10.1等温锻造（Isothermal forging）
10.2粉末锻造（Powder forging）
10.3精密模锻(Precision forging)
10.4半固态模锻(Semi-solid forging)
10.5超塑性锻造(Superplastic forging)
10.6连铸连锻(Continuous casting and forging)
10.7液态模锻(Liquid die forging)
10.8辊锻（Roller forging）
10.9 环轧（Ring rolling）
10.10摆动辗压(Swing rolling)
10.11横轧与斜轧（Cross rolling and skew rolling）
10.12 径向锻造（Radial forging）
第10 章锻造新工艺
我们知道，金属加工的最终目的是提供零件，这些件来自于铸造（液态金属凝固）、粉末冶金（金属粉末压实）、（固体金属的）成形和（切除金属的）切削。锻造实际是固体金属成形的一种金属加工方法。锻造与其它方法结合便涌现出一系列新的方法，即锻造新工艺。因此，锻造新工艺是在相关理论和工艺的基础上发展而来的。有的工艺目前处于应用研究阶段，有的处于探索阶段。本章介绍一些新工艺的概念、原理及工艺参数等。
10.1等温锻造（Isothermal forging）
顾名思义，等温锻造为恒定温度下的锻造，而常规锻造为一定温度区间（始锻温度-终锻温度）内的锻造。前者具有明显的优点，由于等温锻造，必然组织均匀，制品性能均匀。
10.2粉末锻造（Powder forging）
与铸造相比，粉末锻造之前的铸造过程被粉末处理过程所替代，因此粉末锻造的工艺发生了变化。粉末热锻的工艺流程为：粉末原料→预成形坯→烧结→加热→锻造。由于粉末锻造是在普通粉末冶金和精密模锻工艺基础上发展而来的，因此它具有如下特点：1）粉末预成形坯通过加热锻造的途径，提高了制品的密度，因此使制品的性能接近甚至超过同类熔铸制品的水平；2）保持了粉末冶金工艺制造坯料的特点，因为粉末预成形坯含有80%左右的孔隙，其锻造应力比普通熔铸材料要低很多；3）材料的利用率达80%以上；4）制品的精度高、组织结构均匀、无成分偏析；5）能够锻造难于锻造的金属或合金和各种复杂形状的制品，例如难变形的高温铸造合金。
10.3精密模锻（精锻）(Precision forging)
精锻的方法有三种：高温精锻（热精锻）、中温精锻（温精锻）和室温精锻（冷精锻）。高温精锻时坯料在控制气氛中加热，以防止坯料产生氧化和脱碳。通常采用的是少氧化火焰加热炉，炉温1200℃时，CO2/CO≤0.3，H2O/ H2≤0.8，便可以实现少氧化加热，此时的空气过剩系数控制在0.5左右。中温精锻是在尚未产生强烈氧化的温度范围内加热坯料并完成精锻的一种加工方法。例如，45号钢的抗拉强度到600℃时为室温时的一半。600℃以上的抗拉强度较低，碳钢在600-850℃范围内无强烈的氧化现象，因此此种条件下锻造可使锻件达到较高的精度和较低的表面粗糙度。室温精锻取消了毛坯锻前加热，不存在坯料氧化问题。
但是为了顺利进行冷精锻，常须进行润滑处理改善表面的状态。
10.4半固态模锻(Semi-solid die forging)
半固态模锻是将半固态坯料加热至半固态温度后，迅速转移至金属模膛中，在机械静压力作用下，使处于半熔融态的金属产生粘性流动、凝固和塑性变形复合，从而获取毛坯或零件的一种锻造新工艺。
10.5超塑性锻造(Superplastic forging)
超塑性锻造指在利用材料的超塑性性能进行的锻造。超塑性指材料在一定的组织和热力学条件（温度、应变速率、应变）下获得大于100%拉断延伸率的一种成形方式。不同的材料在不同的条件下可以展现超塑性。经典超塑性材料要求组织为细晶、热稳定、应力小、应变速率低、应变速率敏感性为0.5左右。近年来出现了金属间化合物、陶瓷、复合材料的超塑性，发展和丰富了经典超塑性的内容，出现了溶质拖曳蠕变较高的延伸率和高应变速率超塑性。普通锻造是热成形过程，应变速率比较高。为了获得较好的塑性，需要在高温低应变速率下进行锻造。一些先进材料超塑性成形的条件如表1所示
表1一些先进材料超塑性成形的条件
材料晶粒尺寸温度应变速率m值延伸率
μm K 1/s %
Ti-25Al-10Mo-3V-1Mo 1223 8×10-50.5-0.6 887
Fe3(Al,Si) 100 1123 10-4100
Ni3Al 10 1373 10-3541
TiAl 60 1373 10-30.2-0.3 >100
Ni3Si 15 1353 10-30.5 650 SiCw/2124 20%vol 748-823 3×10-30.33 300
SiCp/2024 15%vol 753 4×10-40.4 349
10.6连铸连锻(Continuous casting and forging)
它是先铸造后立即锻造的铸锻联合的先进工艺。实质是铸造与锻造的结合。这一点和连铸连轧、连续铸轧、连续铸挤发生联系，都属于冶金短流程的工艺。短流程的工艺带来能耗的降低、流线缩短、占地面积减少。进一步的情况请见所附文献或相关杂志。
10.7液态模锻(Liquid die forging)
液态模锻工艺集热模锻和全液态压铸优点于一身。该工艺将熔融金属液注入开式模膛内,然后合模实现充填成形,在压力作用下凝固并有少量塑性变形。该工艺可获得力学性能接近锻件的制件,可在一个工步内完成较复杂制件的成形。铝合金液态模锻是液态模锻工艺中发展最成熟、应用最广泛的工艺,其典型产品为汽车活塞。
10.8辊锻(Roller forging)
辊锻是使毛坯在装有扇形模块的一对旋转的轧辊中通过，借助模槽产生塑性变形，从而获得所需要的锻件或锻坯，如图1所示。
辊锻工艺分类及其应用范围如表2所示。
图1 辊锻示意图
1-轧辊2-扇形模块3-锻件表2 辊锻工艺分类及其应用范围
辊锻工艺是轧制、模锻两种工艺的结合，它集中了这两种工艺的优点，所以辊锻工艺具有如下的特点：
（1）产品精度高，表面粗糙度小。
（2）锻件质量高，具有良好的金属流线。
（3）生产效率高。这是由于辊锻过程中锻辊是连续转动的，间隙时间短。
（4）模具寿命长。
（5）所需设备吨位小。
（6）工艺过程简单，易于实现机械化自动化，而且劳动条件好。
10．9环轧(Ring rolling)
10．9．1环轧原理
环形件辗轧简称环轧，有称为环形件扩孔。其原理如图2所示。辗压轮1与芯轴辊2旋转中心轴平行，辗环时，电动机通过减速箱驱动辗压轮旋转，辗压轮通过它与环形坯件之间的摩擦力曳入毛坯并连续地施压，环形坯与芯辊之间的摩擦力带动芯辊转动，同时辗压轮与芯辊之间的中心距逐渐缩小，直至变形结束。经辗环变形的工件，截面积和径向厚度都减小，环形件外径和孔径都相应地增加。因此，环轧主要是径向压缩切向延伸的锻造过程。
图2 环轧原理图
10．9．2环形件的分类
根据环壁截面形状，环形件可分为矩形、锥形、十字形、沟槽形和法兰形等五类，如图3所示。按直径尺寸分为：超小型（φ50mm以下）、小型（φ50~200mm）、中型（φ200~500mm）、大型（φ500~1500mm）和超大型（φ1500mm以上）。
图3 环形锻件分类
（a）矩形（b）锥形（c）十字形（d）沟槽形(e)法兰形
10．9．3环轧工艺特征
环形件辗轧工艺，按其受压变形方向不同可分为径向辗轧和径向-轴向辗轧两类。
径向辗轧
在辗轧过程中，环壁径向受压缩，金属沿切线方向延伸。而轴向即使不受轧辊限制，环壁的宽展量仍然很小。径向辗轧工艺主要适用于矩形截面、沟槽形截面、十字形截面类环件，这种工艺所用的设备简单，如图4所示。
径向-轴向辗轧
这是在径向辗轧的基础上，加端面轧辊，使其产生轴向变形的环轧工艺。这种工艺主要适用于壁厚较大或截面较复杂的环件，见图5 。
图4径向辗轧示意图图5径向-轴向辗轧
1-芯辊2-主轧辊3-锻件1-芯辊2-主轧辊3-锻件4-端面轧辊
10．9．4环轧工艺的特点
（1）可轧制接近零件外廓形状的锻件。
（2）环壁切向的机械性能好。因为变形均匀，金属流线沿圆周方向分布。
（3）生产效率高，环轧工艺生产率比自由锻高10~20倍。
（4）环形件尺寸几乎不受限制，直径为25~6000mm，重量为0.4kg~(6~8)t的环形件，均可用环轧工艺制造。
（5）设备简单、造价低，对厂房要求不高，劳动条件较好。
10．10摆动辗压(Swing rolling)
摆动辗压属于热锻与锻造工艺结合的新工艺。属于摆动式精密锻造技术。该工艺节省时间、费用低、制品质量高。
10．10．1摆动辗压基本原理
摆动辗压（简称摆辗）是指上模的轴线与被辗压工件（放在下模）的轴线（称主轴线）倾斜一个小角度，模具一面绕主轴旋转，一面对坯料连续进行压缩，这种连续累计的成形方法称为摆动辗压。它具有省力、无冲击振动、无噪声、劳动条件好、工件精度高、设备制造费用低等优点，已在世界各国工业生产中得到广泛的应用。
锻造所需要的变形力的大小是由模具与工件接触区域内的平均单位压力及接触投影面积之积来确定的。因此减小变形力的一个途径就是减少模具与工件间的接触面积，经若干次的局部连续成形而达到整体成形，摆辗就是基于这种思想产生的，其成形原理如图6所示。
图6工作原理示意图
1-上模2-毛坯3-滑块4-液压缸
10．10．2摆辗特点
（1）辗压力小。加工相同的零件，仅为普通锻造方法的1/20~1/5，所以小功率的摆动辗压机可加工较大的锻件。
（2）产品尺寸精度高，质量好，不易开裂。这是压缩变形特点决定的。
（3）适合于加工薄盘类零件成形。但摆动辗压使用上有其局限性。以往生产薄盘类零件，用普通锻压方法加工时，因摩擦力的影响，则所需要的压力可能超过模具材料的强度极限，而造成无法继续加工。锻压时摩擦力的大小取决于模具与被锻压的毛坯间的润滑状态及相对运动情况。采用摆辗方法时，模具与毛坯的接触面积小，工具与毛坯表面间的摩擦可能由滑动摩擦变成滚动摩擦，摩擦系数大大减小，因此作用在毛坯上的变形力减小了。
（4）无噪声、无振动、易于实现机械化、自动化，劳动环境好，劳动强度低。
（5）投资少，能耗低，设备制造费用低等。
（6）缺点是机器结构较为复杂，另外往往要求制坯。
10．10．3摆辗产品
摆动辗压适合加工各种盘类、环类、法兰类以及带法兰的长轴类等回转体锻件，如齿轮牙嵌离合器、铣刀片、汽车后半轴、碟形弹簧、止推轴承圈等，甚至还可用于提高粉末烧结件的密度或零件表面强化等，如图所示。摆动辗压几乎可加工所有可塑性材料，如铅、铝、铜及其合金、碳素钢、合金钢、不锈钢、轴承钢和高速钢等。
10．10．4摆辗典型工艺与应用
摆辗典型工艺如图7所示。
图7典型工艺
(a) 镦粗(b)法兰镦粗(c)垂直成形(d)反挤压(e) 正挤压(f)正挤压镦粗(g)精冲(h)粉末压实(i)缩口(j)翻边(k)锥端铆接(l)平端铆接(m)半圆铆接(n)翻孔铆接(o)翻
边（扩口）铆接(p)卷边铆接
（1）锻造
摆辗锻造主要用于成形各种饼盘类、环类、带法兰的长轴类锻件。根据成形温度不同，摆辗可分冷辗成形、热辗和温辗。冷辗锻件精度较高，需要力较大，质量好，模具寿命长；热辗省力，但模具寿命低；温辗介于二者之间，目前发展较快。国外冷辗较多，近来发展温辗，国内热辗较多，近年发展冷辗和温辗。我国摆辗成形件的实例有：汽车半轴及汽车后桥被动大齿轮、铣刀片、盘形弹簧片、扬声器导体和铁路车辆销类件等。
（2）铆接
摆辗铆接无噪声、无振动、与风铆相比非常安静，主要用于汽车、造船、家具、电气、门窗等工业生产部门之中。不同铆头可实现圆头、平面、扩口、卷边等铆接工艺。可铆接的材料有低碳钢、中碳钢、有色金属、塑料及陶瓷。
（3）粉末压制
粉末烧结体的预制坯经摆辗成形后可提高其致密度。
（4）精冲、圆管缩口及翻边
摆辗精冲所需设备吨位小，便于制造，它与摆辗翻边一样都处于研究阶段。摆辗缩口可使金属管端部形成抛物面、球面、锥面等各种形状零件。与模压法缩口相比所需变形力小，工件表面质量高，模具简单，成型极限高，可以加工壁厚大的管件。
（5）挤压
日本在摆辗挤压方面做了大量工作，试验材料有铝、铜及35号钢等。
10．10．5 摆辗主要工艺参数的确定
（1）极限变形度
变形度Ф表示变形程度大小，用下式表示。
Ф=ln(A1/A0)=ln(R12/R02)
式中，A0-毛坯面积（mm2）；A1-工件面积（mm2）；R0-毛坯径向尺寸(mm)；R1-工件径向尺寸(mm)。图8是R0和R1的选取情况。
摆辗件毛坯
图8毛坯、工件径向尺寸的选取
极限变形度ФL是指摆辗件边缘无破裂的最大可能变形程度。ФL=0.7-2.7,随材料的不同而不同。
（2）毛坯粗度系数（高径比）
毛坯粗度系数C表示高度与直径之比。
对于圆形截面毛坯：C=H/d0
对于矩形截面毛坯：C=H/1.16a
式中H-毛坯高度(mm)；d0-圆形截面毛坯直径（mm）；a-矩形截面毛坯短边长度（mm）。
粗度系数超过一定极限值，就会存在毛坯纵向弯曲或偏心的危险，毛坯粗度系数允许值CL=1.4-3.0，随材料的不同而不同。
（3）毛坯体积与尺寸的确定
1)计算毛坯体积；2)由极限变形度确定圆形截面毛坯直径d0 或矩形截面毛坯短边长度a，根据材料规格圆整计算值；3)计算毛坯高度H；4)校核毛坯粗度系数C，如C>CL,增大毛坯直径，重复第3）步以下计算过程，直到C<=CL为止。
（4）摆角γ
摆角γ大小直接影响到面积接触率λ大小，影响到机器的轴向压力和功率的大小，进而影响到机器效率和工件质量。冷辗时，通常摆角γ=1o-2o。热辗时一般取γ=3o-5o。铆接时为了加快金属径向流动，γ常取4o-5o。
（5）面积接触率λ
摆辗面积接触率λ是摆辗模具与毛坯接触面积Ac和毛坯上表面积A的比值。
λ=Ac/A
（6）摆辗力
P=pAc
式中P-摆辗力；p-平均单位压力。
10．11横轧与斜轧（Cross rolling and skew rolling）
10．11．1 横轧与斜轧的特点、分类及用途
10．11．1．1 运动特点
10．11．1．1．1横轧的运动特点
如图9所示，其特点是：1）两个轧辊轴心线平行，其旋转方向相同；2）轧件作平行于轧辊轴心线与轧辊旋转方向相反的旋转运动。
图9 横轧齿轮原理图
1-轧辊2-轧件
圆形坯料（又称轧件）旋转时，在轧辊孔型的作用下，局部连续成形零件，进出料设有专门的装置。
轧件的转速n2与轧辊转速n1的关系为：
n2=(R k n1)/r k
式中R k–轧辊的轧制半径；r k -轧件的轧制半径。
k点为轧辊与轧件作无滑动的滚动点。R k与r k按轧件力矩平衡条件确定。
10．11．1．1．2 斜轧的运动特点
如图10所示，其特点是：1）两个轧辊轴心线交叉一个不大的角度，其旋转方向相同；2）轧件在两个轧辊的交叉中心线上作与轧辊旋转方向相反的旋转运动外，还作前进直线运动，所以斜轧又称螺旋轧制。
图10 斜轧钢球原理图
圆形坯料旋转前进时，在轧辊孔型的作用下，局部连续成形零件。进出料靠轧辊自动完成。
轧件的转速n2与轧辊转速n1的关系为：
n2=(R k cosα·n1)/r k
轧辊带动轧件前进速度为：
V=(πR k n1sinα)/30
10．11．1．2 基本类型
10．11．1．2．1横轧的基本类型
1 齿轮横轧
如图9所示，带齿形轧辊1与圆形坯料2在对滚中，实现局部连续成形，轧制成齿轮。这种横轧的变形主要在径向进行，轴向变形很小。既有热轧也有冷轧，此方法还可以轧制链轮、花键轴等。
横轧齿轮有两种方式，一种是单件轧制（图11），齿轮轧辊边转动边径向进给；一种是
多件轧制（图12），齿轮轧辊只转动，径向不动，毛坯轴向进给。
图11 横轧齿轮（单件）原理图
图12横轧齿轮（多件）原理图
图13横轧螺纹原理图
2 螺纹横轧
螺纹横轧又称螺纹滚压。如图13所示，两个带螺纹的轧辊（滚轮），以相同的方向旋转，带动圆形坯料旋转，其中一个轧辊径向进给，将坯料轧制成螺纹，这种横轧的变形主要在径向进行。
这种方法主要用于冷轧直径3~20mm的紧固件螺纹，其精度可达7级。螺纹表面的粗糙度Ra可达0.4μm。
3 楔横轧
如图14所示，两个带楔形模的轧辊，以相同的方向旋转，带动圆形坯料旋转，坯料在楔形孔型的作用下，轧制成各种形状的台阶轴。楔横轧的变形主要为径向压缩和轴向延伸。
图14楔横轧原理图
1-带楔形模具的轧辊2-坯料3-导板
与传统锻造比较，楔横轧具有生产率高、节材、节能、产品精度高等优点，并已广泛应用于汽车、拖拉机、摩托车、内燃机等轴类零件毛坯的生产，还可以为模锻件精确制坯，例如连杆、曲柄轴等，得到广泛应用。
10．11．1．2．2斜轧的基本类型
1 穿孔斜轧
如图15所示，两个带正反锥的轧辊，其轴心线相互交叉一个角度，轧辊以相同方向旋转带动圆形坯料既旋转又向前移动，在正锥的压缩作用下，坯料的中心发生疏松与空腔，坯料继续旋转前进到轧辊的反锥部分，坯料中心疏松与空腔在顶头的作用下，轧制成空心管坯。这种斜轧已有上百年历史，是冶金工厂生产无缝钢管的主要方法之一。
图15 穿孔斜轧原理图
2螺旋孔型斜轧
两个带螺旋孔型的轧辊，其轴心线相互交叉一个不大的角度，轧辊以相同方向旋转，带动圆形坯料既旋转又向前移动，坯料在螺旋孔型的作用下，成形回转体零件。这种斜轧的变形主要表现为直径压缩和轴向延伸。
由于螺旋孔型斜轧与传统锻造比较，生产某些零件，如钢球、球头挂环等，具有很高的生产效率，今后将有较大的发展。
3 仿形斜轧
如图16所示，三个带锥形的轧辊1带动圆形坯料2旋转，由于轧辊轴心线与圆形坯料轴线有一倾斜角，故坯料除旋转外还向前移动。三个轧辊借助于仿形板改变距坯料中心线的径向距离，实现变截面轴的轧制。这种斜轧的变形主要为直径压缩和轴向延伸。为了保持一定的拉力和支承轧件，在出口端设有夹持拉力装置。
图16仿形斜轧原理图
1-轧辊2-轧件3-仿形板
10．11．1．3 楔横轧、螺旋孔型斜轧及仿形斜轧的比较
楔横轧、螺旋孔型斜轧及仿形斜轧都是用来零件成形的方法。它们与一般锻造工艺比较，均具有效率高、节约材料、无冲击少噪音等优点。但三者之间又有差异，这些差异决定了它们各自的应用范围。其主要差别列于表3中。
表3对螺旋孔型斜轧、楔横轧及仿形斜轧的工艺特点比较后，可以得出它们应用范围的下述结论：
螺旋孔型斜轧具有生产率高，材料利用率高，产品表面质量好及进出料方便等优点，但轧辊复杂，工艺调整困难，故它一般适合于轧制长度小于200mm，年批量大于5~10万件的轴类零件。
楔横轧具有生产率较高，材料利用率较高，产品表面质量好等优点，由于轧辊大并且比较复杂，故它一般适合于轧制长度小于800mm，年批量大于3~5万件的轴类零件。
仿形斜轧具有轧辊直径小，形状简单等优点，但由于生产率较低，产品表面质量较差，料头损失大以及工艺调整困难等缺点，故总体上不如螺旋孔型斜轧与楔横轧，仅适用于长度大于800mm，年批量大于3~5万件的某些轴类零件。
表3楔横轧、螺旋孔型斜轧及仿形斜轧的比较
10．11．2 楔横轧与孔型斜轧的主要工艺参数
10．11．2．1 楔横轧工艺参数的确定
楔横轧有三个主要工艺参数，断面减缩率Ф，轧辊孔型的成形角α及展宽角β（见图17）。
图17 典型楔横轧展宽图
10．11．2．1．1断面减缩率Ф
断面减缩率又称断面收缩率。断面减缩率Ф为坯料轧前面积F0减去轧后面积F1与轧前面积之比，即：
Ф=（F0-F1）/F0=1-(d1/d0)2
式中d0-坯料轧前直径；d1-坯料轧后直径。
楔横轧一次的断面减缩率Ф一般小于75%，否则容易产生轧件的不旋转、螺旋缩颈甚至拉断等问题。当轴类零件直径尺寸相差很大时，即断面减缩率Ф超过75%时，可采用在同一轧辊模具上两次楔入轧制，即每次楔入轧制的断面减缩率Ф小于75%，两次断面减缩率Ф大于75%的方法。在个别情况下，也可采用局部堆积轧制（将毛坯直径轧大），解决断面减缩率Ф大于75%的方法。
需要指出的是，当断面减缩率Ф小于35%时，若某些工艺参数选择不当，不但轧件直径尺寸精度不易保证，而且容易出现轧件中心疏松等缺陷。因此过小时，变形未能渗透到轧件中心，主要变形发生在轴的表面，多余金属在模具间反复揉搓，使轧件轴心产生拉应力与反复剪切应力的作用，致使中心出现疏松甚至空腔缺陷。为避免小Ф产生的疏松缺陷，应选择较小的展宽角与较大的成形角。
所以，楔横轧比较有利的断面减缩率为：
Ф=40%-65%
10．11．2．1．2成形角
成形角α是楔横轧工艺设计中两个最主要最基本的参数之一。
理论与实践表明，在楔横轧正常展宽部分（图6-2-11）的成形角α，一般在下列范围内选用：18o<=α<=32o。
成形角α对轧件的旋转条件、疏松条件、缩颈条件以及轧制压力与力矩都有显著的影响。一般情况下，α角越大，旋转条件越差，容易产生缩颈，但中心疏松条件改善。
成形角α与断面减缩率Ф的关系较大。一般情况下，Ф越大，越容易发生缩颈和轧件不旋转的问题，而不容易发生中心疏松，故α选择较小值。
10．11．2．1．3展宽角β
展宽角β是楔横轧工艺设计中两个最主要最基本的参数之一。理论与实践表明，在楔横轧正常展宽部分（图6-2-11）的展宽角β，一般在下列范围内选用：4<=β<=12o。
展宽角β对轧件的旋转条件、疏松条件、缩颈条件以及轧制压力与力矩也都有显著的影响，一般情况下，β角越大，旋转条件越差，容易产生螺旋缩颈，轧制压力与力矩增加，但中心不容易产生疏松。
为了减少模具的周长度，在模具设计时应尽可能选取较大的β角。
断面减缩率Ф对展宽角β的影响比较复杂，一般情况是：当Ф>70%时，应该选择较小的β值，否则容易产生缩颈；当Ф<40%时，也应该选择较小的β值，否则容易产生疏松。10．11．2．2 螺旋孔型斜轧工艺参数的确定
10．11．2．2．1极限压缩量Z’
螺旋孔型斜轧的必要条件之一是：轧制中要建立稳定的旋转条件，否则既不能正常轧制，也出不了合格产品，并且容易损坏模具与设备。
由于螺旋孔型斜轧的旋转条件比较复杂，一般用简单横轧的旋转条件进行近似的分析。
简单横轧的旋转条件为摩擦力T组成的力矩MT应大于或等于正压力P组成的力矩MP,即: MT>=MP 或Z/d>=μ2/(1+d/D)
式中 Z-轧件每半圈的压缩量；D-轧辊直径；d-轧件直径；μ-摩擦系数。
将上式写成等式，此时，轧件每半圈的压缩量Z就成为满足旋转条件下的极限压缩量，用Z’表示，写成：Z’/d>=μ2/(1+d/D)
Z’/d称为极限相对压缩量。极限压缩量Z’是设计或者校核孔型凸棱高度变化曲线的重
要依据。
10．11．2．2．2轧辊倾角α
螺旋孔型斜轧轧件的轴向前进运动有两方面的因素起作用。一是轧辊孔型圆周速度在轴向的分速度带动轧件的前进速度（无整体打滑），用vc表示为：vc=(πDn1)/60。二是轧辊孔型的螺旋带动轧件的前进速度，用uc表示为：uc=(n1Scosα)/60。
实现理想平稳的轧制，应该是以上两个速度相等。这样就不会出现孔型前后挤压或者切割轧件前后端面的不良现象。
10．12 径向锻造（Radial forging）
10．12．1`径向锻造的特点、分类及用途
10．12．1．1 特点
径向锻造是在坯料周围对称分布锤头，对坯料沿径向进行高频率同步锻打，坯料通常边旋转边作轴向送进，使坯料断面尺寸减小，轴向延伸，同时加压方向绕轴回转，使断面成对称状，其使用的设备为径向锻机。
图18 径向锻造的各种形式
a)二锤头回转式b) 二锤头坯料回转式
c)三锤头坯料回转式d)四锤头非回转式
10．12．1．2 分类
径向锻机的工作部分有二锤头、三锤头及四锤头之分，如图18所示。对于某些专用棒材生产的径向锻机则有6锤头或8锤头的。有坯料不转，锤头每次打击都要绕坯料旋转的锤头回转式；有锤头只作打击，坯料旋转的坯料回转式；以及锤头和坯料都不旋转的非回转式三种形式。
10．12．1．2 用途
目前国内径向锻机上可锻直径达400mm的实心轴及直径600mm的空心轴。图19所示为应用范围：圆棒或圆筒的减径件（图19a）；带锥度的件（图19c）；带台阶的件（图19b,d）；内、外表面异形件（图19g,h）；缩口件（图19e）；和其他物体固定件（图19i）；弯曲轴的
矫正及钢锭的开坯等。
图19径向锻造的应用举例
a)全部断面减缩b)一部分断面减缩c)锻锥度d)锻外部台阶e)缩口
f)锻内台阶g)锻外异形断面h)锻内异形断面i)锻接
因此，径向锻造广泛地用于锻造各种机床、汽车、拖拉机、机车、飞机、坦克和其他机械上的实心台阶轴、锥度轴和空心轴，以及这几种形状兼有的轴类锻件。还可以专门用于各种气瓶、炮弹壳的收口，航空用氧气瓶，火箭上喷管的缩颈，锻造枪观管、炮管和深孔螺母、内花键以及方形、矩形、六边形、八边形和十二边形的棒材。
10．12．2 径向锻造工艺参数的确定
径向锻造的主要工艺参数有锻件转数、轴向送进速度、径向压入量和径向送进（进锤）速度以及毛坯的加热温度。
10．12．2．1 锻件转数
径向锻机上锻出的锻件外圆，实际上呈多边形，只不过是因为采用圆形工作表面锤头，多边形已不明显。工件转数只影响边数多少，而与工件直径无关。多边形边数越多，锻件也就越圆滑。锤头的打击次数是不变的，一般夹头的转数是可调的，一般为25-46r/min。10．12．2．2 轴向送进速度
轴向送进速度越大，生产率越高，但是锻件外表质量也就越不好。热锻时一般选用1.5-2.5m/min;温锻时选0.3-0.5m/min;冷锻时选0.06-0.2m/min
10．12．2．3 进锤速度
进锤速度对锻件表面质量影响不大，一般选200-300mm/min。
10．12．2．4径向压入量
在机器力量允许的情况下，选用较大的径向压入量可减少工步，提高生产率。但是径向压入量大，横向变形也大；在轴向送进速度较大时，锻件表面会出现螺旋形脊椎纹，尤其在锻小直径时更明显。一般若选用较大的径向压入量，则配之以较低的轴向送进速度。10．12．2．5 锻造温度
径向锻造的机动时间较短，锤头与锻件接触时间极短，锤头带走的热量很少，所以一般锻件的终锻温度较高，故毛坯加热温度可比一般锻造低100-200℃。
参考文献
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新技术、新工艺、新材料、新设备的应用遵循“科技是第一生产力”的原则，广泛应用新技术、新工艺、新产品、新材料“四新”成果，充分发挥科技在施工生产中的先导、保障作用。了有效的促进生产力的提高，降低工程成本，减轻工人的操作强度，提高工人的操作水平和工程质量，满足房屋的结构功能和使用功能，在施工中我公司应把先进工艺和施工方法、先进技术应用到工程上去，大力推广新材料、新工艺、新技术；确保标书工期，质量和降低成本。 一、从技术上保证进度 1、由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理，项目经理部设置工程技术部，负责制定施工方案，编制施工工艺，及时解决施工中出现的问题，以方案指导施工，防止出现返工现象而影响工期。 2、实行图纸会审制度，在工程开工前己由总工程师组织有关技术人员进行设计图纸会审，并及时向业主和监理工程师提出施工图纸、技术规范和其他技术文件中的错误和不足之处，使工程能顺利进行。 3、采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好供需衔接，统一调度指挥，使工程有条不紊地进行施工。 4、实行技术交底制度，施工技术人员在施工前认真做好详细的技术交底。 5、施工时采用计算机进行网络管理，确保关键线路上的工序按计划进行，若有滞后，立即采取措施予以弥补。计算机的硬件和软件应满足工地管理的需要，符合业主统一的管理的规定。
二、推广采用新技术、新工艺、新材料、新设备，组织好施工生产 1、推行全面质量管理，开展群众性的QC小组活动，在施工中制定全面质量管理、工作规划，超前探索和解决施工中的疑难问题，消除质量通病。 2、用现代化技术设备 工程实施中，将运用高精度的仪器，采用先进的检测手段，控制施工的每个环节。 3、建立完善的技术管理体系 按照实施性施工组织设计确定的施工程序，精心组织流水线平行作业，控制每道工序，狠抓工序衔接，实行施工技术、测量、试验、计量技术资料全过程的标准化管理，做到技术标准、质量标准、管理标准相统一。 4、妥善保管好有关工程进度、质量检验、障碍物拆除以及所有影响本工程的原始记录和照片。 5、按照监理工程师和业主的技术要求，利用人才优势，发挥技术专长，实行规范化、程度化、标准化施工作业，在现场树立典型示范作业面，为创优质工程奠定坚实的技术基础工作。 三、新技术、新工艺、新材料、新设备的应用和计划如下：（一）、新技术应用 1、柱子钢筋Φ14以上采用电渣压力焊连接，以节省钢筋用量，亦可采用套筒挤压连接技术。 2、利用电子计算机及先进的施工管理软件对工程的施工进度计划进行跟踪控制，均取得了良好的经济效益。 3、予埋铁件采用大磁铁查找，以避免找寻埋铁件时乱凿。
复杂弯轴类锻件辊锻-摩擦压力机模锻复合锻造工艺 一、前言 复杂弯轴类锻件的最佳成形法一直是锻造行业致力研究的问题，前些年我国轻轿车生产数量不大，没有形成规模经营，故轻轿车复杂弯轴锻件的生产主要以传统的锤上模锻工艺进行小批量生产，有的厂家甚至采用自由锻—胎模锻工艺，需几火次才能锻成。近年来，我国轻轿车生产迅速发展，生产批量越来越大，整机制造水平越来越高，对复杂弯轴类锻件而言，不仅形状复杂，而且锻件尺寸精度，表面质量等方面的要求也更加严格，故探索轻轿车复杂弯轴类锻件的合理锻造方法，显得尤为重要。根据一汽轻轿车生产实际需求，在试验研究的基础上，我们采用了辊锻制坯—摩擦压力机模锻复合工艺替代传统的锤上模锻，生产了轻型车左转向节臂，奥迪轿车左、右下控制臂等五种复杂弯轴类锻件，其锻件技术水平达到了轻型车、奥迪轿车原图纸设计要求，各项技术经济指标均达到了预期目标。 二、工艺分析与方案确定 轻轿车复杂弯轴类锻件，其特点是轴线呈空间曲线形，多向弯曲，截面差与落差大，外形复杂，锻造成形与模具加工难度较大。以左转向节臂（图1）为例，按传统的锤上模锻工艺，一般要采用拨长—滚压—弯曲—锻造等工步。其突出缺点是锻件精度较差，工作时震动噪音大，材料消耗与能耗大，劳动条件差。如采用较先进的热模锻压力机成形法，虽然工人劳动条件好，生产率及锻件尺寸精度较高，也便于实现机械化和自动化，但其突出缺点是制造成本高，不便于拔长、滚压等制坯工步，需配其它辅助设备制坯。 图1 针对现有锻造工艺的诸多问题及复杂弯轴类锻件自身的技术特点，我们确定了辊锻——摩擦压力机模锻复合锻造工艺的方案，其工艺流程为：下料→中频感应加
第1章铸造工艺设计基础 § 1-1零件结构的铸造工艺性分析 § 1-2铸造工艺方案的确定 § 1-3铸造工艺参数的确定 § 1-4砂芯设计 铸造生产周期较长，工艺复杂繁多。为了保证铸件质量，铸造工作者应根据铸件特点，技术条件和生产批量等制订正确的工艺方案，编制合理的铸造工艺流程，在确保铸件质量的 前提下，尽可能地降低生产成本和改善生产劳动条件。本章主要介绍铸造工艺设计的基础知 识，使学生掌握设计方法，学会查阅资料，培养分析问题和解决问题的能力。 § 1-1零件结构的铸造工艺性分析 铸造工艺性，是指零件结构既有利于铸造工艺过程的顺利进行，又有利于保证铸件质量。 还可定义为：铸造零件的结构除了应符合机器设备本身的使用性能和机械加工的要求外，还应符合铸造工艺的要求。这种对铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性称为铸件的铸造工艺性。 另定义：铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化 铸造工艺过程和降低成本。 铸造工艺性不好，不仅给铸造生产带来麻烦，不便于操作，还会造成铸件缺陷。因此，为了简化铸造工艺，确保铸件质量，要求铸件必须具有合理的结构。 一、铸件质量对铸件结构的要求 1 .铸件应有合理的壁厚 某些铸件缺陷的产生，往往是由于铸件结构设计不合理而造成的。采用合理的铸件结构，可防止许多缺陷。 每一种铸造合金，都有一个合适的壁厚范围，选择得当，既可保证铸件性能（机械性能）要求，又便于铸造生产。在确定铸件壁厚时一般应综合考虑以下三个方面：保证铸件达到所需要的强度和刚度；尽可能节约金属；铸造时没有多大困难。 （1 ）壁厚应不小于最小壁厚 在一定的铸造条件下，铸造合金能充满铸型的最小壁厚称为该铸造合金的最小壁厚。为了避免铸件的浇不足和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。各种铸造工艺条件下，铸件最小允许壁厚见表7-1?表7-5 表1-1砂型铸造时铸件最小允许壁厚（单位：mm） 合金种类铸件最大轮廓尺寸为下列值时/ mm
制造工艺详解——铸造 铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。 一、铸造的定义和分类 铸造的定义：是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。 常见的铸造方法有砂型铸造和精密铸造，详细的分类方法如下表所示。 砂型铸造：砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。 精密铸造：精密铸造是用精密的造型方法获得精确铸件工艺的总称。它的产品精密、复杂、接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺。
铸造方法分类 二、常用的铸造方法及其优缺点 1. 普通砂型铸造 制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂，硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。 砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。
砂型铸造用的是最流行和最简单类型的铸件已延用几个世纪.砂型铸造是用来制造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁,不锈钢和其它类型钢材等工序的砂型铸造。其中主要步骤包括绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工艺参数的选择 加工余量：所谓加工余量，就是铸件上需要切削加工的表面，应预先留出一定的加工余量，其大小取决于铸造合金的种类、造型方法、铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸多因素。 起模斜度：为了使模样便于从铸型中取出，垂直于分型面的立壁上所加的斜度称为起模斜度。 铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。 型芯头：为了保证型芯在铸型中的定位、固定和排气，模样和型芯都要设计
国家大剧院项目工程采取常规的施工技术、材料和工艺,将无法实现工程项目的综合目标,只有通过新技术、新材料、新工艺推广应用和技术创新,方可优质高效地完成**项目项目,极其有效地降低工程造价、加快工程进度、保证工程的过程精品,完全实现设计风格和建筑物的使用功能。 结合本工程的设计特点,投标人将全过程、全方位广泛应用科技成果,计划将建设部推广的十项新技术全部应用到本工程的建设上。除此之外,投标人还将结合本工程的施工实践,努力探索新的施工技术,总结新的施工工艺,应用新的建筑材料。对“新技术、新材料、新工艺”的内容,投标人在编制施工组织设计的相关章节时,已有详细论述。本章将综其所述,予以摘要性的说明。 一、深基坑支护技术 本工程基础埋置深度很深,整个建筑物大部分结构处于地下,平均埋深约为26米,局部达到41米深,且地下水位较高,开挖12米后即遇上层潜水层,在20m以下是承压水层,且地下水渗透性强、流通性好,建筑物距人民大会堂和地铁仅100多米之遥。因此,护坡降水方案的成功与否是本工程能否顺利完成的关键。投标人拟采用混凝土灌注桩支护技术、地下连续墙技术、和土钉护坡技术和基坑工程信息化施工技术等。投标人认为,通过上述综合技术的优化组合和合理应用,可确保**项目基础工程施工的顺利完成。上述综合技术还包括了以下内容: 1、旋挖钻机:由于地层多为砂卵石,采取常规的成孔方法比较困难。因此投标人采用旋挖钻机成孔,其施工速度是普通反循环钻机施工效率之七倍,特别是在砂卵石层更具优越性,不需要循环泥浆,可使施工操作面整洁,具有很好的环保特点。 2、压力分层型锚杆:压力分层型锚杆是在一个锚固段内有多个承载体,在卵石层成孔困难,锚杆长度达不到设计要求时,应用压力分层型锚杆技术,可很好的解决承载力不足之问题,具有降低成本作用。 3、内支撑技术:为了保证台仓基坑在土方开挖时,不穿插进行锚杆施工,减少工期,同时可节省造价,所以采用内支撑法。在台仓四角采用钢支支撑,防止连续墙侧向位移,达到基坑支护安全稳定之目的。 4、深基坑承压水减压井和回灌井降水技术:在台仓范围采取深基坑承压水减压井和回灌井降水技术,能迅速有效地降低第二层承压水水头,为台仓内深基坑的开挖和施工创造良好的条件,且比较经济。在歌剧院台仓基坑支护和开挖方案中,投标人优先选择这一施工技术。 5、冻结法施工技术:该技术兼有封闭地下水与加固地层双重作用的特殊施工方法,冻结法在承压水深基坑维护施工中,具有很好的适应性,极为安全可靠,且对地层和环境污染很小,特别是卵石层进行冻结后冰冻层不会出现冻涨融沉现象,适合歌剧院台仓的基坑支护和开挖,能有效地为施工创造条件。 6、压力灌浆:该技术同样兼有封闭地下水与加固地层双重作用的施工方法,在承压水深基坑维护施工中,同样具有很好的适应性和安全可靠性,适合歌剧院台仓的基坑支护和开挖,能有效地为施工创造条件。 二、高强高性能混凝土技术 本工程将全部使用预拌混凝土,广泛应用高性能混凝土施工技术。高性能混凝土具有无收缩(微膨胀)、防渗、防裂、和易性、易泵送性和稳定性好。在**项目工程使用高性能砼,建议采用超细矿粉和高效减水剂共用,可有效保证地下砼的抗渗、防裂、抗冻、抗碳化、抗盐、抗酸等要求,对增强混凝土的和易性和可泵送性,预防砼中碱—集料反应,十分有效。此项技术还包括了以下内容: 1、自密实混凝土技术的应用:对于预应力、劲性混凝土构件将采用自密实混凝土技术,底
铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合。流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性（任何铝铸件均存在这些问题）。铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。 (1)流动性 流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金《共晶铝硅合金 (ZL102 、 YL102 、 ZL108 、 YL108 和 ZL109)》的流动性最好。 影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇注压头）的高低。 实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺（精炼与除渣）外，还必须改善铸型工艺性（砂模透气性、金属型模具排气及温度），并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。（这个度要靠经验来掌控，也是一个铸造技师，一辈子要研究的事） (2)收缩性 收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。一般讲，合金从液体浇注到凝固，直至冷到室温，共分为三个阶段，分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响，它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩，在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。 铝合金收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。 ①体收缩 体收缩包括液体收缩与凝固收缩。 铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见，并分为集中缩孔和分散性缩孔。集中缩孔的孔径大而集中，并分布在铸件顶部或截面厚大的热节处。分散性缩孔形貌分散而细小，大部分分布在铸件轴心和热节部位。显微缩孔肉眼难以看到，显微缩孔大部分分布在晶界下或树枝晶的枝晶间。 缩孔和疏松是铸件的主要缺陷之一，产生的原因是液态收缩大于固态收缩。生产中发现，（我喜欢这句话，一看就是实际生产中中总结的）铸造铝合金凝固范围越小，越易形成集中缩孔，凝固范围越宽，越易形成分散性缩孔，因此，在设计中必须使铸造铝合金符合顺序凝固原则，即铸件在液态到凝固期间的体收缩应得到合金液的补充，是（使）缩孔和疏松集中在铸件外部冒口中。对易产生分散疏松的铝合金铸件，冒口设置数量比集中缩孔要多，并在易产生疏松处设置冷铁，加大局部冷却速度，使其同时或快速凝固。
新技术、新产品、新工艺、新材料应用(直接可以用))) -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
新技术、新产品、新工艺、新材料应用 遵循“科技是第一生产力”的原则，广泛应用新技术、新工艺、新产品、新材料“四新”成果，充分发挥科技在施工生产中的先导、保障作用。 一、从技术上保证进度 1、由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理，项目经理部设置工程技术部，负责制定施工方案，编制施工工艺，及时解决施工中出现的问题，以方案指导施工，防止出现返工现象而影响工期。 2、实行图纸会审制度，在工程开工前己由总工程师组织有关技术人员进行设计图纸会审，并及时向业主和监理工程师提出施工图纸、技术规范和其他技术文件中的错误和不足之处，使工程能顺利进行。 3、采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好供需衔接，统一调度指挥，使工程有条不紊地进行施工。 4、实行技术交底制度，施工技术人员在施工前认真做好详细的技术交底。 5、施工时采用计算机进行网络管理，确保关键线路上的工序按计划进行，若有滞后，立即采取措施予以弥补。计算机的硬件和软件应满足工地管理的需要，符合业主统一的管理的规定。 二、推广采用新技术、新材料、新工艺，组织好施工生产 1、推行全面质量管理，开展群众性的QC小组活动，在施工中制定全面质量管理、工作规划，超前探索和解决施工中的疑难问题，消除质量通病。 2、用现代化技术设备
工程实施中，将运用高精度的仪器，采用先进的检测手段，控制施工的每个环节。 3、建立完善的技术管理体系 按照实施性施工组织设计确定的施工程序，精心组织流水线平行作业，控制每道工序，狠抓工序衔接，实行施工技术、测量、试验、计量技术资料全过程的标准化管理，做到技术标准、质量标准、管理标准相统一。 4、妥善保管好有关工程进度、质量检验、障碍物拆除以及所有影响本工程的原始记录和照片。 5、按照监理工程师和业主的技术要求，利用人才优势，发挥技术专长，实行规范化、程度化、标准化施工作业，在现场树立典型示范作业面，为创优质工程奠定坚实的技术基础工作。
盘锦辽河油田天都实业有限公司 锻造工艺规范 TD/QD-ZJ-01，B/0 编制：周强日期：2013.12.06 审核：任文松日期：2013.12.06 批准：考立龙日期：2013.12.06 受控状态: 受控发放编号： 修改状态：第1次
1 主题内容及适用范围 本规范规定了承压件和压力控制件用锻钢件（含轧材）的化学成份、性能、熔炼、锻造、热处理及试验等内容。 本规范规定了承压件和压力控制件用锻钢件（含轧材，以下简称锻钢件）的生产、采购。 2 引用标准 GB9452热处理炉有效加热区测定方法 JB4249-1986锤上钢质自由锻件机械加工余量和公差 JB4250锤上钢质胎模锻件机械加工余量和公差 3 总则 锻钢件应符合本规范要求并按照经规定程序批准的技术文件和图样制造。 4 化学成份 4.1锻钢件用钢的化学成份应以抽样分析结果为依据。 4.2锻钢件材料化学成份极限应不超过表1、表2规定。 4.3锻钢件各元素的最大偏差应符合表3规定。 4.4常用锻钢件化学成份及允差应符合附录A或附录B的要求。 注：附录A给出了我国材料的化学成份及允差，附录B给出了相对应的美国材料的化学成份及允差，如用户要求，按用户要求选择，如用户无要求，则按附录A执行。 表1 表2
5 工艺要求 5.1熔炼方法 5.1.1制造厂必须制定规范的熔炼工艺指导生产。 5.1.2锻钢厂(含轧材)用钢熔炼一般采用碱性电弧炉可感应电弧炉进行，酸性电弧炉熔炼的钢不接 表3 合金元素最大偏差范围 注：表3中各元素的最大偏差应当使元素的合金含量不超过表1规定的值。 受；在熔炼过程中采用真空感应熔炼(VIM) 或者采用真空脱气、氢—氧脱碳方法(AOD)都可以接受，无论采用何种方法熔炼，钢水都必须经过充分镇静，以便得到纯净的钢水，保证锻件具有压力容器质量。 5.1.3中小型锻件也可直接用。 5.2锻造要求 5.2.1锻件图上规定的机械加工余量、公差及余量按JB4249-1986和JB4250有关标准执行。 5.2.2制造厂必须制定规范的锻造工艺指导生产。 5.2.3锻钢件若采用钢锭制作其主截面的锻造比不得小于3，若采用轧材制作其主截面的锻造比不得小于1.6。 5.2.4外观质量及其修补 5.2.4.1锻件的形状与尺寸应符合锻件图的要求。 5.2.4.2锻钢件外加工面不允许有飞刺，位于加工面的飞边经切除后残余量不应大于2mm。 5.2.4.3胎模锻件分模面错移量。 a、对于分模处于加工面的锻件，错移量应不大于加工余量的1/3。 b、对于分模线处于外加工面的锻件，错移量应符合表4规定。 a、需加工表面的缺陷深度不超过单面余量的1/2时，并保证加工后能完全清除，可不清除。
为了有效的促进生产力的提高，降低工程成本，减轻工人的操作强度，提高工人的操作水平和工程质量，满足室内装饰装修的使用功能，在施工中我公司应把先进工艺和施工方法、先进技术应用到工程上去，大力推广新材料、新工艺、新技术；确保标书工期，质量和降低成本。? 一、新技术应用? 1、利用电子计算机及先进的施工管理软件对工程的施工进度计划进行跟踪控制，均取得了良好的经济效益。? 2、立杆基础采用预制预埋件，以避免挖掘立杆基础时增加工作量。? 3、室内电线套管优采用重量轻、能耗低、经济耐用的管材，室内管宜选用隔音标准不低于同类的管材。? 4、积极选用安防设备新技术，做好节点处理。? 5、在检查其它工序质量的同时，特别重视对设备连接处质量的检验与验收。? 二、新工艺应用? 1、砖砌体砌筑推广运用现行砌筑法施工。 2、针对工程实际情况，各楼层、梁、板、柱砼一次浇捣成型，减少了主体结构砼施工缝的留设，确保了砼的施工质量。 3、选用水准仪、经纬仪控制标高与水平，提高计量精度。 4、砂浆抹面时砼表面应机械喷浆，提高砂浆与基层粘结强度。 5、地面以及墙面采用清水砼施工工艺。 三、新材料采用 1、排水管道使用UPVC管材，电线穿管采用PVC管材。 2、在有厨房房间、厕所内所在的地面，加做一层M15水泥防水剂（卫生间还需刷沥青玛蹄脂），能保证闭水试验合格后做装修面层。 3、水泥采用散装水泥，砼中掺加适量的外加剂，如高效减少剂，早强剂等外加剂，使砼早期强度提前形成，提早拆模时间，提高模板的周转。 4、窗台、楼梯梁滴水线建议使用按统一标准制作的PVC滴水条，既能确保施工质量，又减少了施工工序。 5、在砼及砂浆中采用掺加粉煤灰技术，可以减少水泥用量，增强砼的和易性， 提高砼成型质量，水泥用量的减少可降低水化热的产生，减少砼内部及表面的裂缝产生，延长结构式的使用寿命。 四、新生设备运用 1、设竖向电渣压力焊机5台。 2、设水准仪、经纬仪各二台。 3、采用十件装型的工程质量监测工具。 五、特殊技术需要的施工方法
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 火车车轮锻造工艺分析(最新 版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
火车车轮锻造工艺分析(最新版) 铁路交通是我国运输系统的重要组成部分，在国民经济和社会发展过程中，铁路运输扮演着不可替代的重要角色。我国一直以来都十分重视铁路运输的发展。最近几年以来，随着以高铁为代表的新型铁路运输技术的应用，我国铁路运输朝着高速、重载方向发展，车轮在复杂的运行工况和恶劣的工作条件下，受到来自于速度效应和制动方式的双重影响，对其耐磨性、强韧性以及抗疲劳性提出了更高的要求。但是我国现有的车轮锻压生产技术，还不能完全满足铁路运输发展对火车车轮质量的要求。尤其是我国高速列车的车轮，在车轮的制造中，还存在废品率较高的现象。因此，笔者认为，研究火车车轮锻压生产工艺，提高我国火车车轮锻压生产技术水平，制造优质火车车轮，对于降低我国火车整车生产成本，促进铁路运输的发展，有十分重要的现实意义。 1.火车车轮概述。
1.1.我国火车车轮形制特征简析 火车车轮是火车整车零件中的一个关键组成部分，是火车机车生产中技术较高的环节之一。由于火车的种类繁多，工作环境和机车构造也不尽相同，所以火车车轮的结构形式和形制特征也多种多样。一般由轮毂、轮辋、辐板三个部分组成。 火车车轮属于典型的金属塑性成形产品，常常会出现多种内部和外部缺陷。比较常见的有偏心缺陷、组织和填充不完全等缺陷。所以车轮生产中对锻压技术要求较高。 1.2.我国现行车轮生产工艺。 当前包括我国在内的世界各国普遍采用模锻——轧制法（又称整体辗钢车轮生产法）进行火车车轮锻造生产，这一方法主要采用模锻和轧制扩径两个主要步骤来完成车轮主体的成形。和铸造法相比较，该法所生产的车轮内在质量要好很多，与全模锻制造法相比，该法的优点在于对模锻设备的要求较低。全世界有20多个生产厂家，虽然各自的生产工艺有其独有特点，但是总体来说从流程来讲可以分为三个主要步骤：预成型及成型、轧制扩径和压弯冲孔。通过初
12 三新（新技术、新工艺、新材料）应用 12.1 新技术、新工艺、新材料的运用 随着时代的发展，出现越来越多的新技术、新工艺和新材料，给施工单位带来了很大的方便。 12.1.1 采用新标准 全面贯彻、执行国家颁发的现行有关标准、规范。包括：《建筑装饰装修工程质量验收规范》(GB50210-2001)、《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)等国家现行有关标准、规范。 12.1.2 石材阳角45度拼角 在以往的施工中，墙面石材阳角一般都以转接处两板中，一板侧边抵至转角平面，另一板侧边抵柱板背的方法，由于板材的厚薄不会完全一致或因板材侧边不完全方正，使转角处的接缝参差不齐，且棱角过于尖锐，即使经打磨抛光处理，也难免会因光泽度的不同而有失精细，我司在石材墙面的阳角处理上经过不断的摸索和实践，大量采用两板45度切边，再用角向磨光机细细打磨，使侧边形成大于45度的锐角，然后将两板对拼的工法，经过细致的拼接、固定，再调同色浆进行嵌缝处理，修正平齐，这样处理的墙面阳角，使角缝从上至下垂直一线，线条清晰，棱角分明不失圆润，不需要再经打磨而影响光泽和质感，使石材墙面在效果上更趋完美。 12.1.3 石材背加附涂层保护膜的施工工艺 根据我公司大量的施工实践和经验积累，在石材铺贴施工中，因石材的结构特性，化学成分不同，某些石材会对水泥的碱性环境产生不良反应，具体表现为反碱、咬色、翘曲变形等情况。针对这样一些石材，为保证在使用后不影响装饰效果，需在施工前在其板背涂加不同性质的涂层，形成保护膜，以防止这些石材产生反应。我司在长期的施工过程中积累了相关的处理经验，能够避免上述情况的产生。 12.1.4 墙面石材胶粘法 近两年来，在天然石板铺贴施工中越来越多地采用了胶粘法的干挂工艺。这
新技术新产品新工艺新 材料应用 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-9018）
（10）新技术、新产品、新工艺、新材料应用遵循“科技是第一生产力”的原则，广泛应用新技术、新工艺、新产品、新材料“四新”成果，充分发挥科技在施工生产中的先导、保障作用。 （一）、从技术上保证进度 1、由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理，项目经理部设置工程技术部，负责制定施工方案，编制施工工艺，及时解决施工中出现的问题，以方案指导施工，防止出现返工现象而影响工期。 2、实行图纸会审制度，在工程开工前己由总工程师组织有关技术人员进行设计图纸会审，并及时向业主和监理工程师提出施工图纸、技术规范和其他技术文件中的错误和不足之处，使工程能顺利进行。 3、采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好供需衔接，统一调度指挥，使工程有条不紊地进行施工。 4、实行技术交底制度，施工技术人员在施工前认真做好详细的技术交底。 5、施工时采用计算机进行网络管理，确保关键线路上的工序按计划进行，若有滞后，立即采取措施予以弥补。计算机的硬件和软件应满足工地管理的需要，符合业主统一的管理的规定。 （二）、推广采用新技术、新材料、新工艺，组织好施工生产 1、推行全面质量管理，开展群众性的QC小组活动，在施工中制定全面质量管理、工作规划，超前探索和解决施工中的疑难问题，消除质量通病。 2、用现代化技术设备 工程实施中，将运用高精度的仪器，采用先进的检测手段，控制施工的每个环节。 3、建立完善的技术管理体系 按照实施性施工组织设计确定的施工程序，精心组织流水线平行作业，控制每道工序，狠抓工序衔接，实行施工技术、测量、试验、计量技术资料全过程的标准化管理，做到技术标准、质量标准、管理标准相统一。 4、妥善保管好有关工程进度、质量检验、障碍物拆除以及所有影响本工程的原始记录和照片。 5、按照监理工程师和业主的技术要求，利用人才优势，发挥技术专长，实行规范化、程度化、标准化施工作业，在现场树立典型示范作业面，为创优质工程奠定坚实的技术基础工作。 特殊技术需要的施工方法? （一）、技术质量交底制? 1、技术交底主要内容：施工图纸、施工规范、操作规程、技术安全措施、施工方法、材料性质、质量标准、工程变更及其他注意事项。
锻造工艺不当产生的缺陷通常有以下几种 1.大晶粒 大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降， 2.晶粒不均匀 晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一，或局部区域的变形程度落人临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。 3.冷硬现象 变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。 4.裂纹 裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷，或热加工温度不当使材料塑性降低，或变形速度过快、变形程度过大，超过材料允许的塑性指针等，则在撤粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。 5.龟裂 龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。引起龟裂的内因可能是多方面的：①原材料合Cu、Sn等易熔元素过多。②高温长时间加热时，钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经过多次加热的表面。③燃料含硫量过高，有硫渗人钢料表面， 6.飞边裂纹 飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。飞边裂纹产生的原因可能是：①在模锻操作中由于重击使金属强烈流动产生穿筋现象。②镁合金模锻件切边温度过低；铜合金模锻件切边温度过高。 7.分模面裂纹 分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。 8.折叠 折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。折叠与原材料和坯料的形状、模具的设计、成形工序的安排、润滑情况及锻造的实际操作等有关折叠不仅减少了零件的承载面积，而且工作时由于此处的应力集中往往成为疲劳源 9.穿流 穿流是流线分布不当的一种形式。在穿流区，原先成一定角度分布的流线汇合在一起形成穿流，并可能使穿流区内、外的晶粒大小相差较为悬殊。穿流产生的原因与折叠相似，是由两股金属或一股金属带着另一股金属汇流而形成的，但穿流部分的金属仍是一整体 穿流使锻件的力学性能降低，尤其当穿流带两侧晶粒相差较悬殊时，性能降低较明显。 10.锻件流线分布不顺 锻件流线分布不顺是指在锻件低倍上发生流线切断、回流、涡流等流线紊乱现象。如果模具设计不当或锻造方法选择不合理，预制毛坯流线紊乱；工人操作不当及模具磨损而使金属产生不均匀流动，都可以使
第十章、新技术、新产品、新工艺、新材料应用遵循“科技是第一生产力”的原则，广泛应用新技术、新工艺、新产品、新材料“四新”成果，充分发挥科技在施工生产中的先导、保障作用。了有效的促进生产力的提高，降低工程成本，减轻工人的操作强度，提高工人的操作水平和工程质量，满足房屋的结构功能和使用功能，在施工中我公司应把先进工艺和施工方法、先进技术应用到工程上去，大力推广新材料、新工艺、新技术；确保标书工期，质量和降低成本。 一、从技术上保证进度 1、由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理，项目经理部设置工程技术部，负责制定施工方案，编制施工工艺，及时解决施工中出现的问题，以方案指导施工，防止出现返工现象而影响工期。 2、实行图纸会审制度，在工程开工前己由总工程师组织有关技术人员进行设计图纸会审，并及时向业主和监理工程师提出施工图纸、技术规范和其他技术文件中的错误和不足之处，使工程能顺利进行。 3、采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好供需衔接，统一调度指挥，使工程有条不紊地进行施工。 4、实行技术交底制度，施工技术人员在施工前认真做好详细的技术交底。 5、施工时采用计算机进行网络管理，确保关键线路上的工序按计划进行，若有滞后，立即采取措施予以弥补。计算机的硬件和软件应满足工地管理的需要，符合业主统一的管理的规定。
二、推广采用新技术、新工艺、新材料、新设备，组织好施工生产 1、推行全面质量管理，开展群众性的QC小组活动，在施工中制定全面质量管理、工作规划，超前探索和解决施工中的疑难问题，消除质量通病。 2、用现代化技术设备 工程实施中，将运用高精度的仪器，采用先进的检测手段，控制施工的每个环节。 3、建立完善的技术管理体系 按照实施性施工组织设计确定的施工程序，精心组织流水线平行作业，控制每道工序，狠抓工序衔接，实行施工技术、测量、试验、计量技术资料全过程的标准化管理，做到技术标准、质量标准、管理标准相统一。 4、妥善保管好有关工程进度、质量检验、障碍物拆除以及所有影响本工程的原始记录和照片。 5、按照监理工程师和业主的技术要求，利用人才优势，发挥技术专长，实行规范化、程度化、标准化施工作业，在现场树立典型示范作业面，为创优质工程奠定坚实的技术基础工作。
一、自由锻 只用简单的通用性工具，或在锻造设备上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件，称为自由锻。 1、基本工序可分为拔长、镦粗、冲孔、弯曲等。 拔长：也称为延伸，它是使坯料横断面积减小、长度增加的锻造工序。 镦粗：是使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序。 冲孔：是利用冲头在镦粗后的坯料上冲出透也或不透孔的锻造方法。 弯曲：采用一定的工模具将毛坯弯成所规定的外形的锻造工序。 2、自由锻的特点及应用 特点：工艺灵活性较大，生产准备的时间较短； 生产率低，锻件精度不高，不能锻造形状复杂的锻件。 应用：自由锻是大型锻件的主要生产方法。这是因为自由锻可以击碎钢锭中粗大的铸造组织，锻合钢锭内部气孔、缩松等空洞，并使流线状组织沿锻件外形合理分布。 二、胎模锻 胎模锻是在自由锻设备上使用可移动模具（胎模）生产模锻件的一种锻造方法。 特点：与自由锻相比较优点 ①由于坯料在模膛内成形，所以锻件尺寸比较精确，表面比较光洁，流线组织的分布比较合理，所以质量较高。 ②由于锻件形状由模膛控制，所以坯料成形较快，生产率比自由锻高1～5倍。 ③胎模锻能锻出形状比较复杂的锻件。 ④锻件余块少，因而加工余量较小，既可节省金属材料，又能减少机加工工时。 缺点：需要吨位较大的锻锤；只能生产小型锻件；胎模的使用寿命较低；工作时一般要靠人力搬动胎模，因而劳动强度较大。 应用：胎模锻用于生产中、小批量的锻件。 三、锤上模锻 简称模锻，它是在模锻外向锤上利用模具（锻模）使毛坯变形而获得锻件的锻造方法。 特点：与自由锻、胎模锻比较有如下优点 ①生产效高 ②表面质量高，加工余量小，余块少甚至没有，尺寸准确，锻件公差比自由锻小2/3～3/4，可节省大量金属材料和机械加工工时。 ③操作简单，劳动强度比自由锻和胎模锻都低。 缺点： ①模锻件的重量受到一般模锻设备能力的限制，大多在50～70kg以下； ②锻模需要贵重的模具钢，加上模膛的加工比较困难，所以锻模的制造周期长、成本高； ③模锻设备的投资费用比自由锻大。 应用：一般用于生产大批量锻件。
锻造模具设计 摘要 模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备,具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。随着我国汽车工业的迅猛发展，汽车性能不断提高，汽车零部件中对高精度、形状复杂锻件的需求量越来越大，锻造新工艺、省材、节能工艺等技术的开发对于新型汽车零件的生产尤为重要。我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。 本文主要是以轴类锻件的生产，加工工艺等，设计制造了，一些模具，包括，堕轮锻件的镦粗，终锻等后期加工模具。 首先介绍了，模具的一些简单情况，模具的分类，发展现状和趋势等，其次介绍了，零件的工艺性，毛坯的制定，镦粗，终锻模膛的设计，包括飞边槽的设计。 关键词：模具，终锻模膛，飞边槽，钳口，镦粗
An inert wheel forging the design specification Abstract Mold is mechanical manufacturing technology advanced, profoundly important technical equipment，High production efficiency, material with high efficiency and good quality, technology parts good adaptability etc. Characteristics.Widely used in motor vehicles, machinery, aerospace, aviation, light industry, electronics, electric appliances, instruments and other industries.With the rapid development of China's automobile industry,The car's performance to improve, Auto parts of high precision, complicated shape of forging an increasing demand for,Forging new craft, material, energy saving technology province technology development for new type of car parts production is especially important.Our country stamping die in the number no matter, or in quality, technology and ability are already has great development,But with the national economy needs and the advanced world level, compared to a gap still, Some large, sophisticated, complex, the long life of high-grade die every year in the importation of large still, Especially in high-grade car covering mould, at present still mainly rely on imports. The paper is an inert round of forging production, Processing techniques, Design and manufacturing, some mould, including, fall round of forgings upsetting, eventually forging, and trimming punching production processing mould. Firstly introduces, die some simple case, the classification of mould, development situation and trends,Secondly introduces, the technology of parts, blank the formulation, the upsetting, and the design of the chamber forging die,Including flash slots of design, Introduced again, trimming punching the design of the composite film. Key words:Mould,Finally bore, Flash tank,Clamp mouth,Upsetting,Trimming, punching
第十章新技术、新产品、新工艺、新材料应用第一节施工合理化建议 一、对所推广利用（使用）的新技术、新工艺、新材料在施工前，应对操作者进行岗位技术培训，确保“三新”应用的合理见效。 二、实行基层单位和项目部全面贯彻ISO9002质量管理与质量保证体系标准，质量管理走上规范化、程序化和系统化轨道。 三、采用现代管理技术和计算机软件技术，利用CAD制图绘制的平面布置图，施工详图二次设计图，利用“神机妙算”预算软件进行工程预算编制统计报表，成本分析；利用海文软件进行施工进度计划的编制和进度工期的控制调整。 四、同时鼓励提倡所有管理人员，操作人员在施工过程中，充分利用以往成功的经验。搞一些小发明、小创造用于施工实践中。 第二节降低成本措施 一、加强施工能力 全面了解本工程的施工条件，进一步改进施工机械设备的配备，并保持有适量的富余。同时配备充足的配件，机务管理与维修人员，加强机械设备的保养与维修，充分发挥机械化施工的能力。 二、加强工程计划管理 做好施工进度控制，合理划分施工流水段，在上一道工序、分预及施工段施工结束前，做好下一项目的物质、人员等的准备工作，同时要求上道工序、分项及施工段为下一项目创造最佳作业条件，以便于流水作业。此外由于本工程工期处于冬季高温季节，故应时刻注意砼的保养工作，特别是砼，应设专人覆盖等保护措施，以免开裂影响工程质量造成返工。 三、加强施工资源管理 1、优化施工组织，合理布置现场，加强施工管理，以避免和减少材料的二次搬运。 2、做好施工准备工作，各种物质的准备与运输工作应按施工进度的要求提
前进行，以满足连续施工的需要。合理进行资金动作，保证满足工程的需要。 3、遵重科学，广泛采用新工艺、新技术、新方法、新材料。 4、优化砼配合比，加强质量意识，一次验收合格，以免增加返工损失。 5、严格材料领用手续，把好原材料消耗关。 四、组织管理措施 我们施工管理的宗旨是为业主着想，对业主负责。节约成本，提高工程质量，降低工程造价是双方共同的目标。在施工过程中，我们将采取以下技术措施，达到降低工程造价的目的。 1、施工道路布置场外尽量利用原有永久性道路路基，场内根据规划道路先做好路基用作场内道路，减少今后做道路工程量，节约临时设施费用。 2、安排好材料进场时间，按施工组织设计规划堆放，及时将到场材料搬运到工作面，减少二次搬运和积压翻仓工作。建立限额领料制度，把好现场计量关，在保证质量的前提下节约工料。 3、提高分部分项工程质量，做到一次验收合格。 4、加强工具管理，采取租赁制度，防止丢失，加快周转速度，为降低成本创造条件。 5、加强成品保护，尽力避免成品破坏、损伤、避免修复费用的发生。 6、搞好水泥仓库的管理，仓库地面木料垫高，铺二层卷材，防雨防潮；以防硬结，破包散装及时改装，尽可能使用罐装水泥，减少损耗。做好工地落地灰的清理工作力求工完料清，杜绝浪费和滥用水泥。 7、加强施工机械设备的使用、保养和维修，提高机械的利用率和完好率。 8、做好成本分析和成本管理，搞好投标概算和施工预算的对比分析，量入而出，严格控制人工费用的支出，力争做到先算后平，光眼干了再算的被动局面。 五、降低材料成本 1、节约采购成本，选择运费少、质量好、价格低的供应单位； 2、认真计量验收，如遇到数量不足、质量差的情况，要进行索赔；