湖南工学院机械工程系2006届
毕
业
设
计
说
书
明
设计题目：注射器针头套
机械设计专业班级
姓名
指导老师职称教授
目录
引言 (1)
设计指导书 (2)
设计说明书 (4)
一、毕业设计课题 (4)
二、塑件及材料分析 (5)
三、拟定的成型工艺 (6)
四、型腔数目确定 (7)
五、型腔布局 (7)
六、分型面与排气系统设计 (8)
七、浇注系统设计 (9)
八、成型零件设计 (11)
九、导向与定位机构设计 (15)
十、脱模机构设计 (16)
十一、模温调节与冷却系统设计 (18)
十二、模体设计 (20)
十三、注射模与注射机的关系 (21)
十四、模具装配草图及工作原理 (23)
十五、设计小结 (23)
十六、参考资料 (24)
引言
本说明书为我机械系2006届模具专业毕业生毕业设计说明书，意在对我专业的学生在大学期间所学专业知识的综合考察、评估。要在有限的时间内单独完成设计。也是在走上工作岗位前的一次考察。
本设计说明书是本人完全根据《塑料模具技术手册》的要求形式及相关的工艺编写的。说明书的内容包括：毕业设计要求，设计课题，设计过程，设计体会及参考文献等。
编写说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计的方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺，型腔及型芯的计算，塑料脱模机构的设计，调温系统的设计等。
在编写设计说明书前，得到张老师的悉心指导；在编写过程中，又得到同学的热情帮助和指点，在此谨以致意。
由于本人水平有限，编写过程中错误难免会有的，敬请老师批评指正。
谢谢！
设计者：
2006年4月20日
设计指导书
1.设计前应明确的事项
（1）明确制品的几何形状及使用要求。对于形状复杂的制品，有时除看懂其图样外，还需参考产品模型或样品，考虑塑料的种类及制品的成型收缩率、透明度、尺寸
公差、表面粗糙度、允许变形范围等范围，即充分了解制品的使用要求，因为这
不仅是模具设计的主要依据，而且还是减少模具设计者与产品设计者已意见分歧
的手段。
（2）估算制品的体积和重量及确定成型总体方案。计算制品重量的目的在于选择设备和确定成型总体方案。成型总体方案包括确定模具的机构形式，型腔数目，制品
成型的自动化程度，采用流道的形式（冷流道或热流道），制品的侧向型孔是同
时成型还是后序加工，侧凹的脱模方式等。
（3）明确注射成型机的型号和规则。只有确定采用什么型号和规则的注射成型机，在模具设计时才能对模具上与注射机有关的结构和尺寸的数据进行校核。
（4）检查制品的工艺性。对制品进行成型前的工艺性检查，以确认制品的各个细小部分是否均符合注射成型的工艺性条件。
2.基本程序
模具及其操作必须满足各种要求，其模具设计的最佳方法是综合考虑，系统制定设计方案，模具设计流程图表示了各条件间的相互关系，以及必须满足主功能的边界条件和附加条件的关系。
3.注射模设计审核要点
（1）基本结构审核
1）模具的结构和基本参数是否与注射机规格匹配。
2）模具是否具有合模道向机构，机构设计是否合理。
3）分型面选择是否合理，有无产生飞边的可能，制品能否滞留在设有推出脱模机构的动模（或定模）一侧。
4）模腔的布置与浇注系统设计是否合理。浇口是否与塑料原料相适应，浇口位置是否恰当，浇口与流道的几何形状及尺寸是否合适，流动比数值是否合理。
5）成型零部件结构设计是否合理。
6）推出脱模机构与侧向分型或抽芯机构是否合理、安全和可靠。它们之间或它们与其它模具零部件之间有无干涉或碰撞的可能，脱模板（推板）是否会与凸模咬合。
7）是否需要排气结构，如果需要，其设置情况是否合理。
8）是否需要温度调节系统，如果需要，其热源和冷却方式是否合理。温控元件随是否足够，精度等级如何，寿命长短如何，加热和冷却介质的循环回路是否合理。
9）支承零部件结构设计是否合理。
10）外形尺寸能否保证安装，紧固方式选择是否合理可靠，安装用的螺栓孔是否与注射动、定模固定板上的螺孔位置一致，压板槽附近的固定板上是否有紧固用的
螺孔。
（2）设计图样审核要点
1）装配图。零部件的装配关系是否明确，配合代号标注得是否恰当合理，零件标注是否齐全，与明细表中的序号是否对应，有关的必要说明是否具有明确的标记，
整个模具的标准化程度如何。
2）零件图。零件号、名称、加工数量是否有确切的标注，尺寸公差和形位公差标注是否合理齐合。成型零件容易磨损是部位是否预留了修磨量。哪些零件具有超高
精度要求，这种要求是否合理。各个零件的材料选择是否恰当，热处理要求和表
面粗糙度要求是否合理。
3）制图方法。制图方法是否正确，是否合乎有关规范标准（包括工厂企业的规范标准）。图面表达的几何图形与技术内容是否容易理解。
（3）模具设计质量审核要点
1）设计模具时，是否正确地考虑了塑料原材料的工艺特性、成型性能，以及注射机类型可对成型质量产生的影响。对成型过程中可能产生的缺陷是否在模具设
计时采取了相应的预防措施。
2）是否考虑了制品对模具导向精度的要求，导向结果设计得是否合理。
3）成型零部件的工作尺寸计算是否合理，能否保证制品的精度，其本身是否具有足够的强度和刚度。
4）支撑部件能否保证模具具有足够的整体强度和刚度。
5）设计模具时是否考虑了试模和修模要求。
（4）装拆及搬运条件审核要点有无便于装拆时用的橇槽、装拆孔和牵引螺钉，对其是否作出了标记。有无供搬运用的吊环或起重螺栓孔，对其是否也作出了标记。
模具设计流程图
设计说明书
一、设计课题
注射器针筒套注塑模
（一）简介
医疗注射器针筒套体积小，比较细长，该塑件外表面容易出现缩水、顶白、浪痕、飞边等缺陷（见图1）的注塑模。材料用PP。
（二）特点
以上，没有推杆痕迹。
1，注塑件平整、美观、光洁度▽
7
2，注塑件尺寸稳定，全部尺寸达到图纸规定要求。
3，注塑件的关键零件一型板采用坐标镗床直接一次镗成，减少加工误差，提高模具精度。
4，注塑模具寿命高，下模板镶有淬火凹模套，型芯淬火，型板（推板）调质后加工。
5，如果试模不合格，仅仅更换型芯、型板和型芯固定板，又可投入试模，缩短了
制模周期。
二、塑件及材料分析
1， 塑件形状分析
从上图可看出，塑件小，内腔有两个角度，两个环形槽，外腔有四个角度，另加六个加强肋板。塑件小而长为了便于加工凹模可将设计成组合式凹模，设置成三块凹模板，而凸模由于是一模八腔，可设计整体嵌入凸模固定板。
2， 材料分析
该塑件的材料为PP,它的性质如下：
聚丙炳化学性能较好，耐寒性差，光、氧作用下易分解，机械性能比聚 烯好。
成型时收缩大，成型性能好，易变形翘曲，尺寸稳定性好，柔软性好，有“铰链”
特性。聚丙炳相对密度在0.90~1.05之间，该塑件相对密度为1。016，玻纤增强；
收缩率0。4~0.8之间、熔点170~178o
C 、抗拉强度78~90MPa 、抗弯强度132MPa.
因有“铰链”特性浇口位置设计；防缩孔，变形‘收缩率为 1.3%~1.7%.使用温
度οοc c 20~10。成型收缩范围大易发生缩孔凹痕及变形热容量大注射成型模具
必须设计充分进行冷却的冷却回路适宜模温为80 C0左右不可低于50 C0否则会
造成成型塑件表面光泽差或产生熔接痕等缺陷温度过高会产生翘曲现象
聚丙炳主要用与板、片、透明薄膜、绳、绝缘零件、汽车零件、阀门配件、
日用品等
3， 塑件体积及质量计算。
根据塑件，可粗略算出体积及质量。
图 2
如图2所示，可把塑件分成13部分来计算，具体计算如下：
V圆台=1/3π[R2H - r2h] h V圆柱=πr2h
V1 = 1/3π（9.7/2）2x 1.7 = 41.85
V2 = 1/3π（9.3/2）2x 18.6 = 420.95
V3 = 1/3π（8/2）2x 25.6 = 428.71
V4 = 1/3π（7.11/2）2x 2.79 = 36.9
V5 = 1/3π（6.81/2）2x 27.51 = 333.84
V6 = 1/3π（2/2）2x 2 = 2.09
V7 = 6 x 1/2 x 0.58 x 17.18 x 0.8 = 23.91
V8 = 1/3π（5.7/2）2x 28.16 = 239.4
V9 = 1/3π（5.85/2）2x 1.39 = 12.45
V10 = 1/3π（7.5/2）2x 47.2 = 694.73
V11 = 1/3π[（7.86/2）2 -（7.36/2）]2 = 2.99
V12 = 1/3π[（7.95/2）2 -（7.45/2）]2 = 3.05
V13 = 1/3π（8.2/2）2x 1 = 52.78
V塑件= V1 + V2 + V3 + V4 + V5 + V6 + V7 - V8 - V9- V10– V10– V11– V12–V13 = 0.9416cm3
V总= V塑件x 8 = 8 x 0.9416 = 7.5328c m3
m塑件= ρx v = 1.016 x 0.9416 x 103- = 0.9566g
m总= ρx v x 8 = 1.016 x 0.9566 x 103- x 8 = 7.6533g
三、拟定的成型工艺
1、制品的成型方法
热塑性塑料指定采用注射成型，本设计选用热塑性塑料PP，可用注射成型。
2、制品的成型参数
根据制品结构特点及选定的原料PP，可拟定如下工艺参数（塑料模设计手册）。
塑料名称：PP
密度（g/cm3）： 1.04~1.05
计算收缩率（%）：0.4~0.8
预热温度（℃）：80~85
预热时间（h）：2~3
料筒温度（℃）前段190~200
中段210~220
后段160~170
喷嘴温度（℃）： 180~190
模具温度（℃）：70~90
注射压力（MPa）：90~130
保压力（MPa）：40~50
成型时间（s）：注射时间2~5
保压时间15~40
冷却时间15~40
总周期40~140
螺杆转速（r/min）：30~60
适应注射机类型：螺杆
后处理温度（℃）：70
后处理时间（h）：2~4
型腔数目的确定主要参考以下几点来确定
（1）、塑件制品的批量和交货期，以及塑料制件的成本。因为是毕业设计，因此这点可不予考虑。
（2）、所选用注射机的技术规则，因为上面只进行了结构及工艺成型的分析，还没确定注射机，也可暂时不予考虑。
（3）、质量控制要求。塑件小要求成批量生产，因此可设成一模八腔，以保证生产数量。
根据以上综合考虑，实际采用一模八腔注射成型。
同时根据塑件体积v=7.5328 cm3，初步确定注射机为SZ-60/40 注射机各参数如下：
项目SZ-60/40
结构形式卧式
理论注射容量（cm3）60
螺杆直径（mm）30
注射压力（MPa）180
注射速率（g/s）70
塑化能力（Kg/h）35
螺杆转速（r/min）0~200
锁模力（KN）400
拉杆内间距（mm）220x300
移模行程（mm）250
最大模具厚度（mm）250
最小模具厚度（mm）15
锁模形式
模具定位孔直径（mm）ф80
喷嘴球半径（mm）SR10
喷嘴口孔径（mm）
模具型腔为一模八腔，其结构基本上呈圆两排分布。
六、分型面与排气系统设计
1、分型面选择：
选择分型面即是决定型腔空间在模内应占有的位置。
选择时应遵行如下原则：
1）、复合塑件脱模。为使塑件能从模内取去，分型面的位置应设在塑件断面尺寸大的部位。
2）、分型面的数目及形状。通常只采用一个与注射机开模运动方向相垂直的方向，特殊情况下采用一个以上的分型面或其他形状的分型面。确定分型面形状时应
以模具制造及脱模方便的原则。
3）、型腔方位的确定。在决定型腔在模具内的方位时，分型面的选择应尽量防止孔或侧凹，以免采用较复杂的模具结构。
4）、确保塑件质量。分型面应不要选择在塑件光滑的外表面，避免影响外观质量；
将塑件要求同轴度的部分放到分型面的同一侧，以确保塑件的同轴度；要考虑
脱模斜度造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。
5）、有利于塑件脱模。由于模具脱模机构通常只设在动模一侧，故选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模一侧。这对于自动化生产使用的模具尤其显得重
要。
6）、考虑侧向轴拔距。一般机械式抽芯机构的侧向拔距都较小，因此选择分型面时应将抽芯或做为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。
分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，而将短抽拔距
7）、锁紧模具的要求。侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为
侧向分型面。
8）、有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设在塑料熔体的末端，以利于排气。
9）、模具零件易于加工。选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的困难。
根据以上分型面选择原则及塑件本身的特点，确定为单分型面（如图3）
图3
2、排气系统设计
如果排气不良就会在塑件上形成气泡、银纹、云雾、接缝，使表面轮廓不清，甚至充模不满；严重时在塑件表面产生焦痕；同时可降低充模速度，影响成型周期；有可能形成断续注射，降低生产效率。因此应确定一个合理的排气方式排气。
根据排气方式，以及模具分型面，塑件带镶件的特点，可利用分型面排气，拼镶件缝隙排气和推杆间隙排气。
七、浇注系统的设计
浇注系统对注射成型周期和塑件质量（如外观、物理性能、尺寸精度等）都有直接影响。
设计时须遵循如下原则：
1．结合型腔布局考虑，应注意以下三点：
1）尽可能采用平衡式布置，以便设置平衡式分流道。
2）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。
3）型腔排列要尽量可能紧凑，以减少模具外形尺寸。
2．热量及压力损失要小为此浇注系统流程应尽量短，断面尺寸尽可能大，尽量减少弯折，表面粗糙度要低。
3. 确保均衡进料尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，即
分流道尽可能采用平衡式布置。
4．塑料耗量要少在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量要小，以减少塑料的耗量。
5．消除冷料浇注系统应能捕集温度较低的“冷料”，防止其进入型腔，影响塑件的质量。
6．排气良好浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出。
7．防止塑件出现缺陷避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力、翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象。
8．塑件外观质量根据塑件大小、形状及技术要求，做到去除修整浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用。
9．生产效率尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成形周期短，效率高。
10．塑料熔体流体特性大多数热塑性塑料熔体的假塑性行为，以充分利用。
（一）主流道的设计
主流道位于模具中心塑料熔体人口处，立将注射机喷嘴注出的塑料熔体导入型腔，形状为圆锥形，位于塑料熔体按序顺利地向前流动。开模时主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和冲模时间，甚至塑件的内在质量。材料为热塑性塑料，模具又是一模八腔，并采用侧浇口注射，主流道可设计成如图4所示的整体式，浇口套与定模板之间采用过渡配合，H7/r6。浇口套上做成凸台，可承受喷嘴对浇口套的压力。浇口套下端做成半圆，防止因主流道尺寸大塑件流量大而点浇口尺寸小，而出现涨溢现象，也可做冷料穴使用。
根据“常用塑料直浇口尺寸”表，选主流道始端尺寸d=2.5mm,大端尺寸D=5mm，浇口套始端半径R=注射机喷嘴半径+（0.5~1）=10+(0.5~1)=11mm，半锥角a=2o。其长度尺寸取L=30mm，其余尺寸见图。主流道内壁粗造度Ra=0.8，抛光时要沿轴向进行。根据主流道尺寸，可求出主流道体积：
V主=1/3 πL（R2+Rr+r2）=343.44mm3=0.34cm3
图4
（二）分流道设计
因为采用了潜伏式浇口注射，分流道只有一条，分流道形状可做成圆形，容易加工。表面粗造度要求达到Ra0.8为佳，分流道与浇口的连接部分加工成斜面，并用圆弧过渡。分流道的长度略等于型芯高度。取型芯高度H=40mm，L=39mm。
图6
其直径尺寸可按下列经验公式确定：
D = 0.2654 W? L?
D —分流道的直径
W —塑件的质量
L —分流道的长度
把W=14.1mm和L=39mm带入上式得：
D=0.2654X14.1?X39?=3.5mm
分流道直径D=3.5mm,符合“此式计算分流道直径限于3.2～9.5mm条件。
（三）浇口设计
浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短流道，其形状、位置、尺寸对塑件质量影响很大。根据浇口的形式及特点，选用限制性浇口，其特点是：截面尺寸为圆形，位置限制小，去除浇口后残留痕迹小，不影响塑件外观。开模时可自动拉断，有利于自动操作。而点浇口处塑件结构厚度比其他位置的大，这就弥补了浇口附近补料造成的应力小，对薄壁塑件因剪切速率过高，分子高度定向而造成局部应力，甚至开列。
浇口截面积通常为分流道截面积的0.03~0.09。
S 浇=S 分（0.03~0.09）=?πx32x0.09=?πd 2浇
d 浇=6 x0.03=0。18mm
浇口长度约为0.5~2mm 左右，取L=1mm （其余具体尺寸见图6）
图6
八、成型零件设计
由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，必须具有足够的强度、刚度，以承受塑料熔体的高度，足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损。通常进行热处理，使其硬度达到HRC40以上，材料的抛光性能好，表面应该光滑美观。表面粗造度应在Ra0.4以下，切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好，成型部位应须有足够的尺寸精度。凹模设计
（见图7）
中径：
查表1，得塑件收缩率为0.4% 0.8% △= 0.2 δz = 1/3△=1/3 X 0.2mm 。
0667.00
0667.000110572.1]2.04/3)006.01(2.1[]4/3)1([+
-+-+-=-+=?-+=x s D D z s m δ 0667.00
0667.000212862.1]2.04/3)006.01(2[]4/3)1([+-+-+-=-+=?-+=x s D D z s m δ 0667
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-+-+-=-+=?-+=x s D D z s m δ
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.000667.00077676.9]2.04/3)006.01(7.9[]4/3)1([+
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.000667.00033673.2]2.03/2)006.01(79.2[]3/2)1([+
-+-+
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.000667
.0004462.25]2.03/2)006.01(6.25[]3/2)1([+-+-+-=-+=?-+=x s H H z s m δ
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.000667.0005506.19]2.03/2)006.01(08.19[]3/2)1([+-+-+-=-+=?-+=x s H H z s m δ
0667
.000667.00066094.1]2.03/2)006.01(22.1[]3/2)1([+
-+-+
-=-+=?-+=x s H H z s m δ
图7
型芯设计如图：
根据塑件小孔尺寸，确定型芯尺寸：收缩率取s=0.006，精度等级系数取x=3/4，△=0.06，δz=△/3=0.02/3带入上式得
dm=［ls （1+s ）+ x △］ 0 -δz
00667.000667.00118452.0]2.04/3)006.01(7.0[]4/3)1([+-+
-+-=-+=?-+=x s d d z s m δ
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-+-=++=?++=x s d d z s m δ
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-+-=++=?++=x s h h z s m δ
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-+-=++=?++=x s h h z s m δ
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-+-=++=?++=x s h h z s m δ
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（五）凹模套壁厚计算
在注射过程中，凹模套承受塑料熔体的高压作用，因此模具的凹模套应该有足够的强度。凹模套强度不足将发生塑件变形，甚至破裂；刚度不足将产生过大弹性变形，导致凹模套向外膨胀，并产生溢料间隙。
凹模套壁厚计算应以最大型腔为准。大尺寸型腔，刚度不足是主要矛盾，应该按刚度计算；小尺寸型腔，在发生大的弹性变形前，其内应力已经超过许用应力，因此刚度已不是主要矛盾，应按强度计算：
S最小≥r［（［σ］/［σ］-2P）1/2 -1］
E —模具材料的弹性模量（MPa），Gr12为2.06x10 5 MPa
P —型腔压力，一般取25～45MPa
［δ］—刚度条件，即许用变形量（mm），由表3可查
［σ］—模具材料的许用应力（MPa），一般取1.8x10 3～2.2x10 3 MPa 表3
S≥34.5［（2x10 3 /2x10 3 -2x35）1/2 -1］=0.69mm 按刚度计算：查表3，取［δ］=0.045
S≥r［（（0.75rp+［δ］E）/（［δ］E-1.25rP））1/2 -1］
=34.5［（（0.75x34.5x35+0.045x2.06x10 5 ）/（0.045x2.06x10 5-1.25x34.5x35））1/2 -1］=5mm
凹模套最小厚度取S=5mm。
九、导向与定位机构设计
导柱导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。根据模具分型的特点，选用导柱导向机构。又是小型注射模，不必设锥面定位机构。模具两次分型，两次分型面上都要设置导向机构，即一次分型导向机构，二次分型导向机构。
导柱和导套设计时还应注意以下几点：
1、导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。
2、导柱的长度应比型芯（凸模）端面的高度高出6～8mm，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。
3、导柱和导套应有足够的耐磨读和强度，常采用20＃低碳钢经渗碳0.5～0.8mm，淬火48～55HRC，也可采用T8A碳素工具钢，经淬火处理。
4、为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。
5、导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。
6、一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6，导套外径的配合按H7/k6。
7、除了动模、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。
8、导柱的直径应根据模具大小而定，可参考标准模架数据选取。
一次分型导向机构设计：
导柱固定在固定模板上，与固定模板为H7/m6的过渡配合。导柱直径参考标准，去D=16mm，导柱头部做成半圆形。
导柱长度与主流导长度点浇口长度以及塑件长度等有关。
Lg=L主+2xL浇+L塑+6～8
=70+120.4+12+6～8
=200.4mm
弯曲板冲压工艺及模具 设计 Last revised by LE LE in 2021
课程设计 论文题目：弯曲板冲压工艺及模具设计 课程名称：冲压工艺及模具设计课程设计 学院材料与能源学院 专业班级材料成型及控制工程专业14(4) 学号 姓名 联系方式 任课教师 2015 年 6月 21日 广东工业大学课程设计任务书 一、课程设计的内容 根据给定的冲压零件图进行产品的冲压工艺分析和比较，制定合理的冲压工艺方案，进行有关工艺计算，确定冲压模具的类型和结构，选择冲压设备，绘制模具的装配图及零件图，编制冲压工艺卡，并撰写设计说明书。 二、课程设计的要求与数据 1.课程设计时间共2周，按时独立完成课程设计任务，符合学校对课程设计的 规范化要求；
2.绘制所设计模具的装配图和非标件零件图：图纸整洁，布局合理，图样和标 注符合国家标准； 3.编制冲压工艺卡，撰写设计计算说明书：要求公式使用准确，计算正确，语 言流畅，书写工整，插图清晰整齐； 4.设计说明书与图纸按学校规定装订成册。 三、课程设计应完成的工作 1.冲压工艺设计：包括分析零件的冲压工艺性，拟订冲压件的工艺方案，确定 合理的排样形式、裁板方法，并计算材料的利用率；确定模具结构及尺寸 等； 2.根据总冲压力及考虑模具的结构尺寸选择成形设备的型号； 3.模具结构及其零部件设计：设计一道工序的冲模，绘制冲模总装配图及主要 零件图； 4.冲压工艺过程卡片； 5.设计计算说明书。 四、课程设计进程安排 五、应收集的资料及主要参考文献 [1] 自编. 冲模设计课程设计指导书[M]. 广东工业大学，2011. [2] 薛启翔编. 冲压模具设计1结构图册[M]. 北京工业出版社，2009. [3] 王孝培主编. 冲压手册[M]. 机械工业出版社, 1988 [4] 柯旭贵张荣清主编. 冲压工艺与模具设计[M]. 机械工业出版社, 2012. 发出任务书日期： 2016 年 6 月 12 日指导教师签名： 计划完成日期： 2016 年 6 月 22 日基层教学单位责任人签章：
1.冲压工艺性分析及冲压模方案确定 工件名称：端盖 生产批量：大批量 材料：F 08 材料厚度：2mm 零件图
1.1 冲压工艺性分析 （1）冲压件为F 08钢板，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能； （2）该工件没有厚度不变的要求，因此工件的形状满足拉深工艺要求。各圆角尺寸R=1mm ,满足拉深对圆角半径的要求。由φ24+00.23mm 查参考文献[1]中表7.14可知它的尺寸精度为IT13级，满足拉深工序对工件的公差等级的要求。 （3）该零件的外形是圆形，比较简单、规则。工件中间有孔，且孔在平面上，。这部分可以用冲裁工序完成. （4）零件图上未标注尺寸偏差的，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查参考文献[1]中表7.14，各尺寸为： 6.1-00. 36mm R10036.0-mm R7036.0-mm 3.005+φmm 48435.0±mm 。 1.2 工艺方案及模具结构的确定 根据工件的根据工件的工艺性分析，可知冷冲压要完成的基本工序有：拉深、落料、冲孔和整形。由此制定两套工艺方案： 方案一：先落料，然后冲孔，再拉伸，三个简单模,此方案模具结构简单，使用寿命长，制造周期短，但是需要三道工序，三套模具才能完成零件的加工，生产率低，难以满足零件大批量生产的要求，而且工件尺寸的累积误差大，所需要的模具操作人员也比较多。 方案二：拉深、落料、冲孔复合模。此方案模具结构紧凑，工序集中，对压力机工作台面的面积要求较小，且内外形相对位置及零件尺寸的一致性非常好，制件面平直，并且制造精度高。缺点是结构复杂，安装、试和维修不方便，制造周期长。由零件图可知，圆筒件部分的拉深尺寸不大，亦可一次拉成，可以考虑采用复合模；又由于产品批量较大，工序分散的单一工序生产不能满足生产需求，应考虑集中的工艺方法。经综合分析论证，采用拉深、落料、冲孔复合模既能满足生产量的要求，又能保证产品质量和模具的合理性，故采用方案二。 2 模具的设计 2.1 落料模设计计算 2.1.1毛坯尺寸及排样 根据公式 D=rd dH dp 44.34)2(2-++δ 计算出展平后φ38mm 所变化成的直径大小。 D=20144.31.4204)638(??-??++
前言 模具是制造业的重要基础装备，它是―无以伦比的效益放大器‖。没有高水平的模具，也就没有高水平的工业产品，因此模具技术也成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，正因为模具的重要性及其在国民经济中重要地位，模具工业一直被提到很高的位置。 从起步到现在，我国模具工业已经走过了半个多世纪。从20 世纪以来，我国就开始重视模具行业的发展，提出政府要支持模具行业的发展，以带动制造业的蓬勃发展。有关专家表示，我国的加工成本相对较低，模具加工业日趋成熟，技术水平不断提高，人员素质大幅提高，国内投资环境越来越好，各种有利因素使越来越多国外企业选择我国作为模具加工的基地。因为模具生产的最终产品的价值，往往是模具价格的几十倍，上百倍。目前，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的最重要标志。它决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 模具工业在我国国民经济中的重要性，主要表现在国民经济的五大支柱产业——机械、电子、汽车、石油化工和建筑。事实上，模具是属于边缘科学，它涉及机械设计制造、塑性加工、铸造、金属材料及其热处理、高分子材料、金属物理、凝固理论、粉末冶金、塑料、橡胶、玻璃等诸多学科、领域和行业。 据统计资料，模具可带动其相关产业的比例大约是1:100 ，即模具发展 1 亿元，可带动相关产业100 亿元。通过模具加工产品，可以大大提高生产效率，节约原材料，降低能耗和成本，保持产品高一致性等。如今，模具因其生产效率高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低而在各行各业得到了应用，并且直接为高新技术产业服务；特别是在制造业中，它起着其它行业无可取替代的支撑作用，对地区经济的发展发挥着辐射性的影响。
湖南工学院机械工程系2006届 毕 业 设 计 说 书 明 设计题目：注射器针头套 机械设计专业班级 姓名 指导老师职称教授
目录 引言 (1) 设计指导书 (2) 设计说明书 (4) 一、毕业设计课题 (4) 二、塑件及材料分析 (5) 三、拟定的成型工艺 (6) 四、型腔数目确定 (7) 五、型腔布局 (7) 六、分型面与排气系统设计 (8) 七、浇注系统设计 (9) 八、成型零件设计 (11) 九、导向与定位机构设计 (15) 十、脱模机构设计 (16) 十一、模温调节与冷却系统设计 (18) 十二、模体设计 (20) 十三、注射模与注射机的关系 (21) 十四、模具装配草图及工作原理 (23) 十五、设计小结 (23) 十六、参考资料 (24) 引言 本说明书为我机械系2006届模具专业毕业生毕业设计说明书，意在对我专业的学生在大学期间所学专业知识的综合考察、评估。要在有限的时间内单独完成设计。也是在走上工作岗位前的一次考察。 本设计说明书是本人完全根据《塑料模具技术手册》的要求形式及相关的工艺编写的。说明书的内容包
括：毕业设计要求，设计课题，设计过程，设计体会及参考文献等。 编写说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计的方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺，型腔及型芯的计算，塑料脱模机构的设计，调温系统的设计等。 在编写设计说明书前，得到张老师的悉心指导；在编写过程中，又得到同学的热情帮助和指点，在此谨以致意。 由于本人水平有限，编写过程中错误难免会有的，敬请老师批评指正。 谢谢！ 设计者： 2006年4月20日 设计指导书 1.设计前应明确的事项 （1）明确制品的几何形状及使用要求。对于形状复杂的制品，有时除看懂其图样外，还需参考产品模型或样品，考虑塑料的种类及制品的成型收缩率、透明度、尺寸公差、表面粗糙度、允许变形范 围等范围，即充分了解制品的使用要求，因为这不仅是模具设计的主要依据，而且还是减少模具 设计者与产品设计者已意见分歧的手段。 （2）估算制品的体积和重量及确定成型总体方案。计算制品重量的目的在于选择设备和确定成型总体方案。成型总体方案包括确定模具的机构形式，型腔数目，制品成型的自动化程度，采用流道的 形式（冷流道或热流道），制品的侧向型孔是同时成型还是后序加工，侧凹的脱模方式等。 （3）明确注射成型机的型号和规则。只有确定采用什么型号和规则的注射成型机，在模具设计时才能对模具上与注射机有关的结构和尺寸的数据进行校核。 （4）检查制品的工艺性。对制品进行成型前的工艺性检查，以确认制品的各个细小部分是否均符合注
南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、
摘要：是根据零件形状的需要，通过模具和压力机把毛坯弯成一定角度，一定形状工件的冲压工艺方法。弯曲成形工艺在工业生产中的应用：应用相当广泛，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，小的如门扣，夹子（铁夹）等。弯曲的基本原理以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯短矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。（塑变开始阶段）。随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。（回弯曲阶段）。压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。 关键词：料盒插板；弯曲模；弯曲成形工艺
绪论 模具被称为“百业之母”，是工业生产的基础工艺装备，其应用非常广泛，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中,60%～80%的零部件生产都依靠模具成形。作为制造业的上游部分,模具对产品质量、效益起决定性作用。 当今世界正进行着新一轮的产业调整，一些模具制造企业逐渐向发展中国家转移，我国正成为世界模具大国。目前我国的模具总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国。近年来，外资对我国模具行业投入量增大，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化，我国模具行业迎来新一轮的发展机遇的同时，也将面临巨大的挑战。目前我国存在一方面模具产业规模不断扩大，一方面模具技术人员短缺的问题，这在一定程度上影
拉深模具设计说明 书
课程设计（论文） 题目：拉深模具设计图纸：
目录 前言 (1) 1冲裁件工艺性分析 (2) 1.1材料选择 (2) 1.2工件结构形状 (2) 1.3尺寸精度 (2) 2 冲裁工艺方案的确定 (3) 3 模具结构形式的确定 (4) 4.模具总体结构设计 (4) 4.1模具类型的选择 (4) 4.2操作与定位方式 (4) 4.3部分零部件的设计 (4) 4.3.1凸凹模的设计 (4) 4.3.2卸料部分的设计 (6)
4.3.3推件装置的设计 (7) 4.3.4模架的设计 (8) 4.3.5模架的选用 (8) 4.3.6上、下模座的选用 (8) 4.4工作零件材料的选用 (9) 5模具工艺参数确定 (9) 5.1排样设计与计算 (9) 5.2搭边值的确定 (9) 5.3材料利用率的计算 (10) 5.4凸、凹模刃口尺寸的计算 (11) 5.4.1刃口尺寸计算的基本原则 (11) 5.4.2刃口尺寸的计算......................................................... 错误!未定义书签。6计算冲压力与压力机的初选 .. (12) 7 模具压力中心的确定 (14) 8冲压设备的选择 (15)
9模具零件图 (16) 10模具总装图 (18) 总结...................................................................................... 错误!未定义书签。参考文献 .............................................................................. 错误!未定义书签。 前言 冲压加工是现代机械制造业中先进高效的加工方法之一。冲压加工的应用十分广泛，不但能够加工金属材料，而且能够加工非金属材料。在现代制造业，比如汽车、拖拉机、农业机械、电机、电器、仪表、化工容器、玩具以及日常生活用品的生产方面，都占有十分重要的地位。
湖南工学院 课程设计设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间年 12月
目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8) 2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) 2.1.7选择成型设备 (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12)
3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热..................... 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却..................... 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程.......... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板( 型芯固定板) 零件图及加工工艺规程错误! 未定义书签。 5 模具总装图及模具的装配、试模.......... 错误!未定义书签。 5.1 模具的安装试 模..................................................... ................错误!未定义书签。 5.2. 试模前的准备.................. 错误!未定义书签。 5.3模具的安装及调试 (20) 5.4 试模 (21)
学号： 专业课程设计(说明书) 设计题目：落料拉深复合模 设计者：马国财 指导教师：杜松 日期： 2011 年 11 月 10 日
目录: 前言..................................................... 错误!未定义书签。第一章设计任务书 ........................................ 错误!未定义书签。第二章工艺分析.......................................... 错误!未定义书签。零件基本信息........................................... 错误!未定义书签。 工件的拉深工艺性分析 .................................. 错误!未定义书签。 工件的冲裁工艺性分析 .................................. 错误!未定义书签。 确定工艺方案.......................................... 错误!未定义书签。第三章工艺计算.......................................... 错误!未定义书签。 拉深件的修边余量 ...................................... 错误!未定义书签。 零件展开料的尺寸计算 ...................................................................... 错误!未定义书签。 排样、搭边及条料宽度 ...................................................................... 错误!未定义书签。成形系数 ................................................................................................ 错误!未定义书签。 冲压力计算 .......................................................................................... 错误!未定义书签。 弹簧计算 .............................................................................................. 错误!未定义书签。 初选压力机 .......................................................................................... 错误!未定义书签。第四章模具设计 ...................................................................................... 错误!未定义书签。 落料模工作部分尺寸计算 .................................................................. 错误!未定义书签。拉深模工作部分尺寸计算 .................................................................... 错误!未定义书签。 落料凹模外形尺寸计算 ...................................................................... 错误!未定义书签。 凸凹模外形尺寸计算 .......................................................................... 错误!未定义书签。 选择模具、导柱和导套 ...................................................................... 错误!未定义书签。 设计辅助零件 ...................................................................................... 错误!未定义书签。校核压力机 ............................................................................................ 错误!未定义书签。 选择定位连接件 .................................................................................. 错误!未定义书签。 选择模具材料 ...................................................................................... 错误!未定义书签。附录 ............................................................................................................ 错误!未定义书签。附表一冲压件工艺规程 ...................................................................... 错误!未定义书签。附表二模具说明书 .............................................................................. 错误!未定义书签。参考文献 .................................................................................................... 错误!未定义书签。
弯曲模具设计计算说明书 设计内容 设计说明书1份 模具装配图1张 凸模零件图1张 凹模零件图1张
班级： 学号： 姓名： 指导： 目录 一、模具设计的内容 (3) 二、设计要求 (3) 三、模具设计的意义 (3) 四、弯曲工艺的相关简介 (3) （一）、弯曲工艺的概念 (3) （二）、弯曲的基本原理 (4) （三）、弯曲件的质量分析 (4) （四）、弯曲件的工艺
性 (7) （五）、最小相对弯曲半径 (7) 五、设计方案的确定 (7) （一）、弯曲件工艺分析 (8) （二）、弯曲件坯料展开尺寸的计算 (8) （三）、弯曲力的计算及压力机的选用 (9) （四）、弯曲模工作部分尺寸设计 (10) 六、模具整体结构 (16) 七、模具的工作原理及生产注意事项 (18) 八、总结 (19) 九、参考资料 (20) 一、模具设计的内容 设计一副如下图所示弯曲件的成形模具：（补充图纸）
二、设计要求 详尽的设计计算说明书1份、主要零件图、模具装配图1份。 三、模具设计的意义 冲压成形/塑料成型工艺及模具设计是机制专业的专业基础课程。通过模具的课程设计使学生加强对课程知识的理解，在掌握材料特性的基础上掌握金属成形工艺和塑件成型工艺，掌握一般模具的基本构成和设计方法，为学生的进一步发展打下坚实的理论、实践基础。 四、弯曲工艺的相关简介 （一）、弯曲工艺的概念 弯曲是将金属板料毛坯、型材、棒材或管材等按照设计要求的曲率或角度成形为所需形状零件的冲压工序。弯曲工序在生产中应用相当普遍。零件的种类很多，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，门扣，铁夹等。 （二）、弯曲的基本原理 以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。其过程为： 1、凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产 生弯短矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。 2、随着凸模继续下行，毛坯及凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯及凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。（塑变开始阶段）。
端盖拉伸模设计 目录 目录 (1) 第一章零件的工艺性分析 (2) 第二章毛坯尺寸展开计算 (3) 第三章拉深工序次数及拉深系数确定 (5) 第四章冲裁力与拉深力的计算 (11) 第五章凸、凹模的设计 (7) 1、落料凸、凹模尺寸计算 (7) 2、拉深凸、凹模尺寸计算 (8) 3、粗糙度的确定 (9) 第六章模具基本结构的确定 (13) 第七章模具主要零件的强度校核 (15) 第八章冲压设备的选择 (16) 1、初选设备 (16) 2、设备的校核 (18) 主要参考文献 附录
第一章零件的工艺性分析 1、零件的形状、尺寸及一般要求 该零件为厚度1mm，展开直径为φ135mm，中心孔直径为φ35mm，零件材料20钢，尺寸精度按图纸要求。 2、工艺方案的分析及确定 工件由落料、冲孔、拉深、三道工序成型，工件形状较简单。 本次主要设计其第三道工序。 第二章毛坯尺寸展开计算 1
旋转体零件采用圆形毛坯，在不变薄拉深中，材料厚度虽有变化，但其平均值与毛坯原始厚度十分接近。因此，其直径按面积相等的原则计算，即毛坯面积与拉深件面积（加上修边余量）相等。 1、确定修边余量 在拉深的过程中，常因材料机械性能的方向性、模具间隙不均、板厚变化、摩擦阻力不等及定位不准等影响，而使拉深件口部周边不齐，必须进行修边，故在计算毛坯尺寸时应按加上修边余量后的零件尺寸进行展开计算。 修边余量的数值可查文献《实用模具技术手册》表5-7. 由于工件凸缘的相对直径 d凸/d = 1.1013 查表可得修边余量δ=3.5mm。 2、毛坯尺寸计算 根据工件的形状，可将其分成F1-F8这几个部分。则可计算出各部分的展开面积如下： F1 =π/4[2π(4+t/2)(90.8-t)+4.56(4+t/2)2 =π/4[2π×5×88.8+4.56×52] =222π2+28.5π F2 =π(d-t)(h-r1-r2-t) =π(90.8-2)(34-4-2-2) =2308.8π
武汉理工大学华夏学院 课程设计说明书 题目四角弯曲零件冲压工艺与模具设计学院名称机电工程学院 班级机制1071班 学号 10110107115 学生姓名肖一民 指导教师欧阳伟 2010年 12月 29日
目录 1．设计课题1 2．课程设计的目的及要求 2 1.工艺过程的制定 3 1.1 制件的工艺性分析 3 1.1.1冲压件的形状和尺寸应满足的要求 3 1.1.2冲压件的精度与断面粗糙度 3 1.2冲压工艺方案的分析与制定 4-5 2 设计工艺计算 6 2.1弯曲件展开尺寸的计算 6 2.2冲压力的计算及冲压设备的选择 7 2.2.1冲压力的计算 8 2.2.2初选冲压设备 8 2.3材料利用率及弯曲回弹值的计算 8 3.模具工作零件设计 9 3.1 弯曲模具工作零件尺寸的计算 9 3.1.1凸模与凹模的圆角半径 9 3.1.2凹模深度 9 3.1.3弯曲模凸模和凹模的间隙 10 3.2模具工作零件结构的确定 10-12 4. 模具其他零件的设计 13-14 5.设计心得体会15 6.参考文献16
序言 模具做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。 设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、具使用寿命，还可以提高产品经济效益。在进行模具设计时，必须清楚零件的加工工艺，设计出的零件要能加工、易加工。充分了解模具各部件作用是设计者进行模具设计的前提，新的设计思路必然带来新的模具结构。 本次设计了一套弯曲模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，通过冲压力、顶件力、卸料力和弯曲力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。在设计说明书的第一部分，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行弯曲工艺力的计算和弯曲模工作部分的设计计算，对选择
目录 序言 .................................................. - 1 - 第一章零件结构及工艺性分析 .......................... - 2 - 1.1 零件结构 ..................................................................................................................................... - 2 - 1.2零件工艺性分析........................................................................................................................... - 2 - 第二章零件工艺方案的确定 ............................ - 4 - 工艺方案的确定 ................................................................................................................................ - 4 - 第三章模具设计 ...................................... - 5 - 3.1模具类型及结构形式的确定....................................................................................................... - 5 - 3.2 模具工作过程.............................................................................................................................. - 6 - 3.3拉深模工作部分的结构和尺寸确定........................................................................................... - 7 - 3.4 模具主要零件的设计与选用...................................................................................................... - 7 - 3.4.1工作零件的选择................................................................................................................ - 7 - 3.4.2凹模 ................................................................................................................................... - 8 - 3.4.3凸凹模................................................................................................................................ - 9 - 3.4.4其他支撑零件.................................................................................................................. - 10 - 3.4.5 拉伸力的计算................................................................................................................. - 11 - 第四章压力机的选用 ................................. - 12 - 第五章产品的技术与设计总结 ......................... - 13 - 结语致谢 ............................................ - 14 - 参考文献 ............................................. - 15 -
常州机电职业技术学院
目
第1章 绪 第2章
录
论…………………………………………………………………
光驱外壳的造型设计…………………………………………………
2.1 光驱外壳的选料及其性能……………………………………………… 2.2 光驱外壳 注 射成 型工艺过程 … ……… ……………… ……… ……… 2.3 光驱外壳的结构分析…………………………………………………… 2.4 光驱外壳造型设计过程………………………………………… 第 3 章 注射机的选择………………………………………………………………… 3.1 注塑机的初 选 … ……………… ……… ……………… ……… ……… 3.2 注射机的有关工艺参数校核……………………………………………… 3.3 模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核………………………………… 第4章 成型零件与浇注系统的设计……………………………………………… 4.1.1 加载参照模型………………………………………………………… 4.1.2 成型零件设计………………………………………………………… 4.2 浇注系统设计………………………………………………………………… 4.2.1 主浇道的设计………………………………………………………… 4.2.2 分浇道的设计………………………………………………………… 4.2.3 浇口及冷料穴设计…………………………………………………… 4.2.4 铸模和开模…………………………………………………………… 4. 3 冷却系统设计……………………………………………………………… 4.3.1 凹、凸模冷却系统设计……………………………………………… 第 5 章 模具零件设计………………………………………………………………… 5.1 推出系统设计……………………………………………………………… 5.2 确定模架………………………………………………………………… 5.3 模架各装配零件设计……………………………………………………… 5.3.1 导向零件设计……………………………………………………… 5.3.2 浇注系统零件设计…………………………………………………… 5.3.3 推出机构零件……………………………………………………… 5.3.4 定位圈………………………………………………………………… 5.3.5 其他零件……………………………………………………………… 第6章 模具的装配和调试………………………………………………………… 6.1 模具的装配………………………………………………………………… 6.2 模具的调试………………………………………………………………… 4.1 凹、凸模成型零件的设计…………………………………………………
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摘要 模具的生产技术水平已成为衡量一个国家的水平的产品制造商的一项重要指标,因为模具决心很大程度上质量、效率和开发新产品的能力。目前,中国的工业生产的特点是产品的多样性、更新快和激烈的市场竞争。 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为笔筒的注塑模具。本次设计以笔筒模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等电脑软件，使用Office工具等现代化的电脑手段，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了诸位老师的指点，非常感机械学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，本设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 关键词：笔筒、点浇口、注塑模
ABSTRACT Here to enter the need to turn over a source of plastic materials, low price, quality and performance characteristics. it is in computers and mobile phones, cars and electrical and electronics, instruments, appliance and products manufacturing is an alternative to the role of the most widely used. an injection is a thermoplastic - concrete shape of the main method, the scope of application is very large. Been shaping the plastic materials in rolls of the material being heated, which has become a highly fluid bolts, or as the pressure of tools, the melted by regulated by a high pressure injection mould of form, after a cooling and solidify, and then die from the adjustment, as of plastic. The product is of daily use of plastic bottle, and with high practicability. the product design for mass production, the design molds to have high molding efficiency, the system can automatically release, in addition to ensure the quality of the surface forms a side gate and therefore use single cent for the injection, the side gate automatically release the structure of the type. the machine mold is a choice of a module four chambers structure, the system uses the side gate to push out of shape, form a board with the agency to complete the forms of the launch of the process. Key words:injection;side gate;a core.
《套管塑料模具设计》 毕业设计说明书 设计题目：套管塑料模具设计 学生姓名：朱宏栋 学号：201304040219 系别：机电工程系 专业班级：机电模具2班 指导教师：吴光辉 起止时间：2015年12 月21日——2015年12 月28 日
目录 套管塑料模设计 (3) 1、塑件的工艺分析 (4) 1.1、塑件的原材料分析 (4) 1.2、塑件的尺寸精度分析 (4) 1.3、塑件表面质量分析 (5) 1.4、塑件的结构工艺分析 (5) 2、成型设备选择与塑件注射工艺参数确定 (6) 2.1、计算塑件的体积 (6) 2.2、注塑机的初步选择 (6) 2.3、塑件注射工艺参数的确定 (6) 3、注射模的结构设计 (7) 3.1、分型面的选择 (7) 3.2、型腔数目的确定及型腔的排列 (7) 3.3、浇注系统的设计 (8) 3.4、型芯、型腔结构的确定 (9) 3.5、推件方式的选择 (10) 3.6、侧抽芯机构设计 (10) 4模具设计有关尺寸计算（型芯型腔图如下） (11) 型芯 (12) 4.1型腔和型芯工作尺寸计算 (12) 4.2、抽芯机构零件设计与计算 (13) 4.3、模板尺寸设计 (15) 4.4、导向机构的设计 (15) 5、冷却系统的设计 (15) 6、注射机有关参数的校核 (16) 6.1、注射压力校核 (16) 6.2、安装尺寸校核 (16) 6.3、最大行程校核 (16) 6.4、推出装置校核 (16) 7、模具装配图 (17) 设计小结 (17) 参考文献 (18)
套管塑料模设计 摘要：本设计分析塑料的特性及其对注塑工艺的影响，介绍了套管塑料模具主要零部件的尺寸计算方法，注塑模结构及工作过程。根据套管零件的特点确定了塑料模结构，达到了塑件的尺寸精度。 针对塑件脱模过程中的难点，设计了一种非常规抽芯的塑料模结构，并对模具设计与制造中的一些关键问题加以详述。同时对浇注系统，顶出机构也作了简要说明。 关键词：注塑模；设计；套管；抽芯机构；侧向抽芯 前言： 随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。套管注射模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 本次课程设计的主要任务是塑料模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产插套管塑料件产品，以实现自动化提高产量。针对套管塑料模的具体结构，通过此次设计，使我对模具的设计有了较深刻的认识；同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经