6S管理和目视管理
第一部分：
一、5S 的起源和发展
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为"安全始于整理，终于整理整顿"。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了"7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了"10S".但是万变不离其宗，所谓"7S"、"10S"都是从"5S"里衍生出来的5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是"S"，所以统称为"5S"。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。
二、5S的含义
5S含义表
三、各个S 的基本意义
?1、整理（常组织）
就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：
将混乱的状态收拾成井然有序的状态
5S管理是为了改善企业的体质
整理也是为了改善企业的体质全年一次也未用上(不用) 关键点：
对物品的区分的条件：
平均2个月以上才用一次(待处理区)
1-2个月内使用一次以上(摆放区)
常用:1周内使用数次
1日内使用数次( 工具区)
每小时都在使用(手臂能立即拿到)
2、整顿（常整顿）
就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：能迅速取出、迅速放回
能立即使用
处于能节约的状态
关键点：
3要素：场所、方法、标识
3定工作：定点、定量、定容
3、清扫（常清洁）
将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，
清扫的对象：
关键点：
地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等
机器、工具、测量用具等
4、清洁（常规范）
将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。
关键点：
关键是划分到人、列入作业规范、区域明确
清扫工作关键是日常化
5、修养（常自律）
对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。
典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神
养成良好的5S管理的习惯。
关键点：
制定评比方法、奖惩制度。
日常的检查表，一切明确细致
6、安全（另案作专题讨论）
四、5S管理的作用
5S是现场管理的基石。5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个人必须约束自己
的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。
5S活动不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。
在没有推行5S的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行。轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间；重则导致机器破损，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。对于这样的工厂，即使不断地引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从简单实用的5S开始，从基础抓起。
五、5S在中国企业推行的意义
前面阐述了5S的基本含义，可是在实际推行的过程中，很多人却常常混淆了整理、整顿，清扫和清洁等概念，为了使5S喜闻乐见，得以迅速地推广传播，很多推行者想了各种各样的方法来帮助理解记忆，如漫画、顺口溜或看板等。99%的中国企业应该实施5S，尤其新企业更应该实行5S。
日本制造的工业品曾因品质低劣，在欧美只能摆在地摊上卖。但随后他们发明了“5S管理法”，养成“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，彻底改变了日本人，为生产世界一流品质的产品奠定了坚实的基础。
众所周知，国内企业一直强调文明生产，其目的是希望企业有干净、整洁的良好工作环境。日本企业一直坚持做5S，规范现场、现物。几十年下来，我们国内的企业脏乱现象几乎随处可见，有规定不按规定去做，随心所欲的现象司空见惯。反观日本企业，无论是写字楼还是工厂，真是窗明几净，现场干净、整洁，给人感觉是一切都处于管理中。同样的初衷，几十年下来中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。
为什么会这样呢？
第一，定位不同。国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此
将坚持5S管理作为重要的经营原则。
第二，方法不同。
国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。我们根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。5S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。
中国正在成为一个“世界工厂”，做为生产型企业，光靠目前低价的人力成本是无法长期与人竞争的。必须通过提升人的品质及灌输科学的管理思想培养出良好的工作作风。海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。因此，我认为中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行5S管理，提升人的品质。
六、推行5S管理的基础工作
1、将每一件事都责任到人
2、明确要求和目标及考核的办法
3、明确地划分区域
4、干部带头是关键
5、岗位责任的明确化
6、关键在于持之以恒
7、班组长是推行的关键
七、5S推行中的三种技巧
1、红牌作战
2、检查表
3、目视管理
八、5S推行的步骤
1、各个车间成立5S推进小组
2、做广泛地宣传
3、人人都要参与，明确5S的内容和做法
4、及时记录和反馈各种不符合现象
5、确立各种检查表和看板
6、总结制订相应的管理制度并予以实行
7、发现新的问题采取相应措施
九、5S推行运用的口诀
整理（常组织）：要与不要，一留一弃；
整顿（常整顿）：科学布局，取用快捷；
清扫（常清洁）：清除垃圾，美化环境；
清洁（常规范）：洁净环境，贯彻到底；
修养（常自律）：形成制度，养成习惯。
第二部分：目视管理
一、目视管理的概念
目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。在日常活动中，我们是通过“五感”（视觉、嗅觉、听觉、触觉、味觉）来感知事物的。其中，最常用的是“视觉”。据统计，人的行动的60%是从“视觉”的感知开始的。因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到“一目了然”，从而容易明白、易于遵守，让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的好处。
二、目视管理三要点
?①无论是谁都能判明是好是坏(异常)
?②能迅速判断，精度高
?③断结果不会因人而异
在日常活动中，我们是通过“五感”(视觉、嗅觉、听觉、触摸、味觉)来感知事物的。其中，最常用的是“视觉”。据统计，人的行动的60%是从“视觉”的感知开始的。因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到“一目了然”，从而容易明白、易于遵守，让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的好处。
三、可视管理的5M
?现场里，管理人员必须管理5个M：人员（Manpower）、机器（Machines）、材料（Materials）、方法（Methods）及测量（Measurements）。任何与5M有关的异常问题，都必须视察使之可视化。
四、目视管理之对象及常用工具
?★目视管理之对象。
?构成工厂的全部要素都是其管理对象。如：服务、产品、半成品、原材料、零配件、设备、工夹具、模具、计量具、搬运工具、货架、通道、场所、方法、票据、标准、公告物、人、心情等等。
?★目视管理之常用工具。
?在目视管理中，作为常用的工具一般有警识灯、显示灯、图表、管理板、样本、热压标贴、标示牌、各种颜色纸/带/油漆等等。
五、目视管理的运用
1、目视管理的作业管理之要点
?要点1：明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致。
方法：保养用日历、生产管理板、各类看板。
要点2：作业能按要求的那样正确地实施，及能够清楚地判定是否在正确的实施。
方法：ONE POINT（重点）教材、欠缺品和误用品警报灯。
要点3：在能早期发现异常上下工夫。
方法：安装异常警报灯。
如上所述，目视管理的作业管理就是检查以下四点：
1) 是否按要求的那样正确地实施着。
2) 是否按计划在进行着。
3) 是否有异常发生。
4) 如果有异常发生，应如何对应简单明了地表示出来。
?2、目视设备管理要点：
?要点1：清楚明了地表示应该进行维持保养的机能部位。
方法：颜色别加油标贴，管道、阀门的颜色别管理。
要点2：能迅速发现发热异常。
方法：在马达、泵上使用温度感应标贴或温度感应油漆。
要点3：是否正常供给、运转清楚明了。
方法：旁置玻璃、小飘带、小风车。
要点4：在各类盖板的极小化、透明化上下工夫。
方法：特别是驱动部分，下工夫使容易“看见”。
要点5：标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理限界。
方法：用颜色表示出范围（如：绿色表示正常范围、红色表示异常范围）。
要点6：设备是否按要求的性能、速度在运转。
方法：揭示应有的周期、速度。
?3、目视管理的安全管理
?目视管理的安全管理是要将危险的事物予以“显露化”，刺激人的“视觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故、灾难的发疟。
?目视管理的安全管理要点
?要点1：注意有高低、突起之处。
方法：使用油漆或荧光色，刺激视觉。
要点2：设备的紧急停止按钮设置。
方法：设置在容易触及的地方，且有醒目标识。
要点3：注意车间、仓库内的交叉之处。
方法：设置凸面镜或“临时停止脚印”图案。
要点4：危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。
4、目视管理的物品管理要点
要点1：明确物品的名称及用途。
方法：分类标识及用颜色区分。
要点2：决定物品的放置场所，容易判断。
方法：采用有颜色的区域线及标识加以区分。
要点3：物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出
?方法：法律的有关规定醒目的揭示出来。。
5、目视管理的品质管理
目视管理能有效防止许多“人的失误”的产生，从而减少品质问题的发生。
目视管理的品质管理之要点
要点1：防止因“人的失误”导致的品质问题。
方法：合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分，类似品采用颜色区分。
要点2：设备异常的“显露化”。
方法：重要部位贴付“品质要点”标贴，明确点检线路，防止点检遗漏。
要点3：能正确地实施点检。
方法：计量仪器按点检表逐项实施定期点检。
六、公布标准和设定目标
1、公布标准
将作业标准张贴在工作站的正前方，就是可视管理。这些作业标准，不仅是用来提醒作业员工作的正确做法，而且更重要的是，使管理人员得以判定工作是否论据标准在进行。当作业员离开了他们的工作岗位时，我们就知道有了异常现象，因为挂在工作站正前方的标准作业表，明确规定了在工作时间内作业员应在哪儿工作。当作业员无法在周期时间内完成他们的工作，我们就不能期望今天能达成生产目标。
虽然“标准”记述了作业员该如何做好他们的工作，却经常没有明确记录在异常发生时该如何处置。“标准”首先应当记述如何确认异常，然后再列出应如何处置的步骤。
每日的生产目标也应当要可视化。每小时及每天的目标，要陈列在公告栏上，其旁边记录实际产量数值。此项信息能给督导人员预警，以采取必要的对策达成目标。例如调动人员支援进度落后的生产线。
现场所有的墙壁，可以转变为可视管理的工具。下列的信息应张贴在墙上及工作本上，让每一个人知道QCD的现状：
质量的信息：每日、每周及每月的不合格品数值和趋势图，以及改善的目标。
不合格品的现物应当陈列出来，给所有的员工看（这些现物，有时称之为“斩首示众台”。此词是从中古时代，将罪犯斩首陈列于村中广场而来）。这些不合格品，经常被用来当做训练之用。
成本的信息：生产能力数值、趋势图及目标。
工时。
交期的信息：每日生产图表。
机器故障数值、趋势图及目标。
设备总合效率（Overall Equipment Efficiency,OEE）。
提案建议件数。
质量圈活动。
对每一特定的流程，也许需要再公布其他的信息项目。
2、设定目标
可视管理的第三个目的，是使改善的目标能清晰化。假想有一家工厂，受到外界的要求必须在6个月内降低某一特定冲床的换模时间。在此例中，我们就在机器旁边，设立一块布告栏。首先，将现在的换模时间（举例来说，在1月份为6小时）画在图上。其次，再画上目标直线值（在6月份为1.5小时）。然后在此两点之间连接成一条直线，表示出每个月所需达成的目标值。每一次换模时，就测定时间，然后标在图上。为协助作业人员达成目标，便必须给予他们特别的训练。
一段时间后，难以置信的事情发生了。图上的实际换模时间，开始沿着目标直线走！此乃因为作业员对目标有了认识，而且了解到管理部门期望他们达成目标。无论何时，一旦换模时间数值跳到目标线之上，他们就知道有异常（工具遗失等）发生了，然后采取行动，以避免往后再次发生这样的错误，这就是可视管理很有功效的作用之一。数字本身并不足以激励员工。缺少了目标值，数字就是死的。
改善的终极目标，就是要实现最高管理部门的方针。最高管理部门的职责之一，就是要设定公司的长期和中期方针，以及年度方针，并且要以可视化陈列给员工知道。通常这些方针，都是陈列在工厂的大门口处、餐厅以及现场。当这些方针逐层往下一个管理阶层展开时，最后就会展开至现场的层级，每一个人就知道，为何必须要从事改善的活动。当现场的员工了解到，他们改善活动与公司的经营策略相关时，以及存有执行任务的感觉时，改善活动在现场员工的心目中，才能变得有意义了。可视管理有助于认定问题，突显出目标与现状之间的差异。换言之，它是一种稳定流程（维持的功能）以及改进流程（改善的功能）的一种工具。可视管理是鼓舞现场员工达成管理目标很有效的工具。将达成的目标及向目标前进的趋势，以可视化的方式表现出来，可使作业人员发掘许多的改善机会，增强他们自己的工作绩效。
七、目视管理对效率的影响
以下是目视管理对效率、品质、人际关系、士气的影响
1、目视管理对效率的影响
每日花费许多时间左翻右翻找资料，到处问工具谁拿走了，这些不知不觉中损失效率的事情，在目视管理实施不好的企业里，经常可见。如果能将所有文件物品分门别类摆放，在标识上用颜色加以区分，再在文件夹上斜贴带用于明确摆放位置；如果能对工具进行形迹管理，再准备一些经常使用者的姓名牌及使用区域牌，谁拿走了就将姓名牌及使用区域牌放置在相应的位置，这样工具是否有丢失，谁拿走了，正在何处使用等等，便一目了然。
此外，还可以下工夫对零件、消耗品、文具等备用品进行高水平的目视管理。如果上述物品目前在库数、安全在库数、下单购买点、每回购买数、购买周期等任何人一看便知的话，何愁作业者请几个星期的假呢？这样，轻易就能把损失的效率在目视管理中“拣回来”。
2、目视管理对品质的影响
如果装过A类油的瓶（桶），又用于装B类油，长期下来对设备影响可想而知；如果装过A原料的容器，又用于装B原料，很多情况下，此种混料会对品质产生不良影响；混合生产（例如同时组装不同的品种）的流水线上装错零件的现象时有发生。以上这些情况，如果对不同各类的油（原
料）的盛装容器加以颜色区分（全部或局部），如果用不同颜色的纸（随着产品流动的检查表等）代表不同的品种，出错的可能性一定会大为减少吧。
3、目视管理对人际关系的影响
“这个表怎样填写？”“这件事情该怎么办”“烦死了，经常有人问”。如果这样的对话经常在一个企业里发生，你能相信会有融洽的人际关系吗？如果在人事、总务等部门的各种表格填法都有详细的样本可看，把每一件事情的流程都揭示出来，可能导致冲突的因素自然就消失了。
4、目视管理对士气的影响
所有部门服务意识都非常好，尽量让一切都井然有序，清楚明了，能减少新员工初进一个陌生环境的紧张感，士气高昂地投入工作。对所有人员来说，能减少许多问与答，在这样的环境里工作，自然会很开心，而这一点对工作又是何等的重要！
无论是在现场，还是在办公室，目视管理均大有用武之地。在领会其要点及水准的基础上，大量使用目视管理将会给企业内部管理带来巨大的好处。
八、目视管理事例
1 、工序管理
进度管理板
工作安排管理板（作业管理板）
负荷管理板
进货时间管理板
…… 显示是否遵守计划进程
在各个时间段显示哪台设备由谁人操作及作业顺序
2 、利益管理
公司（部门、个人）目标实绩管理板
经营理念、宗旨、中长期方针、管理情报的揭示
利益目标实绩变化表 揭示是否达成利益目标
揭示并解说经营理念、宗旨等
明确利益目标的完成情况
一目了然地表示出哪些部分的负荷情况如何
明确进货时间
3 、现货管理
仓库告示板
库存显示板
使用中显示板
长期在库显示板
…… 按不同品种和放置场所分别表示
不同型号、数量的显示
明确区分使用状态
4 、作业管理
考勤管理板
作业顺序板
人员配置板
刀具交换管理板 每个人对全员状况一目了然，能相互调整维持各人所具有能力的平衡 在推动作业的基础上明确标示必要的顺序、作业要点，为确保品质安全等
在各机器上标示下次刀具交换的预定时间
5、设备管理
动力配置图
设备保全日历
设备保全显示
明确显示动力的配置状况
明确设备的计划保全日
记录下异常、故障内容作成一览表
6 、品质管理
管理项目、管理基准显示板
异常处理板
不良揭示板 将由作业标准转记的管理项目、管理标准显示面板贴在醒目的位置
发生故障时的联络方法、暂时处理规定
不良再次发生及重大不良实物的展示
7 、事务管理
日历箱（交货期管理箱）
去向显示板
心情天气图
车辆使用管理板
清楚明了交货期
将成员的出勤、缺席、去向、返回时间、联络方法等去向显示板一目了然
出勤状况和心情一目了然，大家可给予相互照顾
车辆的去向，返回时间等使用状况一目了然
8 、士气管理
小团队活动推进板
工序熟练程度提示板
娱乐介绍板
新职员的介绍板
小团队制成各种不同题目的状况表，在工厂显示
对成员的技能清楚显示
制造开心一刻的氛围
新伙伴的介绍
本讲义由：常州天合光能有限公司
企业发展部编制
二〇〇五年十月二十五日
工厂6S推进与目视化管理 2天 课程背景 现场是管理者的一面镜子，好的现场必将带来好的产品与好的绩效。世界级企业的成功经验表明：凡是追求变革，最好要从基础来开始，这样才能真正影响员工的工作态度与习惯，也才能同时达到改善的目的。6S可谓是公司以振衰起弊的最基本改善良方，在丰田亦是将6S做为小精益用之。高效能的企业不仅把6S 作为表面功夫，而且也作为『效率与效益』发挥的根基。向现场要效益绝对不是一句空话，向聚焦细节的6S管理要收益不是一句口号。但是国内制造业的现实却是如此令人揪心： 01. 急等要的东西找不到，心里特别烦燥 02. 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感 03. 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间 04. 材料、成品仓库堆放混乱，帐物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；
05. 因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付；现场油污满地、员工士气低落 06. 以前我们就是这个样子，楼房销路不错，客户也没说施工现场太脏乱 07. 有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象 08 “喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。” 09. 参观不少、观摩挺多，引进复制屈指可数 10. 请过老师找过专家，无一例外都是刷涂改，留下的是油漆、带来的是脾气，采用的是胶带、充斥的无奈，6S真的就是表面功夫么 11. 形象与效率无关联，外表与效益无贯彻，一切的一切都成为了企业管理人的硬伤 如何每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。你的身边是否存在如此问题？你是不是也想走出6S的困境 ——我们希望—— 革除马虎，凡事认真的习惯
6S与目视化管理 （课程时间：1天） 一、6S的真意及发展 1.6S的简介和定义 6S活动强调: 地/物明朗化 人的规范化 成本最小化，效率最大化 2.6S是企业品性的标志 3.6S精益管理对象 4.6S的真意 5.6S精益管理的目标 现场管理六大目标 五大资源 案例：抛彩球 案例：厕所的品质要求 二、推行组织的有效运行 1.如何进行现状的诊断和评估 2.6S推行三步曲 3.明确推行组织与目标 4.明确责任链 5.有效的进行考核评鉴 案例：孙子兵法的运用 案例：各种成功示范表格 三、6S的推行要领 1.中日企业推行6S的区别分析 2.6S各项内容的推行要点 整理的定义
?物品“要”与“不要”标准表 ?人与物结合的三种状态 整顿的定义 ?整顿：流程的合理化 ?整顿：可视化管理技巧 现场整理整顿要领 ?地面区域管理 ?物料的管理 ?容器的管理 ?消防器材的管理 ?人员识别的管理 ?私人物品的管理 清扫的两个重点：责任化和标准化 ?清扫：点检中发现异常 清洁的三个重点：制度化、标准化和持续化?清洁：彻底排除污染源 ◆-------作业台、椅子 ◆-------货架 ◆-------通道 ◆-------设备 ◆-------生活区 ?清洁:稽查与奖惩实施 安全:危险预知与预防 案例：某财务办公室的管理模式 案例：洗手间清扫检查表 案例：某企业6S活动奖惩机制 案例：精益现场6S改善项目表 训练：看看有可能出现那些危险点？ 素养的实施 ?素养的定义 ?素养的目的
?推行的要点 ?推行的技巧（早会、提案、QC小组活动等） 四、6S活动的误区 1.常见的误区 误区一 误区二 误区三 误区四 误区五 误区六 误区七 2.案例：管理与赚钱 3.案例：人员的素质问题 五、6S管理氛围的建立 1.管理是修己安人的一个历程 2.三位一体的素养提升 3.个人态度和团队态度的形成 4.全员参与是实现6S管理目标的关键 5.6S活动成功和失败的注意要点 6.6S管理无止境，要不断追求精细、精确和精益案例：员工素养从日常生活习惯培育起 案例：主任罚保安遭报复----“扶正压邪” 六、目视化管理 1.目视管理和看板管理 目视管理活动的效果及其项目： 提高工作环境的改善 提高安全管理的措施 提高品质管理的水准 落实现物管理 2.目视管理的水准
企业6S及目视化管理培训总结 一、树立企业6S意识 “6S管理”是由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。其内容包括： （1）、整理（SEIRI） 将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。 目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 （2）、整顿（SEITON） 把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 （3）、清扫（SEISO） 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 （4）、安全（SECURITY） 重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 （5）、清洁（SEIKETSU） 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。 （6）、素养（SHITSUKE） 每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。 二、6S理念的发展 1955年，日本5S 的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S ，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S, 即“清扫、清洁、素养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首本5S 著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S 热潮。日企将5S 活动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司倡导推行下，5S 对于提升企业形象，安全生产，标准化的推进，创造令人心怡的
与目视化管理考试试卷 一、填空题（每空分，共分） 、起源于，指地是六个以打头地关键词，分别是整理、、、、、安全. 答案：日本，整顿，清扫，清洁，素养 、中整顿地三定原则是、、. 答案：定点，定容，定量 .整顿主要是排除浪费，整顿地三要素是、、. 答案：时间，场所，方法，标识 、行走中抽烟、烟蒂任意丢弃是中地问题. 答案：素养 、各部门应在本部门内部开展现场“”评比活动，对执行情况好地给予 ，对执行情况差地给予和采取纠正预防地措施. 答案：奖励，处罚 、目视化管理是指通过、特别是指明事物本来应呈现地状态，使不管是谁都能很容易就看出正常或是异常地状态 答案：符号线条色彩 二、单选题（每题分，共分） 、为了使办公室内资料更易管理和查找，必须对资料进行归位，归位包括： （）分类标识定位以上都包括 、物料要按照属性分类存放，先（），其次按（），最后按照（），各存放区标注物料名称. （） 物料类别, 产品类别（共用件与专用件）, 产品型号（不同型号专用件） 产品类别（共用件与专用件）, 物料类别, 产品型号（不同型号专用件） 产品型号（不同型号专用件）产品类别（共用件与专用件）, 物料类别 物料类别, 产品类别（共用件与专用件）, 产品型号（不同型号专用件） 、在目视管理地物品管理中，颜色地使用应该尽可能地遵照常规，下面是一个厂房地垃圾分类收集，你认为颜色设置最合理地是（）（） 红色箱装有害垃圾，绿色箱装不可回收垃圾，黄色箱装可回收垃圾 红色箱装有害垃圾，黄色箱装不可回收垃圾，绿色箱装可回收垃圾
绿色箱装有害垃圾，黄色箱装不可回收垃圾，红色箱装可回收垃圾 黄色箱装有害垃圾，绿色箱装不可回收垃圾，红色箱装可回收垃圾 三、多选题（每题分，共分） 、做好现场管理要做一个“三现”主义者，“三现”是指（） 现实现场现物现状 、管理地实战技巧包括（） 早会，点检表提案法，手法 红牌作战，定点摄影看板管理，目视管理 、以下所列出地物品应当被处理掉地是：（）（）企业以高价购买来地，但是在很长时间内都不会使用地物品 购买价格低，但是使用非常频繁地物品 以高价构来回来，不定期使用地物品 以上都不正确 、以下观点，正确地是（）（）“推行是一个运动”，因为平时工作很忙，所以在检查时收拾干净就行了. 与我们日常地工作有冲突，尤其施工现场，尘土飞扬，加上工期紧，打扫没时间，也没必要. 就是把自己地工作空间打扫整洁，个人做到利索，保持良好地形象并且有追求完美、高效地心，去掉懒散等不良习惯，并持之以恒，就会成功. 活动注重全员参与，但更重要地是从我做起，自我检查，以诚恳之心检查自己地个人形象、工作空间、工作习惯，以认真地态度加以改进 、各个区域内实行目视管理地要点有（）（）无论是谁都能判断能迅速判断，精度高 判断结果不会因人而异以上都包括 四、简答题 、地基本含义是什么？ 答：）整理：将不必要地东西清除掉地技术. ）整顿：确保必要地东西在必要地时候能够立即使用地技术. ）清扫：把必要地东西和场所都清扫干净，尽量不要留下垃圾和脏物地技术. ）清洁：维持整理、整顿、清扫地成果地技术.
目视化管理实施计划
1、目视化管理的目的 目视化管理就是能够使现场所发生的问题一目了然，并能够尽早采取相应对策的机制或者管理方法。其直接目的是：使生产效率化并降低成本，简化管理者、监督者的管理业务并提高其效率，提高现场管理者、监督者的能力。其最终目的是：提高管理水平，优化组织结构，提高生产效率，并形成明快顺畅、具有活力的企业特色。 2、目视化管理的概念 目视化管理（VM，Visual Management）抑或称为可视化管理、目视化经营，其基本定义为：一眼即知的管理。是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制。 3、目视化管理的任务及影响 目视化管理的任务是提高S、Q、D、C、M、E（现场改善的推进）。其中S：Safety （安全的保证），Q：Quality（质量的提升），D：Delivery（交货期的遵守、过程周期的缩短），C：Cost（成本的降低），M：Morale（士气的振奋与提高），E：Environment（环境的改善）。 4、目视化管理的内容 目视化管理的主要内容包括： 4.1目视化管理的物品管理
日常工作中，需要对工装夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。“什么物品、在哪里、有多少”及“必要的时候、必要的物品、无论何时都能快速取出放入”成为物品管理目标。 4.2目视化管理的作业管理 工厂中的工作是通过各种各样的工序及人组合而成的。各工序的作业是否是按计划进行？是否是按决定的那样正确地实施呢？在作业管理中，能很容易地明白各作业及各工序的进行状况及是否有异常发生等情况是非常重要的。 4.3目视化管理的设备管理 近几年来，随着工厂机械化、自动化的进行，仅靠一些设备维护人员已很难保持设备的正常运作，现场的设备操作人员也被要求加入到设备的日常维护当中。因此，操作者的工作不仅仅只是操作设备，还要进行简单的清扫、点检、润滑、紧固等日常维护保养工作。 目视化管理的设备管理是以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、润滑、紧固等日常保养工作为目的，以期达成设备“零故障”的目标。 4.4目视化管理的品质管理 目视化管理能有效防止许多“人的失误”的产生，从而减少品质问题的发生。 4.5目视化管理的安全管理 目视化管理的安全管理是要将危险的事物和行为予以“显露化”，刺激人的“视觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故、灾难的发生。 4.6目视化管理的6S管理 目视化管理在厂房环境维持方面，也有许多可以应用的地方。6S就是使管理更容易目视化。良好的厂房环境维持，有助于日常的目视化，以便能予以矫正。可视管理也可以用6S的方法来构筑。
家用电机公司精益推进室文件 机电集微家精字[2011]000号签发人： 芜湖制造中心6S与目视化工作办法 第一章总则 第一条本办法旨在加强规范现场6S与目视化管理，提升各车间、部门现场管理水平，创建高效、清晰、整洁的生产工作环境。第二条本办法适用于家用电机公司芜湖制造中心各生产、工作区域。 第三条行动指针：自主、求新、求快、求变！ 第四条目标 （一）责任明确化：事事有人管、人人有事管。 （二）区域清晰化：区域、功能分明。 （三）要求目视化：通过目视化手法表现要求，实现看得见的管理。 （四）工作全面化：以场地目视化为基础，同时实施设备管理、
人员管理、作业管理、品质管理目视化。 （五）行为规范化：按标准改善，按计划改善。 （六）物品最少化：区域、工序物品定量，无与工作无关物品与设备等。 （七）物品定置化：所有物品三定（定位、定量、定品）。 （八）物品完好化：所有物品完好无缺损、无灰尘。 （九）通道无物化：畅通整洁。 第五条管理责任界定原则：谁的区域谁负责；谁使用谁负责；谁扰乱谁负责；领导负责。 第二章组织结构 第六条（一）项目总负责人：总经理 （二）芜湖制造中心总负责人：芜湖制造中心负责人 （三）部门项目负责人：各部门负责人 （四）部门推行直接责任人：车间6S专员 （五）部门执行责任人：班组长、部门主管 （六）项目辅导员：精益推进室成员 第三章部门职责 第七条精益推进室：负责公司6S与目视化工作整体策划、检查监督考核各部门现场管理工作。 第八条工厂车间：负责生产区域目视化工作的落实与创新。负责人员、作业目视化管理的落实与创新。 第九条计划物流组：负责现场物料配送、仓库管理、外协物料配送管理，负责周边现场具体规划。负责仓库现场目视化管理方案的拟定与落实。
6S与目视化管理考试试卷 一、填空题（每空1分，共20分） 1、6S起源于，指的是六个以S打头的关键词，分别是整理、、、、、安全。 答案：日本，整顿，清扫，清洁，素养 2、6S中整顿的三定原则是、、。 答案：定点，定容，定量 3.整顿主要是排除浪费，整顿的三要素是、、。 答案：时间，场所，方法，标识 4、行走中抽烟、烟蒂任意丢弃是6S中的问题。 答案：素养 5、各部门应在本部门内部开展现场“6S”评比活动，对执行情况好的给予 ，对执行情况差的给予和采取纠正预防的措施。 答案：奖励，处罚 6、目视化管理是指通过、特别是指明事物本来应呈现的状态， 使不管是谁都能很容易就看出正常或是异常的状态 答案：符号线条色彩 二、单选题（每题2分，共20分） 3、为了使办公室内资料更易管理和查找，必须对资料进行归位，归位包括： （D） A 分类 B 标识 C 定位 D 以上都包括 4、物料要按照属性分类存放，先（），其次按（），最后按照（），各存放区标注物料名 称。（A） A 物料类别, 产品类别（共用件与专用件）, 产品型号（不同型号专用件） B产品类别（共用件与专用件）, 物料类别, 产品型号（不同型号专用件） C产品型号（不同型号专用件）产品类别（共用件与专用件）, 物料类别 D物料类别, 产品类别（共用件与专用件）, 产品型号（不同型号专用件） 5、在目视管理的物品管理中，颜色的使用应该尽可能的遵照常规，下面是一个厂房的垃圾 分类收集，你认为颜色设置最合理的是（）（B） A 红色箱装有害垃圾，绿色箱装不可回收垃圾，黄色箱装可回收垃圾
B 红色箱装有害垃圾，黄色箱装不可回收垃圾，绿色箱装可回收垃圾 C 绿色箱装有害垃圾，黄色箱装不可回收垃圾，红色箱装可回收垃圾 D黄色箱装有害垃圾，绿色箱装不可回收垃圾，红色箱装可回收垃圾 三、多选题（每题3分，共15分） 1、做好现场6S管理要做一个“三现”主义者，“三现”是指（ABC） A 现实 B 现场 C 现物 D 现状 2、6S管理的实战技巧包括（ABCD） A 早会，点检表 B 提案法，QC手法 C 红牌作战，定点摄影 D 看板管理，目视管理 3、以下所列出的物品应当被处理掉的是：（）（A） A企业以高价购买来的，但是在很长时间内都不会使用的物品 B购买价格低，但是使用非常频繁的物品 C以高价构来回来，不定期使用的物品 D 以上都不正确 4、以下观点，正确的是（）（D） A“推行6S是一个运动”，因为平时工作很忙，所以在检查时收拾干净就行了。 B 6S与我们日常的工作有冲突，尤其施工现场，尘土飞扬，加上工期紧，打扫没时间， 也没必要。 C 6S就是把自己的工作空间打扫整洁，个人做到利索，保持良好的形象并且有追求完 美、高效的心，去掉懒散等不良习惯，并持之以恒，就会成功。 D 6S活动注重全员参与，但更重要的是从我做起，自我检查，以诚恳之心检查自己的个 人形象、工作空间、工作习惯，以认真的态度加以改进 5、各个区域内实行目视管理的要点有（）（D） A 无论是谁都能判断 B 能迅速判断，精度高 C 判断结果不会因人而异 D 以上都包括 四、简答题 1、6S的基本含义是什么？
6S目视化管理标准 一、目视化定义：指通过视觉采集信息后，利用大脑对其进行简单判断（并非逻辑思考）而直接产生“对”或“错”的结论的管理方法。目视化管理简单、直接，利用眼睛看得懂而非大脑想得懂的管理方法。 二、目的：通过视觉化，对判断标准一目了然，所采取措施的准确性有保证，防止人为失误，事先预防各类隐患和浪费； 三、要求： 1、地面通道线、区域划分线 A类（明黄色实线）—— 线宽10cm：大型生产车间、大型仓库的主通道线； 线宽6cm：所有辅助通道线和区域划分线，小型房间的主要通道线； 线宽12cm：厂区交通线。 B类（明黄色虚线，线宽6cm）——大型工作区域内部的区域以及功能不确定的区域划分线。 C类（红色实线，线宽6cm）——不合格品放置区划分线。
D类（明黄色与黑色组成的斜纹斑马线，线宽10 cm）——危险区域、消防器材摆放区的禁入警示线，消防通道线。 E类（绿色实线，线宽6cm）——合格品摆放区划分线。 2、定位线 A类（天蓝色，线宽6cm）——所有设备和工作台的定位均用天蓝色四角定位线，工作台的四角定位线的内空部分注明“工作台”字样。 B类（红色，线宽6cm）——垃圾桶的定位用红色四角定位线。 C类（黄黑斑马线，线宽6cm）——消防器材与危险物品的定位使用黄黑斑马定位
线。 D类（黄色，线宽6cm）——物料码放架与形状规则的常用物品的定位使用黄色死角定位线。 E类——消防栓、配电柜等禁放物品的开门区域处的定位，使用黄黑相间的斑马式填充线。
F类——移动式设备的定位（如液压车）使用黄线四周定位线，并标明启动方向。G类——货架的定位。 3、管道颜色、标识
全面6S推进目视化管理课程 全面6S推进与目视化管理课程 课程背景 6S管理是推行全面质量和安全管理的基础，是全世界制造型企业通用的管理语言，是日本工业企业崛起重要的法宝。也是企业有效降低管理成本、改善现场、提升效率、美化环境、提升士气的最直接、最有效的方法。 6S管理从上个世纪七十年代，中国企业就开始逐步逐步引进5S这一先进管理工具，并创造出了6S、7S等，有不少企业因为领悟的6S的精髓，坚持不懈推进，无论是工厂安全、产品品质或制作效率都得到的全面的提升，最重要的是提升了员工的自我修养。也有不少企业借助推进5S管理而摆脱经营困境，并逐渐树立品牌。 然而，有相当多的企业都知道了6S这个概念，但是推进过程停滞不前，效果不佳或很难得到维持。走进现场，到处都可以看到工具凌乱摆放，机器设备布局混乱，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，定位定置管理差，工人衣着不整，士气低落，不良、浪费现象随处可见。究其原因，可能包括了企业对6S管理的认识不够、员工对6S理解不深而参与度不够、对6S理解存在误区、缺少可以借鉴和效仿的案例…… 本课程将结合企业在推进6S工作中遇到的实际问题，讲述一个正确、科学地推进6S 工作的方法和步骤，以及在推进6S管理工作中的技巧。同时将讲解大量的案例，引导学员深刻理解6S的核心精髓，并指导学员如何进行变革，如何突破变革的阻力，如何避免6S 工作流于形式或半途而废。同时管理人员在本次培训中还将掌握如何让一线员工积极参与6S管理，如何建立一套切实可行的6S推行体系，如何及时发现6S推行过程中的问题、并积极找到解决措施，如何实施目视化管理等。 课程目的 1.理解6S的真正意义与作用，了解推行6S的重要性 2.掌握6S推进中的各个步骤的关键要领及具体实施方法 3.了解6S与品质、效率、安全、士气的关系 4.掌握6S推进的技巧与缓解6S推进过程中存在问题的方法 5.掌握目视管理的要求与应用技巧 6.了解促进员工参与的方法与手段 7.掌握6S固化标准化的方法，并能持续改善 8.熟悉6S推进常用工具的运用 授课方法：讲授实例、案例分析研讨、经验分享、实作练习 授课对象：企业高层管、厂长、生产或仓储经理、6S专员或主管、车间主任及、各部门相关的负责人及管理人员、一线员工等(特别说明：要针对培训对象适当调整教材，管理人员和一线员工要区别培训) 课程大纲 1.现场管理及6S概述 1)什么是现场管理以及为什么需要现场管理 2)现代企业面临的问题和挑战 3)6S在管理系统中的作用 4)作为普通员工，6S工作给我工作带来的帮助以及实际工作中我们面临的问题 5)实施6S的其它作用和必要性 6)正确理解和看待6S 2.6S的概念与要点（重点案例研讨）