冷却, 由于凸台尺寸一般较厚，应设置缩痕去除针。此外，设计模具时应尽可能将壁厚设计均匀，壁厚在3mm 以下较为理想。
（2） 模强压力不足
为使制品受到足够的注塑压力，延长保压时间，同时增加保压压力。可考虑修改浇口(变大或变短)来改善注塑压力的传递效果，在可能发生缩痕的部分设置浇口或改变浇口的位置。另外，离浇口较远的部分由于树脂流动阻力较大，会发生很严重的收缩，可通过改变壁厚来改善保压传达效果。成型薄壁制品时，在注塑压力还未被有效的传递之前制品就已经冷却硬化，因此就会出现缩痕。此外，由于模具内表面不光滑有毛刺存在，其锁模压力低于注塑压力，导致使压力不足而出现缩痕。
对离浇口较远的收缩，可切断模具冷却。这是因为模具温度升高时，熔料就不易硬
图1-2加强筋周边的缩痕
图1-3 壁厚不匀引起的缩痕
化，注塑压力（尤其是保压压力）的传达就会变的容易。
（3） 计量设定不当
在设定成型条件时，螺杆前端如果不预留适量的熔融树脂用来缓冲的话，在保压过程中树脂就无法进行补料，进而出现供料不足的收缩痕。这种现象主要以收缩点的形式存在，时常在浇口周围及产品表面发生。因此很容易与其他原因造成的缩痕进行区别。
（4） 收缩量过大
成型塑料本身的收缩率越大缩痕发生越严重，特别是结晶性塑料。如发生大面积缩痕时，一般可通过降低树脂温度、提高注塑压力等方法来改善。假如问题仍得不到解决，在不影响制品用途的范围内可尝试更换塑料(用非结晶性聚合物代替)或混入增强性玻璃纤维、石棉等无机填充物，在一定程度上可减小缩痕，起到覆盖作用。
否
否
否
*1)去除明显的缩痕后确认成型品上的气泡
螺杆缓冲至少要连续2-5mm 以上
是
是
图1-4 没有正确调整温度时，圆筒抽芯时出现的缩痕
二．条纹
1. 概要
条纹，特别是焦痕、水痕及气纹的在外观上都非常类似，很难分辨。因此，操作者需掌握各种塑料和其成型技术的知识及影响因素才能判断条纹的类型和形成原因。
2. 各种条纹形成原因与对策 2.1 焦痕
由于熔体在高温下停留时间过长，发生热分解，使分子链断裂变短（变成银色）或发生高分子变化（变成褐色）。
（1）发生原因与对策 由热降解引起的原因:
? 温度太高或预干燥时停留时间太长。 ? 树脂温度太高。
? 塑化装置的剪切严重 (例：螺杆速度太快) 。 ? 在料筒内停留时间过长。
? 模具内的剪切太严重 (例：注塑速度太快)。
进行对空注射，用针状温度仪测量温度，由于剪切引起的热分解尽管无法用肉眼分辨，但会影响产品的强度。
（2）焦痕的特点
? 条纹的出现是周期性的。
? 条纹出现在模具的狭窄断面（剪切点）后端或尖锐边角。 ? 树脂温度接近分解温度。 ? 螺杆转速高、注射速度快。 ? 树脂温度过高。
? 在料筒内停留时间过长，螺杆前缓冲量预留过多(因为周期中断或注塑量小)。 ? 回收料过多，熔融温度不一致。 ? 模具内装有热流道。 ? 安装有封闭式喷嘴。
图 1-5 在浇口内由于剪切发热发生的焦痕
图 1-6 由于在可塑化料筒内的滞留时间
过长发生烧焦
2.2 水痕（水纹）
（1）概要
水痕在制品表面沿流动方向以U字形状出现。银纹周围的表面一般较粗糙且带有气孔。而模具表面上的水纹以宽幅、粗糙的薄膜形式出现。
由于在保存或加工过程中塑料吸收水，在成型过程中速度不均导致流动前端的气泡向树脂表面移动。成型中再施加保压压力时，致使流动前端的气泡破裂变形并在模具内表面固化。
（1）发生原因与对策
?模具内表面残留水分---模具温度调整回路泄漏，模具壁面的凝结水?粒子内部/外部残留水分--- 树脂干燥不充分，材料保存不良
2.3 色差
（1）概要
色差是因在流动过程中塑料成分的不均匀分布或由于颜料的方向性而产生的，热分解或严重的变形也有可能引起颜色变化。
*1)如满足以下情况就适用:
?通过降低模具温度调整媒介温度取得
短冷却时间及短循环时间。
?由于凝缩水分温度调整媒介无法维持最
佳温度。
*2)注意原材料生产者的干燥注意事项。
*3)尽量在干燥机上进行闭环式直接供料。
图 1-7 由于塑料吸湿发生的流痕
图 1-8 由于塑料内残留水分
发生的流痕
图 1-9 流动树脂前端气泡的流动图 1-10 带有水纹的制品
左 : 原材料含有水分
右 : 模具表面残留水分
（2） 发生原因与对策
在混色过程中色料会引起浓度差异。这种混合不均可能是由塑料、成型条件、凝集剂及添加剂引起的，采用着色剂进行着色时由于着色母或色粉在树脂中没有完全熔融而产生色差。色料同热塑性树脂一样，对温度和停留时间比较敏感。色料过热发生讲解是产生色差的主要原因，可视为焦痕。严重的应力变形也可能会引起色差。由于变形的部位与其他部位不同光泽度出现下降。混色时色母和基体材料相容性要相近。
图 1-11 流动取向产生的色差 图 1-12 由于在塑化装置内的混合不良发生的色差
2.4 气纹
（1） 概要
一般情况下，气纹以网状或白色条纹状出现，多在凸台、加强筋以及壁厚变化较大的部位存在。浇道周围、浇口开始的地方多出现类似薄膜状的条纹，此外，在文字或凹陷处也会出现气纹。
（2） 发生原因与对策
填充模具时，没能及时排出模腔内的空气，而被推至制品流动的表面，并沿填充方向分散开。特别是在文字、加强筋、凸台及凹陷处很容易卷入空气而又被熔融树脂包裹，结果形成气纹或气泡。如果螺杆前端残留空气可能会导致浇口周围出现气纹。
否
否
是
是
图 1-15 厚度变化部位的气纹 图 1-13 相容性较差产生的色差 图 1-14 由于高剪切产生浓度上的差异
（3） 气纹的特点
? 降低压力就会变小。
? 降低注射速度就会减少缺陷。 ? 注塑的树脂中可看到气泡。
? 部分填充时在凝固的流动前端出现凹陷。
2.5 玻璃纤维流痕
（1） 概要
为提高制品强度在塑料中加入玻璃纤维时，在制品表面会出现类似网状的形态，或表面出现银丝状纤维。
（2） 发生原因与对策
由于玻纤具有一定的长度，在注塑过程中会沿塑料流动方向发生取向作用。熔融塑料在接触冷模具壁时会突然固化，还来不及充分与玻纤混合。既而制品表面因较大的收缩差异(玻纤:树脂 = 1:200)变得粗糙。玻璃纤维在取向方向会大大阻碍冷却树脂的收缩，由此会造成不平滑的表面。
图 1-16 由于在减压时卷入空气而引起的气纹
图 1-17 粗糙的银色制品表面 图 1-18 玻纤纹（清晰可见的熔接痕）
三．闪点/光泽度不均
1. 概要
检查制品的表面光泽度时可能会出现两种缺陷：制品整体太亮或光泽度不好，制品表面光泽度不均匀。光泽度不均匀常发生在壁面厚度变化的地方。
2. 发生原因与对策
闪点是制品表面暴露在光照下时表面出现闪光的现象。当光线照到制品表面时会发生折射，一部分在表面发生反射，另一部分在产品内部反射或从其他缝隙穿过。光泽度均匀可降低表面粗糙感。为此，可通过研磨模具内表面来取得均匀的反射，带有纹路的模具内表面则正好相反。树脂的冷却条件的不同及收缩差异使其在模具内形成不同的表面粗糙度，从而造成光泽度的不均匀。已冷却的部位被拉长可能是造成（例：变形）光泽度差异的另一个原因。
经过研磨的模具表面 1) 提高模具温度。 2) 提高注射速度。 3) 提高熔体温度。
4) 改善模具表面的研磨状况。 制品的表面光泽度不均匀?
带有纹路的表面 1) 降低模具温度。 2) 降低树脂温度。 3) 降低注射速度。
4) 适用细微的表面纹路。
是
否
图 1-19 厚度变化引起的光泽度不均 图 1-20 熔接痕附近的光泽度不均
图 1-21 加强筋附近的光泽度不均 图 1-22研磨表面由于反射出现高光凹凸
图 1-23在粗糙表面与填充材料中由于反射出现闪点
是
是
是
是
是否
否
否
否
否
四．熔接痕
1. 概要
熔接痕是熔融树脂通过浇口，浇道或两个以上的分支在型腔内重新汇合时没能完全融合出现线条状现象。尽管熔接痕在成型过程中是无法避免的，但应尽可能使其看不出，才能实现良好的外观和制品强度。塑料配件的熔接痕经常存在于光学性、机械性等的缺陷中。可能会出现槽口、颜色变化。如果熔接痕出现在关键位置时，首先应修改模具，其中包含浇口位置的改变、制品厚度的改变等各种办法。
熔接痕的数量 [N] N = H + ( G - 1 ) [ H: Hole 的个数, G: Gate 的个数]
2.
产生原因与对策
（1） 塑料熔体流动不充分
熔体流动不充分，会造成熔融树脂在熔接部分的流动不畅，最终造成明显的熔接痕及制品强度的下降。为解决这个问题，应调整成型工艺，使的高温、高压熔融塑料能顺畅地流到熔接处。即，通过提高树脂温度、注射压力与注射速度、模具温度等，来提高注入速度，防止树脂在接合部位的流速减慢。可用其他方法增加熔接处的厚度或使用流动性好的塑料来改善熔接痕的接合效果。并且，将多浇口改为单浇口可完全去除熔接痕。
（2） 脱模剂造成的不良
在成型过程中向模腔内加入过多的脱模剂，树脂会携带脱模剂一起流到熔接痕部位阻碍熔体的接合，造成明显的熔接痕，从而大幅降低制品的强度。
（3） 着色剂引起的不良
用含有铝膜、珍珠等着色剂进行注塑时会出现明显的熔接痕。由于制品用途而不得不使用着色剂时，在设计模具时必须彻底消除熔接痕本身。
（4） 空气或挥发成份
模具内的空气或挥发成份随树脂注入模腔，如果熔接处无法及时排出气体就会造成明显的熔接痕或烧焦。为此，应设置排气口或减低注射速度来改善成型条件。
熔接痕一般在遇到两股以上的料流时发生。如果温度与压力不足，也会导致流动前沿的边角不能充分展开而形成槽口。另外，料流动前端因得不到进一步均匀地熔融，而产生弱点。使用含有添加剂（例：颜料）的树脂时在熔接痕周围可能会出现添加剂明显的取向性。由此引发熔接痕周围的色差。
最重要的改善方法是提高模具温度。(例外 PROMOLD-rocess) 提高模具温度时，周期会延长约2%/℃左右。
图 1-25 相遇前的流动前端 图 1-26 圆润流动前端展开
图 1-24 熔接痕
五．喷射痕
1. 概要
在注塑成型过程中喷出的材料形状类似蛇爬过的痕迹 (蛇仔纹)。当制品壁比其浇口端面积大很多时时常发生喷射痕，且喷射痕常常引起光泽度不均及色差缺陷。其形状有时类似唱片纹。
2. 发生原因与对策
喷射痕是由于型腔内还没来得及形成树脂流动前沿而发生的。熔融树脂流在从浇口流向模腔，在此过程中已冷却的树脂无法与未冷却的树脂进行混合熔融。这种现象在高注射速度下制品的段端面积非连续性地变大时发生。这是流痕其中的一种，且容易在树脂流入速度过快或从浇道到浇口的路程过长的情况下发生。这种现象多在没有冷料井或其尺寸太小且采用了侧浇口的模具中发生。
作为解决对策有减慢树脂流入速度(注射速度)或提高黏度或增加浇口端面积(增大)，或是提高模具与喷嘴温度等成型方法。另外还应加大冷料井设计。
图 1-27 浇口周围的喷射痕 图 1-28 螺丝刀上的喷射痕 （被严重挤压的线状树脂） 图 1-29喷射痕从浇口蔓
延到整个制品
树脂温度上升
改善浇口结构
加大浇口厚度
图 1-30模具填充流动前沿及喷射痕
六．烧焦
1.概要
在制品表面存在黑点(烧焦)的现象。一般发生黑点的地方会出现成型不良的现象。
2.发生原因与对策
烧焦现象属于排气问题。这种现象多存在于被堵塞的孔、过渡面、流动路径的末端、多个流动前沿相遇的附近等。空气无法及时排出或无法从分离面、排气孔或顶出缝隙迅速排出时，随着注射过程中空气向模腔的尾端压缩，随之产生高温，其结果造成熔体温度过高而发生的烧焦现象。
注意:塑料烧焦时会挥发出含有酸性或碱性的有害成份，腐蚀模具，给模具表面造成损伤。
应力引起开裂发生熔接痕开裂
发生熔接痕产生收缩
图 1-32发生烧焦现象
的板材
（填充效果）
图 1-33由于加强筋周
围的排气不良引起的烧
焦现象
图 1-34由封在流动路
径末端的空气引起的烧
焦现象
图 1-31存在注塑不良的产品
七．唱片纹效果
1. 概要
在制品表面出现类似唱片的细纹，在点浇口周围出现同心环，纹路或膜状浇口末端平行。
2. 发生原因与对策 · 树脂温度过低。
· 注射速度过低。 · 模具温度过低。
向冷却的模具注射熔融树脂时，由于快速冷却，在流动前沿的后部形成固化外层，外层的冷却会引起模具表面附近的熔体的冷却。如冷却过度(尤其在低注射速度下），具有高黏性或固化的流动前沿会阻碍树脂的前进。因此，之后的高温树脂不像通常那样推向模具表面，而可能在中间引起流动前沿的伸延。通过某种压力流动前沿会再次撞击模具表面。被冷却的流动前沿的外围部不会与模具壁接触。
否 是
是
图 1-35类似同心唱片盘的纹路
图 1-36从浇口蔓延到整个成型品的类似光碟的纹路
八. 应力白化/应力开裂
1. 概要
应力白化是因内部及外部应力(例如伸延)引起的。受应力的部分会变成白色。应力开裂是与脱模方向相连的开裂。一般在成型后的数日或数周后发生。
2. 发生原因与对策
当超过最大塑性变形(例. 外部应力或变形)时会发生白化或开裂。最大变形量因所使用的材料种类、分子结构、成型方法及制品周边的气候的不同而不同。随着过时间、温度等物理过程的变化，外部及内部应力的强度会被大大减弱。此时，很容易引起应力开裂。除内部冷却应力及由流动引起的应力以外，由膨胀引起的内部应力是产生内部应
否
是
图 1-37流动前沿靠近模壁的部分被冷却 图 1-38冷却的外围层影响朝模壁部的直接前进
图 1-39流动前沿重新接触模具表面
图 1-40脱模时由于应力发生的应力白化 图 1-41色拉勺上的应力开裂（购买后出现的损伤）
力的主要原因。外部膨胀应力是制品脱模过程中突然从残余压力转换成大气压力时，由残余应力下脱模而引起的。由此，制品的内层会向外层施加应力。在残余压力下脱模的主要原因在于模具尺寸太小或型腔压力太高。
否
否
否
*1) 变形(例： 内部支链)在加热的状态下发生。
*2) 在无残余应力下脱模的情况 *3) 例：避免锐边角及壁厚变化。
否
图 1-42自由缠绕在一起的分子结构 图 1-44被追加的力破坏的分子
图 1-43被外力破坏的分子结构
九．制品不完整
1.概要
制品填充不完整，又称欠注射。这类缺陷一般发生在远离浇口或薄截面的地方。
2.发生原因与对策
关于不完全填充有几个具体原因：
?制品超过最大注射量，或注射量不够。
?模具排气不良，阻碍树脂流动。
?注塑压力太低。
?熔体流动满，流道硬化太快 (例：低速注射或模具的温度调整不良) 。
图 1-45因卷入空气产生欠注射的产品
图 1-46注射不完整的格子托盘
图 1-48玻纤增强的盒子及硬化的流动前沿图 1-47薄加强筋附近的填充问题
十．毛边
1. 概要
所谓毛边是指在模具的分型面、滑轨、密封面、排气槽、顶出附近、抽芯等缝隙里等出现多余物质或周缘翅片，导致制品投影面积或重量偏大。轻微的毛边不会马上被发现。
2. 发生原因与对策
可将各种解决对策分为四大类。
（1） 允许模腔变宽 (锁模不充分,加工公差太大，或密封表面破损) 。 （2） 机械锁模力不足(由于打开模力大于锁模力而无法关闭，使模板及模具变形) （3） 模腔压力太大 (模腔压力太高，致使很小的缝隙里也流进树脂。) 。 （4） 树脂的黏度太低 (由于高模具内压与低流通阻力，容易产生毛边。) 。 注意 :毛边的形成会加快密封表面(分型面)的损坏。
十一．顶出痕
1. 概要
一般出现在制品表面顶出侧的凹陷部或凸出部。这样厚度的不均会引起光泽度的不均，并且在制品的可见部产生凹陷部。
图 1-49面积较大的毛边 图 1-50旋转按钮上的毛边 图 1-51排气槽上的毛边
2.发生原因与对策
可将各种解决对策分为四大类:
（1）与成型工艺相关的原因(例：由于脱模不当或设置不合理，顶出力过高。)（2）装配上的原因(例：顶出组装不良及长度不正确)
（3）与机械强度有关的原因(例尺寸不正确、设计不良、制品及顶出装置不合理)（4）温度原因(例：顶出与模具间过高的温度差异）
否
是
否
否
图 1-52 在表面出现的顶出痕图 1-53 凹陷的顶出痕
授课对象:成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目录?一、包风………………………………………………２ 二、充填不足 (3) 三、毛边......................................................3 ?四、气泡 (4) ?五、缩痕......................................................５?六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂与白化.............................................7?九、光泽度不良.............................................7 ?十、变形与翘曲.............................................７?十一、熔接线.............................................7 ?十二、银线 (9) 十三、烧焦…………………………………………９ 十四、黑条(点)…………………………………10?十五、射出成型缺陷对策表………………………１1 一、包风: (1)现象:空气或气体不及排出,被熔胶波前包夹在型腔内。 ?（2）可能原因: ?射出成型机?1、射速过高。?制品 １、壁厚差异太大。 壁厚差异太大时,薄壁处塑流迟缓,熔胶循厚壁快速超前,有可能对模穴中空气或气体进行包抄,形成包风。?模具 1、浇口位置不当。?浇口位置不当时,塑流有可能包抄空气或气体,形成积风。更改浇口位置, 可以改变充填模式,包风有可能避免。 2、流道(Runneｒ)或浇口尺寸不当?多浇口设计时,流道或/与浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体,形成包风。?３、排气不良?若就是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。?（３) 解决方法： 1、降低射速。 2、检讨制品设计。? 3、检讨模具设计。(浇口、流浇道、排气……) ???
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下： 1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差： ①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。 ②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。 ③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。 ④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
一. 龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 （－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 （2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 （3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 （4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 （5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径 通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。 另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。 （二）外部应力引起的龟裂 这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。 （三）外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。 二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面： i. 树脂容量不足。 ii. 型腔内加压不足。 iii. 树脂流动性不足。 iv. 排气效果不好。 作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手： 1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2）提高注射速度。 3）提高模具温度。 4）提高树脂温度。 5）提高注射压力。 6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。 7）浇口设置在制品壁厚最大处。 8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。 9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。 10）选用低粘度等级的材料。 11）加入润滑剂。 三、皱招及麻面 产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
注塑成型不良原因 共 8页，第 1 页 及解决方法 文件编号ZM-QW-E02 版本/状态 A /1 COVER PAGE（封面） DOCUMENT CATEGORY文件种类： □ QML 质量手册□ OPP 程序文件■ WGI 工作指引 REVI SI ON RECORD 修订记录 项次修订日期版本 / 状态修订内容备注 受控类型签署姓名日期 制定： ■ 受控文件□ 非受控文件 核准：
文件编号ZM-QW-E02版本/状态 A /1 1.走胶不齐 可能出现的不良原因及解决办法： 射胶量不够：增加射胶量或更换较大规格注塑机 模具排气不良 :恰当位置加适度排气孔 融料温度太低：提高料筒温度 喷嘴温度太低 :提高喷嘴温度 注射速度太慢：加快注射速度 进胶不平均 :重开模具溢口位置 注射压力过低：提高注射压力 浇道或溢口太小:加大浇道或溢口 注射时间太短 :增加注射时间 塑料内润滑剂不够:增加润滑剂 浇口衬套与喷嘴配合不正，塑料溢漏:调整喷嘴配合 背压不足 :稍增背压 保压调整不当 :重新调节 止退环、密封环、螺杆磨损、倒流现象:拆除检查修理 模具温度太低 :提高模具温度 制品太薄 :使用氮气射胶 模具温度不匀 :重调模具水管 2.缩水 可能出现的不良原因及解决办法： 模内进胶不足 : 增加注塑量 溢口不平衡 : 调模模具溢口大小或位置 料温过高 :降低料温 喷嘴孔径太小，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果:调整模具或更换射嘴模温不当 :调整适当温度 浇口太小，塑料凝固失去背作用:加大浇口尺寸 背压压力不够 :提高背压压力 冷却效果不好，制品顶出后继续收缩:延长冷却时间 注射时间太短 :增加注射时间 蓄压段过多 :注射终止应在最前端
注塑成型品质改善原因分析 未射饱(缺料) 1.射出压力不足； 2.保压压力不足； 3.射出时间不足； 4.加料(储料)不足； 5.射料分段位置太小； 6.射出终点位置太小； 7.射出速度不够快； 8.射嘴﹑料管温度不够； 9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足(产品壁太薄)；14.模具排气不足；15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴內塑胶流向不合理；19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良； 毛边(飞边) 1.射出压力和压力太大； 2.锁模高压不够； 3.背压太大； 4.射出和保压时间太长； 5.储料延迟和冷却时间太长； 6.停机太长，未射出热料； 7.射出压.保压速度太快； 8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热； 9.料管温度太高.流延；10.模温太高﹑模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大； 13.模具裝配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确；16.顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深； 气泡(气疮) 1.射出﹑保压压力不足； 2.背压太小﹑原料不够扎实； 3.射出速度太快； 4.储料速度太快； 5.料管温度太高, 模具温度太低； 6.材料烘干温度﹑时间不足； 7.射退太多； 8.注塑周期太长(预热时间增加)； 9.加料位置不足，射出终点太小； 10.前﹑后松退位置太长；11.机器油压不稳定；12.料管﹑螺杆压缩比不够；13.原料下料﹑搅拌不均匀； 14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速；16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷卻不当,模仁温度太高； 18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀；19.原料添加剂不当,易分解析出；
第一章注塑成型缺陷及解决方法 第一节欠注 一．名词解释 熔料进入型腔后没有充填完全，导致产品缺料叫做欠注或短射。如图所示。 二. 故障分析及排除方法： 1.设备选型不当。在选用注塑设备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件重量。在验核时，注射总量（包括塑件、浇道及飞边）不能超出注射机塑化量的85%。 2. 供料不足，加料口底部可能有“架桥”现象。可适当增加射料杆注射行程，增加供料量。 3. 原料流动性能太差。应设法改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置、扩大浇口、流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴等。同时，可在原料配方中增加适量助剂，改善树脂的流动性能。 4. 润滑剂超量。应减少润滑剂用量及调整料筒与射料杆间隙，修复设备。 5.冷料杂质阻塞流道。应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道的截面。 6. 浇注系统设计不合理。设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔塑件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口位置要选择在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的设计方案。若浇口或流道小、薄、长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良。对此应扩大流道截面和浇口面积，必要时可采用多点进料的方法。 图5-1 制品缺料示意图
7. 模具排气不良。应检查有无冷料穴，或其位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔，在合理面上，可开设0.02-0.04mm，宽度为5-10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充填处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量气体，导致模具排气不良，此时应对原料进行干燥及清除易挥发物。此外，在模具系统的工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度、减小浇注系统流动阻力，以及减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。 8. 模具温度太低。开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时，应适当节制模具冷却剂的通过量。若模具温度升不上去，应检查模具冷却系统设计是否合理。 9. 熔料温度太低。在适当的成型围，料温与充模长度接近于正比例关系，低温熔料的流动性能下降，式的充模长度减短。应注意将料筒加热到仪表温度后还需恒温一段时间才能开机。如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时，可适当延长注射循环时间，克服欠注。 10. 喷嘴温度太低。在开模时应使喷嘴与模具分离。减少模温对喷嘴温度的影响，使喷嘴处的温度保持在工艺要求的围。 11. 注射压力或保压不足。注射压力与充模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满。对此，可通过减慢射料杆前进速度，适当延长注射时间等办法来提高注射压力。 12. 注射速度太慢。注射速度与充模速度直接相关。如果注射速度太慢，熔料充模缓慢，而低速流动的熔体很容易冷却，使其流动性能进一步下降产生欠注。对此，应适当提高注射速度。 13. 塑件结构设计不合理。当塑件厚度与长度不成比例，形体十分复杂且成 图5-2 流道过细而凝固 图5-3 困气产生背压阻料
射出成型中常见不良现象 产生原因分析及对策 以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗ (一)短射(不饱模) (1)短射(不饱模)﹔即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落 的现象 (2)原因及改善对策(见下表) (二)毛边 (1)毛边﹔即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的 多余胶料 (2)原因及改善对策(见下表)
*注﹔成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因 (三)银线 (1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状 的银白色条纹。 (2)原因及改善对策(见下表) (四)成品光泽度低 (1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。 (2)原因及改善对策(见下表)
(五)变形 （1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象 （2）原因及发善对策（见下表） （六）顶白 （1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹 （2）原因及改善对策（见下表）
（七）结合线 （1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状 （2）原因及改善对策（见下表） （八）冲料痕 （1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状（2）原因及改善对策 （九）异色（黑纹） （1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹 （2）原因及改善对策（见下表）
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐（缺胶）原因及解决方案 披峰不良原因分析及改善对策； 产品表面夹线明显原因及处理对策； 产品表面黑点/异物/料花原因改善对策； 注塑件变形弯曲的原因及改善对策； 产品表面波纹的原因及改善对策 注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策； 产品爆裂（残余应力）不良解决方法； 产品脆的原因及解决方案； 产品强度下降（材料分解）分析及对策探讨； 透明产品收缩空洞原因及改善对策 产品表面混色/模渍原因及改善对策； 产品颜色偏黄原因及改善对策； 产品表面字影/水口影原因及改善对策 产品表面烘印（骨影）原因及改善对策； 产品纹面偏哑原因及改善对策； 注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策； 制品尺寸偏大原因及改善对策； 透明产品银纹（裂纹、烁斑）原因及改善； 透明产品低光洁度原因及改善对策； 透明产品震纹（波纹）、黑斑及对策 请各位师傅详细点啊！分不是问题的 授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目录 一、包风 (2) 二、充填不足 (3) 三、毛边 (3) 四、气泡 (4) 五、缩痕 (5)
六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂和白化 (7) 九、光泽度不良 (7) 十、变形和翘曲 (7) 十一、熔接线 (7) 十二、银线 (9) 十三、烧焦 (9) 十四、黑条（点） (10) 十五、射出成型缺陷对策表 (11) 一、包风： （1）现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。 （2）可能原因: 射出成型机 1. 射速过高。 制品 1. 壁厚差异太大。 壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。 模具 1. 浇口位置不当。 浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。更改浇口位置， 可以改变充填模式，包风有可能避免。 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当 多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。 3. 排气不良 若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。 （3）解决方法： 1. 降低射速。 2. 检讨制品设计。 3. 检讨模具设计。（浇口、流浇道、排气……） 二、充填不足： （1）现象：树脂没有完全充填到模具型腔角落。 （2）可能原因: 1. 树脂的流动性不足，内压不足。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度
注塑成型不良的案例分析 一、飞边(披锋) 系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象,在成形作业当中属于最恶劣的情况,特别是当飞边粘在模具面上,残留下来,直接锁模的话,则损伤模具分型面。一旦出现这种情况,该损伤部分又会导致产生新的飞边,怎么也没办法,所以需特别注意不要出现飞边, 1、不得施加过高的射出压力 熔融粘度低的树脂,如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流动性好，往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象，因此，不得施加过高的射出压力和保压压力。当有出现飞边的倾向时，应尽早让保压转换用限位开关动作，减少计量。降低射出压力。 另外，保压压力也有过高的时候，对于这些流动好的树脂，不要从一开始就施加高保压压力。应边观察成形品的状况，边一点一点提高压力。 2、最初锁模力不足时，当然会产生飞边，不了解所用模具所需锁模力究竟有多大，就不可能作出断。先利用锁模力调整手柄，增加锁模力试试看。 上图为在模具接触面（分型面）形成的飞边。飞边主要是发生在分型面，但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。 所谓纵向飞边，几乎均起因于模具精度不够。象尼龙之类熔融粘度低的树脂，特别容易产生飞边，如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。
时的判断方法是，当模腔内的压力乘以模腔、流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话，则不属于机械能力不足。 但需正确估计模腔内压力，然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。射出压力充其量是料筒内的理论压力，树脂流入模具，即被冷却，压力急剧下降。平均压力从低粘度部件250kg/cm2到高粘度工业部件800kg/cm2左右，这种压力很难估计，虽然大体上有个基准，但要想保证估计精度，还需要凭经验。 3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差，当然会产生飞边，模具保管不善，则会使安装面打上伤痕，或是生锈，这样都会导致产生飞边。所以应该养成习惯妥善保管模具。绝对不得将模具直接放置在地面上。 4、也应特别留意注塑机的模具安装面，安装模具之前应用抹布仔细擦拭。 5、计量过多，或是螺杆料筒的温度设定的过高，均会产生飞边，最初应慢慢增加计量，温度设定因树脂而异，最好记住大致的标准温度。 二、填充不足（缺胶） 所谓填充不足，是指模具填充不满的状态。在达到目的形状之前，冷却固化则完全成为废品。 1、将射出量设定为最大，情况仍得不到改善，则表示射出压力不足，或设定温度过低。 2、将计量设定为最大，温度压力根据常识判断亦无异常，出现填充不足的现象时，多半需要检查注塑机的最大注射量。模腔容积超过最大射出量时，绝对填充不完全。有成形品样品的话，这种检查很简单，成形之前当然需要检查，首先测量样品、浇口及流道的重量，低于注塑机的最大注射量就不可以了。利用注塑机所具有的最大容积乘以树脂的假比重，即可算出该树脂的最大射出量。 成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量，有时也会出现填充不足的现象，这是由于没有把保压残量行程（俗称容让）扣除的缘故。 3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。 4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。 不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。
注塑成型常見不良現象及原因分析
表面光澤不良(Gloss) 現象﹕ 成型品表面無光澤。 與機器相關的可能原因 (1)射壓不足。 (2)融膠在料管時間太長。 (3)料管溫度太低。 (4)射咀溫度太低。 (5)周期時間不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)進點選擇不當。 (4)模具表面粗度不良。 (5)模具表面有異物。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速設定不當。 (2)材料未充分干燥。
充填不足(Short shot)現象﹕ 成型品未完全充填。 與機器相關的可能原因 (1)融膠不足。 (2)融膠溫度太低。 (3)背壓設定太低。 (4)射壓(或射速)太低。 (5)射出時間太短。 (6)止回閥間隙太大。 (7)噴咀阻塞。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)進點選擇不當。 (4)排氣不良。 與材料相關的可能原因﹕ (1)材料本身的流動性不良。 (2)流速非材料廠商所預定使用范圍。
噴流痕(Jetting) 現象﹕ 自澆品射入模穴的融膠紐帶狀固化﹐在成型品表面呈蛇狀條紋。 與機器相關的可能原因 (1)射速太高。 (2)料管溫度不當(太高或太低)。 (3)射嘴口太小。 (4)射嘴壓力不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口形狀不當。 (3)進點不當。 (4)澆口凝固太早。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速非材料廠商所預定范圍。
流痕(Flow Lines) 現象﹕ 成型件表面呈現融膠流動的條紋痕跡﹐以澆口為中心。 與機器相關的可能原因 (1)射壓太低。 (2)融膠在料管停留時間太長。 (3)料管溫度太低。 (4)射嘴溫度太低。 (5)周期時間不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)排氣設計不良。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速設定不當。 (2)材料內潤滑劑不當。
注塑成型粘模及脱模不良产生机理及解决办法 什么是脱模不良(Die Adhesion) ？ 脱模不良(Die Adhesion)，又称黏模流道（Sticking Sprues or Parts)，是由于注射口与喷嘴圆弧接触面不良，浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。通常，主流道直径要足够大，使制作脱模时浇口料仍未全部固化。 无论黏模流道，还是制品粘在模穴上，脱模不良是塑料注塑中最重要的杀手，造成脱模不良的根源可能是注塑设备不同部件，也可能是注塑工艺不当引起的。 尽管没有制件设计和模具设计上的失误所造成的毛刺、拔模斜度不足、倒拔模斜度等原因，有时成型制件也会出现脱模不良。强行顶出时，往往造成制件翘曲、顶出后发白或开裂等。特别是成型制件粘在静模一侧，有时无法顶出。 脱模不良(Die Adhesion) 缺陷成因分析及解决办法 1、模具故障 产生粘模及脱模不良的原因是多方面的，而模具故障是其中主要原因之一。其产生原因及处理品方法如下： 1）模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道内留有凿纹，刻痕，伤痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具内，导致脱模困难。 因此，应尽量提高模腔及流道的表面光洁度，型腔内表面最好镀铬，在进行抛光处理时，抛光工具的动作方向应与熔料的充模方向一致。 2）模具磨损划伤或镶块处缝隙太大 当熔料在模具划伤的部位或镶块缝隙内产生飞边时，也会引起脱模困难。对此，应修复损伤部位和减小镶块缝隙。 3）模具刚性不足 如果刚开始注射时模具就打不开，则表明模具由于刚性不足，在注射压力的作用下产生形变。如果形变超过了弹性极限，模具就无法恢复原状，不能继续使用。即使形变未超出模具的弹性极限，熔料在模腔内很高的条件下冷却固化，去除注射压力，模具恢复形变后，塑件受到回弹力的作用被夹住，模具仍然无法打开。因此，在设计模具时，必须设计足够的刚性和强度。 试模时，最好在模具上安装千分表，检查模腔和模架在充模过程中是否变形，试模时的起始注射起始注射压力不要太高，应一边观察模具的变形量，一边慢慢升高注射压力，将变形量控制在一定的范围内。 当发生回弹力太大引起夹模故障时，只靠加大开模力是不行的，应马上将模具拆下来分解，并将塑件加热软化后取出。对于刚性不足的模具，可在模具外侧镶制框架，提高刚性。 4）脱模斜度不足或动，定模板间平行度差
注塑加工不良现象产生原因及解决方法 1 ?雾气(Moisture streaks) 成因：由于工模型面上产生有一些不能熔合的物质层分隔在塑件之间 者在塑 料在进入时遇上困难，使其不能完全复印模具的原有型面。 改善方法： a) 塑料 ．检查塑料的 MFI 值 ．检查塑料的配方 ．量度塑料的湿度 b) 模具 ．冷却管道有否渗漏 ．模面抛光不良 c) 注塑机条件 ．模温太冷 ．脱模剂过多 ．增加塑料的干燥程度 2. 玻纤分配不均 (Glass Fiber Streaks) 成因： 基于玻纤的长度影响， 亦由于流动时的熔融流动前方向与配向关系， 及流动速与冷却速度 的变化，另至玻铁排列不良，一些竖立、一些斜立，所以出现玻域浮面 (玻纤分配不均 )的现，出 现这情况除影响外观不佳外还会降低注塑件的工程结构。 改善方法： a) 塑料 ．更换较短玻纤材料 ?换玻璃珠材料 b) 模具 ．更改入闸口值量 c) 注塑机条件 ．增加注射速度 ．增加工模温度 ．增加熔料温度 ．增加 保压时间 ．增加保压压力 ．检查射咀温度是否足够 3. 困气 (GaSTrapEffect) 成因： 这种情况是由于模具内存在的空气排放不良所至， 条 件不良而产生。 改善方法： a) 模具 ．检查排气道是否畅通 ．增加排气道 ．改变入口位置 b) 注塑机条件 ．减低注塑速度 ．减低锁模压力 ．减低注塑温度 4. 银丝纹 (Sliver Marks) 成因 : 这种情况是由于模具内有大量水气、又或者注料筒内的热熔塑料有大量被气化的水份、亦 有可能是由添加剂的化学反应引致的气 / 水份，在注塑过程中一起被注入型腔，并被压至放射形 成银丝纹态状。 ( 可能是水份、 气体 ) ，又或 排放不良可以由设计、 选择材料或注塑
注塑成形常见不良现象产生原因分析及对策 (一)缺料 (1)缺料(不饱模)：即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落的 现象 (2)原因及改善对策(见下表) (二)毛边 (1)毛边:即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙出现的膜状或毛刺状的多 余胶料 (2)原因及改善对策(见下表) (三)银线 (1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近,沿塑料流动方向,呈放射状的 银白色条纹。
(2)原因及改善对策(见下表) (四)成品光泽度低 (1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求,表面无折光度。 (2)原因及改善对策(见下表)
(五)变形 （1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的翘曲两种,是成品成型中发生的不规则弯曲现象 （2）原因及发善对策（见下表） （六）顶白 （1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际,在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹 （2）原因及改善对策（见下表） （七）结合线 （1）结合线是指在成型中,二道或多道熔融材料融合时出现的细线状 （2）原因及改善对策（见下表）
（八）冲料痕 （1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近,以浇口为中心而呈现的条纹状 （2）原因及改善对策 （九）异色（黑纹） （1）异色（黑纹）是指在成型过程中,在成品表面出现的黑色或其它深色条纹 （2）原因及改善对策（见下表）
（十）气泡 （1）气泡是熔融塑料中的水份,挥发气体于成型过成中被封入部而残留的空动现象 （2）原因及改善对策（见下表） 一﹑同一材料之换色 1﹒1同一材料的换色时,原则上从淡色材料换为深浓色材料,较从不透明材料换为透明材料容易﹒ 一般换色作业程序如下: （1）关斗漏料斗下部的进料挡门﹔ （2）空射数次,将加热料管的材料全部射出﹔ （3）新材料加入漏斗﹔ （4）打开进料挡门,螺杆前进后退十数次直到换色完成﹒ 从不透明材料换为透明材料时,尤需拆除喷嘴头部份,清除残留的材料,必要
注塑常见不良缺陷原因及解决对策壹．缺料 原因一.材料充填不足. 状态1.射出压力未到达最高设定值. 解决对策： 1.增加射出压力. 2.增加射出速度. 3.增加模温. 4.增加料筒温度. 5.检查胶口尺寸. 6.检查流道尺寸. 7.检查喷嘴温度. 8.检查喷嘴大小. 状态2.射出压力已到达最高设定值. 解决对策： 1.延长射出行程. 2.增加保持压力. 3.增加保持时间. 状态3.螺杆已到达最前端. 解决对策： 1.延长射出行程. 2.检查螺杆. 原因二.排气不良
1.改善排气效果. 2.减低射出速度. 状态2.缺料位于其它部分. 解决对策: 1.改善排气效果. 2.增加射出压力. 3.增加缺料部分厚度 原因三.包封现象 状态1.于产品中心(不在边缘). 解决对策： 1.增加排气点. 2.增加射出压力. 3.改变浇口位置. 4.增加溢流区,改变塑料流动方向. 原因四.迟滞现象 状态1.浇口附近较薄处肋缺料. 解决对策： 1.增加厚度. 2.增加射出速度. 3.增加模温. 4.增加料温. 5.增加保持压力. 6.改变浇口位置. 7.增加扰流设计.
原因一.过度充填 状态1.毛边出现在浇口附近 解决对策： 1.降低射出速度.(尤其通过浇口时的速度). 状态2.毛边出现在分离面(parting)且已饱和. 解决对策： 1.降低计量长度.(提高切换到饱压). 2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度). 3.减低模温. 4.减低料温. 5.减低保持压力. 状态3.浇口附近凹陷但又发生毛边. 解决对策： 1.降低计量长度.(提高切换到饱压). 2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度). 3.减低模温. 4.减低料温. 5.尝试以上各对策消除毛边后延长保持时间. 原因二.因流阻太大使模腔 状态1.毛边又短射.(或流路末端凹陷) 解决对策： 1.增加模温. 内压(cavaty pressure) 2.增加料温. 3.增加射速.
塑胶注塑不良的分析以及处理措施 欧阳光明（2021.03.07） 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作
用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或
【交流】塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良） ★★ wizardfox(金币+2,VIP+0):鼓励资料交流欢迎常来高分子版 塑料加工成型过程中遇到的问题（注塑成型不良） 注塑成型不良 我们相信您在注塑成型过程中或多或少碰到过不少问题，如打不满、飞边、表面凹陷，尺寸变化等缺陷。这些缺陷可能是模具设计，注塑机台精度等造成，也可能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。因素错综复杂、变化纷繁，而又互为影响。 在此，我们请教了多方相关专业技术人员，搜集国内外解决此类缺陷资料希望能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助，这是我们唯一的目的。鉴于影响成型的因素太多且相互关联，本公司发布的解决方案，仅供您参考。 气泡 ◆和工艺及设备相关的可能原因 1.料筒温度过高 2.注射压力、背压过低。 3.保压压力（时间）不足 4.射速太高 5.充模料量不足 6.料管各区温度设定不良 ◆和模具相关的可能原因 1.壁厚处（加强筋）模温太高 2.浇口或流道不良 3.浇口类型或位置选择不良 4.浇口凝固太早 5.筋太厚 6.模温太低 7.排气不良 ◆和材料相关的可能原因 1.材料流动性、收缩性不合要求 2.回料用量过多 3.原料未充分干燥 熔接缝 ◆和工艺及设备相关的可能原因 1.射出压力（速度）太低或太高 2.背压设定不合适 3.料管温度太低 ◆和模具相关的可能原因 1.模温太低 2.浇口或流道太小 3.排气不良
4.浇道太长 ◆和材料相关的可能原因 1.流动性不好 2.润滑剂太多 3.材料存在异物质 喷射痕 ◆和工艺及设备相关的可能原因 1.射速太快 2.熔胶温度太高或太低 3.射嘴直径太小 .料管温度太高或太低 ◆和模具相关的可能原因 1.浇口类型或位置不当 2.浇口形状不当 3.模温太低 4.浇口凝固太早 ◆和材料相关的可能原因 1.材料流动性不当 尺寸差异 ◆和工艺及设备相关的可能原因 1.供料不稳定。 2.螺杆转速不稳定。 3.温度失控，背压不稳定。 4.螺杆复位不稳定，有多于0.4mm的变化. 5.成型周期不稳定。 ◆和模具相关的可能原因 1.模具强度和刚性不足。 2.使用了不良的一模多腔形式。 3.顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理。 ◆和材料相关的可能原因 1. 材料干燥不良，颗粒不均匀。 2.原料收缩率有太大。 3.材料粘度存在批次差异 白化 ◆和工艺及设备相关的可能原因 1.充填太急 2.熔胶温度不当 3.射压太高 4.射嘴直径太小 5.射嘴温度太低 ◆和模具相关的可能原因
1．产品包胶水口缩水问题。 模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。 2．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。 由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。 3．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。 是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。 4. 刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。 刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。 5. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。 生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。提高料管温度来解决。 6. 产品椭圆的原因及解决方法。 产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。 7.精密产品对模具的要求。 要求模具材料钢性好，弹变形小，热涨系数小。 8.产品耐酸试验的目的。 产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。 9.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。 产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。在生产时，对镶件进行预热处理。 10.模具排气点的合理性与选择方法。 模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。 11.产品易脆裂的原因及解决方法。 产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时停留。 12.品质控制 注塑件最终的特点（重量和大小）与生产条件：如垫料大小、注塑压力和流量之间在紧密发联系。这表示在许多情况下，有可能在没有真正对注塑釿进行任何测量之前就可以检查到注塑件是否令人满意。在每次注塑中，对选择的参数进行量并比较设定或储的数值。只要测量值在预先选择的范围，控制系统就判定该注塑件可以接受。如果测量超出设定的限制，该注塑件将会被废弃，或者，如果只是超出了一点，就要停下来等有资格人士第二次检测。现在的注塑机配备了录影机、电脑系统，这样在注塑时，每一个塑件都与储存的要求映像相比较。每一个注塑件都要和标准注塑件的尺寸和视觉上的缺陷相比较 13.内应力的产生及解决对策 一般射出成品定型前，存在成品内部的压力约为300kg/cm2-500kg/cm2之间，如因调整不当造成射胶压力过高，射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻力以及成品逐渐冷却，压力逐渐之降低，而存在成品内部进胶口及远端之压力不同，成品经过一段时日于热接触，内