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A/0
部门 Dept. 评审 Reviewed 部门 Dept. 评审 Reviewed 部门 Dept. 评审 Reviewed
□行政人事部□生产部□财务部
□事业部□采购部□焊接培训中心
□质量部□设备部□工程部
□物料部
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目录
1.0Purpose目的 (2)
2.0 Scope范围 (2)
3.0 Responsibility职责 (2)
3.1 进料检验员 (2)
3.2 项目工程师 (2)
3.3 CQE工程师 (3)
3.4 SQE工程师 (3)
3.5 生产工段长 (3)
3.6开发工程师 (3)
3.7 文控 (3)
3.8 质量经理，项目经理 (3)
4.0 Defination定义 (3)
5.0 Procedure程序 (3)
5.1首件检查的准备 (3)
5.2 FAI 流程 (3)
6.0 Flow chart流程 (4)
7.0 Reference 相关文件 (4)
8.0 Record记录 (4)
1.0Purpose目的
为产品的供应资格的认定过程提供指导, 进行供方质量保证能力、符合性、适用性的验证，以保证批量采购件的质量满足规定的要求。
2.0 Scope范围
本程序适用于新产品开发、工艺更改等由伟泰的供应商提供的产品（板材、包材除外）。
3.0 Responsibility职责
3.1 进料检验员
3.1.1 依FAI相关技术要求,提供符合性的检测数据，并作出样品符合性结论。
3.1.2 检测结论知会开发工程师和供应商质量工程师。
3.1.3及时更新“FA报告概要”，记录送检次数和结果。
3.1.4负责“样品区域”管理，建立样品台帐并及时更新。
3.2 项目工程师
3.2.1 提供正确、有效、完整的技术文件（图纸上注明“临时”字样）。协助开发工程师及时与供方解决在制造过程中出现的技术问题。
3.2.2主导并确定样品承认时应进行的适用性、可靠性验证项目及验证方法，得出验证结论，并在相关《供应商送样批准表》上签字。按相关处理意见按时完成相关作业。（如：图纸修改、技术要求的合理性、经济性调整等）
3.2.3 参加开发工程师召集的技术交底会议，对供方样品报价时的关键尺寸进行确认及改进建议的审核。（注：“关键尺寸”指图纸和“FA样品评估报告”中所明确的尺寸公差等技术要求）。
3.3项目质量工程师
3.3.1 参与项目工程师在样品承认时进行的适用性、可靠性验证，并在相关《供应商送样批准表》上得出处置意见。
3.3.2 在FA确认合格后、批量采购前，制定并完成相关进料检验指导书。
3.3.3 负责FAI完成后的小批量过程跟踪。
3.4 供应商质量工程师
3.4.1 参加开发工程师召集的技术交底会议，负责对供方样品的关键尺寸（依需要）、工艺及质量控制计划进行审核确认。
3.4.2跟踪、参与样品制作过程中的供方质量保证能力和质量控制计划的完成情况(人员、设备、工艺过程等)，并在小批量时进行现场验证和放行。
3.4.3 负责保存并归档经批准后的FAI资料。
3.4.4 负责编制及更新“项目合格供方名录”。
3.5 生产工段长
负责协助项目质量工程师和项目工程师装配检验和测试
3.6开发工程师
3.6.1 负责选择样品供方，协助供方解决在制造样品过程中出现的各种问题。交样前一天将“送样清单”以邮件方式通知：相关项目经理、质量经理、物料经理。审核供应商递交的FA样品和报告。
3.6.2填写“供应商送样批准表”提出FAI申请，作好样品评定工作的登记、管理，控制整个进度，协调处理样品评定工作中的各种问题。
3.6.3 在《FAI 流程》开始前，召集供应商质量工程师、项目工程师、项目质量工程师、供方人员，组织发起样品制造的技术交底会议。（地点可以在WT或供方）共同明确以下事项并会签确认后发起《FAI 流程》：
?明确本次样品评价要完成的：样品数量、交货时间。
?明确交样时需提供的相关资料，提供空白“FA样品评估报告”给供方。
?确认WT与供方对样品技术规格、制造工艺、检验方法可能存在的认识差异及差异消除的方法，使双
方对新样品的相关方面（如：关键尺寸和要求等）达成一致的认识。
?明确供方须同时完成的量产性质量保证能力验证所需的相关资料：工艺文件、最终检验标准、批量
生产的工模具等。
3.6.4 负责样品报价的价格审核等相关商务事宜。
3.7 文控
3.7.1分发图纸,说明书或其它与产品质量相关的文件
3.7.2发行“项目合格供方名录”
3.8 质量经理，项目经理
负责FAI的批准。
4.0 Defination定义
FA 首件
FAI 首件检验
5.0 Procedure程序
5.1首件检查的准备
文控中心分发图纸（图纸上加盖“临时”章）,说明书等其它相关标准。
5.2 FAI 流程
5.2.1开发工程师选取一个或多个供应商准备FA样品和所需的报告, 并在需要时联系供应商递交FA样品（样品附上“FA标识”）。
5.2.2 仓库收到FA样品，将其流转至“样品区域”，知会开发工程师。
5.2.3对于FA样品需包括但不仅是下列项目：
a) FA样品
b) FA样品评估报告
c) 原材料材质证明
d) 包装方法或伟泰的客户所特殊要求的文件（*客户要求）
e)* 伟泰标准格式的RoHS符合性声明 (* 产品需要符合ROHS要求)。
f)* 功能测试报告（*产品需要功能测试）
5.2.3开发工程师在核查送样未有碰伤,材料用错,报告不全等问题之后,主导FAI流程。
5.2.4当FA符合以下两个条件时,进料检验员实施样品符合性的检测。检验完毕，样品贴检验标签放置专属区域，并填写<
1）被检样品不在“项目合格供方名录”内或与清单中记录的信息不符；信息符合的转正常SO检验。
2）同一个供应商递送同一种样品的次数要求少于等于三次；超出三次送样的拒检，邮件知会开发工程师和供应商质量工程师。
5.2.5 开发工程师应组织一个评审队伍进行实配检验。(评审队伍由项目工程师、项目质量工程师、工艺工程师、生产工段长等成员组成),当需要时, 项目工程师应成为评审队伍中的组织人员对产品实施装配及功能测试. 项目质量工程师和项目工程师应对FA给出结论。
5.1.3 FAI的批准
质量经理和项目经理评审并批准FA。
5.1.4 FAI的归档
1） SQE负责保存并归档经批准后的FAI资料；
2） SQE负责“项目合格供方名录”的更新并发给文控受控发行;
3）进料检验员依据“项目合格供方名录”在FA报告概要内登记FAI结果;
4）采购工程师依据“项目合格供方名录”和受控图纸进行批量采购。
6.0 Flow chart流程
见附件
7.0 Reference 相关文件
《供应商开发程序》
8.0 Record记录
“FA报告概要”“技术交底会议纪要”
“FA样品评估报告”“供应商送样批准表”
“项目合格供方名录”
附件：供应商首样检验流程图
yes
文控
FA 检验员,进料检验主管
SQE工程师
项目工程师, CQE 工程师
质量经理和项目经理
采购\开发工程师
图纸,标准等文件发行
选取供应商
准备FA样品和报告
项目合格供方
组织评审
核对FA报
告
给出FA结论
批准FAI
No
No
yes
yes
No yes
装配测试
取回FA报告
登记存档
受控发行更新项目合格供方名录
更新FA概要
正常SO 检验
检查样品外观和报告齐全
拒检
结果知会开发工程师、SQE
核对FA 概要
FA 检验
No
yes
No
产品质量检验流程图 1．产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 业务风险 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分 阶段 总经理 技术总监 质量管理部 各生产单位 D1 D2 D3 审核 如果没有规范的产品质量检验标准和操作规范，企业生产的产品质量就得不到有效保障 如果对产品质量检验的每个环节把关不 严，产品质量就会受到影响，企业形象和消费者利益也会受到损害 如果不对产品存在的 质量缺陷和问题进行反思总结，产品的质量就得不到有效改善，最终将不利于企 业的长远发展 制定质量检验标准 结束 1 审批 原材料检验 在制品检验 产成品检验 开始 进行生产 审核 审批 执行质量检验标准 配合工作 修订质量检验标准 及操作规范 3 4 5 制定《质量检验 操作规范》 2 编写《年度质检 总结报告》 6
2．产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制 控制事项详细描述及说明 阶段控制D1 1．质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批2．质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 D2 3．原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问题并迅速处理，以确保产成品质量 D3 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见 相关规范应建 规范 《产品质量管理制度》 《产品质量检验操作规范》 参照 规范 《企业内部控制应用指引》 《中华人民共和国产品质量法》 文件资料 《产品质量操作规范》 《年度质检总结报告》 责任部门及责任人 质量管理部、相关部门 总经理、技术总监、质量管理部经理
首件检验规范流程 1.主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 2.职责 生产部门负责组织安排首件检验工作。 未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 3.控制要求 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单(或顾客提供的样件)、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记;首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。 4.工作程序 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单(或顾客提供的样件)、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识(如签注“首件合格”等)，并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可;首件检验不合格立即退回，重做首件。 新产品第一次批量生产及材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。 首件检验时应及时做好首件记录，填写首件确认书。
首件检验管理制度 一、目地： 为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定 二、范围： 本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。 三、定义： 首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。 四、检验时机： 1. 产品连续批量生产前； 2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后； 3. 工程变更产品首次生产时； 4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时； 五、检验流程： 1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检； 2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。 3. 由班组长对首件进行确认； 3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认. 4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。 5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知
其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。
六、 首件合格品处理方式： 首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。 七、 责任划分： 1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 2. 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC （过程检验员）负同等责任。 3. 如首件没有被确认或确认不合格，操作工仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由操作工全部负责。 4. 首件检验时效性，，要求30分钟内完成。并由过程检验员向送检操作工作出判定结果。 八.首件作业流程图： 权责部门 流程 表单与注意事项 3、巡检记录单 各加工工序 各工序班组长 检验人员 生产车间 2、巡检记录单 1、巡检记录单
、目的 本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3职责 3.1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3.2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 3.3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 3.4对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。4控制要求 4.1对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4.2对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 4.3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 4.4产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。 4.5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 4.6首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4.7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5工作程序 5.1在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
结构部首件检验规范及要求 1、目的： 为确保产品品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定公司产品生产过程中对首件检验的要求及管理规范。 2、适用范围： 本文件规定了公司在生产过程中对首件检验的要求及工作程序。 3 、职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量问题，由直接责任者负责。 3．3检验员、工序负责人、下道工序对首件检验的正确性负责。3．4 工序负责人对首件检验完成后，由下道工序进行复检。如不履行复检职责，下道工序负同等责任。 3．5 对首件确认工作未完成，检验员在?首件检验记录表?上签字的，造成的质量问题，责任由检验员负责。 4、控制要求 4．1首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 4．2 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4、3 对于常规产品，须按批次进行首件检验。 4.4 在下列情况下应该进行首件检验：
1、批量加工（10台以上） 2、客户要求 3、设计要求 4、非常规产品 5、停机再开机时 6、原材料及规格更改时 5、首件检验流程 5．1 在首件制作过程中，工序负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 5．2 常规产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在?首件检验记录表?上签字后再交由检验人员进行首件检验。首件检验时，检验员应会同工序负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在?首件检验记录表?上由生产者(或代表)、检验人员签字确认。首件检验不合格立即退回，重做首件，直至合格。 5. 3 批量生产过程中材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。 5．4 首件检验时应及时做好首件记录，并填写?首件检验记录表?5．5 当首件生产中发现质量问题应及时反映和处理，并对不合格项重新进行确认。只有当检验合格的首件，并将结果记录在?首件检验记录表?上，并由检验员对质量作出认可后，方可组织生产。
首件检验规定 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
首件检验规定 1目的 规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。 2适用范围 适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。 3术语 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价； 质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动； 不合格：未满足要求. 4职责 品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理； 工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料；品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反馈，责成供货方进行整改；生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品质部确认并填写（首件质量确认报告）表。 检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识； 品管部主管负责部分重要零部件的检验和试验； 5补充说明 生产用物料接收和检验通知
物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认； 如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注明“样品”标识。新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。 如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单”，并及时向相关部门报检； 物料报检应在领料后的半个小时内完成。 物料检验 检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。 检验员收到送检通知后，依据对应的图纸及检验指导书规定的检验内容逐项检验。对有经确认检验样品的零部件，需参照样品的质量水平进行对比检验。无检测手段的可采用上机测试的方法进行验证； 每种物料检验的抽样比例按《物料检验抽样规范》中的规定执行，无抽样比例的与品管部门协商决定； 一般物料检验部门应按报检先后顺序进行检验，原则上在接到《首件检验通知单》的半个小时内完成。 检验完毕后，检验人员应及时填写检验记录并存档； 各部门检验后的记录应及时交由品管部存档和统计分析；将填写好的《首件检验通知单》过程质量管理看板上。 不合格品处置 对检验过程中发现的不合格品，检验人员和及时做出隔离、标识，避免混用；检验人员判定不合格的零件，在检验完成后应及时向品管部报告并提供相关检验报告或数据；
首件检验控制程序 首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量 的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品
等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义 ）即工Process First Article Inspection 3.1 P-FAI（序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。）即首件检验。是3.2 FAI (First Article Inspection 指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满稳定的生产合格产品的能力。足技术要求，是否具备批量的、公司提供技术要求产品制造过程外包：（技术协议、3.3
图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客 4.1.5 有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。 负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递4.1.7 外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8
产品检验控制程序（附流程图） 1 更多搜索AIEIN质量了解
1目的 统一产品检验和控制的流程，确保各部门按照产品检验按照既定要求执行图纸设计、物料采购、质量检验、不合格处理、生产制造，保证产品质量，提高顾客满意度和市场占有率。 2范围 适用于公司产品检验控制涉及的所有过程。 3职责 3.1生产部负责产品的生产制造。 3.2采购部负责外协或外购原材料、零部件或产品的采购工作。 3.3质量部负责对内外部原材料、零部件或产品的检验工作。 3.4设计部对内外部原材料、零部件或产品不合格的评审工作。 4工作程序 4.1检验分类 产品检验按抽样频次分包括首末件检验、抽样检验、100%全检。 产品检验按产品类别分样品检验、常规检验。 产品检验按产品来源分源检（供应商）、来料检验、过程检验、最终检验。产品检验按检验宽严度分严格检验、正常检验、宽松检验。 4.2检验流程 4.2.1检验需求 2 更多搜索AIEIN质量了解
质量部根据项目部样品检验需求、采购部来料到货入库需求、生产部生产需求、生产部完工入库需求对原材料、零部件或产品进行检验确认。 4.2.2检验准备 质量部根据检验需求准备检验作业指导书和检验器具，待原材料、零部件或产品。 4.2.3检验实施 质量部对入待检库原材料、零部件或产品实施检验，检验实施参照《抽检检验管理规定》。 4.2.4检验处置 质量部对实施的检验活动进行记录和处置 4.2.4.1检验记录 检验活动需对检验信息进行记录，完成后在原材料、零部件或产品上粘贴合格或不合格标签，不合格原材料、零部件或产品需填写《NC通知报告》通知相关部门，并要求责任部门填写《纠正预防8D报告》，质量部负责跟踪改进效果。 4.2.4.2检验处置 检验处置包括接收、挑选、退回： a.判为合格的检查批应整批接收； b.判为不合格的检查批原则上全部退回供货方，特殊情况下与供货方协商，实施检查水平Ⅳ进行挑选； 3 更多搜索AIEIN质量了解
首件检验规范 1目的 为确保生产品质，预防出现批量性的产品不合格，特制定本规范。 2范围 本公司的生产加工过程均应进行首件检验并依本制度进行。3职责 3.1品质部PQC负责首件检验并填写首件检验报告。~! P- W 3.2生产部负责首件的自检及送检工作，生产组长负责检验的确认。4术语 4.1首件：是指生产部加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，进行批量生产前的第一个或三个产品（半成品、成品）。只有在首件检验合格后才可以进行批量生产。 4.2首件检验：产品生产时进行的检验、试验，目的是为了验证人、机、料、法、环、测这些影响因素在正常的控制条件下。 5规范内容 5.1首件检验的时机： 在每批产品投产时，以及生产过程当中人员、机器设备、物料、工艺方法、环境条件、测试方法这六种因素有一个或一个以上发生显著变化时进行。 5.1.1新产品第一次试产、量产时的首件产品。h9 y, @ 5.1.2每一批开始生产的首件产品。 5.1.3 5MIE变更后的首件产品。中 5.1.4制程中换料或工艺更改条件下生产之产品； 5.1.5生产线连续中断生产2小时以上 5.1.6工装、设备维护维修后的首件产品； 5.2新产品首件检验（ 5.2.1生产部依工艺流程加工或调试并进行自检。h 5.2.2品质部PQC在生产部加工测试时，应依照相关检验依据或样板，从旁协助同时就外观等易于判定之特性予以确认。
523生产部认定生产之产品合乎要求时，将该首件交PQC进一步检验。524 PQC依据检验标准对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产部提出并要求改善，直到判定合格为止。 5.2.5 PQC判定合格或判定不合格，但属设计问题或生产部无法改善之问题时，将首件产品送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员做检验。中国526研发技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验单》中。 527研发部、品质部均判定合格后，生产部方可正式量产。m 528研发部、品质部判定不合格时，如属生产原因应对生产部改善、调试直到合格为止，如属设计原因时，应停止生产，由研发部拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。 5.3正式量产后的首件检验。z3 Q# _） ' 5.3.1参照就产品之首件检验流程进行。 5.3.2因不属新产品在客户没有技术修改变更之一般状况下，只要品质部判定合格即可生产，不必送研发部检验。中国品质管理网%?& ~ W& g9 {* J- { 5.3.3操作过程 a）生产线按照正常生产流程进行生产； b）作业员对生产的首件产品进行自检，自检合格后填写首件检验单并交线长进行确认； c）线长确认合格后交PQC检验员进行确认； d）检验员确认合格后可继续生产，确认不合格时随即展开生产异常措施活动； e）样品由生产线保留至产品生产完成时为止。 5.4首件发现之质量不良的追踪管制 5.4.1首件检查发现不良时，检查人员必须立即反馈到相关生产单位并要求立即改善； 5.4.2对于属功能、电气、结构、用错料等重大质量缺陷，PQC应依相应的重检
首件检验规范流程 主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 职责 生产部门负责组织安排首件检验工作。 未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 控制要求 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。 工作程序 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。
文件修订记录 文件编号: HZ---QP3002 文件名称: 车间首件检验流程规定 项次日期修订内容版本 1 2012/04/21 新版发行00 审核：生产：草拟：
1.0目的： 为确保产品质量，避免出现批量质量问题，特制定本规定。 2.0范围： 适用于本公司生产过程中的首件检验工作。 3.0定义： 3.1首件：指每班开始生产或过程发生改变（如更换品名、规格、原材料，调整设备、工艺等）后生产出来的第一件或前几件产品。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。 3.2首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如更换品名、规格、原材料，调整设备、工艺等）后加工的第一件或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可批量生产。 4.0首件检验流程 第一瓶水出灌装间后，跟班化验员须先对水质进行化验，合格后方可继续生产。 首件检验采用三检制：自检、互检、专检。即首件产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由组长或主管进行“互检”，最后由跟班化验员“专检”，确定合格后方可批量生产。 4.1自检：作业人员对经过自己的产品按照《首件检验标准》中对应项目进行检验，合格后交予组长或主管。 4.2互检：自检合格后由主管或组长对作业人员的检验结果进行复检，合格后交予专检人员。 4.3专检：由专职检验员（跟班化验员）进行检验。 4.4专检合格后，跟班化验员对检验合格的首件产品贴上标签、留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，生产结束后送留样室。 4.5首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行生产、进行三检，直到合格后才可以定为首件。
1、目的 本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2 适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3 职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 4 控制要求 4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停产后的再生产要进行首件检验和确认。 4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。 4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行检验，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5工作程序 5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 制作：审批：核准：
首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、范围 适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义 3.1 P-FAI（Process First Article Inspection）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。
3.2 FAI (First Article Inspection）即首件检验。是指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满足技术要求，是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。 3.3产品制造过程外包：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。 4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 4.1.5负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。
1.0Purpose目的 (2) 2.0 Scope范围 (2) 3.0 Responsibility职责 (2)
3.1 进料检验员 (2) 3.2 项目工程师 (3) 3.3 CQE工程师 (3) 3.4 SQE工程师 (3) 3.5 生产工段长 (3) 3.6开发工程师 (3) 3.7 文控 (3) 3.8 质量经理，项目经理 (3) 4.0 Defination定义 (3) 5.0 Procedure程序 (4) 5.1首件检查的准备 (4) 5.2 FAI 流程 (4) 6.0 Flow chart流程 (4) 7.0 Reference 相关文件 (4) 8.0 Record记录 (4) 1.0Purpose目的 为产品的供应资格的认定过程提供指导, 进行供方质量保证能力、符合性、适用性的验证，以保证批量采购件的质量满足规定的要求。 2.0 Scope范围 本程序适用于新产品开发、工艺更改等由伟泰的供应商提供的产品（板材、包材除外）。 3.0 Responsibility职责 3.1 进料检验员 3.1.1 依FAI相关技术要求,提供符合性的检测数据，并作出样品符合性结论。 3.1.2 检测结论知会开发工程师和供应商质量工程师。
3.1.3及时更新“FA报告概要”，记录送检次数和结果。 3.1.4负责“样品区域”管理，建立样品台帐并及时更新。 3.2 项目工程师 3.2.1 提供正确、有效、完整的技术文件（图纸上注明“临时”字样）。协助开发工程师及时与供方解决在制造过程中出现的技术问题。 3.2.2主导并确定样品承认时应进行的适用性、可靠性验证项目及验证方法，得出验证结论，并在相关《供应商送样批准表》上签字。按相关处理意见按时完成相关作业。（如：图纸修改、技术要求的合理性、经济性调整等） 3.2.3 参加开发工程师召集的技术交底会议，对供方样品报价时的关键尺寸进行确认及改进建议的审核。（注：“关键尺寸”指图纸和“FA样品评估报告”中所明确的尺寸公差等技术要求）。 3.3项目质量工程师 3.3.1 参与项目工程师在样品承认时进行的适用性、可靠性验证，并在相关《供应商送样批准表》上得出处置意见。 3.3.2 在FA确认合格后、批量采购前，制定并完成相关进料检验指导书。 3.3.3 负责FAI完成后的小批量过程跟踪。 3.4 供应商质量工程师 3.4.1 参加开发工程师召集的技术交底会议，负责对供方样品的关键尺寸（依需要）、工艺及质量控制计划进行审核确认。 3.4.2跟踪、参与样品制作过程中的供方质量保证能力和质量控制计划的完成情况(人员、设备、工艺过程等)，并在小批量时进行现场验证和放行。 3.4.3 负责保存并归档经批准后的FAI资料。 3.4.4 负责编制及更新“项目合格供方名录”。 3.5 生产工段长 负责协助项目质量工程师和项目工程师装配检验和测试 3.6开发工程师 3.6.1 负责选择样品供方，协助供方解决在制造样品过程中出现的各种问题。交样前一天将“送样清单”以邮件方式通知：相关项目经理、质量经理、物料经理。审核供应商递交的FA样品和报告。 3.6.2填写“供应商送样批准表”提出FAI申请，作好样品评定工作的登记、管理，控制整个进度，协调处理样品评定工作中的各种问题。 3.6.3 在《FAI 流程》开始前，召集供应商质量工程师、项目工程师、项目质量工程师、供方人员，组织发起样品制造的技术交底会议。（地点可以在WT或供方）共同明确以下事项并会签确认后发起《FAI 流程》： ?明确本次样品评价要完成的：样品数量、交货时间。 ?明确交样时需提供的相关资料，提供空白“FA样品评估报告”给供方。 ?确认WT与供方对样品技术规格、制造工艺、检验方法可能存在的认识差异及差异消除的方法，使 双方对新样品的相关方面（如：关键尺寸和要求等）达成一致的认识。 ?明确供方须同时完成的量产性质量保证能力验证所需的相关资料：工艺文件、最终检验标准、批量 生产的工模具等。 3.6.4 负责样品报价的价格审核等相关商务事宜。 3.7 文控 3.7.1分发图纸,说明书或其它与产品质量相关的文件 3.7.2发行“项目合格供方名录” 3.8 质量经理，项目经理 负责FAI的批准。 4.0 Defination定义 FA 首件
机械制造分厂检验员操作规程 一、产品制造过程检验项目由加工工艺规定。 二、过程检验由检验人员负责，按工艺要求的外观质量（表面质量）、 检测项目全项检验。 三、首件检验： 1、换活、换人、换工装（包括工装修理）换设备时必须进行首件 检验。 2、首件是指每道工序批量投入正常生产前加工的3—10件产品， 每个班次投入正常生产前加工的3—5件产品。冲压件测量尺寸 一般在冲裁面处。 3、首件检验合格后，填写好“首件检验记录卡”，经校核确认无误 方可投入正常生产。检验人员做好首件检验记录。 4、“首件检验记录卡”和首件检验合格样品（不少于1件）要保 持到该产品本工序加工完。 四、巡回检验： 1、检验人员在生产现场对加工产品各工序的巡回抽样检验：频次 每班每工序不少于6次，每次抽样样本不少于3件。抽样样本 包括刚加工完的和前几分钟加工完的产品。 2、发现不合格品时应停止继续生产，及时采取措施纠正，直至检 验全项合格后方可继续生产。检验人员做好抽检记录。 3、每批产品生产完工后，由检验人员监督处理首件，并按年月日
保存好首件记录卡。 五、完工检验： 检验人员对所在工序当班全部加工结束的产品检验，合格品、不合格、待检产品要区分标识，区分存放。对废品在做好记录后，及时进行破坏或标识处理（涂有黄色产品即为废品）。 六、过程检验实行“三检”、“三自一控”制度，防止批量性不合格品出 现。 1、“三检”：操作工的自检、操作工对上道工序质量检验、检验人 员的专检。 2、“三自一控”：操作工按规定要求对自己加工工序产品进行自 检，把所检的合格品、不合格品自分，并自作标识区别，并在 检验人员的配合下控制自检正确率。 七、不合格品、待检产品不能投入生产。只有授权“紧急放行”、“例处 放行”或“让步放行”后才能进行生产加工。检验人员对放行的产品做好标识，记录，以便达到可追溯性控制的目的。 八、成品检验（终检）： 1、外观质量应100%进行检查。 2、检验人员做好批次检验记录。 九、对特殊产品、军品的保持器还应做好“路线单”的检验记录。 十、其他产品的制造过程的检验可参照进行。 十一、对用户返馈的产品质量处理，按追究完全，处理彻底，不留任何遗症的原则进行。
首样检验流程 1. 目的 通过对新供应商所提供的零部件首件样品的检验 来验证首件样品的产品是否达到技术要求；此过程 也包括供应商的产品设计更改或过程更改后的首 批产品的首检。 2. 适用范围 供应商提供的新项目零件首件样品或供应商的产 品设计更改或过程更改后的首批产品。 3. 职责 3.1 质量部负责供应商首件样品检验和封样。 3.2 设计部负责提供所有首件检验零部件的图纸、技 术要求/规范及寿命试验。 3.3 采购部负责把技术规范、图纸和供应商所需提交 的技术文件等信息传递给供应商及协调供应商实施；并 实施零部件样品报检。 3.4生产部负责配合质量部对样品进行试装。 4.程序 4.1.对外协外购件首次使用时都需进行首件检验，设计部提供图纸和技术要求,如无图纸或技术要求,首样拒检;若现有外协外购件更换供应商时，也需要进行首件检验，合格后才能采购小批量试用。 4.2.由采购部根据策划要求寻找开发新供应商，收集相关新供应商的资质文件同时准备所需开发的产品报价供参考, 通过现场考察新供应商的资质论证通过后，由采购部把零部件图纸和/或技术要求传递至供应商,并填好《首样检测报
告》交质检部进行首样检测。 4.3.质检部接到新供应商提供的产品首样，应根据图纸要求对产品进行检验,然后在《首样检测报告》上将检验数据填写在检验要求一栏里,并签字确认。 4.4.若进货检样品检验合格后,根据技术部提出的技术要求，需要对首件样品进行试装或试验时,由采购部通知相关部门安排试装：生产部按产品图纸和相关技术要求进行试装并将结果填写在《试装报告》上,连同首样产品一起交进货检验员；如需做相关试验,由责任部门进行试验并填写《试装报告》。 4.5.如果检验不合格, 交由采购人员找相关部门经理签字确认，并复印份交由进货检验员存档。检验员接到后在《首样明细》电子档上登记并注明不合格原因。不合格样品需退还采购部，采购部与供应商联系再次送样,连续两次首样送检不合格,质检员有权拒检。 4.6.首样检测结果合格后，交由采购人员找相关部门经理签字确认，并复印份交由进货检验员存档。检验员接到后在《首样明细》电子档上登记。 4.7.对合格的样品，采购部及时安排进行小批量试用,并把小批量试用的结果填在《小批量试装单》上，通过小批量试装合格后将《小批量试装单》复印一份交由进货检存档。 5.封样
产品首件检验管理规定文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
首件检验制度
1.总则 1.1.制定目的 为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规章。 1.2.适用范围 本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本规章执行。 1.3.权责单位 1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 2.首件检验规定 2.1.定义
本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自 我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个 （台）产品（半成品、成品）。 2.2.首件检验时机 1)新产品第一次量产时的首件产品。 2)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。 2.3.新产品首件检验 2.3.1.检验流程 1)制造单位依工艺流程加工调试，并进行自检。 2)品管PQC人员在制造单位加工调试时，应调出各相关检验 依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之 特性予以确认。 3)制造单位认定生产之产品合乎要求时，将该首件交PQC进 一步检验。 4)PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如 判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定 合格为止。
5)PQC判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法 改善之问题时，由PQC填写《首件检验报告》一式三联， 呈主管审核。 6)经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由PQC人 员直接送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员作检 验。 7)开发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并 填入《首件检验报告》中。 8)开发部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由 品管部保留，一联由开发部保留，一联转制造部，制造单 位可以正式量产。 9)开发部、品管部判定不合格时，如属制造单位原因时，应 由制造单位改善、调试直到合格为止；如属设计原因时， 应停止生产，由开发部负责拟出对策加以改善后，方可恢 复生产，并需重新作首件确认。 2.3.2.注意事项
版本. 修订记录修订人发行日期 A/0 部门 Dept. 评审 Reviewed 部门 Dept. 评审 Reviewed 部门 Dept. 评审 Reviewed □行政人事部□生产部□财务部 □事业部□采购部□焊接培训中心 □质量部□设备部□工程部 □物料部 Approved By: Prepared By: Reviewed By: 目录 1.0Purpose目的 (2) 2.0 Scope范围 (2) 3.0 Responsibility职责 (2) 3.1 进料检验员 (2) 3.2 项目工程师 (2)
3.3 CQE工程师 (3) 3.4 SQE工程师 (3) 3.5 生产工段长 (3) 3.6开发工程师 (3) 3.7 文控 (3) 3.8 质量经理，项目经理 (3) 4.0 Defination定义 (3) 5.0 Procedure程序 (3) 5.1首件检查的准备 (3) 5.2 FAI 流程 (3) 6.0 Flow chart流程 (4) 7.0 Reference 相关文件 (4) 8.0 Record记录 (4) 1.0Purpose目的 为产品的供应资格的认定过程提供指导, 进行供方质量保证能力、符合性、适用性的验证，以保证批量采购件的质量满足规定的要求。 2.0 Scope范围 本程序适用于新产品开发、工艺更改等由伟泰的供应商提供的产品（板材、包材除外）。 3.0 Responsibility职责 3.1 进料检验员 3.1.1 依FAI相关技术要求,提供符合性的检测数据，并作出样品符合性结论。 3.1.2 检测结论知会开发工程师和供应商质量工程师。 3.1.3及时更新“FA报告概要”，记录送检次数和结果。 3.1.4负责“样品区域”管理，建立样品台帐并及时更新。 3.2 项目工程师 3.2.1 提供正确、有效、完整的技术文件（图纸上注明“临时”字样）。协助开发工程师及时与供方解决在制造过程中出现的技术问题。
1.0目的 规范产品首件品质检验流程及要求，为公司产品品质的保证和改进提供参考资料，避免出现批量性品 质问题，以满足客户要求。 2.0 适用范围
适用於公司产品制作过程中，各工序的首件产品品质检验过程的管理。 3.0 术语及定义 无 4.0 职责 4.1生产：负责安排首件制作与检查，提出首件检验申请。 4.2品管：负责对首件进行核对和复检，保证首件品质，并在首件检验不合格时作出相应处理 一、目的： 规定本公司所产生不合格品、影响质量因素的原因、潜在原因的分析及纠正和预防措施，以达到事 先预防的有效性及改善不良的目的。 二、范围： 凡本公司质量管理体系出现的异常现象提出改进、纠正和预防措施及追踪均适用之。 三、权责： 3.1 品质部：负责召集相关单位制定、实施纠正及预防措施并确认其改善效果。 3.2 体系内审组：在内审时要对各单位的不合格处理、纠正/预防改善措施进行抽查，并对其有效性 做出确认与评估。 3.3 相关单位：责任单位对发生的不合格项及时进行原因分析，制定相应的纠正和预防措施，并在规 定时间内完成整改。 四、定义： 4.1 预防措施：为消除潜在不合格、缺陷或其他不希望发生的原因以防止其发生所采取的措施。 4.2 纠正措施: 为消除现有不合格、缺陷或影响环境因素的原因以防止再次发生所采取的措施。 五、作业内容： 5.1 不符合的判定 出现意外事件和紧急情况。 内审、外审、管理评审及自检提出的需纠正的问题。 经确认属不符合而由相关方提出的投诉。 质量出现问题，顾客抱怨。 与质量有关的其他不符合项。 5.2 纠正和预防措施 5.2.1 潜在的不合格的信息 生产运作记录的质量隐患。 相关方提出的质量隐患。 公司职能部门在本部门工作中发现的质量隐患。 内审、外审、管理评审及自检中发现的质量隐患。 5.2.2 所采取的要求 应针对已存在或潜在的不合格的原因进行分析； 应与已存在或潜在问题的严重程度适应； 评审所采取纠正和预防措施的有效性；