目录
目录 (1)
前言 (2)
1、范围 (2)
2、总则 (2)
3、加工品质标准 (3)
3.1 缺点术语和定义 (3)
3.2 允收标准 (4)
3.3 检验方法 (5)
4、烤漆品质标准 (5)
5.1 缺点术语和定义 (5)
5.2 允收标准 (7)
5.3 烤漆性能测试 (8)
5、印刷图文品质标准
5.1 缺点程定义 (9)
5.2 充收标准： (9)
5.3丝印的测试： (10)
6、缺点的测量方法 (10)
6.1 点状缺点的测量方法 (10)
6.2 线状缺点测量方法： (11)
7、点规图 (11)
前言
本标准由深奉化巨星工具有限公司品保部提出。
本标准起草部门：质量部。
本标准于2015年4月首次发布。
1、范围
适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。
2、总则
2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、
严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有
批量性问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。
2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为
不合格。
2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收.
2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类：
2.4.1 A级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀
体正面；印字面为正面）。
2.4.2 B级表面：没有字体的刀体表面。
2.4.3 C级表面：A、B类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2刀的割线槽）
2.5 有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺点优先按其封样或技术要求的标准进行判
断。其它缺点的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。
2.6 本标准所列的缺点个数当在每一表面上不超过2个，每2个缺点之间的距离必须大于10mm ，否则
视为同类缺点，面积以其总和计。 2.7 （1）检验条件：
将待验品置于以下条件,作检验判定。 A 、检验角度：成45度目视检试之； B 、检验距离：距物品45CM ；
C 、检验光源：正常日光灯60W 光源下检验；（有争议时采用中国式的标准光源）
D 、观察时间：4～6s ；
E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3、加工品质标准 3.1 缺点术语和定义
毛刺-------剪切或冲压导致残留不平整边缘。
轻划伤-----目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 硬划伤-----目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
凹坑----由于基体材料缺点、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
凹凸痕----因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有不平感觉。
折弯印-----折弯过程后留在产品表面的模具印，呈直线状。
打磨印-----对基材上的划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部研磨痕。
拉模-----一般为加工过程中,因冲压拉伸或卸料不良导致，边缘会形成圆角。
变形-------指外观形状变异，如冲网孔后网板的变形。
刀刮痕-----因去毛刺不当而留下的刀刮痕迹。
缺口-------因摔伤或压铸不当导致材料边缘出现缺口。
油污-------攻牙时添加有油，加工后粘在产品表面。
毛屑-------攻丝后留在牙孔周围的铝屑。
3.2 允收标准
3.3 检验方法
3.3.1 毛刺、折弯印、划伤的检验方法
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4.1 缺点术语和定义
（1）表面缺点
流漆------喷油后表面有单个或多个如水滴般的漆点.
喷点不匀--表面处理为洒点时洒点不均匀.
凝漆------喷油后表面有单个漆团.
异色------某个区域内涂料不均或其它色纹。
杂质------通常指涂料或空气中杂质在喷漆或烘干期间碰到喷油品。
溢漆------喷到不需要或不得喷到漆的地方。
气泡------涂料未与母材附着。
麻点------表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔
橘皮------外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹。
轻划伤----基材划伤氧化后仍可看到或氧化层本身的刮伤。
硬划伤----表面处理后零件因保护不当或其他原因引起的漏白的划伤。
碰伤------由于经受外力后，导致零件表面或边角缺损的。
打磨印----对基材上的划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部研磨痕，在烤漆后仍可见到。
拉丝印----对基材上的划伤、凹坑等用拉丝的方式进行处理后，烤漆后可看到的拉丝痕迹。
焊痕------焊接所留下的痕迹,喷油后仍可见到。
掉漆------漆面异常脱落,如碰,撞等。
凹凸痕----漆面异常凸起或凹点。
异物残留--在生产过程中,由于作业疏失,致外物残留工件中,例如: 磁铁,胶,贴纸等。
污渍------一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
挂具印----指表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。
铆柱印----指压铆的产品在烤漆后可看到铆柱的外形或压铆时留下的模具印子。
厚边------在涂装过程中，由于粉末静电喷涂法拉第效应及液体涂料流挂的结果，导致边缘的涂层比平面更厚的现象，称为厚边或边厚。
补漆------由于涂装施工过程中本来的缺点而导致固化后需要用油漆修补的过程。
漏喷------图纸要求需要喷漆的地方漏喷。
（2）物性
膜厚------最后涂装厚度.
色差------颜色与标准的偏差，以及不同零件表面装配后在同一检验面上的偏差。
附着力----涂装与母材之间的结合力.
4.2 允收标准
4.3 烤漆性能测试
（1）附着力检验
检验工具：喷好漆的产品（可用相同材质废料代替）、百格刀、3M胶纸
检验方法：用刀片将产品喷漆面平整的地方划100个小方格，每个方格大小为1mmX1mm。用3M胶纸粘贴于方格上，粘牢后将胶纸撕开。（如图三）
判定标准：有1PCS小方格油漆脱落而被胶纸拔起即表明该油漆附着力不符合要求。
5、印刷图文品质标准
5.1 缺点术语和定义
歪斜------丝印图案或文字不在水平直线上。
位置错误--丝印图案或文字不在图纸要求的尺寸位置上，或有偏差。
颜色错误--印刷颜色与图纸文件标注颜色完全错误。
色差------印刷颜色与图纸文件标注的标准色卡上的颜色有差异。
细线------印刷文字或图案线条局部未印刷充满而宽度变小的现象。
丝印不全--印刷文字或图案线条局部未印刷上而出现断线的现象。
叠印------即重叠的墨膜，多出现在套色印刷上。
洇墨------指在印刷线条外侧有油墨溢出的现象。
颗粒------因材料杂质或外来物的影响而在表面形成的，颜色与正常表面一致的凸起现象。
5.2 允收标准
5.3 丝印测试
5.3.1 丝印附着力检验
检验方法：将3M600胶带完全粘贴在印刷图文或文字上，以45度角的方向迅速拉起胶带，
测试一次。
判定结果：印刷图文或文字没有缺口或断线为合格。
5.3.2 丝印耐溶剂测试
测试方法：室温下，用无水乙醇润湿脱脂棉球或白色棉质软布，以1kg/c㎡压力和1秒钟往返1次的速度（每秒20mm的速度）在丝印面上来回拭擦50次。
判定结构：棉布上应无丝印油墨，丝印面无损伤、模糊现象。
6、缺点的测量方法
6.1 点状缺点的测量方法
6.2 线状缺点测量方法：
6.3缝隙的测量方法：
首先根据检测缝隙所在表面确定检验标准，选择相应厚度的塞尺，轻轻将塞尺插入缝隙，如果有阻力继续选择小一尺寸的塞尺测量，直到选定合适的塞尺测得这一缝隙值；如果相应厚度的塞尺能够顺畅插入缝隙则代表缝隙超标，需要重新装配或更换组件。
7、点规图
注:标准未涉及内容或产品与标准不适用时协商确定，由由品保部作最终确认。
制定：审核：批准：
日期：日期：日期：
产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。
产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。
4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离 30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
1 范围 本标准规定了國統加湿器产品的外观品质检验规则。 2 术语和定义 2.1 污垢 其它物质在产品的表面形成污垢，如润滑油，油漆等物质。 2.2 亮面 局部表面光泽变亮，粗度不明显的现象。 2.3 拉白 成型品脱模时，由于钩料杆的压力大于预料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。 2.4 段差 上下部件之间本应在同一平面或曲面之内光滑连接，但由于生产制造过程中的误差使其产生前或后不同面。 2.5 刮伤、碰伤 产品在生产和搬运过程中未注意碰撞或被利器刮到的痕迹。 2.6 弯曲 膠件因内应力或受外力影響而造成的平面变形。 2.7 缩水 膠件于冷却后由于收缩量不一致导致表面低下。当塑料熔体通过一个叫薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 2.8 间隙 二个或二个以上零件装配在一起后，边面之间形成的可见缝隙，单位为mm。 2.9 台阶 二个或二个以上零件装配在一起后，相对于某平面的凸出或者凹进的高低差，单位为mm。 2.10 色差 产品中不同零部件颜色的差异。色坐标值即识别并标识颜色的特殊的L*、a*、b*坐标值；色差值即以L*、a*、b*坐标值为基础，使用专门的色差仪测量两个色板（或实物）之间的颜色差别的数值，按国标规定用ΔE表示； 2.11 熔接痕
塑料熔体在型腔中流动并遇到阻碍物时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合而在在塑料件的表面形成一条明显的线。 2.12 气纹、色纹、银纹 外观件表面存在放射性条纹、斑驳以及浑浊不清的纹理状缺陷。 2.13 点状缺陷 外观件表面存在黑点、亮点、其它与本体颜色不同的点状物、类似点状物的圈状物等。 2.14 长条收缩痕 模具表面有热裂纹的伤痕时使得部件表面产生同样形状的收缩伤痕。 2.15 顶白/顶凸 由于塑料的包紧力大，顶杆区域受到前大的顶出力所产生的白印或凸起。 2.16 毛边 塑料件边缘或分型面处产生的塑料废边。 2.17 烧焦 塑料件在最后填充区和空气聚集区出现的黑斑。 2.18 龟裂 胶件由于环境老化而产品表面上有裂纹。 2.19 缺料 塑料件在某些部位存在塑料空缺的现象。 2.20 控制面板 安装产品各种开关、按钮和显示屏的区域。 3 分类 3.1 外观面分类 根据国际通用外观检验标准及习惯，通常将外观面按客户接触的频度分为A、B、C面，其重要性依次降低，具体如下(外观面的分类)： A面：产品的正面、上面； B面：产品的左面、右面、背面； C面：产品的底面和拆开可拆卸部件后的可见面。
修改记录 制订部门:品管部 制作: 审核: 批准: 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx 科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。
2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： A级面B级面C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 3.0检验条件 3.1光照要求 在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检验。对于40W的日光灯、检验距离要求是500mm。 3.2检验员的要求 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）.
3.3检验时间、距离和是否旋转的要求 A级面B级面C级面 检查时间(秒) 10 5 3 检查距离(mm) 450 450 600 是否旋转旋转不旋转不旋转 4.0 判定总则 可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量N 。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 缺陷允收表解释： 缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准,两个缺陷点间的距离要大于50mm。 缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度；H代表缺陷高度；D 代表缺陷直径；S代表缺陷面积,面积的单位是mm2。本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是mm。 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如图 3 所示： 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释 5 .0 塑胶件外观标准
一、目的： 为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围:
适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》 四、定义与术语: 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严重缺陷； 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象； 色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔； 缩孔：铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔；
文件标题：外观检验与判定标准 页码：4页之1 1．目的： 通过规范产品外观检验标准，以利检验作业之切实运作，确保产品品质得以有效管控。 2．范围： 公司产品之外观检验作业皆属之。 3．内容： 3. 1．检验方式：依据公司相关程序文件实施规范作业。 3. 2．检验要求：根据产品的特性、用途及客户之要求实施相关作业。 3. 3．外观检验条件： 3. 3. 1．目视光源：室内使用40W~80W日光灯，无反射光且光线一致，光源至物品距 离为0.6M~1.2M。 3. 3. 2．目视距离：眼睛距离产品0.3M~0.4M，约半臂长。 3. 3. 3．目视角度：产品与视角水平线为0o~45o角，亦可旋转确认潜在缺陷。 3. 3. 4．目视时间：产品正面约为4秒，其它面约为2秒。 3. 4．检验判定标准： (接下页) 审批: 日期: 制定: 日期: 检验检验检验判定标准判定备
页码：4页之2 文件标题：外观检验与判定标准 项目方式CRI MAJ MIN 注 塑胶件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 杂色、缩水、缺胶、不饱模、烧焦、水纹、压痕等. √ 参 照 产 品 外 观 不 良 限 度 样 品 进 行 检 验毛边、溢料(外露≧0.5mm). √ 塑胶件孔内毛边且影响装配. √ 物品正面起泡(面积≧0.3mm2). √ 物品侧面起泡(面积≧0.5mm2) √ 表面印痕(长≧0.3mm). √ 有裂纹(含卡钩、齿脚). √ 表面擦伤呈雾状(毛状). √ 表面刮伤呈丝状. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),且色泽变色、泛白. √ 表面刮伤呈沟状(宽度≧0.2mm),无变色现象. √ 颜色错误与工程要求不符. √ 颜色与工程认可样品有色差. √ 表面亮雾度不符合确认样品. √ 五金件类目视 、 卡尺 、 投影 机 、 工具 显微 镜 端子脚变形但可以铆合. √端子脚变形影响铆合√ 端子头部变形但不影响对插. √端子头部变形影响对插. √ 端子氧化(有黑点、红点). √ 端子开叉(有毛边). √端子弹片下陷. √ 端子表层刮伤、压伤且交界处有台阶,但未见铜底. √端子表层刮伤、压伤且见铜底. √ 端子包装散乱,纸盘脱落. √ 端子绕带方向反. √ 铁壳氧化(有黑点、红点). √ 检验项目检验 方式 检验判定标准 判定备 注 CRI MAJ MIN
6.1.检验条件 6.1.2.检验工具：光学放大镜（特殊情况下采用显微镜）、Sample、Location、赛规等 6.1.3.检验条件： A.室内照明 600lux以上 B.检验人员必须穿戴好防静电衣/帽/鞋，佩戴测试为好的静电手环。 C.检验工作台面保持干净整洁，静电防护措施检验 OK。 6.1.4.检验方法： A.检验人员需坐姿端正，确保与检查的零件保持 20cm-30cm 的距离。 B.从 PCBA 表面450角开始检验，左右移动PCBA，目光顺着移动的方向逐步检验，若遇到 IC 类或其它具有多 方位焊脚的元器件，则转动 PCBA 从各角度进行检验。 6.1.4.缺陷等级A．致命缺陷（CR）：是指缺陷影响程度足以造成人体或机器产生伤害或危及生命财产安全。 B. 严重缺陷（MAJ）：指不能达成制品使用目的或显著降低其实用性的不合格点，以及客户要求的其它非性能不 良的不合格点。 C.次要缺陷（MIN）：指生产之制品在使用或操作上并无明显影响，不至于引起客户投诉的缺陷。 6.2.SMT外 观检验标准 6.2.1.SMT 常见外观缺陷名词解释 见下表
6.2.2.图示范例
嘉兴闻讯电子科技有限公司 文件编号版本 编写人员版序外观检验标准 审核批准 编写日期 6.2.3.外观检验项目及判定标准 A．片状零件 TOP 面 BOTTOM 面
外观检验标准 侧面偏 移： 审核 编写日期 A: 侧面偏移长度 W：元 件端帽的宽度长度 P： PAD 的宽度可接受标 准： A≤25% W 或A≤25% P 理想图样可接收图样不可接收图样 末端偏 移： 元件末端偏移不可超出PCB 焊盘 可接收图样不可接收图样 侧面左右少锡：
1、目的Purpose: 建立PCBA外观检验标准，为生产过程的作业以及产品质量保证提供指导。 2、适用范围Scope: 本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验（在无特殊规定的情况外）。包括公司内部生产和发外加工的产品。 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。 3、定义Definition: 标准 【允收标准】(Accept Criterion)：允收标准为包括理想状况、允收状况、拒收状况等三种状况。 【理想状况】(Target Condition)：此组装情形接近理想与完美之组装结果。能有良好组装可靠度，判定为理想状况。 【允收状况】(Accept Condition)：此组装情形未符合接近理想状况，但能维持组装可靠度故视为合格状况，判定为允收状况。 【拒收状况】(Reject Condition)：此组装情形未能符合标准，其有可能影响产品之功能性，但基于外观因素以维持本公司产品之竞争力，判定为拒收状况。 缺点定义 【致命缺点】(Critical Defect)：指缺点足以造成人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺点，称为致命缺点，以CR表示之。 【主要缺点】(Major Defect)：指缺点对制品之实质功能上已失去实用性或造成可靠度降低，产品损坏、功能不良称为主要缺点，以MA表示之。
【次要缺点】(Minor Defect)：系指单位缺点之使用性能，实质上并无降低其实用性，且仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装上之差异，以MI表示之。 焊锡性名词解释与定义： 【沾锡】(Wetting) :系焊锡沾覆于被焊物表面，沾锡角愈小系表示焊锡性愈良好。 【沾锡角】(Wetting Angle) 被焊物表面与熔融焊锡相互接触之各接线所包围之角度(如附件)，一般为液体表面与其它被焊体或液体之界面，此角度愈小代表焊锡性愈好。 【不沾锡】(Non-Wetting)被焊物表面无法良好附着焊锡，此时沾锡角大于90度。 【缩锡】(De-Wetting)原本沾锡之焊锡缩回。有时会残留极薄之焊锡膜，随着焊锡回缩，沾锡角则增大。 【焊锡性】熔融焊锡附着于被焊物上之表面特性。 4、引用文件Reference IPC-A-610B 机板组装国际规范 5、职责Responsibilities: 无 6、工作程序和要求Procedure and Requirements 检验环境准备 照明：室内照明800LUX以上，必要时以(三倍以上)（含）放大照灯检验确认； ESD防护：凡接触PCBA必需配带良好静电防护措施(配带干净手套与防静电手环接上静电接地线)； 检验前需先确认所使用工作平台清洁。 本标准若与其它规范文件相冲突时，依据顺序如下： 本公司所提供之工程文件、组装作业指导书、返工作业指导书等提出的特殊需求； 本标准；
目录 目录 (1) 前言 (2) 1、范围 (2) 2、总则 (2) 3、加工品质标准 (3) 3.1 缺点术语和定义 (3) 3.2 允收标准 (4) 3.3 检验方法 (5) 4、烤漆品质标准 (5) 5.1 缺点术语和定义 (5) 5.2 允收标准 (7) 5.3 烤漆性能测试 (8) 5、印刷图文品质标准 5.1 缺点程定义 (9) 5.2 充收标准： (9) 5.3丝印的测试： (10) 6、缺点的测量方法 (10) 6.1 点状缺点的测量方法 (10) 6.2 线状缺点测量方法： (11) 7、点规图 (11)
前言 本标准由深奉化巨星工具有限公司品保部提出。 本标准起草部门：质量部。 本标准于2015年4月首次发布。 1、范围 适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。 2、总则 2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、 严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有 批量性问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为 不合格。 2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类： 2.4.1 A级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀 体正面；印字面为正面）。 2.4.2 B级表面：没有字体的刀体表面。 2.4.3 C级表面：A、B类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2刀的割线槽）
外观检验标准最新版 编制人：受控标识副本：□总经理室□管理者代表□业务部□财务部□研发部□验证部□人资部□采购部□资材部□品管部□工程部□制造部□其它：签署日期：审核人：签署日期：批准人：注意： 1.未印有“文件受控”标识的文件不可使用。 2.已印有“文件作废”标识的文件不可使用。 3.已印有“文件受控”标识的文件不可复印。 4.没有批准人签名的文件为无效文件。 签署日期：序号修订章节版本号修订内容修订日期修订人审核人批准人一、目的：为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围: 适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》四、定义与术语: 4.1 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 4.2 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严
重缺陷； 4.3 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； 4.4 A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； 4.5 B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； 4.6 C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 4.7 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 4.8 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 4.9 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 4.10 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 4.11 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 4.12 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 4.14 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 4.15 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 4.16 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 4.17 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 4.18 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 4.19 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 4.20 脱皮：
加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义 粗糙度：表面光洁程度。 撞伤：工件上的浅坑。 划痕：浅的沟槽。 污渍：工件上的可见的油渍。 毛刺：机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类： Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责 负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。
6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。 6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。 6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。 6.3 表面撞伤，划伤判定标准。 注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。 如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。 7 包装和保护
7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。 8、外观存在的问题
通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1 １级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2 ２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3 ３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为
650～750mm ，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件 表面等级 1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。 表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分 按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000超大面 97200＜检测面积 1000＜最大尺寸 表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边 以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的
目录 目录 (1) 前言............................................................... 错误！未定义书签。 1、范围 (2) 2、总则 (2) 3、加工品质标准 (3) 3.1 缺点术语和定义 (3) 3.2 允收标准 (3) 3.3 检验方法 (4) 4、烤漆品质标准 (5) 5.1 缺点术语和定义 (5) 5.2 允收标准 (7) 5.3 烤漆性能测试 (8) 5、印刷图文品质标准 5.1 缺点程定义 (9) 5.2 充收标准： (9) 5.3丝印的测试： (10) 6、缺点的测量方法 (10) 6.1 点状缺点的测量方法 (10) 6.2 线状缺点测量方法： (11) 7、点规图 (9)
1、范围 适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。 2、总则 2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、 严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有批量性 问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为不合格。 2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者, 该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类： 2.4.1 A 级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀 体正面；印字面为正面）。 2.4.2 B 级表面：没有字体的刀体表面。 2.4.3 C 级表面：A 、B 类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2刀的割线槽） 2.5 有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺点优先按照其封样或技术要求的标准进行 判断。其它缺点的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。 2.6 本标准所列的缺点个数当在每一表面上不超过2个，每2个缺点之间的距离必须大于10mm ，否则 视为同类缺点，面积以其总和计。 2.7 （1）检验条件： 将待验品置于以下条件,作检验判定。
修改记录 制订部门:品管部
制作: 审核: 批准: 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。 本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。 2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： A级面 B级面 C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 3.0检验条件 3.1光照要求
在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检验。对于40W的日光灯、检验距离要求是500mm。 3.2检验员的要求 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）. 3.3检验时间、距离和是否旋转的要求 4.0 可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量 N 。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 缺陷允收表解释： 缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准,两个缺陷点间的距离要大于50mm。 缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度；H代表缺陷高度；D代表缺陷直径；S代表缺陷面积,面积的单位是mm2。本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是mm。 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如图 3 所示： 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释 5 .0 塑胶件外观标准 5.1 塑胶件缺陷定义
塑胶件外观检验常见不良分类及判定标准 编制：审核：批准：
文件依据：公司文件ZQ/SIP08-QA-001《塑胶件来料检验标准》 名词解释： A级面：在正常使用条件下，直视看得到的面。 B级面：表面外露，但不明显，在正常使用时，直视看不到的面。 C级面：在正常使用时看不到的面。
1结合线 （又名接合线、 夹水纹、熔接线） 不良现象： 呈线状，触摸一般没有凹凸感，目视 可见，一般在结构复杂零件或穿孔结 构位置出现。 A级面：参照封样件效果 B级面：允收 C级面：允收 一般情况下，轻微结合线喷油可遮 盖，，待喷油零件不需检此项不良。 序号不良项目图片示例判定参考
2划伤 碰伤 不良现象： 触摸有凹凸感或没有凹凸感但明显的 发白与零件面色不一致，目视明显。 A级面：不允许 B级面：长度少于5mm,数量不超过2 处并且相距需超过30mm。 C级面：允收 上图所示有凹凸感划伤喷油无法遮 盖，喷油前需检出； 下图所示无感发白划伤，喷油可遮盖， 喷油前不需检出。
序号不良项目图片示例判定参考 3划花 划痕 不良现象： 呈线状，触摸一般没有凹凸感，目视 不明显，（臂长距离看不见）。 A级面：臂长距离看得见不允收 臂长距离看不见允收 B级面：允收 C级面：允收 此类不良下列情况需加严检验： 喷油件：需比普通件严格 重要客户：CHD、OLYMPIA等等。 重要产品：如显示屏外框等。
序号不良项目图片示例判定参考 4拉白不良现象： 呈条纹状，一般在产品侧壁出现，表面像划痕并伴随有发白。 A级面：不允收 B级面：允收 C级面：允收 如拉白较轻微（只呈现点雾状），喷油件及非重点客户零件可允收。
外观判定标准 第1页共9页 1.0目的 本文件的目的在于建立公司产品使用物料之外观要求，确保产品满足于客户的品质要求。 2.0范围 该标准适用于所有公司生产或使用之有外观要求的物料。所有成品或零件的外观除非在图纸 上另外标有规格要求或客人有特殊要求, 均须依此标准进行检验。 3.0职责 品质部：负责制定审核此标准, 并推行此标准的执行。 其他部门或单位：按审核后标准执行。 4.0 定义： 4.1 外观缺陷标准 所有的外观缺陷都被定级为次要缺陷: 4.1.1 次要缺陷(Minor)： 此类缺陷不会影响产品的有效使用性能和操作。虽然消费者较难看到此类缺陷，我们仍将 其视为制造过程中的失控，有可能是更严重问题的前兆，所以我们将给予尽力监控和限制, 以减少该类缺陷的发生 4.2 检测环境参数 4.2.1 外观检验的环境要求如下： 照明—600 lux ~ 800 lux 日光或日光灯或客人特殊要求 距离—600 毫米(2英尺) 或客人特殊要求 角度—45度~ 135度注视角度或客人特殊要求 时间—每个类型表面5秒(A, B, C三级) 或客人特殊要求 设备—标准样板,刻度尺,点寸菲林/卡对缺陷大小进行测量,或用色谱仪,Pantone色卡对颜色进行检测,或借助灯箱和其它辅助设备进行检验或客人特殊要求 4.3 灯箱光源说明: 4.3.1D65 国际标准人工日光(Artificial Daylight)：色温：6500K 功率：18W 4.3.2TL84 欧洲、日本、中国商店光源，色温：4000K 功率：18W； 4.3.3 F 家庭酒店用灯、比色参考光源，色温：2700K 功率：40W； 4.3.4UV 紫外灯光源(Ultra-Violet)，波长：365nm 功率：20W； 4.4 表面分级 各种零部件,成品或半成品有外观要求的表面或区域, 主要以组装成成品的可目视程度为 依据. 根据成品表面或区域对外观要求程度的不同, 每一面都有不同的外观缺陷接受标 准：外观按要求分为外观高级H和外观普通级O（无特殊要求均为普通级），外观高级在 外观刮伤、断差、间隙、气纹、模印上有特殊要求. 图示1 —表面A, B, C三级分类：
通用外观检验标准 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
1.目的: 规定公司产品的表面等级划分及外观质量要求。 2.范围： 适用于指导产品的生产、总装及产品结构件的验收，外购件、外加工件的验收及指导。 3.定义： 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： 表面等级定义
1）如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 4.检验条件 4.1. 光源要求 要求在自然光或光照度为500LX 的近似自然光下检验，如40W的日光灯。 要求光源位于被检查表面正上方45°范围内，且距离被检查表面的直线距离为500mm （图1）。 要求在手电筒光照下检验柜体内部（箱内）。 光源要求示意图 4.2. 检验员的要求 检验员位于被检查设备的正面，视线与被检查表面呈45°～90°角进行检验（图2），要求检验员的视力或矫正视力应不低于。检验时不能使用放大镜。 被检查表面与人眼视线的关系 4.3. 外观表面大小划分 产品外观表面大小分为小、中、大、超大四种，分类原则有两种，一种是按面积大小分类，一种是按最大外形尺寸分类。按照两种不同的分类原则，得到的表面类别不一致时，以大的一类为准。比如某一表面按照面积大小划分为“小”，按照最大外形尺寸划分为“中”，则该表面为“中”。 产品外观表面大小划分标准，具体见表 2 。 当缺陷所在面的尺寸超过表 2 中对应的最大一类“超大”时，则将该面划分为若干个“超大”面或其它大小的面处理，且划分方法应保持同一种方式，即始终按面积划分或始终按外形尺寸划分。 产品外观表面大小类别划分标准
产品外观通用检验方法及标准 1、目的:对产品外观的确立基本要求，在判定缺陷大小有异议时作为判定依据。 2、范围：适用于本公司所有产品的外观检验。 3、定义： A级面：顾客经常看到的面，如产品的正面、上表面 B级面：不经常看到的面，如需要经常打开后才能看到的正面、上表面或产品的背面、侧面 C级面：不使用或看不到的面，如产品底面、装配面、内表面 零件表面 40W荧光灯光源 人眼 ASTM等级：3B 距离300MM 45° 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。 4、接收条件: ①可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。 ②所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。 ③所有的等级面应当印刷完好且满足颜色、光泽度、附着力等方面的要求。 ④缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较大的零件表面，可允收数量 和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。 5、判定规则（出现情况）： ①所有影响产品功能的产品的缺陷判定为“CR”或“MAJ” ②所有出现在A级面上不允许或超出范围的缺陷判定为“MAJ”，规定范围内判定为“MIN” ③所有出现在B级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，不超出规定范围的接受（但批量不良不允许超过10%） ④所有出现在C级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，允许情况可接受 ⑤所有加工工艺或加工方法造成的批量缺陷，以签样或得到本公司主管级别人员确认为准（口头形式无效，以邮件或签样为准），否则按“缺陷判定表”内区分产品的缺陷严重性或轻微性 ⑥“缺陷判定表”各项判定标准只作为通用判定区分缺陷的严重性或轻微性，不能作为AQL接受限度标准 6、印刷、喷漆、电镀测试方法规定： ①必须进行两项以上测试，并且被测试产品达到相关要求和AQL接收限度规定 ②印刷品一般以3M胶带和酒精测试为测试依据，喷漆一般以百格法和折弯法为测试依据，电镀品一般折弯法、百格法、盐雾试验（无试验机情况下--10克盐：100克水配比浸泡，容器必须密封后做测试）为测试依据，有另外附加测试要求时会在大货生产前另行通知 7、产品跌落测试： ①对有跌落测试要求的产品，零部件高度1.3米，整机高度1米 ②跌落区域及要求：垂直于硬地板，一角三棱六面