CRTS I 型无砟轨道板施工作业指导书
一、编制依据
1、沪宁城际战前VII标段实施性施工组织设计；
2、现场施工调查资料；
3、国家、铁道部、江苏省有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。
4、《客运专线铁路CRTS I 型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》科技基[2008]74号；
5、《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2007]85号；
6、《客运专线铁路无砟轨道充填式垫板暂行技术条件》科技基[2008]74号；
7、《客运专线铁路CRTS I 型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》科技基[2008]74号；
8、《客运专线铁路CRTS I 型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件》科技基[2008]74号；
9、《客运专线铁路CRTS I 型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨酯树脂（CPU）暂行技术条件》科技基[2008]74号；
10、《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》铁建设[2006]189号；
11《客运专线轨道几何状态测量仪暂行技术条件》科技基[2008]86号；
二、编制范围
沪宁城际铁路站前Ⅶ标段正线起点DK247+298.55，终点DK284+880；虹桥联络线起点HQXDK0+000,终点HQXDK15+800，标段正线总长53.382km。沪宁城际铁路站前Ⅶ标轨道板厂负责该段内轨道板的预制和铺设。
CRTS I 型板式无碴轨道轨道板产品的设计是由
铁道部科学研究院完成的，其环氧涂层钢筋和低回缩
预应力体系均为采用的新材料和新技术。
现按双向预应力轨道板(P4962)说明，针对中国
无绝缘轨道电路传输制式(ZPW-2000)及轨道结构耐
久性对轨道板绝缘性、抗裂性能的要求，轨道板在设
计时纵向钢筋采用绝缘涂层钢筋解决绝缘性的要求，采用了纵横向预应力结构解决轨道板在长期运营过程中的裂纹问题。
三、工程概况及主要工程数量
沪宁城际铁路站前Ⅶ标段正线起点DK247+298.55，终点DK284+880；虹桥联络线起点HQXDK0+000,终点HQXDK15+800，标段正线总长53.382km。
正线非道岔区道床采用CRTS I型板式无砟轨道，其中一般地段采用预应力框架板式无砟轨道，减振地段采用预应力平板式无砟轨道。减振地段由设计单位完成环评后确定。
正线道岔及岔区连接段分别采用轨枕埋入式及双块式无砟轨道结构，当正线18号道岔与站线18号道岔组成5～5.5m线间距单渡线时，站线18号道岔与正线道岔同样采用轨枕埋入式无砟轨道结构。
无砟轨道地段采用60Kg/m、U71Mn（K）、100m定尺长无螺栓孔新钢轨，采用WJ-7B型扣件。
本标段铺轨工程由其他标段完成。
本标段轨道板分类参考数量如下：
四、工期安排
本标段轨道板厂建设计划在2009年1月31日前完成，2009年2月1日至2009年3月31日进行轨道板试生产，并完成验收取证。2009年4月1日开始正式进行轨道板预制。预制生产安排工期为2009年4月1日至2009年12月，共计9.5个月。轨道施工工期安排为2009年11月15日至2010年1月。
五、板厂规划
轨道板厂设混凝土搅拌站、轨道板预制区、钢筋加工区、轨道板检查区、轨道板水养区、轨道板张拉区（含封端）、轨道板成品存放区等。
根据工期要求，预制厂每日需完成轨道板预制约70块，合152m3混凝土。设置HZS90型
搅拌站1座。配置1个100t水泥罐，1个100t矿渣粉罐，1个100t粉煤灰罐，每罐混凝土搅拌数量为1.5m3，每罐混凝土搅拌时间大约为3min，搅拌站混凝土生产能力30 m3/h。
预制区按工厂化要求进行建设，设于厂房内，厂房顶布置钢桁架进行封顶处理。按照每日完成约80块轨道板的要求，在预制区布置共计84套预制台座模具，要求每套台座模具生产周期为24小时，每个台位设蒸汽管道，以供轨道板混凝土灌注完成后进行蒸汽养护使用。
钢筋加工区与预制区一样设于厂房内。钢筋加工分粗加工（包括拉直、切割、弯曲等）和胎具内钢筋绑扎成型两个环节，每个车间设置两套胎具。钢筋粗加工采用自动化控制、流水线作业。
预制轨道板脱模后运输至检查区，进行轮廓尺寸和外观检查，对预制质量做一阶段性评估。
预制轨道板脱模后张拉前须水中养生三天，在预制厂房外设水养池，水养池分隔为多个仓，供不同龄期轨道板分开水养。要求能保证同时容纳300～400块轨道板。
张拉区场地要求能同时容纳80块板张拉及封锚作业。
轨道板成品存放采用立放，存放区存放台座（厚19cm）按一块轨道占20cm长台座考虑。本标段共需存放约18200块轨道板，预计在板厂存放12000块，剩余部分及时存放到铺设现场。共计台座长累计约2400延米。存板区同时作为轨道板的保湿养护区域。
轨道板厂建设还要求具备完善的排水、供水、供电、供汽、供电、消防等设施。供电设置变电站一处，配备630KVA变压器一台。
六、原材料要求
轨道板所用原材料进厂后必须经过全面复检，复检时原材料的分批取样、复验项目、检验方法、合格的判定和不合格处理均按相应标准规定执行，经复验合格后的原材料方能投入使用。
复验时水泥、钢材、砂、石、外加剂及预埋件等均应有出厂合格证或试验报告单，外加剂必须是经有关部门鉴定批准生产的产品。塑料套管按照设计要求采用合格的厂家生产的产品和用户指定产品，使用的塑料套管应有合格证明书，套管的外形尺寸应有入厂复检报告单，并对所有供货单位进行合同评审。
不应使用具有碱-碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率大于0.20％的碱-硅酸盐反应活性
的骨料；当骨料的砂浆棒膨胀率为 0.10～0.20％时，混凝土碱含量应不超过 3kg/m3。在轨道板投产前及骨料来源改变时，应根据 TB/T2922 和 TB/T3054 的规定对骨料的碱活性进行试验和评价，由国家认可的检验单位提出报告。
6.1 水泥
采用硅酸盐水泥或强度等级不低于 42.5 的普通硅酸盐水泥。水泥碱含量应不超过0.60％，三氧化硫含量应不超过 3％，氯离子含量应不超过 0.10％（预应力轨道板应不超过 0.06%），熟料中的 C
A含量应不超过 8％，其它技术要求应符合铁建设[2005]160号
3
的规定。
6.2 骨料
粗骨料宜采用 5～20mm连续级配碎石，最大料径不应超过 20mm。粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量。含泥量按重量计不大于 0.50％，氯化物含量不大于 0.02%，以松堆空隙率最小为指标进行优化，其他技术要求应符合铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定。
细骨料采用硬质洁净、级配合格的天然中粗河砂。除含泥量按重量计不大于
1.5％，氯化物含量不大于 0.02%外，其他技术要求应符合铁建设[2005]160 号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定。
6.3 水
应符合铁建设[2005]160号的规定。
6.4 外加剂
宜采用减水率不小于 25%的聚羧酸减水剂，其他技术要求应符合铁建设[2005]160 号的规定。禁止使用掺入氯盐类外加剂。
6.5 掺和料
掺入混凝土中的掺和料应能够提高混凝土的早期强度和后期耐久性能，其技术要求应满足下表规定。
掺合料的技术要求
6.6 预应力筋和锚具
①预应力筋采用二级松弛预应力钢棒，其抗拉强度不低于1420MPa，预应力筋表面不得有划伤或其它瑕疵，其它性能及检验规则应符合GB/T5223.3的规定。
②预应力筋端部螺纹采用滚轧成型，配套采用锚固螺母，预应力筋－锚固螺母组装件的性能应符合 GB/T14370 的规定。
③预应力筋无粘结方式宜采用护套包裹，护套原材料应采用挤塑型高密度聚乙烯树脂，其性能应符合GB11116的规定；预应力筋护套长度应与锚垫板外侧齐平。预应力筋与护间涂敷防腐润滑脂，其用量和性能应符合JG3007的规定。
④锚固螺母及锚垫板应采用45号优质碳素钢，锚固螺母应进行调质热处理。
⑤无粘结预应力筋及配套锚具应按不同规格挂牌整齐堆放在通风良好的仓库中。在成品堆放、运输、装卸和施工期间严禁碰撞、踩压、摔掷和拖拉，严禁锋利物品损坏无粘结预应力筋护套。
⑥预应力筋和锚具的其它技术性能尚应符合设计图中的要求。
6.7 非预应力钢筋
①Ⅱ级热轧带肋钢筋性能应符合 GB1499 的规定。
②环氧树脂涂层钢筋的技术要求应符合 JG3042 的规定。
③螺旋筋采用低碳钢冷拔钢丝，其性能应符合 YB/T5294的规定。
6.8 起吊套管
应符合设计图中的要求。
6.9 轨道板内预埋塑料套管
应满足无砟轨道扣件技术条件的相关要求。
6.10 钢材、水泥、掺和料、骨料和外加剂的储存和施工等
应符合铁建设[2005]160号的规定。
七、生产工艺流程
7.1 生产工艺流程图设计（见流程图）
7.2 生产工艺详细说明
7.2.1 模板安装
1）模板使用前必须清除灰渣和污物，尤其在锚穴成孔器处（包括锚穴成孔器上孔眼）、预埋件位置（包括预埋件孔眼）和模板结合部位，并清扫干净。清理灰渣和污物时，严禁锤击和硬物直接敲打，以免造成凹坑和局部变形，应利用专用铲具进行清理。
2）在模板表面均匀涂刷隔离剂，尤其在锚穴成孔器处和模板结合部位。模板表面严禁漏涂。隔离剂不应涂刷过多，表面不能见明显的油渍，否则影响外观，可用海绵把模板表面的浮油擦净。隔离剂严禁涂刷在预埋件表面。
3）侧、端模安装应对称进行，保证模板受力均匀。在每片侧模和端模上一般有两个水平丝杠。拆装模板过程中，应一人指挥，两人步调均匀、协调一致地调整水平丝杠。
4）模板就位后，利用规定扭矩扳手将水平丝杠拧紧，塞尺检查板缝位置处空隙。如有空隙，必须查找原因并及时处理，严防漏浆。
5）模板安装就位后，在锚穴成孔器后安装锚垫板，并将锚垫板固定螺栓充分上紧。
6）模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。日常检查应在每天作业前进行，内容包括：外观、平面度。定期检查每月进行一次，内容包括：长度、宽度、厚度和平面度。
7.2.2 预应力钢筋和普通钢筋的加工和组装
1）产品进场检验
钢筋必须采用合格分供方提供的优质产品。进场时，必须附有质量保证书或材质试验报告单，并按照相应规范或技术标准的有关规定进行检验，检验合格后方准使用。经检验合格的钢筋在安装过程中如出现异常现象（脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常
等），应由法定鉴定部门作化学成分分析，如不合格，应立即停止使用。
2）钢筋存放钢筋应按厂名、规格、型号分批存储在仓库内，立标牌识别。为防止钢筋锈蚀污染，应将钢筋架离地面。
3）钢筋加工
钢筋加工区配切断机1台，6-40mm弯筋机1台，加工弯制钢筋。轨道板钢筋采用组合下料方式，不进行对焊，减少设备和用工。
○1钢筋品种、规格必须符合设计要求，加工前钢筋必须处于检验合格状态。2.2.3.2钢筋加工制作前，根据各编号钢筋的尺寸和数量，编制适当的组合下料表，以节约钢材。
○2钢筋采用常温加工，对已弯曲过的钢筋严禁再度复原使用。
○3钢筋必须平直，无局部弯曲。表面的油渍、漆污、水泥浆、铁锈等必须清理干净。钢筋矫直时伸长率应符合要求。
○4加工制作完毕的钢筋尺寸允许偏差见下表，任一偏差超限，都不得在轨道板中使用。
钢筋尺寸允许偏差
○5轨道板两端的弧型钢筋采用放大样的方法制作。
○6预应力钢筋采用高强低松弛无粘结钢棒(φ12.7mm，抗拉强度1860MPa），操作过程中严禁损坏其表面包裹层。
○7根据固定端锚具挤压套长度和端部预留张拉长度计算预应力钢筋下料长度。
○8将预应力筋一端包裹层剥离60mm，油脂清除干净后，将挤压套紧靠未剥离的包裹层，利用专用挤压器具将挤压套与钢绞线挤压在一起。以预应力筋锚具固定端内侧（即锚具固定端与锚垫板接触处）作为起算点，沿钢绞线量取锚垫板之间的设计长度（含固定端
锚垫板厚度及张拉端锚垫板厚度的1/2），定出预应力筋张拉端包裹层剥离点和剥离长度。包裹层剥离后，将油脂清除干净。
○9制作好的钢筋应分类存放，并设置标识牌。存放过程中应防止锈蚀、污染，严禁车辆机具碾压。
4）普通钢筋骨架组装
○1普通钢筋应进行整体绑扎。绑扎工作应在钢筋定位组装平台上进行，确保钢筋间距满足设计要求及钢筋骨架不发生弯扭变形。
○2钢筋交叉点用φ0.7～0.9mm的镀锌铁线绑扎牢固，各点绑扎方向必须按“八”字型或“十”字形交错扎结。绑扎铁线长度要适宜，避免铁线靠近模板。
○3为保证钢筋保护层厚度，在钢筋上设置高强塑料垫块，垫块可直接卡紧在钢筋上。垫块应呈梅花型交错布置，设置数量以每平方米2～4块为宜。必要时应适当增加垫块数量。
○4为保证钢筋骨架具有良好的整体性能，部分钢筋交叉点可用点焊机点焊加固。但严禁在模板内进行电弧焊接。
○5已组装完毕的钢筋骨架，搬运时应采用专用起吊架，避免钢筋骨架发生弯扭变形。钢筋骨架临时存放场地应选择在平坦和干燥的地方。
5）钢筋安装
○1钢筋骨架吊装入模后，若影响预埋件位置和预应力钢筋位置，可适当移动普通钢筋位置，但移动后必须重新绑扎牢固。钢筋骨架安放后，应保证下部垫块与底模紧密接触，从而保证轨道板板底的保护层厚度，并防止钢筋骨架扭曲。现场采用平板靠尺，担置在两边侧模上，用钢尺检查并调整钢筋保护层厚度。
○2钢筋骨架在模板内就位后，方可安装预应力钢筋。预应力钢筋安装前必须检查包裹层是否完好，对于包裹层微小损坏的地方，可采用塑料胶带封裹。严禁使用包裹层损坏严重的预应力钢筋。预应力钢筋安装过程中，严禁损坏表面包裹层。
○3将预应力钢筋按规定方向穿入，并安装预紧工具锚。为保证预应力钢筋的平直，利用工具锚自身的螺纹系统进行预紧。为防止灰浆从预应力钢筋与锚垫板间缝隙中渗入，造成脱模困难，必须将预应力钢筋与锚垫板间缝隙用胶带封闭。
○4钢筋在模板内就位后，严禁踩压，上部施工时必须设置步行板。
6）预埋件加工和安装
预埋件加工
○1定位螺母及其固定螺栓、起吊螺母及其固定螺栓、CA砂浆灌注孔抽拔芯棒在专业机械厂加工制造。
○2预埋件进场时，必须根据相应的技术条件进行检验，检验合格后方可使用。
○3根据使用情况，对重复使用的锚穴成孔器、各种预埋件固定螺栓进行定期检验。
预埋件安装
○1安装预埋绝缘套管、时，一人在底模上扶正预埋件，一人在工作坑内相应位置旋紧配套固定螺栓，将预埋件固定。然后绑扎预埋绝缘套管外螺旋筋，螺旋筋须保证与预埋绝缘套管同心。
○2钢筋骨架在模板中固定后，一人在底模上安装定位螺母，一人在工作坑内相应位置旋紧固定螺栓，将定位螺母固定。
○3钢筋骨架在模板中固定后，在侧模上安装起吊螺母，旋紧相应的固定螺栓，并绑扎起吊螺母外螺旋筋。
7）钢筋和预埋件检查验收
钢筋和预埋件安装全部完成后，应按照设计图纸对所有项目进行检查，填写钢筋检查记录表和预埋件检查记录表。
7.3.3 轨道板混凝土施工
1）砼灌注、振动
搅拌站搅好的砼由汽车直接接料后运至厂房内，用桁车吊灰斗到模型上方将砼灌入模型。在混凝土灌注的同时，开动相应位置振动器进行振动，最后辅助插入式震动棒和表面震动器。
①混凝土中宜选用聚羧酸减水剂、能够提高混凝土的早期强度和后期耐久性能的掺合料。轨道板混凝土胶凝材料用量应不超过 500 kg/m3。水胶比应不宜大于 0.35。混凝土的含气量不大于 3%。
②搅拌混凝土时，混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行称量，材料计量误差应符合铁建设[2005]160号的规定。
③混凝土浇筑前，应确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用 500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，绝缘电阻应不小于 2MΩ；
④轨道板混凝土应具有良好的密实性，浇筑时应保证钢筋和预埋件的正确位置；
⑤轨道板混凝土浇筑时，模板温度宜在 5～35℃；
⑥轨道板混凝土拌和物入模温度应控制在 5～30℃；当昼夜平均气温低于 5℃或最低气温低于－3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。
⑦试生产前应采用所选用水泥、骨料、掺和料、外加剂等原材料，制作抗冻性、电通量试件各一组，进行耐久性试验，并核算由不同原材料带入混凝土内的总碱含量和总氯离子含量是否满足本技术条件的要求；
⑧浇筑混凝土过程中，应随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，试件应与轨道板相同条件下振动成型和养生，28 天试件应在脱模后进行标准养生。
2）抹面
振动完后，用抹子进行抹面，抹面时以侧模内腹板顶面为基准，将超高及多余混凝土铲去，抹面应光滑，表面不可出现波浪现象。
3）蒸汽养护
轨道板采用蒸气养生，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。
静停阶段：混凝土浇筑后3h之内不能进行加热；
升温阶段：升温速度不得高于15℃/h，达到的最高温度不得高于55℃；
恒温阶段：最高温度的持续时间不得超过6h；
降温阶段：恒温阶段结束后，即开始降温，降温速度不得高于15℃/h。
混凝土表面温度与室内温度差大于15℃时不允许脱模。
轨道板表面温度与外界温度差大于15℃时，严禁取下养护棚。
轨道板脱模后，迅速搬运到指定场地，进行3天以上的湿润养护和10天以上的洒水养护。
4）成品脱模
混凝土强度应大低于40MPa后，方可脱模。拆除所有预埋件固定螺栓、预应力钢筋张紧装置，然后利用钢模水平丝杆将侧模和端模拆除，拆除内模定位螺栓，利用其预埋的起吊装置，在确认预埋件与模板的固定装置全部卸除后，用专用起吊装置将轨道板水平缓慢吊离模型，保证轨道板不受冲击；，
5）清模
产品脱模后，用工具将底模、侧模、内模上的混凝土残渣清除干净，更换损坏的密封胶条，不能敲击模型。
6）模型初步合模
清模后，将侧模和端模安放到相应位置，但不合到位，以便钢筋骨架入模，将内模合紧到要求位置。
7）喷隔离剂
初步合模后，用刷子将模型内侧全部涂刷隔离剂，但隔离剂不能积存。
8）浸水养生
轨道板脱模后，将轨道板在存放场地进行浸水养生3天以上，养生的水温应不低于5℃，保持产品处于湿润状态。
9）轨道板的预施应力
①混凝土强度和弹性模量达到设计值的 85%，方可施加预应力；在张拉场地将轨道板平放进行张拉，先横向，后纵向两端同时进行。
②按设计张拉控制应力进行张拉，张拉设备应具有自动张拉、自动记录功能。记录应满足附录A的要求；
③张拉用千斤顶在使用前应与传感器配套标定，千斤顶的校正系数不得大于 1.05。千斤顶标定的有效期不得超过一个月或 200 次张拉作业。
④预施应力值应采用双控，以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核。实际伸长值与设计伸长值的差值不得超过1mm，实测伸长值宜以10％张拉力作为测量的初始点。
⑤预应力筋张拉顺序应符合设计图纸要求。横向预应力筋采用单端张拉，固定端预应力筋螺纹外露量控制在 8～10mm；纵向预应力钢筋应两端张拉，并控制两端预应力筋螺纹外露量基本一致。
⑥张拉锚固后，严禁采用电弧或气割切断预应力筋。
⑦轨道板张拉完成后，应在板侧面标识“张拉完成”标记。
10）封锚砂浆的灌注
张拉完后的轨道板在24h后钢筋无回缩，可进行封锚，用切割机将预应力钢筋切割至规定长度，凿毛锚穴混凝土，采用无收封锚砂浆进行封锚。
封锚砂浆的性能要求和检验频率
①封锚砂浆采用 42.5 级水泥、筛除 5mm 以上颗粒的细骨料配制，水泥用量不宜小于800 kg/m3，灰砂比不应小于 0.50，水灰比不宜大于 0.18，应掺加能提高砂浆韧性和抗渗性能的聚合物乳液，聚合物用量不小于水泥用量的 2%（按折固量计）。材料计量误差应符合铁建设[2005]160 号的规定。
②封锚砂浆采用强制式搅拌机拌制，搅拌机转速不宜小于180转/分。
③封锚砂浆灌注前，应锚穴进行清理，不得有油污、浮浆（尘）、杂物和积水，并均匀喷涂能够提高粘结强度的界面剂。
④封锚砂浆灌注前应采用所选用水泥、骨料、掺和料、聚合物等原材料，制作砂浆抗渗性能、收缩性能试件各一组进行性能检测，并核算由不同原材料带入砂浆内的氯离子含量是否满足本技术条件的要求。
⑤封锚砂浆的灌注应分层灌注，一次完成，一个孔道的灌注时间不得超过 3min。
⑥采用空气锤对砂浆进行振捣，频率不小于 1000Hz，振捣力不小于 6kg；振捣次数不得少于3次，每次不少于20s。
⑦砂浆灌注过程中，为保证砂浆的匀质型，可以二次搅拌，但严禁二次加水。
⑧灌注封锚砂浆时，环境温度宜为5～35℃。当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应采取保温措施，保温时间不少于 24h。不得在大风环境或气温高且有太阳
直射的环境中进行封锚施工。
⑨灌注砂浆过程中，应随机取样制作 1d、7d和28d 的砂浆强度试件，试件应采用与封锚砂浆相同的振动成型条件，试件应在脱模后进行标准养生。
⑩封锚砂浆灌注完毕后应立即在砂浆表面喷涂养护剂。
11）外形外观检查
轨道板张拉封锚结束后，按照标准要求进行外形外观检查，并记录在检查卡片上。
表3.5.1轨道板外型尺寸偏差和外观质量要求
12）绝缘测试
完成封锚的轨道板按照技术条件要求进行绝缘测试的抽检。
13）减振型轨道板板下垫层的粘贴
①按减振型轨道板板底橡胶垫板、泡沫塑料板的设计位置准确粘贴；
②橡胶垫层的粘贴应在养生和预应力施加完成后进行，粘贴前应将轨道板粘贴面的浮浆、尘埃、油污等清除，使表面光滑平整。避免在阳光直射、雨、雪天气下作业。
③板下橡胶垫层的粘贴应牢固可靠。粘结剂应涂布均匀，粘贴后用木槌、滚筒等压实密贴，在轨道板存放、运输和施工过程中不得脱离
14）产品存放
完成封锚的轨道板吊运到存放场地进行存放，平放时采用方木支垫或胶管进行，设置2个支点，立放时必须有防止轨道板倾倒的装置，两板之间用钢板和螺栓连接起吊螺母处，使其连成一体。
八、质量检验
1、工艺检验内容与检验标准和工具
2、混凝土轨道板内钢筋位置的检验标准、方法、工具表
3、轨道板钢筋弯曲成型尺寸的检验标准、方法
混凝土轨道板成品检验表－1
中国交通建设股份有限公司17
混凝土轨道板成品检验表－2
中国交通建设股份有限公司18
中国交通建设股份有限公司19
中国交通建设股份有限公司20
无砟轨道板底座施工质量控制要点 1、梁面接口验收标准桥面清洁度：无灰尘、无杂物、无油渍、无垃圾、整洁有序；桥面高程：0，-20mm ；桥面中线：偏差小于10mm；桥面平整度：5mm/1m ；相邻梁端高差：不大于 10mm； 底座板范围桥面拉毛：均匀，无空白，深度3mm 左右； 2、套筒连接钢筋作业要点 a、连接套筒处于垂直； b、钢筋植入深度满足 1.5cm-2cm ; c、平面位置满足20mm ; d、不满足以上标准时采取补强植筋处理。 3、平面测量放样要点 a、采用评估过的CP M控制点进行线路中线、底座边线放样； b、圆曲线部分以每块板的长度为弦，按平分中矢法布设； c、缓和曲线部分以每块板的长度为弦，按内插法布设； d、根据梁长、梁缝宽度制定轨道板底座布设方案，以墨线标记出底座的轮廓； 4、高程测量放样要点 a、根据线路纵坡和曲线超高值计算轨道板底座顶面高程； b、缓和曲线部分轨道板底座的高程按照超高量内插计算； c、采用评估过的CP m控制点进行高程测量； d、每块底座板的高程控制位置为：距角20cm,向外5cm处; e、经测量、计算后，将测点距模板顶面的距离标记在测点旁； 5、模板设计要点 a底座板侧模采用定型、定尺钢模，下端设可调节高度螺栓； b、底座板模板高度按低于底座板厚度20mm设计，以适应 不同平整度情况；
C、桥梁上模板长度根据每块底座板长度，采用单元单块式， 以适应曲线要求，避免过长变形； d、路基部分模板长度根据设计图制作，施工时注意调整底座板伸缩缝大小； e、梁端桥梁伸缩缝处端模采用加强钢板，要满足刚度要求，要适应梁缝宽度要求； 6、模板安装要求 a、根据模板两侧测量标记点位置及高程，确定模板安装几何位置，并以此挂线立模； b、模板安装精度要求为：平面（中线位置）2mm，高程0、- 5mm，伸缩缝位置5mm，凸型挡台中心位置及间距2mm ； c、模板调整到位后，采用1?2mmL型薄钢板或砂浆垫层在侧模内侧封堵，防止底座板砼“烂根”现象的出现； d、模板采用具有顶进、拉紧作用的双向螺旋丝杆加固，防止变形； e、每次施工长度要求为：桥梁部分必须整孔同时施工，路基部分一次施工长度不能少于设计单元长度； f、底座板侧模内侧必须保证光滑无锈迹，并涂刷脱模剂； g、伸入梁缝部分的底座板应加设底模板，并用腻子等封闭底模板缝隙； h、模板安装要线条平顺，相邻模板错台不超过1mm，接缝严密； 6、伸缩缝安装要点 a、底座板间采用定制低密度板，厚度为20mm ； b、低密度板必须全面贯穿整个底座板横断面，并与梁面密贴，不得出现“悬空”现象，低密度板高度不足时，采取下部接高处理； C、底座板伸缩缝加固必须采用能防位移、防倾倒、防弯曲、 防上浮的固定措施，保证线性顺直；
AUTOCAD2012 安装序列号666-69696969 产品秘钥001D1.txt C RTSⅡ型板式无砟轨道施工 内容摘要：CRTSⅡ型板式无砟轨道是通过水泥乳化沥青砂浆调整层将预制轨道板铺设在现场摊铺的混凝土支承层或现浇柱的钢筋混凝土底座上，并适应ZPW-2000轨道电路要求的纵连板式无砟轨道结构形式。京津城际轨道交通工程首次在国内采用CRTSⅡ型板式无碴轨道技术，本文结合施工经验和CRTSⅡ板式无碴轨道的特点，简要的总结了CRTSⅡ板式无碴轨道施工工艺。 关键词：CRTSⅡ型板式无碴轨道施工工艺 一、概况 京津城际轨道交通工程是我国首次采用CRTSⅡ板式无碴轨道技术的客运专线，该技术从德国博格公司引进，轨道板又称博格板，因板式无碴轨道系统的特点和工程的实际特点，轨道板的生产及运输、存放、底座砼施工、CA砂浆灌注和轨道板精调则是施工中需要特别重视的重难点工程，也是施工工艺上需要突破的难点工程。 CRTSⅡ板式无碴轨道板系统主要有四部分组成：两布一膜滑动层、钢筋混凝土底板座、CA砂浆垫层和轨道板 京津城际轨道交通工程桥梁占有很大的比例，桥上底座为连续钢筋砼板带结构，为适应中国长桥施工需要，针对这一特点，博格公司提出了新型施工工艺：临时端刺方案，通过增设后浇带连接器来解决砼温度应力及变形应力放散问题。该方案对施工工序有严格的要求，同时还有复杂的温度及长度变化计算，对施工各工序间的衔接组织提出了很高的要求。 二、无碴轨道总体施工安排 根据CRTSⅡ型版式无碴轨道施工工艺的特点，必须做到合理安排、精心设计、科学管理以期达到工序衔接合理，形成追赶式、流水线式的施工场面 CRTSⅡ型板式无下面就CRTSⅡ型板式无碴轨道施工现场所涉及到的施工工艺和施工方法进行简要的描述，结合德国博格公司的技术文件和我们现场施工中所涉及到的问题我们将会详细的进行阐述。 3.1 滑动层施工工艺 滑动层铺设前首先检查桥面，核对梁面高程、平整度，检查梁面防水层质量等，
新建铁路沈丹客运专线TJ-3标工程 CRTSⅢ板式无砟轨道工程 专项施工方案 编制： 复核： 审核： 批准： 中建股份沈丹客运专线TJ-3标项目部三工区 二〇一四年四月
目录 一、编制依据...................................................... - 1 - 二、工程概况...................................................... - 2 - 2.1 工程概况.................................................. - 2 - 2.2底座板布置及结构尺寸...................................... - 3 - 2.3曲线地段超高设置.......................................... - 7 - 2.4施工条件.................................................. - 9 - 三、施工计划安排................................................. - 11 - 3.1工期安排................................................. - 11 - 3.1.1单元评估计划........................................... - 11 - 四、施工前期准备................................................. - 12 - 4.1技术准备................................................. - 12 - 五、轨道板施工................................................... - 16 - 5.5钢筋焊网安装及钢筋加工、绑扎............................. - 23 - 5.6立模..................................................... - 25 - 5.7底座混凝土施工........................................... - 28 - 5.8混凝土拆模及养护......................................... - 29 - 5.9隔离层和弹性垫层施工..................................... - 30 - 5.10自密实混凝土钢筋焊接网安装.............................. - 32 - 5.11轨道板存放.............................................. - 33 - 5.12轨道板铺设.............................................. - 36 - 5.13轨道板防上浮和偏移设备安装.............................. - 39 - 六、劳动力计划................................................... - 41 - 七、各项保障措施................................................ - 42 - 7.1工期保证措施............................................. - 42 -
无砟轨道底座板施工质量控制要点 摘要：高速铁路板式无砟轨道是一种由混凝土底座、CA砂浆层、预制轨道板、扣件和钢轨等部分组成的一种新型的轨道结构。高速铁路板式无砟轨道的下部结构——底座板施工是道床施工的最重要的环节之一。底座板施工质量直接影响到无砟轨道的使用寿命和运营期间的舒适度。底座板施工工序复杂、流程较多且质量难以控制,是无砟轨道施工中必须认真控制的问题之一。本文以桥上CRTSII型无砟轨道铺设为例，以底座板施工的工艺流程为序，从滑动层、模板、混凝土等方面探讨了底座板施工质量控制要点，以期提高施工质量。 关键词：CRTSII型无砟轨道；底座板；滑动层；模板；混凝土 Abstract: the plate without a frantic jumble of high speed railway track, the CA mortar is a kind of a concrete base layer, precast orbit, fasteners and rail parts such as a new kind of track structure. The bottom of the plate without a frantic jumble of high speed railway track structure, construction of the base plate is one of the most important aspect of the construction of ballast. The base plate construction quality directly affects the service life of frantic jumble track and comfort during operation. Base slab construction process, process is more complicated and difficult to control quality, is a frantic jumble one must carefully control problem of railway construction. Track laying CRTSII type based on the bridge without a frantic jumble, for example, order of base plate construction technological process, from the sliding layer, template, concrete base plate construction quality control points is discussed, in order to improve the quality of construction. Key words: type CRTSII frantic jumble track; The base plate; Sliding layer; The template. Concrete 一、无砟轨道底座板施工准备 检查梁面，核对梁面高程、平整度等，不符合标准的梁面应进行修整，以达到梁面验收标准。相邻梁跨梁端桥面之间、梁端桥面与相邻台胸墙顶面之间的相对高差不得大于10mm。梁桥高程不得高于设计高程，也不得低于设计高程20mm。做好复核、复测基准网的准备工作，根据铺板需要对导线进行加密，并将控制点引至梁面或固定的结构物上。便道的平面位置及平整度要满足要求，以便于CTRSII型板和其他材料及施工机械设备的吊装和运输。桥梁面的防水层必须按设计喷涂完毕。 二、无砟轨道滑动层铺设质量控制 滑动层由两层无纺布和一层聚乙烯薄膜构成，两层无纺布之间铺一层聚乙烯薄膜。铺第一层无纺布之前，必须认真清洗桥梁上部结构的表面。桥梁上不得
无砟轨道施工工序控制要点 目前无砟轨道施工已进入冲刺阶段,为确保快速施工时无砟轨道工程质量,为使所有参建人员熟悉和掌握施工标准和控制要点,规范现场作业行为,项目部现制定《无砟轨道施工工序控制要点》,望各工区及下属无碴轨道施工队严格执行,将施工现场的质量管理工作做细、做优,确保无砟轨道施工有序,施工质量可控. 一、桥面接口验收控制要点 1、桥面高程：允许偏差0,-20米米.桥面高出部分进行凿除处理,确保底座板厚度 . 2、桥面平整度：纵向平整度 5米米/1米(按4条检查线,底座板中线两侧各0.8米左右处).非底座板范围桥面必须保持平整光滑,无修补空鼓问题存在. 3、相邻梁端高差：不大于10米米.(高出部分应进行凿除处理) 4、底座板范围桥面拉毛：拉毛范围准确,均在2.6米底座板范围内,不允许超出底座板,拉毛深浅均匀,无空白拉毛处,拉毛痕迹深度一般在3米米左右.(未拉毛或拉毛不到位的采用人工凿毛处理) 5、预埋套筒：套筒数量要够,预埋套筒应处于垂直状态,高程误差满足+2米米,-5米米要求,平面误差满足20米米要求,每个预埋套筒的连接螺栓可拧入深度必须满足2厘米要求.(对于套筒丢失或钢筋无法拧入的情况必须采用植筋处理,植筋深度不得小于15厘米,外露长度不小于12厘米.) 7、桥面清洁度：基本要求是桥面不得有油渍污染.否则应在底
座板施工前清洗干净. 8、桥面排水坡及泄水孔：桥面排水坡构成符合设计要求,桥面直排泄水孔篦子安装完成,曲排管泄水孔口篦子上方加设临时固定封盖(预留排水能力),全部泄水管道畅通 二、无砟轨道板底座施工控制要点 (一)模板工程 1、施工前技术人员必须对工人进行全面的技术交底. 2、支模前必须按要求对支模点位及高程进行放样,根据底座板两侧的测量标记点位置及高程,确定模板安装几何位置,并依此挂线立模.立模前沿底座板边线施做砂浆底座,砂浆底座顶标高为底座板模板底高程,以满足立模要求.模板安装精度为平面(中线位置)2米米,高程0、-5米米,伸缩缝位置5米米,凸型挡台中心位置及间距2米米.(禁止采用土工布、级配碎石等杂质塞缝,缝隙过大时可采用标准方木配合砂浆塞缝,但必须避免塞缝物侵入轨道板实体.此项必须在混凝土浇注前严格检查) 3、桥梁直线段底座板边模采用18厘米厚槽钢,曲线地段根据超高高度采用组合方式拼装(禁止采用木模等低强度模板).底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹,并涂刷脱模剂.模板安装要线条平顺,相邻模板错台不超过1米米,接缝严密. 4、底座伸缩缝模板(低密度板)要求安装牢固,按照放线位置固定于模板上,并垂直于模板边线,上部采用专用固定夹具固定于模板上,浇筑混凝土时两侧对称浇筑,防止偏压造成低密度板偏位,混凝
板式无砟轨道工程轨道板施工方案
新建铁路沈丹客运专线TJ-3标工程 CRTSⅢ板式无砟轨道工程 专项施工方案 编制： 复核： 审核： 批准： 中建股份沈丹客运专线TJ-3标项目部三工区 二〇一四年四月
目录 一、编制依据 ......................................................................................................... - 1 - 二、工程概况 ......................................................................................................... - 2 - 2.1 工程概况 ............................................................................................ - 2 - 2.2底座板布置及结构尺寸 ..................................................................... - 2 - 2.3曲线地段超高设置............................................................................. - 5 - 2.4施工条件............................................................................................. - 7 - 2.4.1自然气候条件................................................................................. - 7 - 2.4.2交通运输条件................................................................................. - 7 - 2.4.3工区沿线可用材料资源................................................................. - 8 - 2.4.4水、电、燃料可用资源情况......................................................... - 8 - 2.4.5通信................................................................................................. - 8 - 三、施工计划安排 ................................................................................................. - 8 - 3.1工期安排............................................................................................. - 8 - 3.1.1单元评估计划................................................................................. - 8 - 3.1.2施工计划......................................................................................... - 8 - 四、施工前期准备 ................................................................................................. - 9 - 4.1技术准备............................................................................................. - 9 - 4.1.1技术培训......................................................................................... - 9 - 4.1.2线下工程验收及交接..................................................................... - 9 - 五、轨道板施工 ................................................................................................... - 12 - 5.5钢筋焊网安装及钢筋加工、绑扎 ................................................... - 18 - 5.6立模 ................................................................................................... - 20 - 5.7底座混凝土施工 ............................................................................... - 21 - 5.8混凝土拆模及养护 ........................................................................... - 23 - 5.9隔离层和弹性垫层施工 ................................................................... - 24 - 5.10自密实混凝土钢筋焊接网安装..................................................... - 25 - 5.11轨道板存放..................................................................................... - 26 - 5.12轨道板铺设..................................................................................... - 29 - 5.13轨道板防上浮和偏移设备安装..................................................... - 31 - 5.14自密实混凝土层施工..................................................................... - 31 - 六、劳动力计划 ................................................................................................... - 33 - 七、各项保障措施 ............................................................................................. - 33 - 7.1工期保证措施 ................................................................................... - 33 - 7.2 质量保证措施 .................................................................................. - 34 - 7.3安全保证措施 ................................................................................... - 37 - 八、环境保护和文明施工目标及措施 ............................................................... - 38 - 8.1环境保护目标 ................................................................................... - 38 - 8.2环境保护措施 ................................................................................... - 38 - 8.3文明施工目标 ................................................................................... - 38 - 8.4文明施工措施 ................................................................................... - 39 -
CRTSⅡ型板式无砟轨道施工工法 1 前言 沪杭客运专线设计采用Ⅱ型板式无砟轨道，设计时速350km/h。通过学习、研究德国博格公司原始技术资料，借签京津城际积累下来的经验教训，外出实地参观学习同时在建的京沪高铁，积极与设计、业主、监理、兄弟单位以及这方面的专家沟通、咨询，充分利用各方面的资源，立足现场实际，提早着手准备，探索、总结、现场观摩、培训学习，在仅一个多月的无砟轨道紧张施工中大胆实施、积极创新，形成了自己一套相对成熟、完善的CRTSⅡ型无砟轨道施工工法。 2 特点 2.1 施工工艺成熟、可靠，质量保证。 2.2 工艺简单，操作方便，可形成流水作业。 2.3 施工效率高，尤其适合快速施工。 3 适用范围 该工法适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道结构的高速铁路、客运专线、城际轨道交通等工程的路基、桥上无砟轨道施工。 4 工艺原理 CRTSⅡ型轨道板铺设工艺分两种工况：铺装路基上CRTSⅡ型板和铺装长桥上CRTSⅡ型板。 4.1 桥上无砟轨道结构设计 桥上CRTSⅡ无砟轨道结构由两布一膜滑动层/高强挤塑板、混凝土底座板、水泥乳化沥青砂浆调整层和轨道板四部分组成。自上而下分为：20cm 厚混凝土轨道板，2cm～4cm 沥青砂浆垫层，19cm 厚(直线段)混凝土底座板，“土工布＋塑料膜＋土工布”滑动层（简称两布一膜）。梁缝处1.5m 范围内为消除梁端转角对底座板的内力，加装5cm 厚高强挤塑板。 Ⅱ型轨道板标准长度6.45ｍ，板缝5cm，板间用张拉锁纵向连接。轨道板铺设于桥面上经精调和灌浆后进行纵向张拉连接成为整体。为了适应连续底座板连续结构，在桥梁两端路基上设置摩擦板及端刺（桥上设临时端刺），以限制底座板中的应力及温度变形，两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的预
目录 1 试验总体准备 (1) 1.1 试验目的 (1) 1.2 原材料准备 (1) 1.3 配合比设计选择 (1) 1.4 试验场地准备 (2) 1.5 试验段参数选取 (2) 2 施工组织 (2) 2.1 总体施工组织 (2) 2.2 试验管理人员配置 (3) 2.3 作业人员及机具设备配置 (3) 3 试验段施工工艺及方法 (4) 3.1 底座施工 (4) 3.2 底座伸缩缝设置 (6) 3.3 隔离层、弹性垫层施工 (6) 3.4 自密实混凝土施工 (7) 3.5 自密实混凝土拌制 (9) 3.6 自密实混凝土运输.............................. 错误!未定义书签。 3.7 混凝土灌注 (9) 3.8 自密实混凝土拆模 (10) 4 质量检验 (10) 5 工艺性试验总结 (11) 5.1灌注施工工艺 (11) 5.2 施工注意事项 (12) 5.3 离缝现象控制 (12) 5.4 气泡现象控制 (12) 5.5 泌水现象控制 (13) 5.6 灌注不饱满控制 (13) 6 结束语 (13)
CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土揭板试验总结 1 试验总体准备 1.1 试验目的 （1）模拟线上实际施工条件，探索自密实混凝土搅拌、灌注工艺及灌注效果评价, 包括原材料性能检测、自密实混凝土试验室试配试验。掌握CRTSⅢ型板式无砟轨道的施工工艺流程，着重解决关键工序的施工方法。 （2）通过灌注及揭板试验，实地检验自密实混凝土的施工性能，确定自密实混凝土的基本施工配合比，以及底座板台座浇筑、机具加工准备以及灌板现场模板安装等工艺参数，通过研究和和总结形成一套成熟的、具有指导施工实践的工艺和作业工装，确保轨道板充填层混凝土灌注一次成功。 （3）通过现场试验，总结确定自密实混凝土的性能指标和施工工艺参数，包括原材料性能指标、自密实混凝土拌和物性能和施工工艺参数。 1.2 原材料准备 严格把控混凝土原材的质量、性能，确保自密实混凝土在同一配合比下的稳定性，方便检测混凝土后续调配合比的变量性能。配专检人员对每批原材进行进场验收，出合格证，并做好相关追溯。 表1-1 原材料进场情况表 1.3 配合比设计选择 根据铁科院提供的设计配合比、试配施工配合比，自密实混凝土的配合比参数应满足以下规定： （1）胶凝材料用量不宜大于580kg/m3；
无砟轨道施工现场存在问题及处理方案 1、梁面钢筋网片未进行覆盖，现场随意堆放，部分网片锈蚀严重。处理方案：对梁面钢筋网片进行覆盖，统一规划后集中存放。 2、底座板养生用棉被颜色不统一，堆压砂袋随意堆放。 处理方案：堆压砂袋建议采用京沪项目使用的白色袋子，规格统一，摆放位臵固定，保证美观。棉被在使用过程中尽量将颜色一致的铺设在相邻位臵，后续物质部门采购统一时尽量做到颜色统一。 3、施工班组未严格按照作业指导书施工，存在模板安装后才进行植筋作业等违规作业的情况。 处理方案：施工班组严格按照作业指导书的施工流程进行作业，现场管理人员加强管控，上道工序未完成坚决不允许进入下道工序。 4、施工现场未及时清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具配件随意堆放。 处理方案：施工过程中，安排专人及时对施工区域进行清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具统一存放，部分物件可加工移动储存箱进行存放，保证现场整洁有序。 5、植筋作业过程中，需加强现场管控，保证植筋深度及质量。 处理方案：质检人员及现场管理人员加强过程控制，发现不合格立即进行整改，杜绝质量隐患。 6、底座板模板拆模后使用车辆拖行至下一施工部位，且部分模板未
经打磨，直接涂刷脱模剂。 处理方案：模板拆除后使用车辆统一运输至下一施工部位，严禁直接在桥面上拖行，所有模板必须打磨干净后方可涂刷脱模剂，否则禁止使用。 7、浇筑混凝土前，底座板施工区域存在清理不彻底的现象。 处理方案：在浇筑混凝土前，建议采用高压水枪、鼓风机或吸尘器进行彻底清理，保证底座板施工质量。 8、隔离层铺设完成后，现场随意踩踏，导致隔离层部分区域被污染。处理方案：隔离层铺设完成后，严禁现场施工人员随意踩踏，建议在施工区域设臵警示标语，保证隔离层施工质量。 9、底座板混凝土浇筑存在洒水抹面现象。 处理方案：质检员与现场管理人员严格控制抹面过程，抹面须进行至少四次，禁止洒水抹面。 10、现场管理人员及施工人员未佩戴安全帽。 处理方案：安质部及架子队每天进行巡查，未佩戴安全帽的按相关管理办法进行处罚。 请安质部牵头，工程部配合，根据近期发现的问题按照以上格式增加，整理好后下发至施工现场
CRTSⅠ型板式无砟轨道施工技术 一、概述 CRTSⅠ型板式无砟轨道由钢轨、弹性分开式扣件（本项目为WJ-7A 型扣件）、充填式垫板、轨道板、水泥乳化沥青砂浆调整层、钢筋混凝土底座、凸形挡台及其周围填充树脂等组成。结构分路基、桥梁和隧道地段，结构高度分别为787mm、687mm。轨道板均为预制，标准板长度为4962mm、3685mm和4856mm，一标范围内用到异型板长度有两种分别为4652mm和3345mm。 二、轨道结构设计 （一）总体设计 1.桥梁地段 桥梁地段轨道结构高度为687mm（钢轨176+扣件39+轨道板220+砂浆50+底座202），底座板宽度为2.8m。底座在梁面分段设置，每块轨道板长度底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台。底座范围内梁面不设防水层和保护层，轨道中线2.6m范围内的梁面在梁场预制时应进行拉毛处理，梁体采用预埋套筒植筋与底座连接。
注意：1.底座施工之前检查梁面是否按要求拉毛。 2.轨道施工完成后再进行桥梁防水层的施工。 3.严格控制梁缝处扣件间距，一般不应大于700mm，困难条件下最大不超过725mm，不满足要求时底座进行悬出，悬出量最大不超过50mm。采取底座悬出措施后扣件间距也不能满足困难条件下要求时应对梁缝进行处理。 4.严格控制梁面高程，保证底座厚度在允许范围内。 2.路基地段 路基地段轨道结构高度为787mm（钢轨176+扣件39+轨道板220+砂浆50+底座302），底座板宽度为3.0m。底座在基床表层上分段设置，普通路基地段每3～4块轨道板长对应的底座长度设置一处伸缩缝。伸缩缝宽20mm。两块底座板之间伸缩缝处设置10根传力杆，传力杆为直径38mm的光圆钢筋。设置标准按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30-2003）中表9.1执行。混凝土整体浇筑路基上每块轨道板对应一处伸缩缝，伸缩缝宽20mm。同时，在混凝土路基沉降缝上方底
无砟轨道底座板施工建设总结 一、工程概况 1、工程围 新建京沪高速铁路土建工程JHTJ-3标段大汶河特大桥工程（起迄里程：DK475+117.45～DK496+265.27）位于市岱岳区和宁阳县，全长21.148km。 2、底座板概述 底座板是CRTS-Ⅱ型无砟轨道板的支撑基础和结构元件，通过底座板可以作出轨道超高设置。底座板通过由土工布和薄膜构成的滑动层铺设在桥梁上，底座板宽2.95m，直线段平均厚度为200mm，曲线地段根据超高设计情况计算确定，长尾通桥连续，是一块配置非预应力钢筋的钢筋混凝土板带。底座板通过梁上剪力齿槽的剪力构件与梁体剪切连接。 根据设计要求，大汶河特大桥设置临时端刺施工，即底座板划分为常规区和临时端刺区。每个单元段4～5km，相应底座板分别设置钢板连接器后浇带和齿槽后浇带。 常规区为一与桥面有剪切连接的底座板结构，常规区长度不限，但至少10跨梁，简支梁区每100m～150m布置一处钢板连接器后浇带(BL1)，浇筑时预留50cm宽后浇带。同时每孔简支梁上方的剪力齿槽区混凝土暂不浇筑，设置齿槽后浇带(BL2)，67.8cm宽。连续梁上支座板两固定连接之间设置1个后浇带，且后浇带与任一固定连接处的距离不大于75m。连续梁相邻各两孔简支梁跨中设置钢板连接器后浇
带，剪力齿槽区域混凝土与底座板一起浇筑。 临时端刺约800米，为一与桥面临时无剪切连接的底座板结构，对称分布于常规区前后两侧，临时端刺分五段，从靠近常规区一侧起依次为LP1(220±10m),LP2(220±10m,LP3(100±10m), LP4(130±10m),LP5(130±10m),各段之间跨中采用钢板连接器连接，在临时端刺中依次命名为K0，J1，J2，J3，J4，K1。临时端刺与梁端齿槽部分只进行钢筋连接，浇筑时预留67.8cm宽剪力齿槽后浇带。 常规区、临时端刺布置图 按照上述定义要求，每个施工单元至少1920m(800+320+800)，一般4～5km为宜，同时划分时要遵守以下条件和原则： ①施工单元要根据作业面布置情况事先统一规划，确定相邻作业面拉顺序和分工责任； ②常规区两个相邻后浇带之间距离不大于160m； ③临时端刺不能设置在连续梁上，且距连续梁至少两孔简支梁； ④左右线临时端刺布置要错开两孔梁； ⑤钢板连接器与剪力齿槽间距≤75m； ⑥未与梁剪切连接的长度≤150m； ⑦钢板连接器距梁缝间距≥5m;
CRTSⅢ型板式无砟轨道结构及施工工艺 CRTSⅢ型板式无砟轨道结构组成 1.桥梁地段无砟轨道结构 桥梁地段CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自 密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成。轨道结构高度为762mm。轨道板宽2500mm，厚210mm；自密实混凝土层厚100mm，宽度2500mm， 采用C40混凝土；底座C40钢筋混凝土结构，宽度2900mm，直线地段厚 度200m。轨道板与自密实层间设门型钢筋。自密实层设凸台，与底座 凹槽对应设置，凹槽尺寸为1000×700mm，凹槽周围设橡胶垫板。 2.路基地段无砟轨道结构 路基地段CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自 密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成。轨道结构高度为862mm。轨道板宽2500mm，厚210mm；自密实混凝土层宽度2500mm，厚100mm，
采用C40混凝土；底座C40钢筋混凝土结构，宽度3100mm，直线地段厚 度300m，每3块板下底座为一块，相连底座间设传力杆结构。轨道板 与自密实层间设门型钢筋。自密实层设凸台，与底座凹槽对应设置，凹槽尺寸为1000×700mm，凹槽周围设橡胶垫板。 CRTSⅢ型板式无砟轨道施工工艺 1.2 工程特点 CRTSⅢ型板式无砟轨道工程施工工序繁多，技术复杂，质量标准高，须专业化队伍精心施做。底座板施工、自密实混凝土配制及灌注、铺装与精调等技术含量高，施工难度大，需认真研究并借鉴在建同类工程经验。施工便道条件较差，轨道板运输困难且存在较大风险。桥上、隧道内作业面狭窄，物流组织困难。 2 主要施工方案 无砟轨道系统由钢筋混凝土底座板、中间隔离层、自密实混凝土填充层和轨道板组成（见图1）。轨道板采用工厂预制。根据工期和线路铺设长度配备无碴轨道施工设备，每套设备负责2个作业单元交
2.3.8无砟轨道施工方案 2.3.8.1 总体施工方案 本标段无砟轨道采用CRTS Ⅲ型板式无砟轨道。其由钢轨、扣件、预制轨道板、配筋的自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）和钢筋混凝土底座等部分组成。CRTS Ⅲ型板式无砟轨道结构见“图2-3-8 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道横断面图”。轨道板采用单元分块式结构，在路基和桥梁地段轨道板间采用不连接的分块式结构。 轨道中心线 轨道板中间隔离层 自密实混凝土 钢筋混凝土底座 图2-3-8 CRTS Ⅲ型板式无砟轨道横断面图 扣件：采用WJ-8B型弹性扣件。 轨道板：采用先张法预应力轨道板，标准轨道板型号为P5600、P4925和P4856三种，板厚均为200mm，承轨台高度为38mm，混凝土强度等级为C60。 自密实混凝土及限位凹槽：轨道板下铺设自密实混凝土，强度等级为C40，设计厚度为90mm，长度和宽度与轨道板对齐，中间设置单层钢筋焊网。自密实混凝土与混凝土底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递，每块轨道板下设置两个限位凹槽，凹槽尺寸为700mm×1000mm，限位凹槽处加设配筋，限位凹槽周围（侧面）设置弹性垫层，弹性垫层应满足结构受力、变形和材料耐久性要求。 中间隔离层：采用厚度为4mm的土工布。 底座：采用钢筋混凝土结构，双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网，直径为φ12mm。底座伸缩缝宽度为20mm，采用聚苯乙烯泡沫塑料板填缝；路基地段底座混凝土强度等级为C35，底座宽度3100mm，底座板厚度为300mm。每3块～4块轨道板对应长度设置宽度为20mm伸缩缝，在伸缩缝位置设置传力杆；桥梁地段底座混凝土强度等级为C40，长度为对应每块轨道板长度，底座宽度为2900mm，底座板厚度为200mm。
中铁三局五公司杭甬客专CRTSⅡ型板式无砟轨道 施工经验总结
一、工程概况 杭甬客专HYZＱ-1标段无砟轨道队承担的无砟轨道工程起迄里程为DK27+ 546.９85~DK４7+3１１.２7,起点为柯桥特大桥杭州台，终点与袍江特大桥杭州台相接，沿线依次通过柯桥特大桥、凤凰山隧道，并包含2段过渡段短路基，双线约19.７64Km,其中柯桥特大桥无砟轨道长度193１２.9双延米,占施工总长度的97.７%；凤凰山隧道无砟轨道长度272双延米 ,占施工总长度的1．４%;路基无砟轨道长度1７9双延米,占施工总长度的０.９%.铺设ＣRTＳⅡ型轨道板6081块. 二、 CＲTSⅡ型无砟轨道施工工艺流程及经验总结 1、梁面验收及处理 1．１．施工目的 控制梁面高度与平整度，为防水层和底座板施工做准备. 1.2.梁面检测验收及方法 1.2.1梁面验收及处理工艺流程见图1． 1.2.2 梁面标高检测左右轨道中心线与距两端不大于２.0m和跨中截面的交点，加高平台的顶部，必要时增加梁端凹槽处的测点.测量时采用数字水准仪,点位处用红油漆进行标记，并标注编号.标高检测应做好测量记录. 1.2．3 清扫梁面，保证检测梁面平整度的范围内露出混凝土原面，不得有浮浆或找平腻子等杂物. 1.２.4 将梁面4条基准线(１线、2线、３线、４线)用墨线弹出，梁端量出凹槽长度并弹出凹槽边缘线． 1.2.5 用4m直尺配合1m直尺沿已弹出的４条线连续横向摆动量测梁面平整度，每尺重叠1m，用塞尺读取偏差值.将不合格点作出明确标识(打磨面积、深度、下凿范围、深度). １.2.６用钢尺量测梁端凹槽深度及用1m直尺连续量测检查平整度，不合格处标记.
5.4 正线轨道工程施工方法及工艺 5.4.1轨道板运输 5.4.1.1运输 本标段轨道板由其他标段板厂供应，本标段只设置4处轨道板厂存放场。 ①由本单位负责将板运至各铺设点存放，采用平板车运板，汽车吊配合装卸。 ②运输时应采取防止轨道板倾倒和三点支承的相应措施，并应保证轨道板不受过大的冲击。 ③在运输过程中轨道板之间用方木垫起。在运输过程中为防止紧急刹车时，轨道板因滑动而造成板体损坏，可用草帘作为填塞衬垫加以防护。 ④轨道板在存放和运输时，应在定位螺母和起吊螺母等处安装相应的防护装置。 5.4.1.2运输注意事项 ①吊板用钢丝绳应有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时不应再用。 轨道板起吊采用专用的起吊架进行吊装作业，操作人员要定期的对起吊设备、机具进行安全检查(如:起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重,桁车的机械性能有无保证等)。 ②轨道板的起吊螺栓必须充分拧紧后才能开始起吊工作。 ③轨道板翻转作业中，采用专用的翻板架和起吊机械进行，保证轨道板边缘不受损伤，轨道板与地面相接触部位必须垫以10cm以上的硬杂木。④轨道板起吊必须保持板体水平，且缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶着板体，以便于掌握轨道板的运行方向，使轨道板不受到振动和碰撞。 ⑤装车前先画出车辆底板纵横中心线，以横向中心线为界对称装载。 ⑥每叠轨道板纵横向中心线要重合，其纵向中心线投影与车底板纵中
心线应重合，偏差控制在±20mm以内，并采用钢丝绳进行加固，保证运输过程中轨道板与运输车辆间不发生相对移动。 ⑦装车时应注意不同板型的装车顺序，确保装车顺序与现场铺设顺序基本一致。 5.4.1.3轨道板场外存放 ①临时存放点应设置承载力满足要求的存板台座，不应产生不均匀沉降。存板台座要求坚固、平整、并要求在台座上铺设橡胶皮，以保证轨道板边角不受损伤。 ②轨道板存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。 ③为防止在轨道板两侧倾倒，相邻轨道板间用专用连接装置（连接螺栓、U型卡等）连接。 ④轨道板现场存放时间不宜过长，可按存板数量稍大于铺板进度需求控制，否则，必须采取相应的防护措施。 ⑤在夏季时，为避免日光直射使板体表面产生龟裂，应覆盖草帘等作为防护措施。 5.4.2施工测量 5.4.2.1施工条件评估 （1）板式轨道施工前，应由建设单位组织相关单位对线下工程的沉降变形观测资料进行分析评估，并提出分析评估报告。 （2）在分析评估工后沉降变形符合设计要求后，方可进行板式轨道的施工。 5.4.2.2轨道控制网CPⅢ测设 根据现行《高速铁路工程测量规范》的相关要求进行施工测量。施工测量采用分期建网，下部结构工程和无砟轨道工程根据同一设计交桩网测设施工控制网，按照先整体后局部，高精度控制低精度的原则，结合设计平面图、现场平面布置及施工现场的具体情况，选择通视条件好、安全易保护的地点布置网点、选定网型。 采用GPS、全站仪、水准仪等精密测量仪器测设控制网，确保轨道板铺设精度和满足质量要求。其测量平面控制网分三级布设，第一级为基础平面控制网（CPⅠ），第二级为线路控制网（CPⅡ），第