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型号产品关键特性和重要特性分类与标识
作者：李冬青
作者单位：中国空空导弹研究院,河南洛阳,471009
刊名：
航天标准化
英文刊名：Aerospace Standardization
年，卷(期)：2011(3)
本文链接：https://www.doczj.com/doc/b27448008.html,/Periodical_htbzh201103007.aspx
史上最全的质量检验方法分类总结，请收好！ 质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段，是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。本文归纳总结了11种质量检验方法的分类方式，并针对每种类型的检验进行介绍。覆盖面较全，希望能够给大家带来帮助。 01按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。
目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3. 最终检验 定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。 目的：防止不合格产品流向顾客。 要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后
的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 02按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验 现场检验也称为就地检验，是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。 3. 流动检验(巡检) 检验人员在生产现场应对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照控制计划、检验指导书规定的检验频次和数量进行检验，并作好记录。
质量特殊特性管理办法 HM-JS-002-2011 1、目的 本办法规定了公司产品质量特殊特性识别（以下简称重要度分级）的原则、内容、要求、职责及表示方法。 2、范围 适用于公司产品开发时对产品特殊特性和过程特殊特性的识别。 3、职责 技术部负责产品质量特殊特性的识别以及制定《关键工序-特殊特性值清单》。 4、术语 4.1产品质量特殊特性：是顾客对产品的要求、用途、规格、性能和结构的决定，并影响产品的实用性，是产品设计和开发传递给过程设计和开发、加工制造、工艺参数、功能、寿命、互换性、环境污染、人身安全及执行国家有关法规和标准等情况的要求。 5、管理内容 5.1按《产品先期质量策划控制程序》，技术部门应对产品质量特殊特性进行识别，并制定《关键工序-特殊特性值清单》，通过新产品试制，进行设计改进时进一步修整和完善。 5.2特殊特性识别，可按规定的符号标注在《工艺过程流程图》、《P-FMEA》、《控制计划》、《检验指导书》、《作业指导书》中。 5.3 特殊特性识别原则 5.3.1特殊特性的识别以对产品实用性要求的影响及经济损失程度为依据。 5.3.2特殊特性识别分为安全特性、关键特性。 5.3.3顾客对特殊特性有明确要求时，则应履行顾客要求。 5.3.4 安全特性 a）即存档责任特性。其过大的变差会显著影响产品安全或法律法规的符合性。 必然会引起顾客申诉的特性。 b）安全特性按顾客指定的特殊符号进行标识，如“D”或“TLD”。 5.3.5关键特性
a）是指其过大的变差会显著影响顾客满意，可体现在性能、尺寸和外观特性上。 顾客可能提出申诉的特性。 例如：可能影响法规的符合性、配合、尺寸、性能或产品后续生产过程的产品特性或制造过程参数。 设计计算基准、定位基准、装夹基准、测量基准、装配尺寸、安装尺寸。 b）关键特性标识用“＊”标识。 5.4 特殊特性内容 一般包括： a．法律、法规要求 b．性能、结构的使用要求 c．可靠性、使用寿命及互换性要求 d．材料性能及处理规定 e．尺寸、配合、形状和位置公差及表面粗糙度等要求 f．外形、外观要求（外观件） g．重要制造过程参数
史上最全的质量检验方法分类总结质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段，是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。本文归纳总结了11种质量检验方法的分类方式，并针对每种类型的检验进行介绍。覆盖面较全，希望能够给大家带来帮助。 一、按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。
分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3. 最终检验 定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。 目的：防止不合格产品流向顾客。
要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 二、按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验
质量不合格的严重性分级 (一)不合格与不合格品 (1)GB/T19000-2000对不合格的定义为:未满足要求。不合格包括产品、过程和体系没有满足要求，所以不合格包括不合格品和不合格项。其中，凡成品、半成品、原材料、外购件和协作件对照产品图样、工艺文件、技术标准进行检验和试验，被判定为一个或多个质量特性不符合(未满足)规定要求，统称为不合格品。 (2)在产品形成的整个过程中，由于受到各种因素的影响，可能会出现一些不符合产品图样、工艺文件和技术标准的产品。同时，也可能会购进一些有缺陷的原材料、配套件、外购件等。如果这些产品经检验判定为未满足规定的要求，则为不合格品。 (3)质量检验工作的重要任务之一，就是在整个产品形成过程中剔除和隔离不合格品，不合格品的及时剔除与隔离，可确保防止误用或误装形成不合格的产品。 (二)不合格分级 1.不合格分级的概念产品及产品形成过程中涉及许许多多质量特性要求，这些质量特性的重要程度是各不相同的。 不合格是质量偏离规定要求的表现，而这种偏离因其质量特性的重要程度不同和偏离规定的程度不同，对产品适用性的影响也就不同。不合格严重性分级，就是将产品质量可能出现的不合格，按其对产品适用性影响的不同进行分级，列出具体的分级表，据此实施管理。 不合格分级较早在美国使用。20世纪40年代，美国贝尔系统在公司范围内对质量特性的重要性和不合格的严重性进行了分级。第二次世界大战期间，美国国防部采用了这种分级方案。 2.不合格分级的作用 (1)可以明确检验的重点。通过分级明确各种不合格对产品适用性影响的严重程度，就可使检验工作把握重点，也便于检验人员在检验活动中能更好地把握产品质量的关键和提高检验效率。 (2)有利于选择更好的验收抽样方案。在使用抽样标准时，对于可接受质量水平AQL值的确定以及不合格批的判定和处理，都可根据不合格严重性的不同级别做出不同的选择。 (3)便于综合评价产品质量。通过不合格分级，可以对产品多个质量特性的不合格进行总体评价。例如，将产品的检查结果进行记录统计，以最低一级不合格为基数，其余各级按严重程度加权计算，相对比较。用这种方法可以把某个作业组织、作业人员或某一产品(包括零、部件)所产生的实际不合格，用同一基数进行加权综合比较，使评价工作更加科学、细致，有利于评价相对质量水平，亦为保证和提高产品质量建立激励机制提供评定依据。 (4)对不合格进行分级并实施管理，对发挥质量综合管理和质量检验职能的有效性都有重要作用。如在质量审核时，针对具体产品的使用要求和顾客反馈信息中的不合格项目对产品不合格进行分级，就可以客观评价产品质量水平，有利于提高审核的有效性。 (三)不合格严重性分级的原则
包芯纱的特性、分类、纺制和产品开发 刘荣清张伟敏 包芯纱从上世纪60年代中期生产，已有４０余年历史。包芯纱的需求不断增加，品种层出不穷。据有关资料,全世界约有1千余万锭在生产包芯纱。预期每年还将增长20~30万锭。包芯纱获得市场的青睐,前景看好，经久不衰,是纺纱边缘品种的常青树。 由于包芯纱的广泛使用,UＳTＥR公司已在2007年发表了棉/氨97~90/3~10包芯纱的统计值。 1.包芯纱的特性：包芯纱是指通过芯纱和鞘纱组合的一种复合纱；一般以长丝为芯纱,短纤为外包纤维——鞘纱。其特点为通过外包纤维与芯纱的结合,可以发挥各自的优点,弥补双方的不足，扬长避短优化成纱的结构和特性。 一般短纤维与长丝及其织物性能的比较见表1 表１短纤纱与长丝及其织物的性能对比 由此可见，一般长丝与短纤纱相比,具有条干均匀，强度高,伸长、弹性好等优点,适宜作包芯纱的骨干,使充分发挥成纱强力高、弹性好以及特殊长丝功能等特点。短纤是包芯纱的外包纤维，可充分发挥纤维的功能和表观效应，如新纤维的光彩美丽，纤维优良的吸水、吸湿性、耐热性、保暖性、柔软性、抗起球性等优良特长。两者择优结合就可生产一般短纤纱和长丝无法比拟的包芯纱。如弹力包芯纱,高强
度、高模量、耐高温的缝纫包芯纱，烂花包芯纱,中空包芯纱功能性,高功能包芯纱等。此外两种纤维的组合、包芯也常有利于可纺性和可织性，例如不锈钢导电纤维因有明火产生不能纺纱，但可用作芯纱制成包芯纱,同样能发挥导电和屏蔽电磁波功能。包芯纱可织性一般优于长丝。包芯纱配置两种纤维合适的混纺比例,也可以节省原料成本和纺纱成本。 2. 包芯纱分类 2．1按产品用途分类 可分为缝纫用包芯纱、烂花布用包芯纱、弹力织物(包括针织物、机织物）包芯纱、花式包芯纱（如中空包芯纱、彩色包芯纱、赛洛菲尔包芯纱、竹节包芯纱等）、功能性、高性能织物包芯纱等。 ２.2 按芯纱长丝分类 一般可分为刚性包芯纱和弹性包芯纱两大类,前者有涤纶、腈纶、维纶(包括水溶性维纶)、锦纶等，后者有氨纶、PTT纤维、PBT纤维、DOW XLA弹性纤维等。以氨纶使用最广泛。 ２．3 按鞘纱纤维分类 通常棉、毛、丝、麻（包括苎麻、亚麻、大麻等）、彩棉等天然纤维;粘纤、MＯDAL、ＴＥNCＥL、大豆纤维、牛奶纤维、竹浆纤维、涤纶纤维、腈纶纤维以及各种有色化纤均可用于包芯纱的包覆纤维。 2.4按纺纱设备分类 目前环锭纺、转杯纺、摩擦纺、喷气纺等都可加装包芯纱纺纱装
河北御捷车业有限公司 ZY/QY-04 产品质量特性重要度分级规则 共14页 版本：A 编制 审核 批准 发文号：实施日期：二〇一四年月日
1目的 对产品质量特性重要度分级、标识工作进行规范，把设计意图准确传达给采购、工艺、制造、检验等部门，以便加强对关键、重要工序的过程控制。 2 范围 适用于公司所有产品及零部件的质量特性重要度分级（以下简称重要度分级）。 3 术语和定义 3.1产品及零部件质量特性 产品及零部件质量特性由产品及零部件的规格、性能和结构所决定，并影响产品的适用性，是设计传递给工艺、制造和检验的技术要求和信息，它包含尺寸、公差与配合、功能、寿命、互换性、环境污染、人身安全及执行政府有关法规和标准的情况等。 3.2产品及零部件质量特性重要度 产品及零部件质量特性重要度是指产品及零部件某质量特性影响产品适用性的重要程度。 4 职责与权限 新产品设计阶段，汽车研究院对新产品及零部件进行质量特性重要度分级，通过新产品试制、试验，在设计改进时进一步修正和完善，并将重要度级别符号直接标注在产品图样或设计文件的相应位置上。 5 工作流程/内容 5.1 分级原则及重要度等级 5.1.1重要度分级以对产品适用性要求的影响和经济损失程度为依据。 5.1.2 重要度等级分为：关键特性、重要特性和一般特性。 5.1.2.1关键特性 如发生故障，会发生人身安全事故，丧失产品主要功能，严重影响产品使用性能和寿命，对环境产生违反法规的污染，以及必然会引起使用单位申诉的特性。 5.1.2.2 重要特性 如出现故障，会影响产品使用性能和寿命，使用单位可能提出申诉的特性。 5.1.2.3 一般特性 如出现故障，对产品使用性能和寿命影响不大，不至于引起使用单位申诉的特性。5.2 重要度分级内容 重要度分级内容应包括： a) 安全、环保要求；
关键特性及特殊特性分类 原则及控制 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
关键特性及特殊特性分类原则及控制办法 1.目的： 通过对产品关键特性及特殊特性的设定和控制，确保顾客的质量要求能够充分地被理解并满足。 2.适用范围： 本规范适用于本公司生产的产品。 3.术语： 关键特性：与政府法律、法规及安全有关的；特别影响产品配合、功能、外观或后续制造质量的产品和过程的特性。 特殊特性：指难以准确评定其质量的关键特性 4.规范与要求： 关键/特殊特性分类原则 顾客指定
产品工程部对顾客的图纸进行转换，对代表关键/特殊产品和过程的特性的符号需完全理解。除非顾客允许，否则对顾客图纸上的关键/特殊特性不允许更改（包括其代表关键/特殊特性的符号）。 公司自定 除顾客指定的关键/特殊产品和过程特性外, 在基于对顾客需求和期望分析以及对产品可靠性研究的基础上，并根据公司同类产品的以往生产经验以及公司实际生产质量情况等,在产品引进策划、过程设计及开发过程中决定是否增设定关键/特殊产品和过程特性.；对顾客没有关键/特殊特性要求的，必须增设关键/特殊特性；特殊特性可以从任一产品特性类别上加以确定，如尺寸、材料、外观、性能等. A．对于关键/特殊工序, 在过程设计及开发过程中针对关键特殊工序优先制定PFMEA。 B．在制定作业规范、操作指导书、过程流程图、检验规范、控制计划中时必须标注关键、特殊符号及控制方法。 C．对涉及关键特性的工序设定SPC等统计控制方法；对涉及特殊特性的工序设定连续生产过程参数监视记录等控制方法。 D．对关键和特殊工具的设备需进行认可，检验设备需优先进行MSA分析。
产品质量等级划分标准 一、目的： 适应公司产供销一体化要求，做为各部门间产品质量沟通的依据。 满足客户对产品质量的细则要求，适应市场新态势。 二、等级划分条件： 2.1产品的用途大致分为折弯类和拉伸类，客户的用途不同，对我们产品的质 2.2.1表面质量缺陷类： 2.2.1.1辊印：因轧辊表面受到损伤造成带钢表面有周期性印记，一般指跑偏或卷边、多层的带钢进入轧辊产生的印记（轧辊表面无其它黏附物）。 （1）轻微：面积小且无手感，小于1cm2 （2）一般：面积大于1m2且小于2cm2。且无手感。 (3) 严重:辊印有手感或面积大于2cm2。 2.2.1.2痘痕:残留在乳化液中或吸附在带钢表面上的较硬物质,使轧辊产生细小或者小块儿的凹坑.产生凹坑的轧辊轧制出的带钢表面就会产生周期性的凸起,称之为痘痕。 （1）轻微：数量极少（周期内小于3个），平整后无手感。 （2）一般：数量少（周期内小于5个），平整后无手感，清晰可见。 （3）严重：数量多（周期内大于5个），平整后有手感。 2.2.1.3凹坑：黏附在轧辊上的较硬物质使轧辊表面产生小块凸起，粘辊后的轧辊可能黏附着条线状、点状的钢带。使用产生凸起的轧辊轧制出的带钢表面会出现周期性的凹坑，。 （1）轻微：其深度小于厚度公差的1/4（轻微手感）。 （2）一般：其深度小于厚度公差的1/2（一般手感）。 （3）严重：其深度大于厚度公差的1/2（明显手感）。 2.2.1.4划伤/挫伤：带钢在各个机组运行中，因为张力辊、导向辊、过料台等部件上存在细小的凸起，与带钢发生局部摩或因张力辊、导向辊与带钢存在线速差，造成带钢表面产生间断或者不间断的浅沟，称为划伤。挫伤是带钢层间滑动产生的多处细小划伤。 （1）轻微：其深度小于厚度公差的1/4（轻微手感）。 （2）一般：其深度小于厚度公差的1/2（一般手感）。 （3）严重：其深度大于厚度公差的1/2（明显手感）。
质量特殊特性管理办法 (1) 质量特殊特性管理办法 (2) 质量特性、重要度分级及控制规定 (3) 质量特殊特性管理办法 FR-QC-21-A1 1、目的 本办法规定了公司产品质量特殊特性识别（以下简称重要度分级）的原则、内容、要求、职责及表示方法。 2、范围 适用于公司产品开发时对产品特殊特性和过程特殊特性的识别。 3、职责 技术部负责产品质量特殊特性的识别以及制定《关键工序-特殊特性值清单》。 4、术语 4.1产品质量特殊特性：是顾客对产品的要求、用途、规格、性能和结构的决定，并影响产品的实用性，是产品设计和开发传递给过程设计和开发、加工制造、工艺参数、功能、寿命、互换性、环境污染、人身安全及执行国家有关法规和标准等情况的要求。 5、管理内容 5.1按《产品先期质量策划控制程序》，技术部门应对产品质量特殊特性进行识别，并制定《关键工序-特殊特性值清单》，通过新产品试制，进行设计改进时进一步修整和完善。 5.2特殊特性识别，可按规定的符号标注在《工艺过程流程图》、《P-FMEA》、《控制计划》、《检验指导书》、《作业指导书》中。 5.3 特殊特性识别原则 5.3.1特殊特性的识别以对产品实用性要求的影响及经济损失程度为依据。 5.3.2特殊特性识别分为安全特性、关键特性。 5.3.3顾客对特殊特性有明确要求时，则应履行顾客要求。 5.3.4 安全特性 a）即存档责任特性。其过大的变差会显著影响产品安全或法律法规的符合性。 必然会引起顾客申诉的特性。 b）安全特性按顾客指定的特殊符号进行标识，如“D”或“TLD”，详见《D/TLD管理控制程序》。 5.3.5关键特性 a）是指其过大的变差会显著影响顾客满意，可体现在功能、配合和外观特性上。 顾客可能提出申诉的特性。 例如：可能影响法规的符合性、配合、功能、性能或产品后续生产过程的产品特性或制造过程参数。 设计计算基准、定位基准、装夹基准、测量基准、装配尺寸、安装尺寸。 b）关键特性标识用“”标识。 5.4 特殊特性内容 一般包括： 法律、法规要求
某型号电源模块特性分类分析报告XXXX电源设备有限公司
内容提要: 根据研制需要，在初样阶段编制了特性分类分析报告。通过对性能等进行技 术指标分析和设计分析，确定了产品的关键特性和重要特性，从而选定关键件和重要件。在编制设计文件和工艺文件时，应对关键特性和重要特性进行明确标识。
1.概述 某型号电源模块的开发计划从2015年2月到2015年10月，该模块借鉴了 QCXX和QEXX两个系列的成熟平台的技术方案，方案论证后决定以二类半系列产 品为基础，根据顾客的要求在输出稳定抗干扰性能指标进行设计和开发，在工艺 方面采用了我司成熟的SMT贴片及散热铝板式灌封的成熟工艺。 2.引用文件 GJB 360B-2009 电子及电气元件试验方法 GJB 548B-2005 微电子器件试验方法和程序 GJB 150-2009 军用装备实验室环境试验方法 SJ/T 11432-2012 直流稳定电源通用规范 某型号设计开发任务书 某型号电源模块可靠性、测试性、维修性、安全性、保障性、环境适应性分析报告（以下简称：“六性”分析报告） 3.特性分类分析 3.1技术指标和产品组成 3.1.1主要技术指标（参考《某型号设计开发任务书》） a）输入工作电压范围：最小值180V,最大值400V，典型值270V;
输出电压设定值：28V （典型值）；最大输出电流：28A 3.1.2产品组成 产品由经过SMT 贴片以及后续磁芯装配的PCBA 裸板、塑料外壳及铝 板构成，通过散热胶灌封而成。 3.2 技术指标分析 裸板: a ）输出电压设定值：28V （典型值）；最大输出电流：28A ; b ）效率：大于91% （100%n 载） C ）输入欠压，输出过压等各种保护功能 塑料外壳及铝板、散热胶 a ）塑料外壳及铝板外形尺寸 b ）导热 C ）散热胶无害 C ） 效率：大于91% （100獗载）; d) 输入欠压，输出过压等各种保护功能; e) 平均无故障间隔时间：8万小时以上; f) 环境要求：工作温度-55 C ~85C 。 b)
质量检验的分类 质量检验的目的，主要是判定产品质量是否符合技术标准，把好质量关，以保证向用户（包括下道工序）提供符合标准或有关规定要求的产品（或零部件），以维护用户（消费者）的利益。 为此，在检验过程中，必须选择合适的检验方式及方法，质量检验工作因其特点和作用不同有多种不同的检验方式，通常有以下几种分类方法： 一、按生产流程分 ㈠进料检验 进料检验即由接收者对原材料、半成品、外购件、外协件等进行检验，进料检验包括首件（批）检验和成批检验两种。 1．首件检验 目的是通过检验，对货单位提供产品的质量水平的所了解，以便确立具体的验收标准，为今后成批产品的验收建立质量水平标准。 2．成批检验 目的是为了防止不符合持要求的成批产品进入生产过程，从而避免打乱生产秩序和影响产品质量，对于成批大量购入产品按重要程度分别不同情况进行检验，进料检验必须在入库前及投产进行。 ㈡工序间检验 工序间检验是判断半成品能否由上一道工序转入下一道工序所进行的检验，目的是为了防止不合格品流入下道工序。 工序间检验不仅要检验产品，还要检验与产品质量有关的各项因素的稳定状况（影响质量的五大要素：人、机、料、法、环），还可以根据受检产品的质量状况对工序质量稳定状况作出分析和推断，以判定影响产品质的因素是否处于受控状态。逐道工序间检验时，对保证部件和装配的质量有效的，但检验工作量比较大。因此，除制造重要的零部件或在每道工序的中国共产加工精度都决定着下道工序相继进行的产品，可以在数道工序完成后一次进行检验。 在工序检验特别要搞好首件检验，对生产开始时和工序要素变化后的首件产品质量进行的检验称为首件。首件检验不合格，不得继续进行成批加工。 1．应进行首件的产品 ①刚上班或换班后加工出来的第一件产品。 ②调整设备后加工出的第一件产品。 ③改变原材料、毛坏、半成品后加工出的第一件产品。 ④调整或更换工装出来的第一件产品。 ⑤改变工艺参数或操作主加工出的第一件产品。 2．质检QC进行首件检验时，应检查的项目。 ①图样与加工路线是否相符。
干货！质量检验方法分类总结 “虽然质量不是检验出来的，但是质量检验方法也非常重要！质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段，是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。1按生产过程的分类 1 进货检验定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。2 过程检验定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。
3最终检验定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。 目的：防止不合格产品流向顾客。 要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 2按检验地点的分类1集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2现场检验 现场检验也称为就地检验，是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。 3流动检验(巡检) 检验人员在生产现场应对制造工序进行巡回质量检验。检验
J Q/JSZS 江苏宗申三轮摩托车制造有限公司企业标准 Q/JSZS J0204—2011 代替 Q/ ZSSJ 02.02-2010产品质量特性重要度分级规则 2011-09-26发布2011-09-26实施
前言 Q/JSZS J0204-2011《产品质量特性重要度分级规则》是对Q/ZSSJ 0204-2010《产品质量特性重要度分级》的修订和代替。 ——修订了标准的名称； ——修订了标准的适用范围； ——新增了有关术语和定义内容； ——新增了电动车产品零部件的重要度分级内容； ——新增了图样、技术文件尺寸重要度分级内容； 本标准由技研中心标准认证部提出。 本标准由技研中心标准认证部归口。 本标准起草单位：技研中心标准认证部。 本标准主要修订人：詹玉喜、吴宝根、赵荣广 本标准所代替的标准历次发布情况为：Q/ ZSJ 0202-2007；Q/ZSSJ 0204-2010 本标准于2011年09月 修订；
产品质量特性重要度分级规则 1 范围 本标准规定了正三轮摩托车、电动摩托车及电动轻便摩托车产品质量特性重要度分级的规则。 本标准适用于正三轮摩托车、电动摩托车及电动轻便摩托车（以下简称“产品”）对零部件质量特性重要度的分级，标注。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 JB/T 5058 机械工业产品质量特性重要度分级导则 3 术语和定义 3.1 产品质量特性 产品质量特性由产品规格、性能和结构所决定，并影响产品的适用性，是设计传给工艺、制造和检验的技术要求和信息。它包含有功能、寿命、互换性、尺寸、公差与配合、环境污染、人身安全及执行政府有关法规和标准情况等。 3.2 产品质量特性重要度 影响产品适用性的重要程度。 4 分级原则 以对产品适用性要求的影响和经济损失程度为依据。 5 重要度等级 5.1 重要度等级分为：关键特性、重要特性和一般特性。 5.1.1 关键特性 如出现故障，会发生人身安全事故，丧失产品主要功能，严重影响产品使用性能和寿命，对环境产生违反法规的污染，以及必然会引起使用单位申诉的特性。 5.1.2 重要特性 如出现故障，会影响产品使用性能和寿命，使用单位可能提出申诉的特性。
品质保证质量管理11种质量检验方法的分类方式介绍 01按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。
目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。 要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3. 最终检验 定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。 目的：防止不合格产品流向顾客。 要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降
级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 02 按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验 现场检验也称为就地检验，是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。 3. 流动检验(巡检)
御捷车业 ZY/QY-04 产品质量特性重要度分级规则 共14页 版本：A 编制 审核 批准
发文号：实施日期：二〇一四年月日
1目的 对产品质量特性重要度分级、标识工作进行规，把设计意图准确传达给采购、工艺、制造、检验等部门，以便加强对关键、重要工序的过程控制。 2 围 适用于公司所有产品及零部件的质量特性重要度分级（以下简称重要度分级）。 3 术语和定义 3.1产品及零部件质量特性 产品及零部件质量特性由产品及零部件的规格、性能和结构所决定，并影响产品的适用性，是设计传递给工艺、制造和检验的技术要求和信息，它包含尺寸、公差与配合、功能、寿命、互换性、环境污染、人身安全及执行政府有关法规和标准的情况等。 3.2产品及零部件质量特性重要度 产品及零部件质量特性重要度是指产品及零部件某质量特性影响产品适用性的重要程度。 4 职责与权限 新产品设计阶段，汽车研究院对新产品及零部件进行质量特性重要度分级，通过新产品试制、试验，在设计改进时进一步修正和完善，并将重要度级别符号直接标注在产品图样或设计文件的相应位置上。 5 工作流程/容 5.1 分级原则及重要度等级 5.1.1重要度分级以对产品适用性要求的影响和经济损失程度为依据。 5.1.2 重要度等级分为：关键特性、重要特性和一般特性。 5.1.2.1关键特性 如发生故障，会发生人身安全事故，丧失产品主要功能，严重影响产品使用性能和寿命，对环境产生违反法规的污染，以及必然会引起使用单位申诉的特性。 5.1.2.2 重要特性 如出现故障，会影响产品使用性能和寿命，使用单位可能提出申诉的特性。 5.1.2.3 一般特性 如出现故障，对产品使用性能和寿命影响不大，不至于引起使用单位申诉的特性。5.2 重要度分级容 重要度分级容应包括：
产品质量特性的重要度分级规定 1. 目的 产品质量特性的重要度分级是实行工艺质量控制点的依据之一,是执行产 品标准,传递设计者意图、实出重点,使工作重点更为合理,从而有效地保证 产品质量。 2. 主题内容与适用范围 本标准主要规定了产品质量特性的重要度分级原则和方法。本标准适用于 产品设计、制造、装配和安装及相应质量控制。 3. 术语 3.1 质量 按GB6583.1《质量管理和质量保证术语》1.1条的规定。3.2 质量特性 在产品过程或服务的总体中,区分各个体之间质量差别的性质、性能和特 点。 3.3 质量特性分级
按产品质量特性对其适用性影响重要程度进行分类,相应明确要求,突出重 点来保证质量的一种方法。 3.4 控制点 为了保证工序处于受控状态,在一定的时间和一定的条件下,在产品制造过 程中需重点控制的质量特性,关键部件或薄弱环节。 4. 质量特性的重要度分级标记 按质量特性的重要度分级标记的规定为关键、重要和一般三级(见表一) 表一质量特性重要度分级的标记 5. 质量特性的重要度分级原则及处理方法 质量特性的重要度分级原则及处理方法,(详见表二) 表二质量特性的重要度分级原则及处理方法
注:对未列入以上原则的其它质量特性有缺陷,但不会影响其它零件的特性则不设标记,处理方法同一般分级的处理方法。 6. 产品质量特性分级范围 6.1 产品标准、产品图样、技术文件中的技术要求。 6.2 反映产品特性的主要零部件的几何精度(尺寸、公差、形位公差,表面粗糙 度)。 7. 实例 7.1 铝合金门窗的关键项目与重要项目 7.1.1 关键项目 铝合金型材；抗风压变形性能；雨水渗漏性能；空气渗透性能；保温性能。 7.1.2 重要项目
印刷产品通用质量标准与等级分类规定 1.0目的 规范产品质量等级分类，建立各工序质量控制标准，提供生产质量控制与检验依据。 2.0范围 适用于印刷公司。 3.0职责 3.1市场部、工程部负责产品质量等级的评定； 3.2工程部、品管部负责产品质量标准的制订与维护； 3.3各相关部门负责执行此文件。 4.0内容 4.1 产品等级分类 4.1.1产品质量等级分为A、B、C三个等级(具体见附件：产品质量等级 分类表) A类：工艺难度大、质量要求高，采用高附加值材料生产的产品。 B类：工艺难度中、质量要求一般，采用一般材料生产的产品。 C类：工艺难度小、质量要求低，采用低档材料生产的产品。 4.1.2首次生产的产品由市场部、工程部初步确定其产品质量等级标准并 书面通知品管部进行检验，产品生产完工后由工程部将其纳入《深 圳德邦印刷产品质量等级分类表》中，经综合评定确认后发放市场 部、生产部、采购部、品管部等部门(如当月没有变化可不重新发 放)。
4.1.3工程部每季度召集市场部、生产部、采购部、品管部对《深圳德邦 印刷产品质量等级分类表》进行综合评估，经总经理审核后，重新 确定产品质量等级。 4.2 切纸工序质量标准 4.2.1 白料切纸 规格大小偏差≤±1mm，幅面偏斜≤±3mm 4.3印刷工序质量标准 4.3.1 印刷产品文字、图案、规格、尺寸、位置与样稿、蓝图相一致； 实地平实光洁均匀，无明显珠点及墨杠现象，无明显色点/墨皮； 无明显擦花、刮花、水干、水大、脏污及过油喷粉不均等不良现 象。丝印产品文字清晰，无糊版、漏墨、洇墨，粘结牢固不分层 脱落。 色点/墨皮(不能影响图文的辨认) A类产品：面积≤0.4mm2大的色点/墨皮不超过1个； B类产品：面积≤1.0mm2大的色点/墨皮不超过2个； C类产品：面积≤1.5mm2面积大的色点/墨皮不超过4个； 擦花、刮花(不漏底色) A类产品：不能有； B类产品：长≤15mm，宽≤0.4mm，不超过2条； C类产品：长≤25mm，宽≤1.0mm，不超过3条；
原材料、产品质量特性分级管理办法 编号: DX(GL)ZG-8.3-1.4 版/次：A版1次 编制： 审核： 会签： 批准： ·
原材料、产品质量特性分级管理办法 1 目的 规定本公司产品及零部件质量特性重要度分级原则、内容、要求及标注方法，指导产品质量控制要点及控制层级职责分配。 2 适用范围 适用于德鑫航空设备股份有限公司加工制造的产品。 3引用文件 JB/T 5058 机械工业产品质量特性重要度分级导则 GB/T 7635.1 全国主要产品分类与代码第1部分：可运输产品。 4术语和定义 4.1产品质量特性 产品质量特性由产品的规格、性能和结构所决定,并影响产品的适用性,是设计传递给工艺、制造和检验等的技术要求和信息。它包含有尺寸、形位公差与配合、功能、寿命、互换性、环境污染、人身安全及执行政府有关法规和标准情况等。 4.2 产品质量特性重要度 产品质量特性重要度是指影响产品适用性的重要程度。 5职责 5.1 技术部负责产品及零部件重要度分级，分别在新产品设计阶段对产品及零部件进行初步重要度分级，通过新产品试制，在设计改进时进一步修正和完善。 5.2 工艺人员针对技术科给定的产品及零部件重要度分级负责原材料的重要度分级。 5.3 物资供应部门按照原材料重要度分级要求确定原材料的采购。 5.4 生产部负责按照产品及零部件重要度分级落实生产。 5.5 质管部负责按照产品、零部件及原材料的重要度分级制定检验标准。 6 工作过程 6.1 分级原则
6.1.1重要度分级以对产品适用性要求的影响及经济损失程度为依据。 6.1.2 可按规定的级别符号直接标注在产品图样及设计文件上，也可单独编制产品及其组成零部件重要度分级文件。 6.2重要度分级内容 重要度分级内容一般包括: 1) 安全、环保要求； 2) 性能、结构的使用要求； 3) 可靠性、使用寿命及互换性要求； 4) 材料性能及处理规定； 5) 焊接及铸、锻规定; 6) 尺寸、公差与配合、形状和位置公差及表面粗糙度等要求； 7) 外形、外观要求; 8) 清洁度要求; 9) 涂敷、包装、防护及储运等要求。 6.3 产品特性重要度分级 分为关键特性、重要特性和一般特性。 1）关键特性[A]: 如发生故障,会发生人身安全事故、丧失产品主要功能、严重影响产品使用性能和降低产品寿命、对环境产生违反法规之污染,以及必然会引起使用者提出申诉的特性。 2）重要特性[B]: 如发生故障,会影响产品使用性能和寿命,使用者可能提出申诉的特性。 3）一般特性[C]: 如发生故障，对产品使用性能和寿命影晌不大及不致引起使用者提出申诉的特性。 6.4 零部件、原材料重要度分级 一般分为A类零部件或原材料、B类零部件或原材料、C类零部件或原材料。 1）A类零部件或原材料：零部件或原材料有一个或一个以上的关键特性[A]，同时还可能包含重要特性[B]和（或）一般特性[C]。 2）B类零部件或原材料：零部件或原材料有一个或一个以上的重要特性[B]，同时还可能包含一般特性[C]，但没有关键特性[A]。
质量检验分类与解说 虽然质量不是检验出来的，但是质量检验方法也非常重要！质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段，是针对失效模式进行探测从而防止不合格品流入下一环节。 本文归纳总结了11种质量检验方法的分类方式，并针对每种类型的检验进行介绍。覆盖面较全，希望能够给大家带来帮助。 01 按生产过程的顺序分类 1. 进货检验 定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。 目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。 要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。 分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。 2. 过程检验 定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。 目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。
要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。 分类：首验；巡验；末验。 3. 最终检验 定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。 目的：防止不合格产品流向顾客。 要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。 检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。 常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。 02 按检验地点分类 1. 集中检验 把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。一般最终检验采用集中检验的方式。 2. 现场检验 现场检验也称为就地检验，是指在生产现场或产品存放地进行检验。一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。
质量部岗位职责划分-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
质量部岗位职责划分 一、目的 为了规范质量部的工作，同时明确质量相关人员的职责权限，特制订本岗位职责。二、适用范围 适用质量部所有工作人员。 三、岗位职责分类 1、质量部主管岗位职责 ①全面负责质量部日常工作。 ②根据公司战略规划制定品质管理实施计划，负责ISO/TS16949质量管理体系的推进及 ISO/TS16949在本厂的维护、保持和有效运行。 ③结合公司质量管理实际和产品质量标准，制定原材料、外协件、工序产品、成品检验 规范，明确检验方式、检验程序及不良品处理等事项。 ④把握品质控制重点，制定关键、特殊工序操作标准并协助相关部门人员执行。 ⑤按照公司规定要求，妥善处理顾客投诉，力求公正、客观。 ⑥牵头组织有关部门对质量事故的调查分析，提出处置建议，防范类似事故的再度发 生，同时建立质量事故台帐。 ⑦负责生产过程工作质量的检查，及时处理产品实现各过程的品质问题，确保公司的品 质能够满足客户的需求。 ⑧负责本部门员工思想动态和团队建设。 ⑨做好本部门与其它部门的配合工作。 ⑩组织制定质量管理制度和岗位责任制。 2、质检经理岗位职责 ①负责制定本部门工作计划，随时检查执行情况，并做好总结工作，按生产计划安排好 检验工作，确保及时、准确地报出检验结果。 ②负责在制品生产全过程的质量管理和控制检验。 ③领导所属人员认真检验、把好质量关，根据质量技术标准，结合产品图纸或有关技术文件对产品或半成品作出合格与否的裁决；
④敢于坚持原则，在重大质量问题上态度明确，在出现难以裁决的困难问题上，向公司主管汇报。 ⑤每天早晨召开检验班组会议，及时掌握公司范围内的质量动态。 ⑥不定期考评检验员的工作能力及工作成绩。 ⑦支持、建立和完善与检验工作有关的质量保证体系。 ⑧深入班组，传达质量专业知识，教育和培养职工，提高全员质量意识。 ⑨指导和管理所属成员的检验工作。 ⑩妥善处理不良品及报废品。 3、质检员岗位职责： ①负责公司所有工序产品的在线检验及成品的出厂检验。 ②检验员应熟悉并理解产品图纸、工艺文件，了解受检产品的结构，性能及使用要求。 ③按照技术标准对受检产品进行质量检验工作。 ④严格批量产品的检验工作，检验员有权根据受检产品的质量要求就生产条件、使用材料、检验设备等问题向有关部门提出建设性意见。 ⑤对关键、特殊工序品质的控制、检验与监督。 ⑥检验员有权拒检某些严重违反技术要求，不负责任、粗制滥造的产品，以免不良产品的大批量出现。 ⑦向有关部门领导及生产工人提供质量方面的反馈数据，根据产品或零部件存在的问题，分析原因，提出预防和改进的意见供主管领导和有关部门领导参考。 ⑧按照工艺流程卡，技术标准条件（图纸要求）做好每个项目的检查记录，防止错检、漏检，及时发现产品中出现的不良品并打上标记，要求并监督车间采取有效措施认真管理，防止不良产品、不合格产品混入合格产品而埋下质量隐患。 ⑨签发产品或部件合格与否的质量证明。 4、实验员岗位职责： ①负责公司所有原材料的进厂检验。 ②负责公司外协件进厂材质方面的检验。 ③负责公司范围内检验仪器、量规、卡尺的日常管理与校正。 ④对原材料、外协件检验方法和标准提出改善意见或建议。 ⑤日常检验中的检验报告及时分发到各相应部门。