铸件气孔缺陷的成因及防止措施
摘要：系统地分析和探讨了铸件气孔缺陷的产生原因，提出了相应的防治方法，对铸造工作者有一定的借鉴作用。
气孔是一种常见的铸件缺陷，其形状一般为球形、扁圆形或长条形。气孔形成的原因是在金属液凝固时，铸件某一部位的局部气体压力超过了金属液的压力。气体总是顺着阻力最小的通路流动，通常都朝着铸件的上部移动。侵入气体或析出气孔也会使铸件的表面呈现凹囊状孔洞或形成皮下气孔。针孔、气疤以及某些形式的疏松都是侵入气体或析出气孔的变态。
识别气孔比较容易，阐明气孔的成因则较为困难。气孔和缩孔在外表上极为相似，经常容易混淆。一般来说，气孔的内壁是平滑的，而缩孔的内壁则枝状结晶的末梢状。这种简单的鉴别方法，在大多数情况下是可行的，但有时也会引起误解，致使判断错误而蒙受经济损失。以下两种情况容易产生混淆，需要进行细致的分析。一是气孔出现在产生了缩孔的部位；二是缩孔和气孔出现在相同的部位，二者都容易发生在铸件最后凝固的部位，即铸件截面最厚处或厚薄截面交接处。
气孔虽有多种不同形态，但仍可将其归并在一起讨论。笔者结合多年的生产实践并参阅有关资料，对气孔的产生原因及其防止措施进行分析和探讨。
1.铸件和模样设计
对所有的气孔缺陷来说，有两种可行的解决方法：一是减少发气量或降低气体压力；二是在发气量不变的情况下，采取措施使气体容易逸出，如提高压力，在气体产生缺陷之前使气体从出气孔中排出去。
如果铸件或模样的结构，妨碍造型工采取上述措施而产生了气孔缺陷，则应从模样或铸件的结构设计上找原因。
⑴芯头或出气孔不足芯头设计的太小，使砂芯排气不畅，会造成气孔。如果制模工未在模样的芯头上做出合适的砂沟，芯头上的出气孔可能会被金属液堵塞而出现气孔。
⑵铸件设计不合理造成金属液压头不够在厚薄不均的铸件中，因为厚截面处存在补缩不良的危险，容易产生气孔。
⑶气体汇聚在分型面上，会在分型面处产生气孔，产生原因是气体汇聚在上下型之间，不能很快从分型面排出，生产中可以在分型面上开出几条通气槽，以使气体逸出砂型，避免这类缺陷的产生。
2.砂箱及其准备
⑴箱带距型面过近若箱带距型面过近，会使靠近箱带处型腔表面的排气能力降低，致使出现气孔。如果箱带是潮湿的，或刷过泥浆水，由于在箱带处会产生大量的气体，则问题更为严重。
⑵箱壁距型面过近与上述的箱带距型面太近的情况相似，箱壁距型面过近也会产生同样的问题，这种情况十分普遍，人们都希望在砂箱里尽可能多的布置些铸件，但铸件排列过密，会妨碍气体流动，使大量气体聚集在靠近箱壁的型腔内而容易产生气孔。热砂与冷砂箱相遇会产生水蒸气凝聚，造成该部位砂型中的水分过多。
⑶上箱太浅产生气孔缺陷的一个常见原因是上箱高度不够。金属液在凝固时对铸型和砂芯的压力与补缩铸件的金属液柱高度成正比，即与直浇道或冒口的高度成正比。如果金属液的压力小于型壁气体压力，就可能产生侵入气孔。
⑷直浇道和冒口距箱带或箱壁过近这会产生和上述⑴和⑵相同的问题。
⑸离心铸造用金属型壁上的出气孔不够气疤是金属液压力低于气体压力而形成的一种特殊形态的气孔。这里的金属液压力与转速（离心力）有关。离心铸造用金属型壁的出气孔不够，会产生气孔，生产中可采用更高的转速以迫使气体排出。
3.浇冒口系统
⑴压头太低即使已选好了高度适宜的上箱，能够满足直浇道和冒口的高度要求，也会存在金属液压力太低的问题。如果内浇道的设计不合理，在铸件完全凝固之前，内浇道先凝固了，尽管直浇道高度适宜，
还是不能维持液体金属的静压力。
因此，在设计浇注系统时，最重要的是应使浇注系统始终保持足够的金属液压力，直到铸件的硬壳有了一定的硬度，足以抵挡气体的压力而不致受到破坏。
⑵引起湍流的浇注系统应避免使用无锥度的和没有浇口窝的直浇道，以及急转弯的横浇道和内浇道系统。上述情况都会造成湍流，并将空气卷入金属液内。卷入的空气随后被带入型腔而在铸件中形成气孔。
⑶能造成断流的浇注系统倘若直浇道或横浇道的截面积太小，就不能使所有的内浇道都始终保持充满状态，便会造成断流。
⑷冒口的高度或尺寸不够冒口的高度或尺寸不够，使不能保证足够的静压力，从而使铸件产生各种气孔缺陷。当金属液流经冒口或由冒口注入时，这部分液流就决定了静压头的大小。
此外，只有当金属呈液态使才能维持静压头。如果内浇道的入口处很快凝固（如压边浇道），那么冒口便成了在静压下补充液体金属的唯一来源。因此，冒口的高度和尺寸对金属液阻止型壁材料析出气体的能力有影响。
⑸直浇道或内浇道设计不当会使空气或型腔中的气体被卷入金属液，因此应尽量避免设计圆形的浇口杯，因为这种浇口杯会产生漩涡，浇口杯的底孔直径至少应和直浇道的顶端直径一样大，；直浇道下面应有浇口窝，横浇道上应避免急转弯，否则均会将空气卷入金属液中。
4.型砂
⑴型砂中水分过高这是铸件产生气孔缺陷的一个主要原因。过高的水分是指超出某一种型砂所需的水量，必须严格控制型砂中的水分，以免产生大量的水蒸气，其压力不能超过金属液的压力。
⑵造型材料的透气性差砂型的透气性差通常是由于型砂中细砂太多或粒度不均匀所造成的。
在实际生产中，必须确定是什么原因造成了透气性差，如果原砂的粒度分布分散，那么其透气性一定会变差。原砂中加入细砂会降低透气性，如果筛除细砂后还不能增加其透气性，应加入大量（40%-30%)颗粒均匀的砂子，以获得比较集中的粒度分布。
型砂中若具有数量较多的煤粉、沥青或其他发气材料时，就需要较高的透气性，以使较多的气体排出去，因此，生产中应尽量减少型砂中发气物质的加入量。
⑶型砂中混有外来杂质型砂中的外来杂质，如铁豆、铁钉、焦炭块、煤渣块等，与熔融金属相接触便会产生气体，就可能在铸件中形成局部气孔。因此，对所有的原砂都应检查有无外来杂质。
⑷型砂中有小团块状的粘土小团块粘土中含水量高，当接触到金属液时，会产生大量气体。
⑸型砂混制不良型砂混制不良也会使局部型砂产生高度集中的气体。无论采用什么型号的混砂机，都应该规定一个最佳的混砂时间。混砂时间太短会使型砂不能充分混合，另外混砂机刮板或辗轮磨损也会引起混制不充分。
⑹发气材料的颗粒太粗会造成型砂某一部位气体高度集中。
⑺涂料中发气材料的含量过多无论是在型砂还是涂料中，当产生气体的无机物过多时，就会在铸件中形成气孔。
5.制芯
砂芯引起的气孔容易同砂型引起的气孔相混淆。由于气体在型腔中总是向上移动，气泡很可能是从砂芯表面开始形成，然后向上型腔表面方向移动，最后出现在湿砂型型壁上或其附近。
有一种气孔是由于局部刷涂料的砂芯引起的。这种浸过或刷过涂料的砂芯，整个表面都不透气。若这层涂料在湿态下搬运或烘干时受到破损，砂芯内部产生的气体，必定会从涂料破损处或薄弱部位逸出。在一个部位若集中太多的气体，有可能超出了型砂的排气能力，气孔便会从该处散布在铸件的截面上。
⑴砂芯未烘干或未硬化未烘干或未硬化的砂芯，包括油砂芯、树脂砂芯和热芯盒砂芯，都会放出大量的气体。在正常情况下，这部分气体应该在烘干过程中予以排除。
⑵粘结剂加入量过多在制芯过程中，若砂芯中含有粘土和有机杂质，就要增加粘结剂用量，而粘结剂含量高，产生的气体量也大。
⑶砂芯的透气性不好。
⑷砂芯排气不畅原因是出气孔的数量太少或尺寸太小；出气孔在砂芯粘合时被堵塞或出气孔被砂芯涂料堵塞，以及出气孔相互间未贯通。
⑸金属液进入出气孔。
⑹砂芯粘结剂用量过多或水分过多。
⑺砂芯的涂料层太厚、破损或未烘干。因砂芯涂料层表面损坏，致使气体滞留在铸件的厚截面处。
⑻砂芯或涂料中的发气材料太多。
⑼砂芯在储存过程中或在砂型中吸湿返潮。多数砂芯粘合剂和腻子都是吸湿的，而且比砂芯本身的吸湿性更为严重。
⑽吊钩、铁丝或吊具暴露在砂芯外。
⑾砂芯中的冷铁或填缝材料未干。
⑿砂芯中吊钩或吊架处填砂后未烘干。
⒀砂芯中混入诸如草根、树叶、焦炭、煤块等杂物。
⒁芯砂混合不良。
6.造型
⑴冷热材料相遇砂型、砂芯、砂箱、冷铁、砂钩、砂撑，以及冒口的金属盖板和芯骨，只要其中的一种是热的而另一种是冷的，就会因水蒸气凝结而产生气孔。砂芯和冷铁最容易出现这种问题，但是所用的任何材料，无论比砂型热还是比砂型冷，都会出现返潮现象，若不立即进行浇注，这一现象就会加重。
⑵砂型通气不良在某些情况下，由于砂型的透气性不佳，尤其是大砂型，不能迅速地把气体排出。为了弥补这一缺陷，必须在砂型中做出足够多的排气道。带挡块的通气棒或通气针能防止扎穿型腔，其通气效果有时比与型腔相通的排气道的通气效果要好（因为排气道若与型腔相通，一旦金属液流入排气道后，会把排气道堵塞）。
另外，砂型的通气能力差，会在砂芯或砂型中形成背压。砂芯中放出的气体，必须有一条引出的通道，否则形成的背压会把气体逼入金属液中，从而造成气孔。
⑶砂型未干透为使铸件表面光洁，便于清除表面砂粒以及对型面的保护，尤其是对于大砂型，要在型面上喷刷涂料。作为保护型面的材料，多半能悬浮于水或其他液体中，会产生气体。因此，应把砂型彻底烘干，否则就会产生气孔。另外，型腔较深的砂型在烘干时，会产生干燥不均现象。
⑷在特定条件下舂砂方法不对过分的舂紧或压实，会在模样的隆起部位形成硬块而导致局部透气性降低，这种情况会使铸件产生气孔。
⑸砂钩、固砂木片、芯骨或箱带距模样太近因为在这些物体的周围有水蒸气凝聚，有可能产生气孔，当砂钩距模样太近时，其下面的型砂肯能舂不实，这样金属液就会直接与砂钩接触，从而在铸件表面产生凹坑或出现气孔。
⑹砂钩上浸涂的泥浆过厚用于封堵砂钩的泥浆太厚，泥浆中的水分会转移到型砂中，使该部位砂型中的水分过多而造成气孔。泥浆的波美度应在30-40之间。
⑺湿型修型或修补过度过度的修型会使型面过硬，水分会移向表面，使该部位的透气性降低，因而产生气。用水分过高的型砂进行修补或在修补时使用海绵或水笔蘸水，也是产生气孔的根源。
⑻封箱泥条太湿或距型腔太近在分型面上用的泥条、湿粘合膏或湿粘土，尤其当用量过多时就如同在砂钩上过多刷泥浆的效果一样，会产生气孔。
⑼浇口杯和浇注系统太潮湿如果浇口杯舂的过硬或过于潮湿，会使进入其中的金属液沸腾，把气体卷入型腔而产生针孔。
⑽砂箱中填砂不足有时型砂和砂箱均合适，但砂箱中的型砂不足，也可能产生气孔。加高砂箱中的型砂可建立较高的静压头，使金属液的压力超过气体的压力。
⑾脱模剂用量过多脱模剂是产生气体的一个来源，如用量过多就会造成气孔。多余的脱模剂可用抹布或压缩空气吹管将其从模样上除去。
⑿砂型的涂料或涂膏抹得过厚或未烘干涂料涂刷次数太多，或涂膏抹得过厚均会引起气孔，因为有
过多的水分或挥发物留在型面上。
7.金属成分
凡能改变金属液中气体溶解度的因素，都是与气孔缺陷有关的主要因素。金属液中的气体溶解度比固体金属中的溶解度大得多。当金属凝固时，这部分气体要从金属中逸出，或以过饱和状态留存在金属中，在正常情况下，这部分气体向外逸出是不成问题的，但若砂型产生的外部压力过高，从金属液中逸出气体就会受到限制，气体就会以气泡的形式留在铸件里而产生针孔。
金属中的金属杂质、炉料中未经清理的废钢，以及钢中硅与铝的残留量不当，都会影响气体在熔融金属中的溶解度。
8.熔炼
在熔炼过程中，会有大量的气体进入金属液，增加了产生气孔缺陷的倾向。
⑴钢金属液在炉中进行长时间和剧烈的沸腾，能使金属液中的气体逸出。溶解于金属中的各种气体在沸腾期以扩散方式进入向液面上升的一氧化碳和二氧化碳气泡流中，从而把气体排出。由于氧气的扩散速度最快，最先逸出，其他气体则按其扩散速度的顺序相继逸出。脱氧要在包中进行，除气不当的钢液，会造成针状微气孔。
⑵铸铁因气孔而报废的铁铸件，其中大多数是由于浇入砂型的铁液温度过低造成的。在铸造生产中，熔化是容易引起铸件缺陷的重要工序之一，产生的气孔大多位于铸件的表皮下，加工前不容易发现。这种缺陷通常是由于浇注温度低造成的。低温铁液和流动性下降表示铁液可能已经被氧化或从耐火材料中吸收了氧化物。
⑶有色金属大多数有色金属都很能吸气。而大部分铸造车间在明焰炉中熔化有色金属，火焰直接接触金属液，从而使金属液进一步吸气。为防止在铸件中产生微气孔（疏松），一定要注意配置好附有多种除气剂的覆盖剂，也可以加入特制的除气剂，如向金属液中吹入氮气等惰性气体以扩散的方式除去卷入的气体。
9.浇注
⑴使用冷的、潮湿的或未烘烤过的坩埚或浇包。
⑵金属液浇注温度低。
⑶浇注时断流。
⑷浇注时浇包或坩埚抬得过高。
⑸浇注缓慢。
浇注和气孔之间的关系与熔炼大致相同。断流与浇包抬得过高的浇注方式，会把能溶解于金属液的各种气体引入砂型。缓慢浇注会使金属液在砂型中冷却，其产生的影响与低温浇注相同。
10.其他
⑴使用生锈、镀锌不良、已氧化或吸湿返潮的冷铁、芯撑、芯铁丝等。
⑵离心铸造中离心力不够、转速低。
铸造缺陷-----气孔的概述以及分析 一、术语含义：金属液在凝固过程中陷入金属中的气泡，在铸件中形成的孔洞，称为气孔。还有气眼、气泡、呛火、呛等非正规名称，是孔壁光滑的孔洞类铸造缺陷。 二、目视特征：是指肉眼看到的铸件缺陷的形态特征，是区分气孔、缩孔、砂眼、加渣及确定气孔种类性质的依据。 1、形状：一般为球形或近似于球形、泪滴形、梨形、蠕虫状、长针形等气孔孔洞。 2、表面面貌：在肉眼观察下，气孔孔壁是平滑的，表面颜色有的发亮，有的金属本色，有的发蓝，灰铸铁孔洞表面有的附着一层碳膜。 3、尺寸：由于形成气孔原因复杂，尺寸变动是无规律的，有的大到10至20几毫米，有的小到不到1毫米。 4、部位：是指孔洞在铸件截面中的位置，一般可分为表面气孔，一落砂就可发现，内部气孔只有在机加工后才能显示出来，有的皮下气孔在喷砂后或机加工去除表面硬皮后才能发现。多出现在浇注位置的上面。 5、危害性：气孔是铸件常见和多发性缺陷，一般情况下，气孔使铸件报废数量约占铸件废品率的25%-80%。 6、气孔种类：从气孔形成原因、形成过程、形成机理来分类，气孔可分为5种，及侵入气孔、裹挟气孔、析出气孔和内外反应气孔。 下面先说一说最常见、发生最多的侵入型气孔。 一、从浇注到铸件凝固成壳期间，砂型、砂芯发生的气体侵入金属液
时产生的气孔称为侵入性气孔。 1、它的形状特征：团球形、梨形、泪滴形，小头所指是气体来源的方向。 2、表面面貌：孔壁平滑，铸件侵入气体主要成分是CO时，孔壁呈蓝色；是氢气时，孔壁是金属色，发亮；是水蒸气时，孔壁是氧化色，孔壁发暗，灰色。 3、一般尺寸较大，在几毫米以上。 4、部位：按浇注位置来说，常处于铸件上表面，去掉浇冒口或气针后可看到，有的粗加工后表现出来。 5、分布：大多情况下是单个或几个聚集的尺寸较大的气孔，很少成为弥散性气孔或针孔。 二、形成机理： 1、砂型：砂型中的气体侵入金属液，分为两种：①不润湿型：组成砂型型砂粒度细、强度高、紧实度大（硬），如静压线造型。高温铁水遇到湿砂型，表面水分极度气化膨胀，在砂型毛细管内形成较高压力，一部分向外透过砂型排入大气，一部分因压力大，超过铁水静压力，克服表面张力，便进入铁水中，关系式为：P A>P o+P M+P N P A——表示气体侵入压力 P o——型腔中气体压力，即标准大气压 P M——金属液静压力 P N——金属液表面阻力（表面张力和粘度）
常见铸件缺陷分析缺陷种类，缺陷名称生产原因 多肉类飞翅（飞边） 1．砂型表面不光洁，分型面不增整 2．合理操作xx准确 3．砂箱未固紧 4．未放压铁，或过早除去压铁 5．芯头与芯座间有空隙 6．压射前机器调整、操作不正确 7．模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效8．模具强度不够，发生变形 9．铸件投影面积过大，锁模力不够 10．型壳内层有裂隙，涂料层太薄 毛刺 1.合型操作不准确 2.砂箱未固紧 3.芯头与芯座间有空隙 4.分型面加工精度不够 5.参考飞翅内容 抬箱 1．砂箱未固紧
2．压铁质量不够，或过早除去压铁 胀砂 1．砂型紧实度低： 壳型强度低 2．砂型表面硬度低 3．金属液压头过高 冲砂 1．砂型紧实度不够，型壳强度不够 2．浇注系统设计不合理 3．金属流速过快，充型不稳定 4．压射压力过高，压射速度过快 5．金属液头过高 掉砂 1．合型操作不正确 2．型砂紧实度不够 3．型壳强度不够，发生破裂 铸件缺陷分析 缺陷种类缺陷名称产生原因 多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆） 1．铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅2．合金液有偏析倾向
3．凝固温度范围宽或凝固速度过慢 xx类气孔、针孔 1．铸件结构设计不正确，热节过多、过大 2．铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气性低，排气不畅 3．凝固温度范围宽，凝固速度数低 4．合金液含气量高，氧化夹杂物多 5．凝固时外压低 6．冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透 7．铜合金脱氧不彻底 8．浇注温度过高，浇注速度过快 缩孔 1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小： 热节过多、过大 2．浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固 3．冒口补缩效率低 4．浇注温度过高 5．压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理 6．比压太小，余料饼术薄，补压不起作用 7．内浇道厚度过小，溢流槽容量不够 8．熔模的模组分布不合理，造成局部散热困难
一、焊接缺陷的分类 焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种 1．外部缺陷 1）外观形状和尺寸不符合要求； 2）表面裂纹； 3）表面气孔； 4）咬边； 5）凹陷； 6）满溢； 7）焊瘤； 8）弧坑； 9）电弧擦伤； 10）明冷缩孔； 11）烧穿； 12）过烧。 2．内部缺陷 1）焊接裂纹：ａ.冷裂纹；ｂ.层状撕裂；ｃ.热裂纹；ｄ.再热裂纹。 2）气孔； 3）夹渣； 4）未焊透； 5）未熔合； 6）夹钨； 7）夹珠。 二、各种焊接缺陷产生原因、危害及防止措施 1、外表面形状和尺寸不符合要求 表现：外表面形状高低不平，焊缝成形不良，焊波粗劣，焊缝宽度不均匀，焊缝余高过高或过低，角焊缝焊脚单边或下凹过大，母材错边，接头的变形和翘曲超过了产品的允许范围等。 危害：焊缝成形不美观，影响到焊材与母材的结合，削弱焊接接头的强度性能，使接头的应力产生偏向和不均匀分布，造成应力集中，影响焊接结构的安全使用。
产生原因：焊件坡口角度不对，装配间隙不匀，点固焊时未对正，焊接电流过大或过小，运条速度过快或过慢，焊条的角度选择不合适或改变不当，埋弧焊焊接工艺选择不正确等。 防止措施：选择合适的坡口角度，按标准要求点焊组装焊件，并保持间隙均匀，编制合理的焊接工艺流程，控制变形和翘曲，正确选用焊接电流，合适地掌握焊接速度，采用恰当的运条手法和角度，随时注意适应焊件的坡口变化，以保证焊缝外观成形均匀一致。 2、焊接裂纹 表现：在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏形成的新界面所产生的缝隙，具有尖锐的缺口和大小的长宽比特征。按形态可分为：纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、热影响区再热裂纹等。 危害：裂纹是所有的焊接缺陷里危害最严重的一种。它的存在是导致焊接结构失效的最直接的因素，特别是在锅炉压力容器的焊接接头中，因为它的存在可能导致一场场灾难性的事故的发生，裂纹最大的一个特征是具有扩展性，在一定的工作条件下会不断的“生长”，直至断裂。 产生原因及防止措施： （1）冷裂纹：是焊接头冷却到较低温度下（对于钢来说是Ms温度以下）时产生的焊接裂纹，冷裂纹的起源多发生在具有缺口效应的焊接热影响区或有物理化学不均匀的氢聚集的局部地带，裂纹有时沿晶界扩展，也有时穿晶扩展。这是由于焊接接头的金相组织和应力状态及氢的含量决定的。(如焊层下冷裂纹、焊趾冷裂纹、焊根冷裂纹等)。 产生机理：钢产生冷裂纹的倾向主要决定于钢的淬硬倾向，焊接接头的含氢量及其分布，以及接头所承受的拘束应力状态。 产生原因： a.钢种原淬硬倾向主要取决于化学成分、板厚、焊接工艺和冷却条件等。钢的淬硬倾向越大，越易产生冷裂纹。 b.氢的作用，氢是引起超高强钢焊接冷裂纹的重要因素之一，并且有延迟的特征。高强钢焊接接头的含氢量越高，则裂纹的敏感性越强。 c.焊接接头的应力状态：高强度钢焊接时产生延迟裂纹的倾向不仅取决于钢的淬硬倾向和氢的作用，还决定于焊接接头的应力状态。焊接时主要存在的应力有：不均匀加热及冷却过程中所产生的热应力、金属相变时产生的组织应力、结构自身拘束条件等。
铝压铸件产生气孔的可能原因(供参考) 一. 人的因素: 1. 脱模剂是否噴得太多? 因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。 选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。 2 未经常清理溢流槽和排气道？ 3 开模是否过早? 是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。 4 刚开始模温低时生产的产品有无隔离? 5 如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法 加热？ 6 是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室？ 7 倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降 温等。 8 金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了？。 9 冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间？ 10 有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试 适当增加比压。？ 11 操作员有无严格遵守压铸工艺？ 12 有无采用定量浇注？如何确定浇注量? 二. 机(设备、模具、工装)的因素: 主要是指模具质量、设备性能。 1 压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔？ 压铸模具方面的原因： 1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。（降低压射速度，避免涡流包气） 2．浇道形状有无设计不良? 3．内浇口速度有无太高，产生湍流? 4．排气是否不畅? 5．模具型腔位置是否太深? 6．机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔？ 压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。余量最好不要大于0.5mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。 2 排气孔是否被堵死，气排不出来？ 3 冲头润滑剂是否太多，或被烧焦？这也是产生气体的来源之一。 4 浇口位置和导流形状,有无金属液先封闭分型面上的排溢系统？ 5 内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡 流，气体被卷入金属流中? 6 排气道位置不对，造成排气条件不良？
发动机铸件汽缸体（汽缸盖）缺陷分析 概述 改革开放后近十年来，我国的汽车制造工业得到了飞速发展，许多高端汽车品牌，几乎与发达国家同步推出面世，与之相适应的汽车发运机制造业也得到了迅猛发展，其中发动机铸造的水平也得到了极大的提高，无论铸造产量还是铸件技术要求及铸件质量，都有基本上满足了现代汽车发动机日益提高的要求。 以中小型乘用发动机主要铸件汽缸体（汽缸盖）生产为例，众多汽车发动机铸造企业都有采用了粘土砂高压造型（少数为自硬树脂砂造型），制芯则普遍采用覆膜砂热芯或冷芯工艺，而在熔炼方面大都采用双联熔炼或电炉熔炼，所生产的发动机均为高强度薄壁铁件。许多厂家为满足高强度薄壁铸铁件的工艺要求，纷纷引进先进的工艺技术装备，如高效混砂机，高压造型线，高度自动化的制芯中心，强力抛丸设备，大多采用整体浸涂，烘干，并且自动下芯。在过程质量控制方面，许多企业实现了在线检测与控制，如配备了型砂性能在线检测，热分析法铁水质量检测与判断装置，真空直读光谱议快速检测。清洁度检查的工业内窥镜等。相当一部分企业还在产品开发方面应用了计算机模式拟技术。可以毫不夸张地说，就硬件配件而言，我国发动机铸造水平丝毫不亚于当今世界上工业发达国家，一句话，具备了现代铸造生产条件。（为叙述方便，以下称上述框架内容的生产条件为现代生产条件。）
然而应该承认，在发动机铸造企业的经济效益与产品质量以及铸件所能达到的技术要求方面，我们与世界发达国家还有较大的差距。 提高生产质量，减少废品损失，是缩小与发达国家差距，发挥引进设备效能，提高企业效益的重要途径。本文试图就我国铸造企业在现代铸造条件下，中小型乘用车发动机灰铸铁汽缸体（汽缸盖）铸件生产中常见的铸造缺陷与对策，与广大业界同仁作一交流。 １气孔 气孔通常是汽缸体铸件最常见缺陷，往往占铸件废品的首位。如何防止气孔，是铸造工作者一个永久的课题。 汽缸体的气孔多见于上型面的水套区域对应的外表面（含缸盖面周边），例如出气针底部（这时冒起的气针较短）或凸起的筋条部。以及缸筒加工后的内表面。严重时由于型芯的发气量大而又未能充分排气，使上型面产生呛火现象，导致大面积孔洞与无规律的砂眼。在现代生产条件下，反应性气孔与析出性气孔较为少见，较为多见的是侵入性气孔。现对侵入性气孔分析出如下： 1.1原因 1.1.1 型腔排气不充分,排气系统总载面积偏小。 1.1.2浇注温度较低。 1.1.3浇注速度太慢;,铁液充型不平稳,有气体卷入。 1.1.4型砂水份偏高;砂型内灰分含量高,砂型透气性差。 1.1.5对于干式气缸套结构的发动机,水套砂芯工艺不当(如未设置排气系统或排气系统不完善；或因密封不严，使浇注时铁水钻入排气通
焊接缺陷及防止措施示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
焊接缺陷及防止措施示范文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪 器,从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、 焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。 单面焊的根部未焊透等。 A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属 的充分补充所留下的缺口。产生咬边的主要原因是电弧热 量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间 角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造 成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原 因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。 咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同
时还会造成应力集中,发展为裂纹源。 矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。 B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。 焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。 防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。 C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部
压铸件常缺陷原因及解决方法 压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析 压铸件抛丸后产品表面变色，主要是使用的抛丸有问题。若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。 压铸件表面经常有霉点，严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最 主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。 压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室（熔杯）未清理干净；2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）；3. 浇注系统开设有点问题，合金液进入型腔有紊流现象；4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。 脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。 用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。一般存在如下问题：1.焊丝与压铸件表面有油污，未清洗干净；2.氩气不纯净，市售氩气有的里面杂质多，甚至含有水气，应选优质气。 合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。一般铝合金压铸件拔模高度从 3mm~250mm内壁出模斜度按5o30'~0o30',外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4o~0o30'。文字符号的出模斜度按10o~15o具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。 压铸件一般不进行T6处理.2.若进行T6处理,表面会变色（灰暗3.变形与否, 取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4. 把刚出模的压铸件放进水里，起不到T6的效果. 锌合金电镀起泡。电镀不良可由电镀工艺和压铸件表面质量等因素引起。压铸 件应保证表面质量良好，不能有疏松、裂纹、气孔、气泡、缩孔、冷纹、针孔等缺陷，否则电镀后铸件表面易起泡，电镀层与基体脱离。_ |电镀前进行研磨及抛光时，注意不要研磨过度。因为压铸件在凝固过程中，表面因急冷而形成一层致密的冷硬层，而内部组织则可能有气孔、缩孔等缺陷。研磨时不要磨去这个良好的表层，否则电镀时会出现麻点、气泡等。另外，抛光轮不要压得太紧过热， 防止研磨剂与产品粘连，造成产品电镀不良。 本人现有一个ZN4-1材质的压铸件，经静电喷涂后表面有小疙瘩，怎么处理？急呀？另外电泳也不行，表面也有小疙瘩，到底此件可以采用什么方法表面喷黑？原因是压铸件本身质量问题。1.锌合金原材料纯净度；2.压铸生产时精炼除气扒渣问题；3.模具排气及脱模剂等。锌合金压铸件需表面处理的必须注意上述问题，与铝件不一样。另外熔化锌合金时瞬时最高温度不得超过450度，浇注温度400度。无论采用那种表面处理方法，处理时温度不得超过150度。 压铸件内有气孔产生，产生原因1.金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡 2.内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，
铸钢件缺陷产生的原因分析 铸钢阀门由于其成本的经济性和设计的灵活性,因而得到广泛的运用。由于阀门铸件的基本结构属于中空结构，形状比较复杂，铸造工艺受到铸件尺寸、壁厚、气候、原材料和施工操作的种种制约，因此，铸钢件常常会出现砂眼、气孔、裂纹、缩松、缩孔和夹杂物等各种铸造缺陷, 生产控制有一定难度，尤以砂型铸造的合金钢铸件为多。因为钢中合金元素越多钢液的流动性越差,铸造缺陷就更容易产生。 一、铸钢的铸造工艺特点 铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩性大，其体收缩率为10～14%，线收缩为1.8～2.5%。为防止铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺陷，必须采取较为复杂的工艺措施： 1、由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不能小于8mm；浇注系统的结构力求简单；采用干铸型或热铸型；适当提高浇注温度，一般为1520°～1600℃，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可得到改善。但是浇温过高，会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃；大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出100℃左右。 2、由于铸钢的收缩量较大，为防止铸件出现缩孔、缩松缺陷，在铸造工艺上大都采用冒口、冷铁和补贴等措施，以实现顺序凝固。
3、为防止铸钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺陷，应使其壁厚均匀、避免尖角和直角结构、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以及采用空心型芯和油砂芯等来改善砂型或型芯的退让性和透气性。 4、铸钢的熔点高，相应的其浇注温度也高。高温下钢水与铸型材料相互作用，极易产生粘砂缺陷。因此，应采用耐火度较高的人造石英砂做铸型，并在铸型表面刷由石英粉或锆砂粉制得的涂料。为减少气体来源、提高钢水流动性及铸型强度，大多铸钢件用干型或快干型来铸造，如采用CO2硬化的水玻璃石英砂型。 二、铸钢件常见的铸造缺陷 铸钢件在生产过程中经常会发生各种不同的铸造缺陷，常见的缺陷形式有：砂眼、粘砂、气孔、缩孔、缩松、夹砂、结疤、裂纹等。 A ）砂眼缺陷 砂眼是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒（块），或者在造型、合箱操作中落入型腔中的砂粒（块）来不及浮入浇冒系统，留在铸件内部或表面而造成的。砂眼缺陷处内部或表面有充塞着型（芯）砂的小孔，是一种常见的铸造缺陷。 B）粘砂缺陷 在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属(或金属氧化物)与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙，难于清理。粘砂多发生在型、芯表面受热作用强烈的部位，分机械粘砂和化学粘砂两种。机械粘砂是由金属液渗入铸型表面的微孔中形成的，当渗入深度小于砂粒半径时，铸件不形成粘砂，只是表面粗糙，当渗入深度
一、外观缺陷 外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。 A、咬边 是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。 产生咬边的主要原因：是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。 防止咬边的预防：矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。 B、焊瘤 焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。 焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。 防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置,正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。 C、凹坑 凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。 凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。 防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。 D、未焊满 未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。填充金属不足是产生未焊满的根本原因。规范太弱,焊条过细,运条不当等会导致未焊满。 未焊满同样削弱了焊缝,容易产生应力集中,同时,由于规范太弱使冷却速度增大,容易带来气孔、裂纹等。 防止未焊满的措施：加大焊接电流,加焊盖面焊缝。 E、烧穿 烧穿是指焊接过程中,熔深超过工件厚度,熔化金属自焊缝背面流出,形成穿孔性缺。 焊接电流过大,速度太慢,电弧在焊缝处停留过久,都会产生烧穿缺陷。工件间隙太大，钝边太小也容易出现烧穿现象。 烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷,它完全破坏了焊缝,使接头丧失其联接飞及承载能力。
常见铸造缺陷产生的原因及防止方法 铸件缺陷种类繁多，产生缺陷的原因也十分复杂。它不仅与铸型工艺有关，而且还与铸造合金的性制、合金的熔炼、造型材料的性能等一系列因素有关。因此，分析铸件缺陷产生的原因时，要从具体情况出发，根据缺陷的特征、位置、采用的工艺和所用型砂等因素，进行综合分析，然后采取相应的技术措施，防止和消除缺陷。 一、浇不到 1、特征 铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部。残缺的边角圆滑光亮不粘砂。 2、产生原因 （1）浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注； （2）横浇道、内浇道截面积小； （3）铁水成分中碳、硅含量过低； （4）型砂中水分、煤粉含量过多，发气量大，或含泥量太高，透气性不良；] （5）上砂型高度不够，铁水压力不足。 3、防止方法 （1）提高浇注温度、加快浇注速度，防止断续浇注； （2）加大横浇道和内浇道的截面积； （3）调整炉后配料，适当提高碳、硅含量； （4）铸型中加强排气，减少型砂中的煤粉，有机物加入量； （5）增加上砂箱高度。 二、未浇满 1、特征 铸件上部残缺，直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平，边部略呈圆形。 2、产生原因 （1）浇包中铁水量不够； （2）浇道狭小，浇注速度又过快，当铁水从浇口杯外溢时，操作者误认为铸型已经充满，停浇过早。
3、防止方法 （1）正确估计浇包中的铁水量； （2）对浇道狭小的铸型，适当放慢浇注速度，保证铸型充满。 三、损伤 1、特征 铸件损伤断缺。 2、产生原因 （1）铸件落砂过于剧烈，或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏； （2）滚筒清理时，铸件装料不当，铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断； （3）冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面（凹槽）。或敲除浇冒口的方法不正确，使铸件本体损伤缺肉。 3、防止方法 （1）铸件在落砂清理和搬运时，注意避免各种形式的过度冲撞、振击，避免不合理的丢放； （2）滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作； （3）修改冒口和冒口颈尺寸，做出冒口颈敲断面，正确掌握打浇冒口的方向。 四、粘砂和表面粗糙 1、特征 粘砂是一种铸件表面缺陷，表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面，称表面粗糙。 2、产生原因 （1）砂粒太粗、砂型紧实度不够； （2）型砂中水分太高，使型砂不易紧实； （3）浇注速度太快、压力过大、温度过高； （4）型砂中煤粉太少； （5）模板烘温过高，导致表面型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。 3、防止方法 （1）在透气性足够的情况下，使用较细原砂，并适当提高型砂紧实度；
焊接的六大缺陷，产生原因、危害、预防措施都在这了 一、外观缺陷 外观缺陷（表面缺陷）是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。 A、咬边 是指沿着焊趾，在母材部分形成的凹陷或沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。 产生咬边的主要原因：是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。咬边减小了母材的有效截面积，降低结构的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。 咬边的预防：矫正操作姿势，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。 B、焊瘤 焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。 焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物堵塞。 防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。C、凹坑
凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。 凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝背面根部产生内凹。凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。 防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动，填满弧坑。 D、未焊满 未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。填充金属不足是产生未焊满的根本原因。规范太弱,焊条过细，运条不当等会导致未焊满。 未焊满同样削弱了焊缝，容易产生应力集中，同时，由于规范太弱使冷却速度增大，容易带来气孔、裂纹等。 防止未焊满的措施：加大焊接电流，加焊盖面焊缝。 E、烧穿 烧穿是指焊接过程中，熔深超过工件厚度，熔化金属自焊缝背面流出，形成穿孔性缺。 焊接电流过大，速度太慢，电弧在焊缝处停留过久，都会产生烧穿缺陷。工件间隙太大，钝边太小也容易出现烧穿现象。 烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷，它完全破坏了焊缝，使接头丧失其联接飞及承载能力。 防治措施：选用较小电流并配合合适的焊接速度，减小装配间隙，在焊缝背面加设垫板或药垫，使用脉冲焊，能有效地防止烧穿。 F、其他表面缺陷 (1)成形不良指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。有焊缝超高,表面不光滑,以及焊缝过宽,焊缝向母材过渡不圆滑等。 (2)错边指两个工件在厚度方向上错开一定位置,它既可视作焊缝表面缺陷,又可视作装配成形缺陷。 (3)塌陷单面焊时由于输入热量过大,熔化金属过多而使液态金属向焊缝背面塌落, 成形后焊缝背面突起,正面下塌。 (4)表面气孔及弧坑缩孔。 (5)各种焊接变形如角变形、扭曲、波浪变形等都属于焊接缺陷O角变形也属于装配成形缺陷。 二、气孔和夹渣
浅谈铸件砂眼气孔缺陷及预防措施 杨建林 上汽依维柯红岩商用有限公司铸造厂 摘要：本文介绍了用湿型砂生产铸钢件对预防砂眼、气孔的措施提供了宝贵的经验供同行参考。关键词：铸钢件砂眼气孔 铸件在生产过程中经常会发生各种不同的铸造缺陷,如何预防这些缺陷,一直是铸件生产厂家关注的问题。本文主要介绍了笔者在这方面的一些认识和实践经验。我车间主要采用传统湿型砂铸造工艺生产铸钢件，在长期的生产中，发现铸钢件主要出现以下铸造缺陷，砂眼，粘砂，气孔，缩孔，夹砂结疤，胀砂等等。现主要谈谈砂眼和气孔。 1 砂眼 2.1 特征 铸件上表面附近出现的形状不规则的，而且往往呈现紧实状态的型砂夹杂物。往往在铸件的毛坯面上就能看出砂眼来，但有的可能要在切削加工后才露出来。一般来说，铸件的其他部位上有大块的金属凸起物。此外，如上述的缺陷，还带有2~6毫米深的凹孔，这类凹孔又或多或少地露出铸件表面。且近邻处伴有夹砂。那么，这一缺陷总是与夹砂结疤同时发生。砂眼是一种常见的铸造缺陷，往往导致铸件报废。 2.2 缺陷原因 1) 砂型或砂芯上有砂块脱落； 2) 造型时不谨慎，散落砂落入型腔； 3) 冲砂或合型压坏； 4) 由于型砂膨胀，造成型壁表层脱落。2.3 砂眼的预防措施： (1) 严格控制型砂性能，提高砂型芯的表面强度和紧实度，减少毛刺和锐角，减少冲砂。 (2) 合箱前把型腔和砂芯表面的浮砂处理干净，平稳合箱，如果是明冒口或贯通出气眼，应避免散砂从中掉人型腔，合箱后要尽快浇注。 (3) 设置正确合理的浇冒系统，避免金属液对型壁和砂芯的冲刷力过大。 (4) 浇口杯表面要光滑，不能有浮砂。2 气孔 2.1 特征 在铸件内部，表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的，长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。 2.2 缺陷原因： 气孔和针孔是由于在凝固过程中滞留在金属中的气体形成的。然而，除气孔之外，这些气体还可能引起其他缺陷。 1) 熔炼方面的原因 (1) 熔池中的液态金属含有大量气体，溶解的气体在凝固时析出； (2) 钢和铸铁件：碳和氧发生反应生成一氧化碳，并以气态或氧化物形式存在，一氧化碳形成的气孔可能因氢或氮的扩散而体积增加； 2) 造型或制芯材料产生气体 (1) 铸型或砂芯中水分过高 (2) 砂芯粘结剂的发气量大 (3) 含碳氢化物的附加量过多 (4) 涂料的发气量过大 3) 卷入的气体 (1) 型腔内的气体和空气未能及时排除 (2) 砂型和砂芯的透气性差 (3) 液态金属在浇注系统中产生紊流，卷入气体 2.3 气孔的预防措施： (1) 采用洁净干燥的炉料，限制含气量较多的炉料的使用，降低熔炼时金属的吸气量；浇包要烘干烫包；可以适当提高浇注温度以利于气体扩散。 (2) 浇注时控制好压头和速度，保证钢水平稳充填砂型型腔，避免产生紊流，防止卷入气体。 (3) 减少发气量，控制型(芯)砂水分及发气原料的含量，减少砂型在浇注过程中的发气量，不
铸件常见缺陷、修补及检验 一、常见缺陷 1.缺陷的分类 铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷) 1.1孔眼类缺陷 孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。 1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。 铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。(如照片) 气孔 照片1 产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。 1.1.2缩孔 缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。 产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松 缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。 缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。(如照片2) 缩松 照片2 产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼 渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。 渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。(如照片3) 渣眼 照片3 产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼 砂眼是夹着砂子的砂眼。 砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。 产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。 1.1.6铁豆
焊缝气孔缺陷的形成原因及防治措施 姓名： 单位：丹东黄海汽车有限责任公司 地址：丹东黄海大街542号 电话：6273189 邮编：118000
目录 一摘要 (2) 二关键词 (2) 三前言 (3) 四 1、焊缝气孔的类型及形成条件 (3) 2、焊缝气孔的防治措施 (6) 五结束语 (10)
【摘要】焊接制造技术是一门理论性和实践性较强的综合性技术。论述焊缝气孔缺陷的类型及形成条件，如何限制 熔池溶入或产生气体以及排除熔池中存在的气体，选 用与母材匹配的焊接材料，制定并控制焊接工艺条 件，可以有效的控制焊接工程中的气孔缺陷的产生。【关键词】气孔；气孔类型；防治措施；工艺条件
焊缝气孔缺陷的形成原因及防治措施 高强 前言 焊接制造技术是一门理论性和实践性较强的综合性技术，焊接施工中焊接质量始终与缺陷有联系，焊接缺陷往往影响焊接产品的质量。严重的会造成焊接件报废，所以须根据焊接连接特点来分析焊接过程中缺陷出现的条件及防治对策。防治焊接缺陷首要的条件是掌握缺陷的形成条件及其影响因素，以制定合理的焊接工艺，并在生产制造中严格工艺要求，认真贯彻执行。 焊缝气孔是典型的焊接冶金缺陷，气体的存在是形成气孔的先决条件。形成气孔的气体有二类：来自外部的溶解度有限的气体(H、N)和熔池内产生的冶金反应产物(CO、H20等)。焊接熔池吸收的气体因过饱和以致形成气泡，又不能及时排除而残留于焊缝之中，即为气孔。1．焊缝气孔的类型及形成条件。 1．1气孔形成的一般条件气孔的形成必然与气体有联系。气孔实质是在金属凝固期间未能及时浮出而残留于金属中的气泡。气泡的形成包括形核与稳定成长两个过程，其稳定存在的条件为：
熔模铸造的铸件缺陷分析与防止 时间:2009-10-12 07:22来源:未知 作者:吴光来 点击: 60次 熔模铸造的铸件缺陷分析与防止 内容提要 1 铸件尺寸超差 1) 模料及制模工艺对铸件尺寸的影响 2) 制壳材料及工艺对铸件尺寸的影响 3) 浇注条件对铸件尺寸的影响 2 铸件表面粗糙1) 影响熔模表面粗糙度的因素 2) 影响型壳表面粗糙度的因素 3) 影响金属液精确复 熔模铸造的铸件缺陷分析与防止 内容提要 § 1 铸件尺寸超差 1)模料及制模工艺对铸件尺寸的影响 2)制壳材料及工艺对铸件尺寸的影响 3)浇注条件对铸件尺寸的影响 § 2 铸件表面粗糙 1)影响熔模表面粗糙度的因素 2)影响型壳表面粗糙度的因素 3)影响金属液精确复型的因素 4)其它影响表面粗糙度的因素 § 3 铸件表面缺陷 1)粘砂 2)夹砂、鼠尾和凹陷 3)斑纹 4)麻点 5)金属刺（毛刺） 6)金属珠（铁豆） § 4 孔洞类缺陷 1)气孔（集中气孔） 2)弥散型气孔 3)缩孔、缩松 4)缩陷
§ 5 裂纹和变形 1)热裂、冷裂 2)铸件脆动和变形 § 6 其它缺陷 1)砂眼 2)渣孔 3)冷隔、浇不到 4)跑火 熔模铸件缺陷的主要因素有： 易熔模质量、型壳质量和金属液质量等 § 1、铸件质量超差 1、模料及制模工艺对铸件尺寸的影响 熔模尺寸偏差主要由于制模工艺不稳定而造成的，如合型力大小、压蜡温度（压蜡温度越高，熔模线收缩率越大）、压注压力（压注压力越大，熔模线收缩率越小）、保压时间（保压时间越长其收缩越小）、压型温度（压型温度越高，线收缩也越大）、开型时间、冷却方式、室温等因素波动而造成熔模尺寸偏差。 2、制壳材料及工艺对铸件尺寸的影响 型壳热膨胀影响着铸件尺寸。而型壳热膨胀又和制壳材料及工艺有关。 3、浇注条件对铸件尺寸的影响 浇注时型壳温度、金属液浇注温度、铸件在型壳中的位置等均会影响铸件尺寸 为防止铸件尺寸超差，应对影响铸件尺寸精度的众多因素都加以重视，严格控制原材料质量及工艺，以稳定铸件尺寸。 § 2、铸件表面粗糙 1、影响熔模表面粗糙度的因素： 熔模表面粗糙度与所有压型表面粗糙度、压制方式（糊状模料压制或液态模料压制）和压制工艺参数选择有关。 糊状模料压制液态模料压制
焊接缺陷及防止措施(最新版) Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0541
焊接缺陷及防止措施(最新版) 1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。 A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽,它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。 咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。 矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利
于消除咬边。焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。 B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。 焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。 防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无 偏芯焊条,合理操作。 C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。 凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时 的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。 凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩
气孔形成的原因及解决的措施 杨群收汇编在工厂的生产实践中，人们对气孔的叫法不一样。有的叫气眼、气泡、气窝，丛生气孔，划为一体统称为“气孔”。 气孔是铸件最常见的缺陷之一。在铸件废品中，气孔缺陷占很大比例，特别是在湿模砂铸造生产中，此类缺陷更为常见，有时会引起成批报废。球墨铸铁更为严重。气孔是在铸件成型过程中形成的，形成的原因比较复杂，有物理作用，也有化学作用，有时还是两者综合作用的产物。有些气孔的形成机理尚无统一认识，因为其形成的原因可能是多方面的。 各类合金铸件，产生气孔缺陷有其共性，但又都是在特定条件下生成的，因此又都具有特殊性。所以要从共性中分析产生气孔的一般规律，也要研究特性中的特有规律，以便采取有效的针对性措施，防止气孔缺陷的产生。 一、气孔的特征 气孔大部分产生在铸件的内表面或内部、砂芯面以及靠近芯撑的地方。形状有圆形的、长方形的以及不规则形状，直径有大的、小的也有似针状丛生孔形。气孔通常具有干净而光滑的内孔面，有时被一层氧化皮所覆盖。光滑的孔内颜色一般是白色，或带有一层暗蓝色，有的气孔内壁还有一个或几个小铁豆豆，常把这种气孔称作“铁豆气孔”。距铸件表面很近的气孔，又叫“皮下气孔”，往往通过热处理、清滚或者机械加工后才被发现。还有一种常见
的气孔，叫做“气缩孔”，是气体和铸件凝固时的收缩而共同促使其产生的，形状又有其特殊性。铸钢和高牌号铸铁都常出这种名称的缺陷，但形成的机理有所差异。 气孔和缩孔是可以区别开的，一般说来气孔是圆形或梨形的孔洞，内壁光滑。而不像缩孔那样内表面比较粗糙。 二、气体的来源 各类铸造合金在熔炼及成型过程中，总要和气体相接触的，气体就会进入并以各种形式存在于合金中，气体来源是多方面的，归纳起来，主要来自以下几个方面： 1、原材料带进的。各种铁类、铁合金、燃料、熔剂等，自身就含有气体，有的带有雨雪潮湿，有的锈蚀，有的带有浊污，在熔炼过程中都有可能产生气体，其中一部分就会滞留在合金液中。有人提出：炉料上带的雨水、雪湿、浊污随炉料进入炉内，在炉料还是固态仅发红时，它们就已蒸发或烧掉，怎么会留存在铁水里呢？在资料里，用语言详细解释的不多，但在实践中，只要炉料（生铁、废钢、回炉料）受雨雪淋湿，湿着入炉，铁水一定会氧化，这确是事实。潮湿炉料在炉内的变化是无法看到的，但是废钢、生铁夏天被雨淋后，其表面很快就会有一层黄色的锈，这则是常见的！这层黄色的锈就是铁氧化的象征。 [Fe]+[H2O]——[FeO]+2[H]↑ 另外我们还会常见到这种现象，露天堆放的生铁、废钢经雨雪淋后，冬天生锈发黄的时间慢，夏天生锈发黄的时间快，夏天经雨淋后