钢箱梁制作工艺及现场拼接控制
摘 要 钢箱梁制作难度大且工艺复杂，主要表现在其组合零部件多，厚度焊接两量大，焊接产生的变形难以矫正以及箱内焊接缺陷无法修补等。在大量生产实践的基础上，从钢箱梁零部件余量的控制、制作工艺流程、焊接变形的预防与矫正以及现场拼装精度的控制等几个方面，对钢箱梁的制作工艺技术进行分析和总结。
关键词 钢结构箱型梁 制作工艺 现场拼接控制
MANUFACTURING TECHNIQUE OF STEEL BOX BEAM AND ITS SITE SPLICE CONTROL
Yan Dehong
(China No.15 Metallurgical Construction Co.，Ltd. Huangshi 435004)
ABSTRACT The manufacturing of steel box beam is difficult and its technique is complicated ，which mainly manifests that it has many combined components and large numbers of welding work of taick steel plates ，the deformation caused by the wlding is difficult to correct and the welding defects inside the steel box can not be repaired.Basedon lots of manufacturing work ，it is given an analysis and a summary of manufacturing technique of steel box beam in respect of the components residual contrpl ，manufacturing flow chart ，prevention and correction of welding deformation and precision control of site splice.
KEY WORDS steel box beam manufacturing technique site splice control
1 钢箱梁的构造特点
钢箱梁有4块钢板（即2块外宽板和2块外窄板）焊接组成，连接4块外板的4条焊缝按强安装网 h t t p ://w w
w .a z w a n g .c o m
度要求需分段加工成全焊透坡口（CP型）与局部焊透坡口（PP型）两种形式。局部焊透坡口（PP 型）适用于断面较小且强度要求低的钢箱梁；全焊透坡口（CP型）适用于大断面、大跨度的钢箱梁，如图1所示。箱型梁两端及有连接件的部位需设置内隔板, 作为强度加劲板。隔板焊接采用手工电弧焊和熔化嘴焊接配合使用。大跨度钢箱梁采用分段制作，由工厂加工成半成品梁段后，运输至现场采用对接式拼装，最终完成大跨度钢箱梁的制造。
2钢箱梁制作工艺流程
钢箱梁的制造分为外板条的加工、隔板的加工、外板条与隔板的组装、隔板焊接、钢箱梁外板焊接、隔板熔化嘴焊接、无损探伤检验以及工地现场拼接等主要工艺流程，工艺流程如图2。
3钢箱梁零部件切割余量的加放原则
由于钢箱梁设计图纸仅提供设计尺寸，未考虑制作加工余量和焊接收缩余量。因此，零部件下料时必须在设计尺寸的基础上加放切割加工余量和焊接收缩余量。余量的加放原则是在构
件长度方向上只加放焊接收缩补偿值和机加工余量，不再加放装配余量，各部分余量在各道工序中逐步减小，使最终的累积误差近乎于零。
1）钢箱梁的4条外焊缝在施焊过程中会造成箱梁长度方向和宽度方向收缩，因此外板条在下料时，在长度方面上每米加0.5mm的焊缝补偿值；宽度方向收缩依靠内隔板加放余量定位控制。
2）如果采用套裁下料，外板条需接长，会产生对接平焊缝，因此每道焊缝的外板条长度方向加放4mm拼接接收缩余量。
3）在4块外板条中，两宽板在宽度方向上各加放2mm余量，两块窄板其中1块在宽度方向上减2mm负量，另1块按设计尺寸不加余量，且窄板宽度只允许负偏差。
4）由于把箱内隔板作为钢箱梁外围几何尺寸的定位控制基准，所5mm以箱内熔化嘴焊的隔板整体部件的四周各加放4mm机加工余量，边缘机加工后每边各留1mm收缩余量。4条焊缝焊接过程中会造成箱梁断面缩小，所以利用隔板长宽方向加放的收缩余量控制钢箱梁的断面几何尺寸。
零部件的下料尺寸为设计尺寸加上述余量，为了保证箱型梁内各道隔板及箱型梁外各连接板之间相对位置的正确，各余量要分别加放在各段尺寸中，而不能集中加放在一端，特别是在外窄板上的熔化嘴焊孔的位置，必须在各孔之间设计尺寸上加补偿值，并在一端分别加放机加工余量，另一端加放切割余量，这样才能确保熔化嘴孔的准确位置，次项工序控制可用制作钻孔位置样板带加以控制。
4钢箱梁长板条的下料与校正
板条下料前，应根据板条宽度的设计尺寸与原材料钢板的定尺配料，尽量减少多余边
料，降低材料损耗，并对原材料钢板的扎制偏差进行处理，由于扎制偏差会产生边线不垂
直或卷边毛边现象，划线时应去掉原材料钢板的毛边。另外，由于切割产生割缝，因此，割缝间要根据板厚的不同以及割嘴精度差别正确加放补偿值，一般加放2mm补偿值。板条宜采用多头高精度门式数控切割机切割。
切割技术要求；由于窄板条的长边为焊缝熔合边，边缘的表面粗糙度不大于50*10-6
m；宽板条两边为自由边，表面粗糙度为100*10-6 m以下；割缝边缘垂直度超差不得≥
2mm；板条宽度尺寸误差±1mm，且窄板宽度不允许正公差。
首先清洁构件切割边缘毛刺，然后打磨清理，自由边如有缺陷，预热后手工补焊，预
热方法采用割炬火焰局部加热至150℃左右，经补焊并自然冷却后用磨光机磨平。如果加工的坡口内有缺陷，不宜补焊，只能采用磨光机磨成光顺凹坑且应圆滑过渡。
板条切割后必须经过矫正才能进入下道工序，主要是保证板条的平整和消除应力。
5熔化熔嘴隔板的制作与焊接
钢箱梁内熔化嘴焊隔板是箱梁制作中的关键零部件，制作精度极其关键。为了保证质
量，板部件应集中批量加工，四周加放机加工余量及焊接收缩余量。分两次下料，即先用门式多头切割机切开长板条，然后用半自动切割机切断。隔板部件下料完后，对隔板四周边缘要进行机加工，主要采用刨边机刨边，由于隔板与外窄板相连的焊缝必须焊透，因此，隔板这两边需加工成双面坡口。隔板的另外两边利用4块夹板分别与箱梁外宽板相连且夹板与箱梁外宽板手工电弧焊焊一道角焊缝，夹板与隔板可用间断焊焊接。于是箱梁外宽板和隔板以及2块夹板共同组成一个密封空间，作为熔化嘴焊的铁水熔池。为了保证隔板与箱梁外板的密合，隔板的组装一般在隔板组立机上进行，如图3所示。
6切割件的边缘加工及坡口加工要求
钢箱梁的外板4道角焊缝按强度要求设计成全焊透（CP型）坡口和局部焊透（PP型）
坡口两种形式。有时根据受力情况以及强度要求的不同，两种坡口形式混合使用，于是两
种坡口交界处就形成一个过渡段，过渡段一般取在PP型坡口区域内，过渡段长度为40mm，
如图4所示。
切割件的自由边缘一般采用角向磨光机人工打磨，确保表面粗糙度要求，若切割边需作为熔合的焊接边时宜采用机加工。
焊缝坡口一般采用半自动气割机两边对称同时切割，加工坡口时应严格控制角度和各部的尺寸，必要时应先在边缘上划好切割线，按切割线切割，坡口加工角度误差不大于2.5°。
如果坡口加工精度要求高且设计要求机加工时，为满足设计精度的要求，坡口加工首先采用刨边机刨边，然后采用机械倒边机加工坡口。
7划线样板和检验样板的准备
为了对箱梁各零部件的准确位置进行统一控制，以及对成型的箱梁进行有效的质量检
查，需制作2块工具样板，作为辅助工具使用，可用厚度为4 mm的冷扎板制作。其中1
根为装配铪线钢带，用于箱内隔芭安装和窄板钻孔铪线，钢带样板上要标明上口和下口线、 箱内各道隔板位置线和厚度方向以及熔嘴焊的眼孔中心线等，这些线必须考虑机加工和切 割余量，以及各段尺寸中加放的焊接补偿值，如图5所示。另2根为检验样板。严办上要标明两端铣切线，连接板位置线以及其他部件的位置线，其中连接板钻孔要以基准眼孔的
中心线作为定位点，不能以板的边缘定位，使检验样板的各段尺寸均为设计尺寸。
8钢箱梁制作工艺过程
钢箱梁的制作工艺过程如图6所示。
1）组装钢箱梁前，根据钢箱梁的外形几何尺寸制作组装胎架，胎架上表面水平度误差允许偏差±1 mm。
2）将1块宽板吊上胎架，利用划线样板划出中心线，箱内隔板位置线及上口和下口工艺性加强板的位置，并标明厚度方向以及窄板安装位置线。
3）安装箱内隔板，安装时要求隔板中心线与宽板中心线对准，并保证全部隔板的边缘在同一条直线上，且隔板的熔化嘴焊槽线与宽板的焊孔位置线对准。
4）实施定位焊，焊前火焰局部预热至150℃。夹板与隔板采用间断焊接，夹板与宽板
用于手工电弧焊焊一道焊高为6 mm的焊缝。
5）吊装1块窄板，其上下端必须与宽板的上下断对齐。
6）吊装另1块窄板，在组装胎架上，由两块窄板和1块宽板拼成型，其上下端必须与下面的宽板对齐，并且焊孔位置线必须与隔板的熔化嘴焊槽对准。拼装过程中，随时采用螺旋千斤顶紧，确保内表面与隔板贴紧，局部间隙不大于0.5 mm，经常用塞尺检查，间隙超标的，重新顶紧后，再拖定位焊。
7）焊接隔板两侧与窄板的焊透角焊缝。采用手工电弧焊焊接，并分层施焊，先打底后盖面。焊接另一边时，必须采用碳弧刨清根，然后再打底和盖面。随时测量并及时矫正变形。
8）安装箱内衬板并焊接，注意衬板比焊缝两端各长50 mm以上，并在一条直线上，衬板与箱板要焊接牢固，以免脱落。
9）盖面最后1块宽板合拢成箱型梁，合拢前应将箱内隔板位置线引出划在外板上，以备熔化嘴焊缝超声波探伤检测时能找准位置。为保证外板4道埋弧焊自动焊的起弧质量，应在外板四角位置装好引弧板，引弧板要符合规定要求并焊牢，然后交下道工序焊接。
10）焊接在专用胎架上进行，焊前必须按焊接工艺评定卡要求进行预热，每条焊缝根据板厚和焊缝高度要求分层分多次施焊，一般是先打底焊，然后再施盖面焊。4条焊缝的焊接顺序必须按对角对称施焊，因此必须多次翻身配合。焊接过程中随时对变形情况进行观察和测量，包括弯曲、扭曲、角尺度变形，发现异常情况随时矫正。
11）4条焊缝焊接完后，对焊缝进行超声波探伤检查，发现缺陷，将缺陷部位利用碳弧刨刨除，然后重新修补。
12）根据划线样板的确定位置，将熔化嘴焊孔钻穿，进行熔化嘴焊接。熔化嘴焊接按自上而下的顺序进行，先从下窄板焊孔开始起弧，最后到上窄板焊孔收弧结束，切忌中间有断弧现象。为了保证下窄板焊孔段的起弧质量，必须在在窄板焊孔外放置等径的起弧铜套管。熔化嘴焊接完后，去掉起弧铜套管即可，如图7所示。焊接后进行超声波探伤检查检查有无断弧或未熔合质量。
13）对成型的箱梁几何尺寸和外观初步检查，包括总长、宽度及变形情况，对超出允许偏差的变形进行校正。
14）矫正钢箱梁至符合标准后，将钢梁放在平台上，再利用划线样板划线，划线的内容包括：四个面的中心线、两端头铣切加工的控制线、连接板和附件安装的位置线，然后送下道工序铣端头。
15）机加工结束后，安装好钢箱梁附件，并加工好端头拼接的坡口，安装附件要以眼孔中心为定位点，需格外注意第一只眼孔边缘的距离。
16）钢箱梁跨度超过24m以上时，需分两段或多段制作，半成品梁段制作完成后，在制作工厂进行预拼装，预拼装完后组对编号，最后运输至现场进行对接拼装。
9 钢箱梁现场拼接前的检测
钢箱梁在梁段拼接施焊前，还有一个重要的工作就是对箱梁进行现场拼接前检测，需要对中线、箱梁总长及梁段端头坡口加工情况等进行检查，将所测量数据与梁段匹配（工厂预拼装）阶段的数据相比较，对出入较大的做好标记，及时给予调整处理。
在测量钢箱梁对接中心线时，对于超出中心线允许偏差范围的，采用调节环缝间隙和微调梁段端口方法进行处理，修正消除其中中心线超差部分。
由于梁段工地拼接与梁段工厂制作匹配预拼装时受力不一样，加上梁段面板悬臂长度不一致，容易是拼接接头产生错边现象，出现错边量超过允许偏差，必须进行矫正和调整。
温度对钢箱梁拼接精度影响不容忽视，由于拼接现场工地与工厂预拼装时存在温差，温差使梁段产生热胀冷缩现象，最终使箱梁的总长产生误差，因此在拼接前，必须先测量拼接现场的实际温度，再与工厂预接装时温度进行温差对比，利用经验公式计算出梁段长度变形量，在拼装时用间隙调整方法消除偏差。
10 钢箱梁现场拼接精度控制的重点项目
钢箱梁对接经检测中心线和长度合格后，钢箱梁接头组装焊接工作才能开始。拼装中重点保证焊接点的精度和质量以减少焊接变形。
第一项精度控制是调准拼装间距，按经过微调处理的环缝梁段间距，误差不超过0.5mm，用定位专用马板点固相邻梁段。
第二项精度控制是调准梁段接口处的钢板对接平整度。对接处的钢箱梁外板矫平后，错边量误差应不大于0.5mm。对错边量超过允许偏差的，要进行调整处理。
第三项精度控制是保证环缝每道焊缝的焊接质量。焊接参数严格按焊接工艺评定卡参数执行。为保证全天候作业的焊缝质量，工地焊接时要有防晒、防风、防雨的设施。
11 钢箱梁现场拼接施工工艺
大跨度钢箱粮采用分段制作，拼装接头连接为全焊透对接。现场搭设拼装平台，在拼装平台上进行拼接操作。首先按设定的间距装配调准相邻两梁段，保证两梁段间的拼装间隙，用大型定位马板点焊定位。对于梁段在对接时形成的错边量，用火焰烘烤（注意温度控制），再加装定位马板校正。接着清理打磨焊缝坡口，有CO2自动焊打底焊。梁段的拼接环焊顺序宜先焊底版，然后再焊侧面。进行侧面焊接时，为减少变形必须从侧面两边对称施焊。焊接完成后，拆除定位马板，然后对焊缝进行超声波探伤检测。
12 钢箱梁接装总长的精度控制
焊接收缩及温差等因素对钢箱梁的总长偏差产生很大的影响，因此钢箱梁的总长控制要引起足够重视。如果对总长偏差疏于控制，形成总长的误差超标，最终会由于积累误差无法消除而造成质量隐患。由于设计允许温度与工厂制作温度以及现场拼装温度不尽相同，且焊接收缩量千差万别。所以为了确保钢箱梁的总长控制在偏差允许范围内，必须从钢箱梁制作下料开始，一直到钢箱梁工地拼接全过程都要精确控制长度。
确定无余量下料的切割尺寸，宜采用倒推法。在执行设计尺寸的基础上，必须考虑如下因素：
1）钢箱梁外板对接焊缝收缩量；2）钢箱梁拼装时的收缩量；3）单元件热矫正收缩量；4）单元件焊接时的收缩量；5）切割的自耗量；6）钢箱梁拼装后整体起拱的斜长与水平投影长度的差值。
在钢箱梁工地拼接施焊前，进行环缝间隙调整，它是对梁段对接总长进行控制的最后一道工序。根据环缝焊后收缩量与梁段对接焊所需尺寸以及温度影响确定每条环缝间隙。
在钢箱梁拼接施焊前，还必须在焊缝两侧个300mm处用钢划针刻上距离标记，此标记分布于钢箱梁底版、面板、侧板两边，以此作为测量对接环焊缝间隙的控制线。钢箱梁对接环缝焊焊接完工后，检测所刻标记，测量出环缝焊接收缩量控制效果，并记录测量数据，不断修正调整，作为技术资料保存。
13 结语
钢构件主要由切割下料、装配、焊接、矫正、探伤等工序组成。对每个工序进行控制是保证最终产品质量的关键。钢箱梁的制造精度是由工厂制作精度和现场拼接精度决定的，制作和现场拼装过程中一定要严把各道工序的质量关，在实践中不断探索各工序的控制余量，确保误差控制在允许偏差范围内，并力争把变形消除在过程中，只有这样才能生产出合格的产品。本文所介绍的钢箱梁制作工艺和拼接控制要领是经过实践证的成熟技术，可供生产同类型钢构件时参考借鉴。
安吉白茶的加工制作工艺流程 安吉白茶是绿茶中的珍惜品种，近年来由于其优良的品质，越来越多地得到广大消费者的肯定。安吉白茶作为绿茶中的一种，就其加工制作工艺流程而言，安吉白茶有与其他绿茶的相同之处，也有与其他绿茶的不同之处，今天笔者想结合网络资源及自身经验，谈谈安吉白茶的加工制作流程。 从茶棵上采摘下来的安吉白茶，主要要经过以下的制作流程后而得到成品安吉白茶： 一、摊放： 摊放是绿茶尤其是名优绿茶加工前必不可少的处理工序。对于安吉白茶-- 绿茶中的珍品来说当然更为重要。之所以采摘后的茶叶在杀青制作之前要经过摊放，是因为摊放使鲜叶发生轻微的理化特性变化，蛋白质发生水解使得氨基酸含量增加，内源B -葡萄糖苷酶活性明显提 高; 结合态的芳香化合物降解为游离态成分，增加可挥发芳香物质，从而提高最终成品茶叶香味。摊放过程中，叶组织逐步失水，鲜叶的含水量也就发生变化，细胞膨压减小，鲜叶脆性降低，从而使得鲜叶的可塑性增强；鲜叶水份的减少，有利于控制杀青时茶锅的温度，提高杀青的质量，从而使得最终的成品茶颜色更为绿黄新鲜。 摊放要注意： 1，鲜叶要摊放在软匾、篾席或专用的摊放设备上，不可摊放在水泥地上，原因就不用说了。2，鲜叶摊放时，应根据采摘茶地的不同、采摘时间的不同、茶棵老嫩度、晴天雨天采摘的鲜叶的不同，要分开摊放。这主要是因为以上的不同使得所采摘的鲜叶的理化特性不同，理化特性的不同使得我们在摊放时间，摊放厚度，以及之后的制茶工艺流程上有所差异。比如：晴天可以适当厚摊，以防止鲜叶失水过多；雨天采摘的鲜叶水份含量多，鲜叶应适当薄摊，延长摊放的时间，以便加速散发水分。 3，摊放的鲜叶，要避光摊放，被光照射的鲜叶会导致最终成品茶的颜色变得发黑难看。同时也会影响到成品茶叶的口感。 4，鲜叶摊放过程中，薄厚要均匀，尽量减少翻动；这个主要是尽可能地保证摊放后鲜叶的理化特性一致性，以及不损坏成品茶的外观。 5，一般当鲜叶发软，芽叶舒展，水分散发，清香透露即可，说明摊放的时间够了；若鲜叶呈挺直 状态，表示失水太少；若芽梢弯曲，叶片发皱，整个芽叶萎缩，表示失水太多，均不符合摊放的 要求，实际经验是：手抓一把茶，捏紧再松开，如果鲜叶不蓬松开来，说明摊放好了。 、杀青： 最早出现“杀青” 一词，还要说到我们古代写字用的竹简。众所周知，在没有发明纸张之前，古人是用竹简来记录的。那么竹简又是如何制成的呢？在《太平御览》（宋太宗命李昉等14 人编辑的一部五代以前的重要文献资料）中，刘向（西汉经学家、目录学家、文学家；我们所熟悉的《新序》、《说苑》、《列女传》等就是来自于他）在他的《别录》（是中国第一部有书名并且有解题的综合性的分类目录书）中提到：“杀青者，直治竹作简书之耳。新竹有汁，善朽蠹。凡作简者，皆於火上炙乾之” 。意思是说把竹子加
服装生产工艺流程图 ┌——┐┌——┐┌———┐┌——┐┌——┐┌——┐┌——┐ │验布│→│裁剪│→│印绣花│→│缝制│→│整烫│→│检验│→│包装│ └——┘└——┘└———┘└——┘└——┘└——┘└——┘ 服装生产的工艺流程大全 （一）面辅料进厂检验 面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 （二）面料检验的目的和要求 把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。 同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 在批量生产前，首先要由技术人员做好大生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。 工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格、丝绺方向及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。 在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。 （四）裁剪工艺要求 裁剪前要先根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。在裁剪工序中主要工艺要求如下：（1）拖料时点清数量，注意避开疵点。（2）对于不同批染色或砂洗的面料要分批裁剪，防止同件服装上出现色差现象。对于一匹面料中存在色差现象的要进行色差排料。（3）排料时注意面料的丝绺顺直以及衣片的丝缕方向是否符合工艺要求，对于起绒面料（例如丝绒、天鹅绒、灯芯绒等）不可倒顺排料，否则会影响服装颜色的深浅。（4）对于条格纹的面料，拖料时要注意各层中条格对准并定位，以保证服装上条格的连贯和对称。（5）裁剪要求下刀准确，线条顺直流畅。铺型不得过厚，面料上下层不偏刀。（6）根据样板对位记号剪切刀口。（7）采用锥孔标记时应注意不要影响成衣的外观。裁剪后要进行清点
产品生产工艺流程(doc 46页)
产品生产工艺规程--藿香正气片生产工艺规程 说明 由于企业扩大了生产范围，按甘肃佛仁制药科技有限公司《文件起草、修订、审查、批准、撤消、印制及保管管理程序》及《企业内控质量标准管理程序》的规定，本技术文件于2011年01月年经过制定人、审核人、批准人签字确认后，由质量部门发布，并对相关人员进行培训，于执行日期起执行。 产品工艺规程具有法定意义，代表了产品生产和质量控制方面有关法律、法规的符合性和质量安全保证性的内容。任何部门及个人无权更改，如有变更，请按规定的程序进行。申请修订（修改）时，其修改内容及记录作为历史沿革文件，以本规程附件的形式一并存档。 目录 一、产品概述 (3)
二、处方及处方依据 (3) 三、生产工艺流程 (3) 四、制剂处方中中药材前处理和炮制 (5) 五、提取生产操作过程及工艺条件 (7) 六、制剂生产操作过程及工艺条件 (9) 七、原辅料的质量标准和检测方法 (13) 八、中间产品质量标准和检测方法 (14) 九、成品质量标准和检测方法 (19) 十、物料平衡计算方法 (21) 十一、成品容器包装材料的要求 (22) 十二、包装标签内容、说明书式稿 (23) 十三、工艺卫生要求及生产区环境监测方法与标准 (25) 十四、设备一览表及主要设备生产能力 (26) 十五、技术安全及劳动保护 (26) 十六、综合利用与环境保护 (28) 十七、原辅料消耗定额 (29) 十八、包装材料消耗定额 (29) 十九、岗位定员及定额、生产周期 (30) 附录：有关规定、理化常数及换算 (31) 附页：文件修订记录 藿香正气水生产工艺规程 一、产品概述
目录 目录 (1) 1沥青熔化器、沥青加热器制造工艺方案 (1) 1.1制作准备 (1) 1.1.1技术准备 (1) 1.1.2材料物质准备 (2) 1.2容器制造工艺方案 (4) 1.2.1容器概况及设计参数 (4) 1.2.2容器制造工期： (4) 1.2.3容器制造质量：优良。 (5) 1.2.4制作场地及设备 (5) 1.2.5容器制造检验设施 (5) 1.2.6制作人员 (5) 1.2.7容器制作技术要点及质量控制 (6) 1.2.8容器制造工艺 (7) 1.2.9容器检验与试验 (20) 1.2.10容器设备涂装、绝热保温、包装 (22) 附主要检测设备仪器一览表（之一） (23) 附设备制造、检验标准（之二） (25) 附设备原材料、零件、附件材质标准（之三） (26) 1沥青熔化器、沥青加热器制造工艺方案 1.1制作准备 1.1.1技术准备 沥青熔化器和沥青加热器设备主要为生阳极生产提供合格的液体沥青。工作之前制作人员全部系统地学习掌握设备制造图纸和国家有关标准及公司内部相关技术规程。作好图纸会审工作，发现问题及时向设计部门及有关部门反映，以求得尽快解决。同时准备好生产、检
验各种有关记录表格。 遵照设计和规范要求，设备制造工程师负责编制非标设备加工制造指导书及产品质量控制、检验标准；开工前组织专门大会对全员进行设备技术交底和宣布项目管理组织机构及对质量、安全和文明生产管理制度和质保体系。 作好制作所用设备、工器具、工装制作方面的准备，并进行检查落实，保持设备良好工作状态，对加工制作检验使用的量具特别是长度量具，须经计量部门检定、合格后方可使用，并应在使用期内。1.1.2材料物质准备 (1)钢材 主要钢材材质为Q235-A、Q235-C、Q345、普通炭素结构钢和20g 锅炉钢，其质量标准应符合国标要求 GB700-88《碳素结构钢》 GB699-88《优质碳素结构钢技术条件》 GB3077-88《合金结构钢技术条件》 GB6654-1996《压力容器用钢板》 GB8163-87《输送流体用无缝钢管》 材料进厂要有确认的标识，所用钢材应具有出厂质量证明及产品合格证，标明材质、尺寸、生产炉号、供货状态及化学成份试验报告单、力学性能试验单；进场钢材应通过检查验收，对规格尺寸、平整度、板厚偏差等检尺测量，局部锈蚀深度≯0.15mm，有疑议时，进行
一. 目的： 规范产品作业流程，确保产品在制作过程中出现的品质异常控制，做好前期防范工作，确保产品品质及工艺的完整性，降低生产成本。 二·范围： 适用于公司所有产品订单 三·权责： 3.1 业务：接受客户信息资料，提供完整资料与信息。 3.2 工艺工程师：对业务提供的客户资料评估、规划、组织评审。 3.3 印前制作：对客户文档及信息要求核对及修改。 3.4 采购：按产品工艺要求采购备料。 3.5 生产计划：计划达成产品客户交期 3.6 印刷及印后：按工艺要求制作生产、首件确认 3.7 品质：监督执行生产通知单及样品的工艺要求。 四·定义： 完善客户订单产品制作工艺，对产品印前印后工艺的前期规划，规范新旧产品的制作工艺流程，有效控制生产品质异常，节约生产成本，提高生产效率。 五·作业规范： 5.1作业流程图： 5.2业务负责客户产品的导入、信息资料的接受及信息沟通，确保资料的完整与准确性， 接到客户资料后业务或跟单员首先初步确认信息资料是否完整。 5.2.1 确认客户信息资料后按客户的工艺要求规划报价，简单产品由报价员按公司流程报
价，工艺复杂或需求评审的产品，由工艺工程师规划或按工艺评审报告规划报价，确认报价工艺与实际生产工艺相结合。 5.2.2工艺复杂的新产品首先与工艺工程师商议组织相关部门评审，确认工艺路线及质量标 准，录入《工艺评审报告》，按评审工艺规划及标准下《业务指示单》并附《工艺评审报告》。 5.2.3重复生产产品或简单的新款说明书确认信息完整后直接下《业务指示单》。 5.2.4业务或跟单员《业务指示单》下发或信息资料交接只对应一个窗口工艺主管，确保信 息资料的规范统一与完整。 5.2.5任何订单在下达《业务指示单》时必须确保满足以下要求：有效的样稿、具体的工艺 要求与质量要求。 5.2.6样稿类：所有订单必须有有效样稿，且清楚的注明样稿的类型与用途，并盖章签名： A、色样：印刷时作颜色参考色样 B、内容样：生产及品控作核对文字、图案、位置内容样 C、规格样：生产及品控作模切规格、啤位、结构样 D、所有的打纸稿的书必须简单装订（以不散乱为标准）对于没有页码或者暗码的书 则必须用笔进行编码；（我公司设计制作的则由制作员装订） E、对于需要烫金、UV或者凹凸等必须在样稿上清楚明确位置及加工要求； F、所有更改内容的必须有业务员的亲笔签名及更改位置或文字 5.2.7工艺与质量要求： A、《业务指示单》的填写必须工整，字体清楚，工艺要求明确，在下单前要检查样稿 的各个项目（尺寸、颜色数量、P数等），务必做到样稿与《业务指示单》要求一 致； B、客户的质量要求要明确，超出我们质量要求或者客户有特别要求的则必须在《业 务指示单》上详细注明； C、对于工艺、质量要求特殊或者复杂的则在下单前先与工艺工程师组织工艺评审。 5.2.8客户自来文档的订单管理： A、客户自来文档，不管客户是否提供具体的样稿，业务跟单员要自己先检查一下颜色、 尺寸、P数等直观的参数，确保与客户订单一致，初步合格后方能下单； B、对于客户自来文档，没有提供任何资料的，则业务员或跟单员需提供印前打印的纸 稿（喷墨稿、数码稿、蓝纸稿等）进行签名确认，明确注明样稿的类型； C、对于客户自来文档，客户有提供样稿的，则业务在接单时跟客户沟通，明确样稿的
葫芦工艺与加工制作技术
葫芦工艺与加工制作技术 葫芦雕刻: 在现代葫芦器工艺中，又出现了一个新的品种－－葫芦雕刻。其中又可分为两种：葫芦雕和刻葫芦。葫芦雕区别于其他葫芦器的主要特征是既非单纯的范制，也非单纯的雕刻，而是将范制、雕刻、火绘、拼接组合融为一体，成为一门综合的葫芦器工艺。葫芦雕以拼接组合为主，最常见的是再辅以雕刻、火绘、也有人还辅以范制。使用材料是品种不同、大小不同的天然葫芦，剖开后利用不同部位，重新组合为造型各异的葫芦器物。山东临朐县葫芦文化展室中有一葫芦怪人，就是利用范制不成功的废料拼构而成的，虽面貌丑陋，弓身届腰，翘手跛足，却也有一种难以言传的病态之美。 在拼接组合的基础上，再施以雕刻，葫芦雕的艺术美就更强了。主要雕法有阳雕、阴雕、透雕、阳雕平地、阳雕沙地、阴刻阳雕、双勾勒等等。主要刀法有直刀、平推刀、外侧刀、内侧刀、顺行刀、逆行刀、挑刀、垛刀、切刀等。这些雕法和刀法基本是从竹雕、木刻等工艺中借鉴而来的，施刀要做到稳（心静气和）准（准确度高）轻（用力恰当）慢（行刀缓稳）巧（刀法娴熟）。只有这样才能雕出一件精美的葫芦工艺品。 刻葫芦，顾名思义，是在葫芦上刻字雕画，使其成为供人欣赏的葫芦艺术品。葫芦雕是一种立体艺术，而刻葫芦则不是，全是在葫芦表面上作文章。据说刻葫芦最初在甘肃一带民间流传，人们在葫芦上
走刀划针，随意刻画出简单的花草虫鱼图案，作为观赏。后来经过艺人的不断摸索、研究，使工艺水平不断提高，逐渐形成了专门刻葫芦艺术。刻葫芦原一只有针法，现在又创造出刀刻法，出现了各种镂空葫芦。有的还创作出仿水墨、写意的名家山水画作品，并摹仿吴昌硕、任伯年、徐悲鸿、齐白石的画韵，创造出风采独具的彩画葫芦。二三十年代，兰州有一位叫李文斋的民间艺人，能书善画，懂诗文，有很高的文学艺术修养，以刻葫芦维持生计，对刻葫芦工艺的进一步提高作出贡献。由于他的努力，刻葫芦艺术声誉日隆，被人誉为“妙艺”，驰名京津，远销海外。自此之后，刻葫芦竟成成达官贵人的宠物，古董商人猎取的对象。 范制葫芦: 至迟在宋代的时候，人们就设法通过栽培技术改变葫芦的颜色和形态，生产出各种观赏价值更高的葫芦。葫芦器，又称“匏器”或“蒲器”，是我国特有的一种人工与天然相结合的工艺美术品。葫芦器大体可分为两大类，一类是用成熟的葫芦加工成形态各异的器物，谓之“匏器”；另一类是将模具套在正在生长的嫩葫芦上，使其长成与模子完全相同的样子，谓之“范制葫芦器”。这两类葫芦器制作方法不同，却同为我国古代人民的发明，具有宝贵的价值。从广义上说，古代以葫芦做成的酒杯、乐器乃至水瓢、瓠种器之类，均可称为“匏器”；但由于这类器物的制作目的是为了日常生活实用，并非为了艺术欣赏，所以还称不上严格意义上的“匏器”，而后来出现的匏器则不然，它是人们为了艺术欣赏的目的而创造的，基本丧失了实用的价值，而
箱梁预制施工工艺流程 图 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
施工工艺流程图
制施 施工控制要点 1、箱梁底模安装 台座底模在每次钢筋安装前必须进行打磨、整平处理，处理完成后涂刷脱模剂。 2、钢筋加工 根据规范要求，箍筋必须加工135°角； 加工好的钢筋整齐码放在半成品存放区； 所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理； 钢筋骨架与波纹管冲突部位的钢筋相应的调整。 3、波纹管安装 波纹管定位，应根据设计图纸，在台座底部每隔1m标记波纹管的定位高度，便于施工，波纹管按图纸架设“#”定位筋，每40～60cm设置一道，精确固定波纹管坐标。 4、模板安装 模板在安装前必须用磨光机打磨光洁并涂脱模剂（脱模剂优先选用水性材料），对模板接缝处的平整度及缝隙需重点控制。 对预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施，确保模板不漏浆，采用强力胶皮或填缝剂止浆。模板接缝处需用厚度不小于2mm的回力胶条牢固粘贴。 5、混凝土浇筑 圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在混凝土初凝后及时抽出。 混凝土拌制均匀，罐车运输，车车检查，卸料入斗，龙门吊运，料斗下口距梁顶面不大于20cm，保证箱梁混凝土在浇筑过程中不发生离析现象。 插入式振捣棒振捣腹部和翼板，在振捣过程中不能触及模板及波纹管，不可过振，否则易发生石子下沉，灰浆上升，振捣过程随机检查预埋钢板，预埋筋的位置，孔道是否进浆，模板的紧固程度，随时发现问题，随时解决。 6、混凝土养护 洒水养护必须保证梁体表面保持湿润，严禁出现干湿交替现象。养护时间不少于7天。
一. 铜门制作的主要工艺工序一般由以下几个部分组成，内部钢骨架制作→钢架外部封制PVC板→铜板的制作→整体的组装成形→检验出厂。 1、内部钢架的制作 根据图纸设计要求，进行钢骨架的下料并做好防绣处理（钢材为热镀锌或二度防锈处理），钢架主要采用50×100、60×80等矩形钢和2-3mm厚的钢板折边以及其它规格尺寸的钢板边接件，按照图中规定的尺寸将下料的方钢放入模夹内进行焊接，并在特殊部焊接特殊的连接预埋件，做好相应的处理，在焊接时，一定要示焊接牢固，无假焊、缺焊等情况，由于门的高度大，一定要示其垂直度精确。整体焊接完成后，根据图纸对尺寸进行核实，正确无误后进行整体钢架的加固焊接，然后，对焊疤进行打磨及二度防锈处理。内部钢架的核查中，除对其外形尺寸的核实，更要注意钢架的平整度，防止其弯曲或扭曲，影响最终铜门的精度与效果。 2、钢架外部封制PVC板层 铜门制作中，为了防止几种金属的直接接触与电化学反应，延长铜门的使用寿命，需在钢架与外部铜饰面板中加制PVC绝缘板层，同时PVC板层具有保温隔热的环保功效，可起到断桥隔热的作用。通过PVC板层的断桥隔热效果，可以使室内与室外的温度传递变的非常微小，从而保证室内的温度不受室外温度影响，具有强大的节能环保效果。根据图纸的要求，在其已经制作完成的内部钢架上封制不同厚度的PVC板。PVC板封制完成后，需仔细复核。要求PVC板封制完成后，表面平整，边线平直，外形尺寸准确。 3、铜板的制作 根据图纸要求，铜门采用1.2mm或1.0mm厚洛阳加工生产的优质冷轧黄铜和紫铜板，牌号为—H62和T2。 铜板制作由以下几道工序完成：剪板→折弯→抛光→表面着色→表面抗氧化处理，具体工艺如下： 根据图纸要求选用表面无缺陷的1.2mm或1.0mm厚黄铜板和紫铜板，进行剪板下料；下料后根据图纸要求的形状、尺寸进行折弯并要求做好严格的自检工作；折弯完成后，对表面进行抛光处理，为下道表面着色做好准备；抛光处理完后，流入铜板的表面着色处理，表面着色处理工艺复杂，要求制作完成后，表面色质和润协调；此道工序完成后，进行铜板的最后一道工序，表面抗氧化处理，防止铜门表面的氧化反应，生长锈斑等，从而延长了铜门的整体使作寿命。以上各道工序完成后，均需进行严格的自检工作，绝不允许不合格的半成品流入下道工序，影响最终的成品质量。 4、整体的组装成形 最后，根据图纸的要求，将已通过剪板、折弯、抛光、表面着色、抗氧化处理的铜板与已成形的内部钢架通过中性结构胶进行整体复合。在复合时，必须注意各个细节，如拼角、拼缝等。整体复合完工后，进行详细的数据与外形复核，确保无误后，安装转动部件，如：插销，地轴配件，拉手等配件。 进行表面的卫生处理，何证表面的清洁。 5、检验、包装、出厂 对经过各道工序完成后的铜门，进行检验，如：外形尺寸，对角线误差，门体的平整度等。检验合格后进行最后的成品包装，并做好出厂准备。 .铜门安装工艺说明 铜门安装工艺主要有以下几个部分：现场尺寸与图纸尺寸的核实→整体钢架
秋石高架箱梁胎架的制作工艺、检查标准 一、适用范围 1、适用于B、Q线钢箱梁分段制作胎架的制作。 二、工艺内容 1、胎架作用 胎架是钢箱梁分段装配一种专用工艺装备，它的工作面应与分段外形相贴合，其作用在于使分段的装配、焊接工作具有良好的条件，同时使分段梁达到设计制造的线性。 2、常设置的胎架结构形 a)牙板式： b）型钢式： 根据本工程结构线性特点采用牙板式胎架，以保证整个箱梁的平
面线性和立面预拱度线性。 3、胎架的设计 本工程胎架根据箱型梁的特点，隔板间距为2米，结合本厂现有的胎架，牙板的间距纵向距离设置为2米，保证隔板支撑点位置在牙板附近，胎架基准面的选择主要根据钢箱梁平面线性和立面预拱度值决定，由于B线钢箱梁采用倒拼工艺，因此胎架牙板纵向预拱度值和实际提供的值相反，牙板纵向两端高，中间低。牙板的横向坡度，以最低点为基准值，以2%的坡度值进行设置。每块板单元横向设置3个支撑点，两端牙板距单元件端部自由边100mm，中间设置在板单元横向中间位置（具体见胎架设计图纸）。 4、设计胎架的原则与要求 4.1 胎架要有足够的强度和刚度，以支承分段的重量，保证装配线型。确保在施工过程中不发生沉降，避免在施工过程中变形。 4.2在胎架上设置纵、横基线和基准点，以控制梁段的位置和高度，确保各部尺寸和立面线形。钢箱梁定位与检测基准应独立于胎架之外，胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架进行检测。 4.3 胎架牙板纵横向坡度值，其所形成的工作面应与分段的外形相 贴合。 4.4 牙板间距应按隔板距设置，分段的对接缝及大接头处应据实际 情况另设模板。 4.5 胎架由装配工搭焊好后，必须由专职电焊工对胎架的模板，撑 头纵向牵条胎架等模板与平台的基础面的连接处进行加强焊
生产工艺主讲人：吴书法 生产加工工艺流程及加工工艺要求 一，工艺流程表 制造工艺流程表
注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。 二，下料工艺 我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料 今天重点的讲一下：①②
1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。
箱梁预制施工工艺流程 图 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
施工工艺流程图
施工控制要点 1、箱梁底模安装 台座底模在每次钢筋安装前必须进行打磨、整平处理，处理完成后涂刷脱模剂。 2、钢筋加工 根据规范要求，箍筋必须加工135°角； 加工好的钢筋整齐码放在半成品存放区； 所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理； 钢筋骨架与波纹管冲突部位的钢筋相应的调整。 3、波纹管安装 波纹管定位，应根据设计图纸，在台座底部每隔1m标记波纹管的定位高度，便于施工，波纹管按图纸架设“#”定位筋，每40～60cm设置一道，精确固定波纹管坐标。 4、模板安装 模板在安装前必须用磨光机打磨光洁并涂脱模剂（脱模剂优先选用水性材料），对模板接缝处的平整度及缝隙需重点控制。 对预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施，确保模板不漏浆，采用强力胶皮或填缝剂止浆。模板接缝处需用厚度不小于2mm的回力胶条牢固粘贴。 5、混凝土浇筑 圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在混凝土初凝后及时抽出。 混凝土拌制均匀，罐车运输，车车检查，卸料入斗，龙门吊运，料斗下口距梁顶面不大于20cm，保证箱梁混凝土在浇筑过程中不发生离析现象。
插入式振捣棒振捣腹部和翼板，在振捣过程中不能触及模板及波纹管，不可过振，否则易发生石子下沉，灰浆上升，振捣过程随机检查预埋钢板，预埋筋的位置，孔道是否进浆，模板的紧固程度，随时发现问题，随时解决。 6、混凝土养护 洒水养护必须保证梁体表面保持湿润，严禁出现干湿交替现象。养护时间不少于7天。7、拆模。 拆模时使用千斤顶配合龙门吊，拆模后及时修整模板，摆放整齐。 拆模过程中，严禁使用大锤敲打模板的方式拆模。 8、预应力张拉 钢绞线束制作要按设计及规范要求进行，对所用钢铰线应进行检查，保证其无锈蚀、无硬伤。钢铰线下料严格按照图纸设计长度（包括工作段长度）进行，下料完成后按图纸要求根数统一编束，并分段用铁丝捆绑成束，以防散开。端头用透明胶带包裹并粘贴孔道标牌，中间用20号铁丝每隔1m左右绕扎牢固。 9、压浆、封锚 张拉全部完成后及时进行预应力孔道的压浆作业，最迟一般不得超过48小时，以防止预应力筋锈蚀或松弛。 压浆工序完成后即可进行封端，封端前应先用砂轮切断机切断多余的钢绞线，清除锚头、垫板、梁端衔接处的油污、灰碴，边跨梁端封锚绑扎钢筋，立钢模，灌注与梁体标号相同的砼。 10、移梁 移梁采用龙门吊进行运输，箱梁采用兜托梁底的捆绑方式吊运，在钢丝绳与箱梁棱角接触部位采用橡胶片护角。存梁区应平整，使其不积水，并在场地内做好排水系统。做好存梁
一、施工方法及工艺流程 1.1、工艺原理及工艺流程 箱形梁的预制是在现场制作的专用胎模上立式预制； 首先在胎模上绑扎加工成形的钢筋骨架，设置用于形成预应力筋孔道的波纹管，然后安装梁体的专用钢模板，浇筑混凝土并进行养护，待混凝土达到一定强度后，拆除侧模板，并继续养护，当混凝土强度达到设计要求后进行预应力穿索，并按顺序对预应力筋进行张拉、锚固，然后进行灌浆和封锚等工序，完成梁体 的预制。 1.2、制梁台座设置 25m箱梁底座两端扩大基础为300*300*50cm并安装两层钢筋网片（因箱梁张拉 后承受集中力），中段浇筑20㎝厚C25基础砼并安装4根Φ12通长钢筋。25m 箱梁底座设定长度25.4m，底座纵横向间距按照场站设计图布置, 底座高于场 地硬化砼面38cm(含钢面板厚度)。承力混凝土座设定尺寸为92.5*50*30cm，间隔空距50cm便于穿锁脚对拉螺杆及内模上浮拉杆。箱梁底座按二次抛物线计算反拱值。检查调整预埋角钢线型、宽度、焊接点、各控制点反拱值，符合要求 后焊接钢筋剪刀撑及平撑。底座墩四周侧及两端安装模板，距梁端间距60— 110cm处设置可拆卸钢面板，便于穿吊装钢絲绳。模板加固后浇筑C30底座砼，砼面要抹平收浆，砼达到一定强度时用手持打磨机将砼面磨平，并用直尺检查。最后将厂家加工的钢面板按编号焊结在底座墩预埋角钢上，钢面拼结后用原子 粉调合固化剂清理接缝，底座两边用强力胶粘贴4mm止浆橡胶带。
1.3、预制小箱梁模板安装 1.3.1、介于钢筋骨架整体吊装入模工艺，预制小箱梁侧模板提前与底模进行安装连接工艺，利用10t龙门吊进行节段安装与底模连接，减少了钢筋入模后再
生产工艺管理流程 生产技术部接到产品开发需求后，进行产品开发策划并起草设计开发任务书，经公司领导审批后，业务部门根据产品设计开发任务书准备纸、油墨、印版、烫金等生产材料及生产工艺设备的准备工作，材料、设备准备完成后，安排在印刷车间进行上机打样；打样过程中，由生产技术部组织业务、品质、车间等部门对打样结果进行评审，打样评审通过后，由生产技术部进行送样、签样工作（送中烟技术中心材料部），若签样不合格，需重新进行打样准备；签样完成后，生产技术部根据打样情况形成临时技术标准，品质部形成检验标准，印刷车间根据临时技术标准进生试机生产，生产产品由生产技术部送烟厂进行上机包装测试（若包装测试不通过，生产技术部需重新调整临时技术标准重新试机生产），包装测试通过后，生产技术部根据试机生产时情况形成技术标准。当月生产需求时，生产技术部按生产组织程序进行组织生产，并同时下达技术标准，印刷车间根据生产技术标准，进行工艺首检，确认各项工艺指标正确无误，进行材料及设备的准备工作，各项工作准备完成后按技术标准要求进行工艺控制，生产技术部对整个生产运行过程进行监督，当工艺运行不符合要求时，通知生产技术部进行工艺调整。生产结束后，进入剥盒、选盒工序，经过挑选的烟标合格的按成品入库程序进行入库，不合格的产品按不合格程序进行处理。
产品工艺管理流程图 业务部生产技术部印刷车间品质部输出记录 接到设计 更改需求 段 阶 } 改 更 计 设 { 发 开 吕 产 不通过 不通过 通过 接到设计 开发需求 产品开发策划 打样准备 送样、签样 通过 不通过 形成技术标 准（临时） 审批不通过 上机打样 形成检验标准 设计开发项目组成立 通知 产品开发任务书 段 阶 制 控 艺 工 产 生 送客户包装测试■试生产 ■ 形成技术标准 ＜接到生 产需求 组织生产 下达工艺标准工艺首检 材料准备设备准备 工艺监督过程质量监督 工艺改进不通过运行判定 成品质量监督 是合格 成品入库 结束 不合格 控制程序 过程检验记录 工艺检查记录表， 匚工艺记录表 工艺运行控制 剥盒、选盒 烟用材料试验评价 报告 印刷作业指导书 生产工作单 换版通知单 生产操作记录表 工艺更改通知单 成品检验记录
箱梁预制施工方案 编制依据 1、《公路工程技术标准》（JTGB01—2003） 2、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60—2004） 3、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTJGD62—2004） 4、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000） 5、《珠海市高栏港高速公路一期工程》两阶段施工图 6、其他有关的规程、规范及设计指导意见 一、工程概况 本标段共有桥梁10座，其中大桥6座，分别为升平大道跨线桥、温泉北路跨线桥、温泉大道跨线桥、珠海西站跨线桥、进港二路跨线桥、前锋涌大桥；中桥4座，分别为虎山涌中桥、前西涌中桥、温泉涌中桥、大虎涌中桥。大桥上构采用装配式预应力砼连续箱梁（25m、30m）及现浇预应力砼变截面连续梁；25m简支箱梁共888片；30m简支箱梁共66片，均为后张法施工；下部结构对应装配式预应力砼箱梁的桥墩采用大悬臂T型墩接承台接两根D150钻孔灌注桩基础，左右幅分修。中桥上部构造均采用（13m、20m）跨装配式预应力砼简支空心板，13m空心板共282片；20m空心板共120片，均为后张法施工；下部构造均采用柱式桥墩，柱径为D100,桩径为D120，桥台均采用座板台，配D120钻孔灌注桩基础。 二、机械及施工人员按排 根据我部对类似工程的施工经验，本工程箱梁全部采用后张法施工，根据设计工程量，30m箱梁投入模板1.5套；25m箱梁模板4套；20m空心板模板2.5套；13m空心板模板3套；钢筋截断机GQKO 型 2台；GW40型钢筋弯曲机3台；GW3-12型钢筋调直机1台；BX1-400
电焊机4台；BX1-315-2电焊机3台；LCK-63等离子切割机1台；ZF75-150高频振动器20台；50型插入振捣棒10台；1m3料斗2个；YCW150B-200型油压千斤顶4个；ZB4-500型电动油泵4个；JW180型水泥浆拌和机1台；GUB3.0型灰浆泵1台；135KW发电机1台；21m龙门吊2个；24m龙门吊2个。 投入技术、管理人员9人；施工人员150人；管理、技术人员见表1 表1 主要管理和技术人员一览表 根据本标段的工程特点以及现场的实际情况，设置大型梁板预制场一座，位于K49+480主线左侧农田上，占地约为28000m2；其中25m、30m箱梁制梁区长176m、宽23m;共布置25m箱梁预制台座16个，30m箱梁预制台座4个,台座横向间距为4m一道，并设6m砼运输车道;13m、20m空心板预制区长100m、宽20.6m共设置13m台座13个；20m空心板台座7个，台座横向间距0.6m,并设3.6m砼运输道；存梁区长为164m，宽49m;存梁容量84片，制梁区与存梁区之间留15m为预应力钢绞线存放下料区域。预制场内分为钢筋加工堆放
小箱梁预制技术交底（三级） 一、工程概况 本合同段共计25m小箱梁2120片/20m小箱梁473片，均为简支结构，采用后张法施工。单幅多以4片为主，双幅8片。箱梁砼C50。 25m箱梁：高1.4m，中梁顶宽2.4m，边梁顶宽2.75m----3.15m，底宽1.0 m，跨中腹板0.18m、两端腹板0.25m。 20m箱梁：高1.2m，中梁顶宽2.4m，边梁顶宽2.75m----3.15m，底宽1.0 m，跨中腹板0.18m、两端腹板0.25m。 二、施工工艺 1、箱梁施工工艺流程（见图一） 2、钢筋制作与预应力管道布置 （1）、钢筋检查 钢筋需经过检查合格才能使用，钢筋要分类挂牌堆放，同时注意防潮、防雨、防污染措施。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油泽、漆皮、锈等清除干净。 （2）、钢筋配料 钢筋加工前应由钢筋工根据设计图纸进行配料计算，算出各号钢筋的下料长度、总根数及钢筋总重量，然后编制钢筋配料单，作为钢筋备料、加工的依据。下料后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。注意减少钢筋的断头废料和焊接量，同时钢筋在下料时，做好保护层厚度的预算。 （3）、钢筋连接 搭接长度≥35d，大于Φ20的钢筋不允许搭接，必须采用焊接。钢筋的连接尽量采用焊接，焊接宜采用双面焊，双面焊有困难时，可采用单面焊，双面焊焊缝长度≥5d，单面焊焊缝长度≥10d，焊缝宽度≥0.8d，焊缝厚度≥0.3d，焊缝要饱满，敲掉焊渣后，焊缝呈鱼鳞状。钢筋搭接端部应使两接合钢筋轴线一致，梁体钢筋焊接接头位置设置应符合规范和设计要求，并应避免在最大应力处设置接头，尽可能使接头交错排列，其接头间距相互错开，距离不小于1.3倍的搭接长度且不小于500mm。 钢筋的末端弯钩应符合设计要求，本工程预制箱梁箍筋末端弯钩均采用抗震设计要求的形式。
玻璃加工制作工艺方法及流程 1．质量计划目标 （1）所有钢化玻璃均应满足美国ASTMC1048 标准和英国BS6206 标准以及国家《钢化玻璃》（GB/T9963-1998）和《幕墙用钢化玻璃与半钢化玻璃》（GB17841-1999）标准；（2）所有夹层玻璃均应满足澳大利亚AS/NZ2008 标准和英 （GB9962-1999）标准。国BS62006标准以及国家《夹层玻璃》 2．钢化玻璃 （1）加工流程图 切割玻璃磨边倒角 清洗加热至近软化点 包装急速冷却 ）钢化玻璃是将普通退火玻璃通过加热到其软化点温度2（经过上述工艺处理后的玻璃，两面吹风急冷后而得到。附近，表面形成了强大均匀的压应力（内部留有等值均匀的张应力）。这种表面压应力可抵御导致玻璃碎的各种张力（如拉伸、弯曲和冲击等），使玻璃机械强度成倍增加。一般钢化．玻璃的表面压力在95MPa 以上，钢化玻璃具有以下特点：机械强度高；机械强度是普通退火玻璃的3 倍左右；
安全性能好：破碎后成钝角小颗粒，对人体不会造成重大伤害； 抗挠强度大：比普通玻璃大3～4 倍； 热稳定性佳：能承受的温差是退火玻璃的2.5～3 倍，最高使用温度接近300OC。 （3）质量控制 主要质量控制项目指标及相关标准序主要质量控制项控制指相关标 -2.0mm3.0mm1钢化玻璃尺寸偏+0.无要22.0mm对角线允许偏孔径和孔位允许1.5mm 3 2.0mm ≤钢化玻璃表面应495MPa95NPa 值按SNB004 标准允许轻爆边边部磨边质量 5 钢化玻璃破碎颗粒≥40 粒≥40 粒6 数钢化玻璃弓形弯曲7 ≤0.1％≤0.5％度≤钢化玻璃破碎颗粒％0.3≤％0.058 数（0.15/300 mm） 钢化玻璃破碎颗粒高于相关国标标9 低于内控数准 （4）生产过程控制 生产过程控制内容及检测
机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺流程。 比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。 总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。 工艺规程是组成技术文件的主要部分，是工艺装备、材料定额、工时定额设计与计算的主要依据，是直接指导工人操作的生产法规，它对产品成本、劳动生产率、原材料消耗有直接关系。工艺规程编制的质量高低。对保证产品质量第一起着重要作用。 一个同样要求的零件，可以采用几种不同的工艺过程来加工，但其中总有一种工艺过程在给定的条件下是最合理的，人们把工艺过程的有关内容用文件的形式固定下来，用以指导生产，这个文件称为“工艺规程”。 **主要内容** 1．产品特征，质量标准。 2．原材料、辅助原料特征及用于生产应符合的质量标准。 3．生产工艺流程。 4．主要工艺技术条件、半成品质量标准。 5．生产工艺主要工作要点。 6．主要技术经济指标和成品质量指标的检查项目及次数。 7．工艺技术指标的检查项目及次数。 8．专用器材特征及质量标准。 **形式** 企业所用工艺规程的具体格式虽不统一，但内容大同小异。一般来说，工艺规程的形式按其内容详细程度，可分为以下几种； 工艺过程卡 这是一种最简单和最基本的工艺规程形式，它对零件制造全过程作出粗略的描述。卡片按零件编写，标明零件加工路线、各工序采用的设备和主要工装以及工时定额。 工艺卡 它一般是按零件的工艺阶段分车间、分零件编写，包括工艺过程卡的全部内容，只是更详细地说明了零件的加工步骤。卡片上对毛坯性质、加工顺序、各工序所需设备、工艺装备的要求、切削用量、检验工具及方法、工时定额都作出具体规定，有时还需附有零件草图。
前言 本标准是根据铁建设 [2010]241号《高速铁路桥涵工程施工技术指南》和《铁路混凝土工程施工技术指南》、铁科技[2012]249号文、铁科技[2004]120号《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、《预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则》、铁建设[2010]240号《铁路混凝土工程施工质量验收标准》、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》和《产品内控标准》八个标准及通桥(2009)2229-Ⅰ、通桥(2009)2229-Ⅱ及后张法预应力混凝土铁路桥简支箱型梁所采用、引用的产品质量验收标准及生产过程各工序的工艺要求编制。 主编部门：工程技术部。 本标准自发布之日起实施，在实施过程中如果发现本标准条款错误或在本标准实施过程中有新国家标准颁布需对本标准进行修订的，由工程技术部负责组织修订。
2014年5月1日第一次修改 修改内容如下： 1.增加了 JGJ18-2012《钢筋焊接及验收规程》 取代 JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》 2.根据JGJ18-2012《钢筋焊接及验收规程》 钢筋工程3.4中3.4.4.5条第⑷小条E项表3.4-5 焊接接头检查标准表中第4小项接头弯折角≤3°修改为接头弯折角≤2°； 钢筋工程3.4中3.4.4.5条第⑷小条F项c小项接头弯折的角度≤3°修改为接头弯折的角度≤2°。 工程技术部 2014.5.1
2014年x月x日第二次修改 根据中铁咨询桥梁工程设计研究院《对实测管道摩阻、喇叭口摩阻回复》（JTH-33） 通桥（2009）2229-Ⅰ、Ⅱ双线整孔箱梁管道摩阻检验结果及张拉力调整情况如下： 管道摩擦系数由0.55变为0.7291； 管道偏差系数由0.0015变为0.0001； 锚口和喇叭口损失由6%变为3.6%。 预应力钢绞线张拉力不做调整。 工程技术部 2014.x.x
先张法箱梁施工工艺 1 引用标准 TBJ203-2002铁路桥涵施工规范 GB/T904-94铁路桥梁跨度系列 GB175-1999硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 GB8076-1997混凝土外加剂 GB1499-1998钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 GB13013-91钢筋混凝土用热轧光圆钢筋 GB/t5224-2000预应力混凝土用钢绞线 TB10210-97铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范 GB700-88碳素结构钢 GB/T701-1997低碳钢热轧圆盘条 GB699-88优质碳素结构钢技术条件 GB3077-88合金结构钢技术条件 GB/T2965-1999铁路混凝土桥梁桥面TQF-I型防水层技术条件 TB10425-94铁路混凝土强度检验评定标准 CECS-93混凝土碱含量限制标准 2 制梁台座的施工 2.1 制梁台座的基本结构 制梁台座为钢筋混凝土结构，深2米，宽7米，混凝土用量350多立方米，基础配筋纵筋采用Φ10mm螺纹钢，横向钢筋采用φ8mm光圆钢筋。为了方便与制梁台座的连接，采用预埋铁件。台座顶与元宝垫高差为65mm。制梁台座同时起到反力梁的作用，折线配筋有竖向反力，在预应力筋弯折
处预埋地锚，用以连接倒向轮。 2.2 传力梁的结构 采用钢筋混凝土墙为传力构件，钢筋混凝土墙分布在制梁台座两侧并与侧模相连，灌注时与制梁台座一起灌注。墙厚200mm，高2m，为防止侧向弯曲，每隔4m设一个隔离墩。 2.3 先张梁的张拉锚固体系结构 先张梁的张拉锚固体系分为：锚固台座基础与锚固梁。先张梁的张拉力通过锚固梁传递给锚固台座基础，然后再传递到地基。 锚固台座基础与制梁台座一起灌注，用C30钢筋混凝土，埋深2m，纵筋采用Φ10mm螺纹钢，横向钢筋采用φ8mm光圆钢筋，基础沿梁长方向为2m，高出地面1m。 锚固梁用40mm厚钢板两块，中间用宽100mm，厚40mm钢板井字型布置（在不影响预应力筋位置的情况下），以增加锚固梁的抗弯能力。锚固梁与锚固台座基础间用千斤顶或楔形块塞住，以便于整体张拉和放张。锚固梁根据预应力筋的位置打孔。 3 模板的设计、制造与拆装 跨度24m预应力混凝土双线整孔箱梁模型设计的合理与否，制作质量的好坏，将直接影响到箱梁生产的工期和质量，本着既经济合理又不影响生产进度的原则，优胜劣汰，确定模型的设计与施工方案。 3.1 内模 3.1.1 内模设计 内模包括液压系统、行走系统、整体拆装系统，目前国内还无制造的先例，建议从国外进口。