1、切削用量
切削用量即切削加工过程中所采用的切削速度、切削深度和进给量等工艺参数，如图1所示。切削速度表示工件被切削表面与刀刃之间的相对运动速度；切削深度表示在垂直于切削速度与进给方向所组成的平面内测量的车刀与工件的接触量；进给量有3种表示方法：①每分钟进给量。表示每分钟内工件与刀具之间的相对位移量。②每转或每行程进给量。表示每转或每次往复行程中工件与刀具间沿进给方向的相对位移量。③每齿进给量。表示多齿刀具相邻两齿与工件接触的时间间隔内，工件与刀具的相对位移量。
图1切削用量参数
正确选择切削用量对于保证加工质量、提高加工效率和降低生产成本具有重要意义。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
制定切削用量时，应该考虑的要素有如下几点：
（1）切削加工生产率。在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素（切削深度、进给量、切削速度）均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍，然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其他两参数必须减小。因此，在制定切削用量时，三要素获得最佳组合时的高生产率才是合理的。
（2）刀具寿命。切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为切削速度、进给量、切削深度。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量，然后再选用大的进给量，最后求出切削速度。
（3）加工表面粗糙度。精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。
除此之外，还要考虑刀具和工件的材料、机床功率、机床、机床夹具、工件和刀具系统的刚度以及断屑、排屑条件等。
切削用量的制定一般有着固定的程序，其制定步骤如图2所示。
图2切削用量制定步骤
在实际生产加工中，为了提高生产效率，会尽可能提高切削用量。一般提高切削用量的途径有：采用切削性能更好的新型刀具材料；在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性；改善冷却润滑条件；改进刀具结构，提高刀具制造质量。
2、进/退刀控制
在数控铣削中，由于其控制方式的加强，与普通铣床只能手工控制相比有很大的差别，在进刀时可以采取更加合理的方式以达到最佳的切削状态。切削前的进刀方式有两种形式，
一种是垂直方向进刀（常称为下刀）和退刀，另一种是水平方向进刀和退刀，对于数控加工来说，这两个方向的进刀都与普通铣削加工不同。
（1）垂直进/退刀方式。在普通铣床上加工一个封闭的型腔零件时，一般都会分成两个工序，先预钻一个孔，再用立铣刀切削。在数控加工中，数控编程软件通常有3种垂直进刀的方式，一种是垂直向下进刀，一种是斜线轨迹进刀，一种是螺旋式轨迹进刀，如图3所示。
图3垂直进/退刀方式
（2）水平方向进/退刀方式。为了改善铣刀开始接触工件和离开工件表面时的状况，一般的数控系统都设置了刀具接近工件和离开工件表面时的特殊运行轨迹，以避免刀具直接与工件表面相撞并保护已加工表面。比较常用的方式有两种，即直线（法向）进/退刀方式与圆弧（切向）进/退刀方式，分别需要设定进刀线长度和进刀圆弧半径，如图4所示。
圆弧进/退刀以被加工表面相切的圆弧方式接触和退出工件表面，如图4（a）所示。图中的切入轨迹是以圆弧方式与被加工表面相切的，退出时也是以一个圆弧离开工件的。
直线进/退刀是以被加工表面法线方向进入接触和退出工件表面，如图4（b）所示，图中的切入和退出轨迹是与被加工表面相垂直（法向）的一段直线。此方式相对轨迹较短，适用于表面要求不高的情况，常在粗加工或半精加工中使用。
图4水平进/退刀方式
对刀具进刀方式的合理选择和参数的精确选定，可以使数控加工有更高的效率，并保持机床和刀具的最佳使用状态，从而延长刀具的寿命，同时提高加工的精确度。
3、提刀高度与安全高度
安全高度，顾名思义，就是在加工过程中不会损坏加工工具和零件的高度。在切削过程中，要达到“安全”的高度，刀具在转移位置时将退到这一高度再走刀至下一位置。图5给出了加工过程中各个高度之间的关系。不难看到，起止高度作为进退刀的初始高度必须大于或等于安全高度。而提刀高度也叫做安全高度，各高度之间的关系如图5所示。
图5各高度之间关系
加工过程中，当刀具在两点间移动并不进行切削时，若设定为抬刀，刀具将首先提到安全平面，再移动刀具；若不设定抬刀，刀具就会直接在两点间移动。直接移动固然可以节约时间，但是必须注意安全，确保在移动过程中不与凸出部位发生碰撞或干涉。
在粗加工时，对较大面积的加工，通常建议抬刀，以确保安全；在精加工时，为加快加工速度，常常不抬刀切削。
4、刀具半径补偿与长度补偿
用铣刀铣削工件的轮廓时，刀具中心的运动轨迹并不是加工工件的实际轮廓。如图6所示，加工内轮廓时，刀具中心要向工件的内侧偏移一定距离；而加工外轮廓时，刀具中心要向工件的外侧偏移一定距离。由于数控系统控制的是刀心轨迹，因此编程时要根据零件轮廓尺寸计算出刀心轨迹。零件轮廓可能需要粗铣、半精铣和精铣3个步骤，由于每个步骤加工余量不同，因此它们都有相应的刀心轨迹。另外，刀具磨损后，也需要重新计算刀心轨迹，这样势必增加编程的复杂性。为了解决这个问题，数控系统中专门设计了若干存储单元，用于存放各个工步的加工余量及刀具磨损量。数控编程时，只需依照刀具半径值编写其刀心轨迹。加工余量和刀具磨损引起的刀心轨迹变化由系统自动计算，进而生成数控程序；进一步地，如果将刀具半径值也寄存在存储单元中，就可使编程工作简化成只按零件尺寸编程，这样既简化了编程计算，又增加了程序的可读性。
图6刀具半径补偿
另外，需要说明的是，刀具半径补偿不是由编程人员来完成的。编程人员在程序中只需指明何处进行刀具半径补偿、进行左刀补还是右刀补，并指定刀具半径，刀具半径补偿的具体工作由数控系统中的刀具半径补偿功能来完成。根据ISO规定，当刀具中心轨迹在程序规定的前进方向的右边时称为右刀补，用G42表示；反之称为左刀补，用G41表示。
刀具半径补偿的执行过程分为刀补建立、刀补进行和刀补撤销3个步骤：
（1）刀补建立，即刀具以起刀点接近工件，由刀补方向G41/G42决定刀具中心轨迹在原来的编程轨迹基础上是伸长还是缩短了一个刀具半径值。
（2）刀补进行，一旦刀补建立则一直维持，直至被取消。在刀补进行期间，刀具中心轨迹始终偏离编程轨迹一个刀具半径值的距离。在转接处，采用了伸长、缩短和插入3种直线过渡方式。
（3）刀补撤销，即刀具撤离工件，回到起刀点。和建立刀具补偿一样，刀具中心轨迹也要比编程轨迹伸长或缩短一个刀具半径值的距离。
在数控机床上加工直径、深度不同的孔时，一般采用加工中心进行加工。在实际加工过程中，要加工不同直径的孔，需通过换刀指令选择不同的刀具，这就使刀具的长度发生变化，造成了非基准刀的刀位点起始位置和基准刀的刀位点起始位置不重合。在编程过程中，若对刀具长度的变化不作适当处理，就会造成零件报废，甚至撞刀。为此，在数控加工中引入了刀具长度补偿的概念，以提高编程的工作效率。
5．顺铣与逆铣
铣削方式有轴铣和端铣两种。刀齿分布在圆周表面的铣刀进行铣削的方式叫做轴铣；刀齿分布在圆柱端面上的铣刀进行铣削的方式叫做端铣。如图1-7所示，图1-7（a）表示轴铣，图1-7（b）表示端铣。
图1-7轴铣和端铣
轴铣有逆铣法和顺铣法之分。逆铣时，铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反；顺铣时，铣刀的旋转方向与工件的进给方向相同。顺铣和逆铣示意图如图1-8所示。
图1-8顺铣和逆铣
逆铣时，切屑的厚度从零开始渐增。实际上，铣刀的刀刃开始接触工件后，将在表面滑行一段距离才真正切入金属，这就使刀刃容易磨损，并增加加工表面的粗糙度。逆铣时，铣刀对工件有上抬的切削分力，影响工件安装在工作台上的稳固性。
顺铣则没有上述缺点。但是，顺铣时工件的进给会受工作台传动丝杠与螺母之间间隙的影响。因为铣削的水平分力与工件的进给方向相同，铣削力忽大忽小，就会使工作台窜动和进给量不均匀，甚至会引起打刀或损坏机床。因此，必须在纵向进给丝杠处有消除间隙的装置才能采用顺铣。但一般铣床上是没有消除丝杠螺母间隙的装置，只能采用逆铣法。另外，对铸锻件表面进行粗加工时，顺铣因刀齿首先接触黑皮，将加剧刀具的磨损，此时也是以逆铣为妥。
6．冷却液设置
在切削过程中，冷却液是必不可少的一个重要部分，它对于降低切削温度、促进断屑和排屑有很好的作用，但是也有弊端。弊端主要表现在：首先，要维持一个冷却液系统需要花费较多资金；其次，需要定期添加防腐剂，更换冷却液，会花费较长辅助时间；另外，冷却液里的有害物质会威胁到人体健康，这也使得其应用受到一些限制。干切削就是在没有切削液的情况下进行切削。用于干切削的刀具必须合理选择刀具材料及涂层，设计合理的刀具几何参数，大部分的可转换刀具都可以使用干切削。冷却液开关可以在数控编程里设定。
冷却液开关在数控编程软件中可以自动设定，对自动换到的数控加工中心，可以按需要开启冷却液。对于一般的数控铣或者使用人工换刀进行加工的，应该关闭冷却液开关，因为通常在程序初始阶段，程序错误或者教调错误等会暴露出来，使加工有一定的危险性，此时需要机床操作人员观察以确保安全，同时应保持机床及周边环境整洁。冷却液开关应由机床操作人员确认程序没有错误，才可以在正常加工时打开。
7．拐角控制
拐角包括凹角与凸角两种。对于凹角，刀具可以在零件内壁拐角处自动生成一个圆角几何体，半径略大于刀具半径，从而使刀轨圆滑。对于凸角，可以添加弧或切向延伸来处理。
拐角控制指遇到拐角时的处理方式，有尖角和圆角处理两种方法。尖角处理时，刀具从轮廓的一边到另一边的过程中以直线方式过滤，它适用于拐角大于90°的场合；圆角处理时，刀具从轮廓的一边到另一边的过程中以圆弧方式过滤，它适用于小于或者等于90°的场合。采用圆角处理方式可以避免机床进给方向的急剧变化。在处理某些有加工余量的角落时，一些系统软件会将补正后的加工轮廓线做成角落角圆角，有下列3种处理方式，如图1-9所示。
（1）角落圆角：使工件外部轮廓及刀具路径都为圆角。
（2）角落尖角：使外部轮廓为尖角，刀具路径为圆角。
（3）路径尖角：使外部轮廓和刀具路径都为尖角。
图1-9拐角控制
8．轮廓控制
在数控编程中，有时可以通过零件的轮廓来控制加工范围，而在有些情况下轮廓是生成刀轨的唯一方法。轮廓线需要设定其偏置补偿的方向，对于封闭的轮廓线会有3种参数选择，即刀具在轮廓上、刀具在轮廓内和刀具在轮廓外。
（1）刀具在轮廓上，即刀具中心线与轮廓线重合，不考虑补偿。
（2）刀具在轮廓内，即刀具的中心不在轮廓上，但是刀具的侧边在轮廓上，相差一个刀具半径。
（3）刀具在轮廓外，刀具中心越过轮廓线，超过轮廓线一个刀具半径。
9．区域加工顺序
在加工有多个凸台或凹槽的零件时，加工顺序有以下两种：
（1）层优先。即对零件进行加工时，对于同一高度的不同区域的零件加工完毕后，再进行下一个层的加工，直到加工最低一层时，加工完毕。不难理解，这种加工方式会使刀具在不同的区域不停切换。
（2）深度优先。即对零件进行加工时，对于同一区域的凸台或凹槽加工完毕后，再进行另一个凸台或凹槽的加工，即按照区域进行加工，加工一个区域，再跳到另一个区域，直到加工到最后一个区域，加工完毕。
层优先的特点是各区域最后获得的加工尺寸一致，缺点是表面光洁度较差，并且因为刀具不停切换到其他地方会浪费时间；深度优先则相反。在粗加工时，一般采用深度优先方式，精加工时一般采用层优先来确保各区域尺寸的一致性。
下面通过一个实例（模型如图1-10所示）说明层优先和深度优先的差别。
图1-10模型图
在此例中，需要加工两个简单的长方体槽。根据前面讲的内容可以知道有两种加工方法，一是深度优先，即先加工完深槽再加工浅槽；二是层优先，即加工深槽到达浅槽的高度时，转而加工浅槽，加工浅槽完毕后再回来把深槽加工完，设置方法如图1-11所示。
图1-11层优先和深度优先的设置
第一篇：编程 5 1.综述 5 1.1可编程功能 5 1.2准备功能 5 1.3辅助功能7 2.插补功能7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8 2.3圆弧插补（G02/G03）9 3.进给功能10 3.1进给速度10 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 11 3.5暂停(G04) 11 4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）12 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预置的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4平面选择15 5.坐标值和尺寸单位15 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6.辅助功能15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码16 6.1.2 其它M代码16 6.2 T代码 16 6.3主轴转速指令(S代码) 16 6.4刚性攻丝指令（M29）17 7.程序结构17 7.1程序结构17 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17
第四章数控加工中心操作与编程练习题 思考与练习题 1、数控加工中心按功能特征可分为哪几类？按自动换刀装置的型式可分为哪几类？加工中 心有什么特点？ 答：按功能特征分类： （1）镗铣加工中心 （2）钻削加工中心 （3）复合加工中心 按所用自动换刀装置分类： （1）转塔头加工中心 （2）刀库+ 主轴换刀加工中心 （3）刀库+ 机械手+ 主轴换刀加工中心 （4）刀库+ 机械手+ 双主轴转塔头加工中心 2、刀库通常有哪几种形式？哪种形式的刀库装刀容量大？ 答：加工中心常用的刀库有鼓轮式和链式刀库两种；链式刀库装刀容量大。 3、自动换刀装置的换刀过程可分为哪两部分？在程序中分别用什么代码控制？ 答：自动换刀装置的换刀过程由选刀和换刀两部分组成。当执行到Txx指令即选刀指令后，刀库自动将要用的刀具移动到换刀位置，完成选刀过程，为下面换刀做好准备；当执行到M06指令时即开始自动换刀，把主轴上用过的刀具取下，将选好的刀具安装在主轴上。 4、顺序方式和任选方式的选刀过程各有什么特点？ 答：顺序选刀方式是将加工所需要的刀具，按照预先确定的加工顺序依次安装在刀座中，换刀时，刀库按顺序转位。这种方式的控制及刀库运动简单，但刀库中刀具排列的顺序不能错。 任选方式是对刀具或刀座进行编码，并根据编码选刀。它可分为刀具编码和刀座编码两种方式。刀具编码方式是利用安装在刀柄上的编码元件（如编码环、编码螺钉等）预先对刀具编码后，再将刀具放在刀座中；换刀时，通过编码识别装置根据刀具编码选刀。采用这种方式编码的刀具可以放在刀库的任意刀座中；刀库中的刀具不仅可在不同的工序中多次重复使用，而且换下来的刀具也不必放回原来的刀座中。刀座编码方式是预先对刀库中的刀座（用编码钥匙等方法）进行编码，并将与刀座编码相对应的刀具放入指定的刀座中；换刀时，根据刀座编码选刀，使用过的刀具也必须放回原来的刀座中。 5、画图表示并说明主轴移动方式自动换刀的实现过程？这种方式适用于哪类加工中心？答：
第一篇：编程5 1.综述5 1.1可编程功能5 1.2准备功能5 1.3辅助功能6 2.插补功能 7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8 2.3圆弧插补（G02/G03）8 3.进给功能 9 3.1进给速度9 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 10 3.5暂停(G04) 10 4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）11 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预臵的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4平面选择15 5.坐标值和尺寸单位15 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6.辅助功能 15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码15 6.1.2 其它M代码16 6.2T代码 16 6.3主轴转速指令(S代码) 16 6.4刚性攻丝指令（M29）16 7.程序结构 16 7.1程序结构16 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17 7.1.7 纸带程序结束符(Tape End) 17 7.2程序正文结构17
加工中心手工编程 代码组及其含义 “模态代码” 和“一般” 代码 “模态代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。 每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。 一.G代码：
1 G00格式 1G00 X_ Y_ Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。 2. 非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。 3. 直线定位 刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。 2.G01直线插补指令格式 1. 格式 G01 X_ Y_ Z_F_ 这个命令将刀具以直线形式按Ｆ代码指定的速率从它的当前位置移动到命令要求的位置。对于省略的坐标轴，不执行移动操作；而只有指定轴执行直线移动。位移速率是由命令中指定的轴的速率的复合速率。 3. G02/G03 圆弧切削指令格式 1. 格式 圆弧在 XY 面上 G02 ( G03) X_ Y_ R_F_;X，Y指定圆弧终点坐标，R指定圆弧半径值，当圆弧大于180时R 值用负数；例如做一个圆弧半径20弧度大于180度后面的R值表示为R-20，小于等于180的圆弧R都为正值。 或 G02 ( G03 ) I_ J_ F_;这种做圆弧格式主要用来做整圆，I,J分别对应为X,Y的左边差值，记住圆心相对于圆弧起点的差值，X的差值填在I后边Y的差值填在J后面，例如圆弧起点坐标（X50,Y0）圆心坐标（X0，Y0）编程为G02(G03)I-50J0,J0可以省略. 说明G02顺时针圆弧，G03逆时针圆弧。
1. 数控程序中字母的含义 O：程序号，设定程序号 N：程序段号，设定程序顺序号 G：准备功能 X/Y/Z ：尺寸字符，轴移动指令 A/B/C/U/V/W：附加轴移动指令 R：圆弧半径 I/J/K：圆弧中心坐标（矢量） F：进给，设定进给量 S：主轴转速，设定主轴转速 T：刀具功能，设定刀具号 M：辅助功能，开/关控制功能 H/D：刀具偏置号，设定刀具偏置号 P/X：延时，设定延时时间 P：程序号指令，设定子程序号（如子程序调用：M98P1000） L：重复，设定子程序或固定循环重复次数（如：M98 P1000 L2，省略L代表L1）P/W/R/Q：参数，固定循环使用的参数(如：攻牙G98/(G99)G84 X_ Y_ R_ Z_ P_ F_) 2. 常用G代码解释 G00：定位或快速移动 G01：直线插补 G02：圆弧插补/螺旋线插补CW G03：圆弧插补/螺旋线插补CCW G04：停留时间或延时时间 如：G04 X1000(或G04 X1.0) G04 P1000表示停留1秒钟 G09：准确停止或精确停止检查（检查是否在目标范围内） G10：可编程数据输入 G17：选择XPYP 平面XP：X 轴或其平行轴 G18：选择ZPXP 平面YP：Y 轴或其平行轴 G19：选择YPZP 平面ZP：Z 轴或其平行轴 G20：英寸输入 G21：毫米输入 G28：返回参考点检测 格式：G91/(G90) G28 X__ Y__ Z__ 经过中间点X__ Y__ Z__返回参考点(绝对值/增量值指令) G29：从参考点返回 G91/(G90) G29 X__ Y__ Z__ 从起始点经过参考点返回到目标点X__ Y__ Z__的指令(绝对值/增量值指令) G30 返回第2，3，4 参考点 G91/(G90) G30 P2 X__ Y__ Z__；返回第2 参考点（P2 可以省略。） G91/(G90) G30 P3 X__ Y__ Z__；返回第3 参考点
胡雪飞制作 2010年3月16日星期二坐标系 在数控加工程序编程中，需要确定运动坐标值控制符的名称及方向，为了简化程序编制及保证具有互换性，国际上已统一了ISO标准坐标系，该标准规定该坐标系统是一个右手笛卡尔坐标系统 1、不论机床在加工中是刀具移动还是被加工工件移动都一律规定被加工物静止
不动而刀具在动 2、Z轴的确定：传递切削力的轴为Z轴 3、机械坐标系：以机床原点为坐标原点建立坐标系 4、机床原点（机床零点）：机床上的一个用作加工基准的特定点 5、工件坐标系：以工件原点为坐标原点建立的坐标系。使用来确定工件几何形 体上各要素的位置而设置的坐标系 6、工件原点： （1）、位置是人为设定的，由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称为编程原点。 （2）、工件原点应选在零件图纸的基准上，对于对称图形，可设在对称中心上，一般零件，可设在工件轮廓的某一角上，便于坐标值的计算，对于Z方向的原点，一般选在工件表面，并选在精度较高的表面。 G指令概述 （1）坐标：以刀尖移动方向判断X、Y、Z、B的正负
(2) 坐标系设定： （3） G90：绝对值编程（以程序原点为基准编程） (4) G91：增量值编程（以前一点为基准编程）
： （50，-35） （-50，-35） （50，35） （-50，35） 程式原点 ：（ （5）B 轴：G90往 +方向旋转（或参数设定往较近方向旋转） G91以指令+、-旋转 度 度 度 度度 度 例： (6) GOO 快速定位 其定义速度由参数设定，如下图 （X ，Y ，Z ） 指令格式：GOO X_ Y_ Z_; 例如要定位到下刀点： G00 X100 Y100 Z100; （7） G01 直线插补
57 第一篇：编程 6 1.综述 6 1.1可编程功能 6 1.2准备功能 6 1.3辅助功能8 2.插补功能9 2.1快速定位（G00）9 2.2直线插补（G01）9 2.3圆弧插补（G02/G03）10 3.进给功能11 3.1进给速度11 3.2自动加减速控制12 3.3切削方式（G64）12 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 13 3.5暂停(G04) 13 4.参考点和坐标系13 4.1机床坐标系13 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 13 4.2.1 自动返回参考点（G28）13 4.2.2 从参考点自动返回（G29）14 4.2.3 参考点返回检查（G27）14 4.2.4 返回第二参考点（G30）14 4.3工件坐标系16 4.3.1 选用机床坐标系（G53）16 4.3.2 使用预置的工件坐标系（G54~G59）16 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）17 4.3.4 局部坐标系(G52) 18 4.4平面选择18 5.坐标值和尺寸单位18 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）18 6.辅助功能19 6.1M代码19 6.1.1 程序控制用M代码19 6.1.2 其它M代码19 6.2 T代码 20 6.3主轴转速指令(S代码) 20
6.4刚性攻丝指令（） 7.程序结构21 7.1程序结构21 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 21 7.1.2 前导(Leader Section) 21 7.1.3 程序起始符(Program Start) 21 7.1.4 程序正文(Program Section) 21 7.1.5 注释(Comment Section) 21 7.1.6 程序结束符(Program End) 21 7.1.7 纸带程序结束符(Tape End) 22 7.2程序正文结构22 7.2.1 地址和词22 7.2.2 程序段结构23 7.2.3 主程序和子程序23 8.简化编程功能25 8.1孔加工固定循环(G73,G74,G76,G80~G89) 25 8.1.1 G73（高速深孔钻削循环）29 8.1.2 G74（左螺纹攻丝循环）30 8.1.3 G76(精镗循环) 31 8.1.4 G80(取消固定循环) 32 8.1.5 G81(钻削循环) 32 8.1.6 G82(钻削循环，粗镗削循环) 32 8.1.7 G83(深孔钻削循环) 33 8.1.8 G84(攻丝循环) 33 8.1.9 G85(镗削循环) 34 8.1.10 G86(镗削循环) 34 8.1.11 G87(反镗削循环) 34 8.1.12 G88(镗削循环) 35 8.1.13 G89(镗削循环) 35 8.1.14 刚性攻丝方式36 8.1.15 使用孔加工固定循环的注意事项37 9.刀具补偿功能37 9.1刀具长度补偿(G43，G44，G49) 37 9.2刀具半径补偿38 9.2.1 补偿向量38 9.2.2 补偿值38 9.2.3 平面选择38 9.2.4 G40、G41和G42 38
1. 数控程序中字母的含义 0:程序号，设定程序号 N:程序段号，设定程序顺序号 G:准备功能 X/Y/Z ：尺寸字符，轴移动指令 A/B/C/U/V/W :附加轴移动指令 R:圆弧半径 I/J/K:圆弧中心坐标（矢量） F:进给，设定进给量 S:主轴转速，设定主轴转速 T:刀具功能，设定刀具号 M :辅助功能，开/关控制功能 H/D :刀具偏置号，设定刀具偏置号 P/X:延时，设定延时时间 P：程序号指令，设定子程序号（如子程序调用：M98P1000） L:重复，设定子程序或固定循环重复次数（如：M98 P1000 L2,省略L代表L1） P/W/R/Q :参数，固定循环使用的参数（如:攻牙G98/（G99）G84 X_ Y_ R_ Z_ P_ F_） 2. 常用G 代码解释 G00:定位或快速移动 G01 :直线插补 G02:圆弧插补/螺旋线插补CW G03:圆弧插补/螺旋线插补CCW G04:停留时间或延时时间 如：G04 X1000或G04 X1.0） G04 P1000 表示停留1 秒钟 G09:准确停止或精确停止检查（检查是否在目标范围内） G10 :可编程数据输入 G17:选择XPYP平面XP: X轴或其平行轴 G18:选择ZPXP平面YP Y轴或其平行轴 G19:选择YPZP平面ZP: Z轴或其平行轴 G20:英寸输入 G21:毫米输入 G28 :返回参考点检测 格式：G91/（G90） G28 X__ Y__ Z__ 经过中间点X__ Y__ Z__返回参考点（绝对值/增量值指令） G29:从参考点返回 G91/（G90） G29 X__ Y__ Z__ 从起始点经过参考点返回到目标点X__ Y__ Z__的指令（绝对值/增量值指令） G30 返回第2，3，4 参考点
FANUC-Oi-MD系统数控编程 1.1常用编程指令 一：准备功能（G功能） 准备功能G代码用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。数控加工常用的G功能代码见表4-1. 表4-1 G代码组功能附注 G00 01 定位 (快速移动) 模态 G01 直线插补模态 G02 顺时针方向圆弧插补模态 G03 逆时针方向圆弧插补模态 G04 00 停刀，准确停止非模态 G17 02 XY平面选择模态 G18 XZ平面选择模态 G19 YZ平面选择模态 G28 00 机床返回参考点非模态 G40 07 取消刀具半径补偿模态 G41 刀具半径左补偿模态 G42 刀具半径右补偿模态 G43 08 刀具长度正补偿模态 G44 刀具长度负补偿模态 G49 取消刀具长度补偿模态
G50 11 比例缩放取消模态G51 比例缩放有效模态G50.1 22 可编程镜像取消模态G51.1 可编程镜像有效模态G52 00 局部坐标系设定非模态G53 00 选择机床坐标系非模态G54 14 工件坐标系1选择模态G55 工件坐标系2选择模态G56 工件坐标系3选择模态G57 工件坐标系4选择模态G58 工件坐标系5选择模态G59 工件坐标系6选择模态G65 00 宏程序调用非模态 G66 12 宏程序模态调用模态G67 宏程序模态调用取消模态G68 16 坐标旋转模态G69 坐标旋转取消模态G73 09 排削钻孔循环模态G74 左旋攻螺纹循环模态G76 精镗循环模态G80 取消固定循环模态
G81 钻孔循环模态 G82 反镗孔循环模态 G83 深孔钻削循环模态 G84 攻螺纹循环模态 G85 镗孔循环模态 G86 镗孔循环模态 G87 背镗循环模态 G88 镗孔循环模态 G89 镗孔循环模态 G90 03 绝对值编程模态 G91 增量值编程模态 G92 00 设置工件坐标系非模态 G94 05 每分钟进给模态 G95 每转进给模态 G98 10 固定循环返回初始点模态 G99 固定循环返回R点模态 二：辅助功能（M代码） 辅助功能代码用于指令数控机床辅助装置的接同和关断，如主轴转/停、切削液开/关，卡盘夹紧/松开、刀具更换等动作。常用M代码见表如下： 代码功能说明 M00 程序暂停当执行有M00指令的程序段后，主轴旋转、进给切削液都
加工中心程序的编制及操作 FANUC Series oi Mate-MD 一、加工中心的结构特点和编程特点 VMC系列机床是由CNC（计算机数控装置）控制切削加工的立式加工中心，可进行钻孔、铣削和攻丝等。 VMC680e数控加工中心是配备FANUC系统的三坐标轴CNC数控镗铣床，该加工中心符合ISO标准，适用于中小板材、盘件、壳体零件、模具等复杂零件的加工。本加工中心可控轴数X\Y\Z三轴；位移脉冲当量0.001mm或0.0001in；最大位移量±999.99mm或999.9999in；数据输入方式为增量方式或绝对方式；准备功能指令GOO~G04、G17~G19、G28、G40~G44、G54~G59、G80~G89、G90、G91，其中G28位自动返回参考点指令，换刀程序段必须用词指令。辅助功能指令有M00~M09、M17~M19、M30。 1、结构特点 VMC系列加工中心机床在结构设计上比一般数控机床设计得更完美，制造得更精密。它除了有数控机床的特点，如机构刚度高、抗振性好，采用无间隙传动齿轮副、精密滚珠丝杠螺母副、摩擦系数很小的滚动导轨副和采用性能良好的主轴驱动电动机及进给伺服电机外，它还具有以下一些机构特点： （1）直线加工和弧线加工 除了钻孔刚性攻丝外，在铣削操作中它还可以从不同的角度进行高精度的直线加 工和弧线加工 （2）配备齐全的NC功能 钻机上配备了丰富的NC功能，能够与钻孔、攻丝等的部件加工乃至铣削。 （3）安全功能 本机床的安全功能，基本符合欧洲安全标准EN954-1的类别3 2、编程特点 由于加工中心具有上述功能，故在数控加工程序编制中，从加工工序的确定、刀具的选择、加工路线的安排到数控加工程序的编制，都比其他数控机床要复杂。 (1)有利于提高加工精度和提高生产效率 (2)编好加工程序后，在加工前必须对加工程序进行认真检查并进行试加工 (3)应尽量把不同工序内容的程序，集中在一个整程序中。 (4)程序编制实例 编称坐标系如下图（1）所示设定O（0,0）点为建立的工件坐标系原点和相对对刀点，起点和终点为P1（-50，-50）。刀具从P1点切入工件，然后沿点划线箭头方向进行进给加工，最后回到P1点。
胡雪飞制作 2010年3月16日星期二 坐标系 在数控加工程序编程中，需要确定运动坐标值控制符的名称及方向，为了简化程序编制及保证具有互换性，国际上已统一了ISO标准坐标系，该标准规定该坐标系统是一个右手笛卡尔坐标系统 1、不论机床在加工中是刀具移动还是被加工工件移动都一律规定被加工物静止不动而刀具在 动 2、Z轴的确定：传递切削力的轴为Z轴 3、机械坐标系：以机床原点为坐标原点建立坐标系 4、机床原点（机床零点）：机床上的一个用作加工基准的特定点 5、工件坐标系：以工件原点为坐标原点建立的坐标系。使用来确定工件几何形体上各要素的 位置而设置的坐标系 6、工件原点： （1）、位置是人为设定的，由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称为编程原点。 （2）、工件原点应选在零件图纸的基准上，对于对称图形，可设在对称中心上，一般零件，可设在工件轮廓的某一角上，便于坐标值的计算，对于Z方向的原点，一般选在工件表面，并选在精度较高的表面。 G指令概述 （1）坐标：以刀尖移动方向判断X、Y、Z、B的正负
(4) G91：增量值编程（以前一点为基准编程）
： （50，-35） （-50，-35） （50，35） （-50，35） 程式原点 ：（ （5）B 轴：G90往+ 方向旋转（或参数设定往较近方向旋转） G91以指令+、-旋转 度 度 度 度度 度 例： (6) GOO 快速定位 其定义速度由参数设定，如下图 （X ，Y ，Z ） 指令格式：GOO X_ Y_ Z_; 例如要定位到下刀点： G00 X100 Y100 Z100; （7） G01 直线插补 刀具以给定进给率从一点移动到另一点 指令方式： G01 X_Y_Z_F_; F ：进给率，单位mm/min （X ，Y ，Z ） 例如：G01 X100. Y100. F100; 对下图所示图形分别用G91和G90编程