一、目的： 为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围:
适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》 四、定义与术语: 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严重缺陷； 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象； 色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔； 缩孔：铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔；
文件标题：外观检验与判定标准 页码：4页之1 1．目的： 通过规范产品外观检验标准，以利检验作业之切实运作，确保产品品质得以有效管控。 2．范围： 公司产品之外观检验作业皆属之。 3．内容： 3. 1．检验方式：依据公司相关程序文件实施规范作业。 3. 2．检验要求：根据产品的特性、用途及客户之要求实施相关作业。 3. 3．外观检验条件： 3. 3. 1．目视光源：室内使用40W~80W日光灯，无反射光且光线一致，光源至物品距 离为0.6M~1.2M。 3. 3. 2．目视距离：眼睛距离产品0.3M~0.4M，约半臂长。 3. 3. 3．目视角度：产品与视角水平线为0o~45o角，亦可旋转确认潜在缺陷。 3. 3. 4．目视时间：产品正面约为4秒，其它面约为2秒。 3. 4．检验判定标准： (接下页) 审批: 日期: 制定: 日期: 检验检验检验判定标准判定备
页码：4页之2 文件标题：外观检验与判定标准 项目方式CRI MAJ MIN 注 塑胶件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 杂色、缩水、缺胶、不饱模、烧焦、水纹、压痕等. √ 参 照 产 品 外 观 不 良 限 度 样 品 进 行 检 验毛边、溢料(外露≧0.5mm). √ 塑胶件孔内毛边且影响装配. √ 物品正面起泡(面积≧0.3mm2). √ 物品侧面起泡(面积≧0.5mm2) √ 表面印痕(长≧0.3mm). √ 有裂纹(含卡钩、齿脚). √ 表面擦伤呈雾状(毛状). √ 表面刮伤呈丝状. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),且色泽变色、泛白. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),无变色现象. √ 颜色错误与工程要求不符. √ 颜色与工程认可样品有色差. √ 表面亮雾度不符合确认样品. √ 五金件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 端子脚变形但可以铆合. √端子脚变形影响铆合√ 端子头部变形但不影响对插. √端子头部变形影响对插. √ 端子氧化(有黑点、红点). √ 端子开叉(有毛边). √端子弹片下陷. √ 端子表层刮伤、压伤且交界处有台阶,但未见铜底. √端子表层刮伤、压伤且见铜底. √ 端子包装散乱,纸盘脱落. √ 端子绕带方向反. √ 铁壳氧化(有黑点、红点). √ 检验项目检验 方式 检验判定标准 判定备 注 CRI MAJ MIN
一、目的： 为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围: 适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》 四、定义与术语: 4.1 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 4.2 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严重缺陷； 4.3 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； 4.4 A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； 4.5 B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； 4.6 C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 4.7 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 4.8 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称 为拉伤面； 4.9 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 4.10 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 4.11 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 4.12 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 4.14 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0# 砂布稍擦几下即可去除； 4.15 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长， 有时交接边缘光滑，有断开的可能； 4.16 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 4.17 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 4.18 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳；
目录 目录 (1) 前言 (2) 1、范围 (2) 2、总则 (2) 3、加工品质标准 (3) 3.1 缺点术语和定义 (3) 3.2 允收标准 (4) 3.3 检验方法 (5) 4、烤漆品质标准 (5) 5.1 缺点术语和定义 (5) 5.2 允收标准 (7) 5.3 烤漆性能测试 (8) 5、印刷图文品质标准 5.1 缺点程定义 (9) 5.2 充收标准： (9) 5.3丝印的测试： (10) 6、缺点的测量方法 (10) 6.1 点状缺点的测量方法 (10) 6.2 线状缺点测量方法： (11) 7、点规图 (11)
前言 本标准由深奉化巨星工具有限公司品保部提出。 本标准起草部门：质量部。 本标准于2015年4月首次发布。 1、范围 适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。 2、总则 2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、 严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有 批量性问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为 不合格。 2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类： 2.4.1 A级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀 体正面；印字面为正面）。 2.4.2 B级表面：没有字体的刀体表面。 2.4.3 C级表面：A、B类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2刀的割线槽）
加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义 粗糙度：表面光洁程度。 撞伤：工件上的浅坑。 划痕：浅的沟槽。 污渍：工件上的可见的油渍。 毛刺：机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类： Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责 负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。
6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。 6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。 6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。 6.3 表面撞伤，划伤判定标准。 注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。 如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。 7 包装和保护
7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。 8、外观存在的问题
目录 目录 (1) 前言............................................................... 错误！未定义书签。 1、范围 (2) 2、总则 (2) 3、加工品质标准 (3) 3.1 缺点术语和定义 (3) 3.2 允收标准 (3) 3.3 检验方法 (4) 4、烤漆品质标准 (5) 5.1 缺点术语和定义 (5) 5.2 允收标准 (7) 5.3 烤漆性能测试 (8) 5、印刷图文品质标准 5.1 缺点程定义 (9) 5.2 充收标准： (9) 5.3丝印的测试： (10) 6、缺点的测量方法 (10) 6.1 点状缺点的测量方法 (10) 6.2 线状缺点测量方法： (11) 7、点规图 (9)
1、范围 适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。 2、总则 2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、 严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有批量性 问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为不合格。 2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者, 该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类： 2.4.1 A 级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀 体正面；印字面为正面）。 2.4.2 B 级表面：没有字体的刀体表面。 2.4.3 C 级表面：A 、B 类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2刀的割线槽） 2.5 有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺点优先按照其封样或技术要求的标准进行 判断。其它缺点的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。 2.6 本标准所列的缺点个数当在每一表面上不超过2个，每2个缺点之间的距离必须大于10mm ，否则 视为同类缺点，面积以其总和计。 2.7 （1）检验条件： 将待验品置于以下条件,作检验判定。
塑胶件外观检验常见不良分类及判定标准 编制：审核：批准：
文件依据：公司文件ZQ/SIP08-QA-001《塑胶件来料检验标准》 名词解释： A级面：在正常使用条件下，直视看得到的面。 B级面：表面外露，但不明显，在正常使用时，直视看不到的面。 C级面：在正常使用时看不到的面。
1结合线 （又名接合线、 夹水纹、熔接线） 不良现象： 呈线状，触摸一般没有凹凸感，目视 可见，一般在结构复杂零件或穿孔结 构位置出现。 A级面：参照封样件效果 B级面：允收 C级面：允收 一般情况下，轻微结合线喷油可遮 盖，，待喷油零件不需检此项不良。 序号不良项目图片示例判定参考
2划伤 碰伤 不良现象： 触摸有凹凸感或没有凹凸感但明显的 发白与零件面色不一致，目视明显。 A级面：不允许 B级面：长度少于5mm,数量不超过2 处并且相距需超过30mm。 C级面：允收 上图所示有凹凸感划伤喷油无法遮 盖，喷油前需检出； 下图所示无感发白划伤，喷油可遮盖， 喷油前不需检出。
序号不良项目图片示例判定参考 3划花 划痕 不良现象： 呈线状，触摸一般没有凹凸感，目视 不明显，（臂长距离看不见）。 A级面：臂长距离看得见不允收 臂长距离看不见允收 B级面：允收 C级面：允收 此类不良下列情况需加严检验： 喷油件：需比普通件严格 重要客户：CHD、OLYMPIA等等。 重要产品：如显示屏外框等。
序号不良项目图片示例判定参考 4拉白不良现象： 呈条纹状，一般在产品侧壁出现，表面像划痕并伴随有发白。 A级面：不允收 B级面：允收 C级面：允收 如拉白较轻微（只呈现点雾状），喷油件及非重点客户零件可允收。
外观判定标准 第1页共9页 1.0目的 本文件的目的在于建立公司产品使用物料之外观要求，确保产品满足于客户的品质要求。 2.0范围 该标准适用于所有公司生产或使用之有外观要求的物料。所有成品或零件的外观除非在图纸 上另外标有规格要求或客人有特殊要求, 均须依此标准进行检验。 3.0职责 品质部：负责制定审核此标准, 并推行此标准的执行。 其他部门或单位：按审核后标准执行。 4.0 定义： 4.1 外观缺陷标准 所有的外观缺陷都被定级为次要缺陷: 4.1.1 次要缺陷(Minor)： 此类缺陷不会影响产品的有效使用性能和操作。虽然消费者较难看到此类缺陷，我们仍将 其视为制造过程中的失控，有可能是更严重问题的前兆，所以我们将给予尽力监控和限制, 以减少该类缺陷的发生 4.2 检测环境参数 4.2.1 外观检验的环境要求如下： 照明—600 lux ~ 800 lux 日光或日光灯或客人特殊要求 距离—600 毫米(2英尺) 或客人特殊要求 角度—45度~ 135度注视角度或客人特殊要求 时间—每个类型表面5秒(A, B, C三级) 或客人特殊要求 设备—标准样板,刻度尺,点寸菲林/卡对缺陷大小进行测量,或用色谱仪,Pantone色卡对颜色进行检测,或借助灯箱和其它辅助设备进行检验或客人特殊要求 4.3 灯箱光源说明: 4.3.1D65 国际标准人工日光(Artificial Daylight)：色温：6500K 功率：18W 4.3.2TL84 欧洲、日本、中国商店光源，色温：4000K 功率：18W； 4.3.3 F 家庭酒店用灯、比色参考光源，色温：2700K 功率：40W； 4.3.4UV 紫外灯光源(Ultra-Violet)，波长：365nm 功率：20W； 4.4 表面分级 各种零部件,成品或半成品有外观要求的表面或区域, 主要以组装成成品的可目视程度为 依据. 根据成品表面或区域对外观要求程度的不同, 每一面都有不同的外观缺陷接受标 准：外观按要求分为外观高级H和外观普通级O（无特殊要求均为普通级），外观高级在 外观刮伤、断差、间隙、气纹、模印上有特殊要求. 图示1 —表面A, B, C三级分类：
SIP 检验规范外观检验判定标准PAGE 页码１/4 生效日期2011-7-20 CHANGE HISTORY 文件修订履历 版本修订内容摘要修订原因作成日期制定部门A0 新文件发行——2011-7-15 梁波QA DISTRIBUTION TO DEPTS 分发部门 DEPT 部门QTY 份数 DEPT 部门 QTY 份数 DEPT 部门 QTY 份数 DEPT 部门 QTY 份数 DEPT 部门 QTY 份数 QA 1
SIP 检验规范外观检验判定标准PAGE 页码２/4 生效日期2011-7-20 一、目的为了加强产品品质及统一本司品质要求，增强客户满意度，特制订本外观检验判定标准。 二、适用范围我司所有产品的外观检验执行标准（具体订单如客户有特别要求时，以客户要求为 准） 三、相关定义 3.1 A级面，B级面，C级面定义见8.1； 3.2 色差：待检品表面颜色与资料规定的色卡号（或与签订的色样）对比，有明显的颜色差异。 3.3 批锋/毛边：待检品在制造时存在不是模具设计要求的部分，制造厂商没有处理完全的部分。 3.4 杂色：待检品某个区域内颜色不均匀，或存在其它色纹； 3.5 异色点：因材料本身存在杂质而导致待检品表面存在的黑点或异色点； 3.6 刮伤/划伤：指待检品由于硬物碰撞或摩擦后表面存在的拉痕，分有感划伤和无感划伤； 3.7 （五金件）生锈/变质：指待检品表面由于化学反应而发生腐蚀； 3.8 （塑胶件）缩水：指待检品表面发生凹陷的现象。 3.9 脏污：产品表面存在污渍或脏物； 3.10 变形：待检品被不明原因造成的外观形状变异； 3.11 其它：待检品存在不在以上外观缺陷定义范围内的表面缺陷，依具体情况具体处理。 四、检验使用工具：卡尺，菲林对比卡 五、检验方法：目视 六、外观判定标准 6.1 A级面： 6.1.1 异色点：直径不大于0.2mm允许最多有两个点，但点间距不得小于10cm，直径大于0.2mm 的异色点不接收； 6.1.2 划伤：表面不允许出现有感划伤/拉痕及手指印，无感划伤线径不超过0.1，长度不超过 10mm可接收2条，且划伤间距大于10cm； 6.1.3 色差：整批及批与批之间不得有色差，对比色卡（或色样），不得低于限度要求； 6.1.4 批锋/毛边：不允许出现； 6.1.5 缩水/杂色：不允许出现；
名称: 塑胶件外观检验标准 图号：DK006.002 德卡科技有限公司 检验标准 名称：塑胶件外观检验标准 图号：DK006.002 拟制： 审核： 标准化： IQC会签： 批准：
一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。 二、职责 2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行 2.2检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。 2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。 三、参考文件 3.1 GSM FQA外观检验标准 3.2 DBTEL电池板外观检验标准 3.3客户要求的相关文件 四、缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致) 4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多 为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序 4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 4.14装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.15细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成) 4.16硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成) 4.17凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致) 4.18颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 4.19不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定 之检测距离) 4.20碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.21油斑：附着在对象表面的油性液体
一、目得: 为公司在外观检验得判定更精准、有据可依、有规可循,特制定本规范。 二、范围: 适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件: MIL-STD-105E《抽样计划表》
四、定义与术语: 4、1 轻微缺陷(Min):不影响产品使用功能得缺陷,称之为轻微缺陷; 4、2 严重缺陷(Maj):影响产品功能得缺陷,称之为严重缺陷; 4、3 致命缺陷(CR): 影响使用者之人身安全或丧失功能得缺陷,称之为致命缺陷; 4、4 A级面:主要外露面。指产品得正面,即产品安装后最容易瞧到得部位; 4、5 B级面:次要外露面。指产品得侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位; 4、6 C级面:不易瞧到得面。指产品安装后得隐藏位、遮盖位; 4、7 错型(错箱):由于合型时错位,铸件得一部分与别一部分在分型面处相互错开; 4、8 粘模:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面得拉伤痕迹,严重时称为拉 伤面; 4、9 分层:铸件上局部存在有明显得金属层次; 4、10 裂纹:铸件表面有呈直线状或波浪形得纹路,狭小而长,在外力作用上有发展得趋势; 4、11 变形:由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符; 4、12 流痕:压铸件表面与金属液流动方向一致得条纹。无发展趋势; 4、14 水纹:铸件表面上呈现得光滑条纹,肉眼可见,但用手感觉不出,颜色不同于基体金属得纹路,用0#砂布 稍擦几下即可去除; 4、15 冷隔:在压铸件表面,明显、不规则、下陷得线形纹路(有穿透与不穿透两种)。形状细小而狭长,有时 交接边缘光滑,有断开得可能; 4、16 龟裂毛刺:由于模具型腔表面产生热疲劳而形成得铸件表面上得网状凸起痕迹与金属刺; 4、17 凹陷:铸件得厚大部分表面有平滑得下凹现象; 4、18 欠铸:铸件表面有浇不足得部位,导致轮廓不蔳; 4、19 飞边、毛刺:在分型面边缘出现金属薄片,或粗糙、锋利得棱角; 4、20 脱皮:铸件表面部分与基体剥离得现象; 4、21 色斑:铸件表面上呈现得不同于基体金属得斑点,一般由涂料碳化物形成。 4、22 砂孔:在压铸件中,由于压铸得特殊性,铝合金就是在高温、高速、高压得状态下成型得,所以压铸件内 部就是不可避免得存在孔洞,我们统称这些孔洞为砂孔; 4、23 缩孔:铸件凝固过程中,金属补偿不足所形成得呈现暗色、形状不规则得孔洞,即为缩孔; 4、24 气孔:因卷入气体而导致得压铸件内部得孔状缺陷,解剖后外观检查或探伤检查,气孔具有光滑得表面、 形状为圆形; 4、25 脆性:铸件基体金属晶粒过于粗大或极小,使铸件易断裂或破碎;
通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1 １级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2 ２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3 ３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件
检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分 按面积(mm2)按最大外形尺寸(mm) 小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300 中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600 大面48600＜检测面积≤97200600＜最大尺寸≤1000 超大面97200＜检测面积1000＜最大尺寸 表面大小 划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边 以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的特殊要求为准，如电极网）。 3.2.2裂纹 厚板折弯或拉丝、喷砂后再进行折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹，特别是铝板和铜板。应控制明显裂纹，裂纹深度应小于材料厚度的1/20，裂纹宽度应小于0.5ｍｍ,以SQE 判定为准，必要时以签样标准加以限制。
ShenZhen KaiJuYuan Technology CO.,Ltd 1.0 目的: 确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。 2.0 范围: 本规范适用于深圳凯聚源科技有限公司产品验证、生产组装之五金制品部件及其表面的喷油、印刷。 3.0 责任: 本规范由工程部制定，品管部负责实施和维护。 4.0 检验标准: 4.2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 5.0 定义： 5.1缺点分类： 5.1.1 严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导 致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 5.1.2 主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象； 导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。 5.1.3 次要缺陷（MIN）：不能满足规定的要求，但不会影响产品使用功能的；客户不易发 现，发现后通过沟通能使客户接受的。 5.2问题描述： 5.2.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或者分型面处所产生的 金属毛刺。 5.2.2划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤
5.2.3裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐5.2.4变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 5.2.5氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面 ShenZhen KaiJuYuan Technology CO.,Ltd 5.2.6尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 5.2.7“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 5.2.8表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成凹痕5.2.9倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 5.2.10焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 5.2.11色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 5.2.12异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 5.2.13破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 5.2.14麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 5.2.15堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 5.2.16阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 5.2.17露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 5.2.18鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 5.2.19飞油：超出了规定的喷涂区域。 5.2.20剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。 5.2.21色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 5.2.22光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 5.2.23手印：产品表面出现的手指印。 5.2.24硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显感觉) 5.2.25软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 5.2.26毛丝：产品表面出现细小的尘丝。
1、目的 明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。 2、围 本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。 注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规为准。 3、定义 1.1缺陷、缺点与不合格 1.1.1不合格 未满足要求。 1.1.2缺陷 未满足与预期或规定用途有关的要求。 1.1.3缺点 欠缺或不完美的地方。 1.1.4缺陷与不合格的区别 当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，“缺陷”在法律畴已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。 1.1.5缺点与不合格的区别 当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。 缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。 1.1.6不合格分类 A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格； B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的 不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格； C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会 实质性地降低产品的使用性能的不合格。 1.2不合格与不合格品 1.2.1不合格品 具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。 1.2.2不合格品分类 A.致命不合格品：有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和（或）轻不合格的单 位产品； B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的
供IPQC检验产品时，做到检验标准有据可依，外观检验得到统一而明确的判定标准，改进产品品质，防止不合格品的流出，最终以满足顾客的需求。
2. 范围： 本检验标准适用于公司要求PCBA（SMT）的外观品质判定。 3. 职责权限： 3.1工程处(此标准做为工程制作工装、文件等需依此标准为基础). 3.2制造处负责此标准的执行. 3.3品保处(IPQC、QC、领班负责此标准的执行与监督，QE负责更新维护). 4.相关参考文件: 4.1. IPC-A-610D 电子组件可接受性标准。 4.2 BOM 4.3 ECN 4.3 工程图纸 5.作业内容： 5.1缺陷现象定义：
5.3代码与定义： 5.4名词定义： 5.5关于工具的定义： 菲林尺：为透明的PVC测试工具，用于识别点及线的大小缺陷判定。 塞规：为金属片状测试工具，用于缝隙大小的测试，也称厚溥规。 游标卡尺：用于物体尺寸的测量。 LCR(LCZ)：用于测试电阻、电容、电感的阻值、容值、感值的测试仪器。 万用表：用于测量元器件的电压、电流及导通状态的仪器。 放大镜(显微镜)：用于对所观察物体进行放大倍数，便于人眼识别的检验仪器。 推力计：用于对测试元器件所能存受的力度的仪器。 5.6检验要求： 1.检验的环境及方法： a)距离：人眼与被测物表面的距离为300±50mm。 b)时间：每片检查时间不超过12s。 c)位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°。 d)照明：40W冷白荧光灯，光源距被测物表面500～550mm （照度达500～800Lux）。 2.检验前准备：
a)检验前需先确认所使用工作平台清洁及配戴清洁手套； b)ESD防护：凡接触PCBA必需配戴良好的静电防护措施(配戴防静电手环并接上静电接地线)。 3.PCBA持握的方法：正确的拿板作业姿势,在/ESD护防的条件下,并戴干净的手套握持PCBA(如下图)，看板 时板平面与眼睛存45°角，距离20~30CM，并注意转换方向，看到焊接的每一个面。 4.抽检方法要求： 例如：如送检样本量：600PCS，按GB/T2828.1-2003一般检验水平II要求，抽检数量：80PCS，为保证抽检的均匀性，要求如下： 4．1求抽检方法按照每栏上、中、下方式进行抽检。 4．2栏抽检数量尽可能保证一致性。 4．3周转车图示见下图： 5.7相关不良检验图片及标准说明参见下图: 示图不良定义目检技巧及判定标准 短路 非连接导通电路有焊锡相连 状态短路多发生在细间距的元件相引脚及相邻元件上。焊锡堆积，目检时上下左右四个方向倾斜45度PCBA容易发现。 判定标准： 所有非连接导通电路的短路均判拒收 侧立 元件焊接端未有效贴装，呈 侧面贴装状态侧立多发生在chip类电阻上，元件高度会高于旁边同类元件，且正常贴装上表面为黑色，侧立不良的上表面多为白色。 判定标准： 所有侧立均判拒收 立碑
最新通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 表１、各等级面的划分： 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件 表面等级1级2级3级 检视时间5s5s3s 检视距离光源 650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。