液态成形：将液态金属浇注到与零件形状相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。
实质：液态金属（或合金）充填铸型型腔并在其中凝固 和冷却。
铸造的主要影响因素主要体现在二个方面：一是影响充型的主要因素和影响凝固收缩的主要因素。
加快凝固中液体的补缩
在铸件凝固过程中，对铸件质量影响较大的主要是固液两相并存的凝固区的宽窄。铸件的“凝固方式”就是依据凝固区的宽窄来划分的
逐层凝固：纯金属和共晶成分的合金在凝固中因为不存在固液两相并存的凝固区，所以固体与液体分界面清晰可见，一直向铸件中心移动。
糊状凝固：铸件在结晶过程中，当结晶温度范围很宽，且铸件截面上的温度梯度较小，则不存在固相层，固液两相共存的凝固区贯穿整个区域。
大多数合金的凝固是介于逐层凝固和糊状凝固之间，称为中间凝固。
砂型铸造：用砂粒制备铸型来生产铸件的铸造方法。
◆ 方便、成本低
◆ 适用于生产各类铸件
◆ 环境污染严重
金属型铸造：以金属为铸型、在重力下的液态成形方法。
铸件凝固过程中的热交换特点：
金属液一旦进入型腔，就把热量传给金属型壁。这时型壁起到两个作用：
其一是把热量积蓄起来；
其二是把积蓄的热量散发到周围介质中去。液体金属通过型壁散失热量。进行凝固并产生收缩，形成间隙。
在金属型铸造时，型壁与铸件之间是有涂料的，在“铸件一间隙一金属型”系统中，涂料也被认为是“间隙”的一部分。所以有可能用改变涂料的热物理性质和涂料的厚度来达到控制铸件凝固速度的目的。
金属型阻碍收缩对铸件质量的影响
◆金属型成金属型芯，在铸件凝固过程中不能退让而阻碍铸件
的收缩，这是它的又一特点。
◆从研究铸件凝固过程中知道，在金属液的温度进入结晶区间，就开始有凝固收缩，
当收缩受到阻碍，就可能形成热裂的缺陷。
◆
◆由于金属型会阻碍铸件的收缩，故采用金届型铸造时，需要慎重对待，特别是在浇
注那些凝同收缩率大的合金时更须注意。
预热
未预热——液态金属冷却快，流动性加剧下降——冷隔，气孔等。
预热——预热温度（工作温度）与合金种类、铸件结构有关。
预热方法：
火焰——温度不均匀；
电阻加热器加热——适用于大中型模具，搬运不方便；
加热炉加热——放入加热炉加热，温度均匀——小型模具。
表面涂料涂料作用
调节铸件冷却速度；
保护金属型——防止型壁冲蚀破坏——防止高温金属液对型壁的直接冲蚀和热击（涂料表面温度981℃，金属型表面温度494℃）；
利用涂料层蓄气——涂料层有一定孔隙度，因而有一定的蓄气和通气作用。
涂料的组成
调节粉状耐火材料：氧化锌、滑石粉等；
粘结剂：水玻璃、糖浆等；
溶剂：水；
特殊附加物：硅铁粉——防止灰铸铁白口；硼酸——防止镁合金氧化。
涂料的基本要求
一定的粘度——便于喷涂；
不龟裂，且易于清除；
高温时不发生化学反应；
浇注温度：
低——冷隔、气孔；
高——冲蚀型壁；
浇注温度——比砂型铸造高，根据合金种类、化学成分、铸件大小和壁厚确定。
浇注速度：由于金属型的激冷和不透气，浇注速度应――先慢，后快，再慢先慢——防止飞贱；
后快——保证很好充型；
再慢——防止浇注金属溢出。
铸件的出型和抽芯时间
铸件在金属型内，停留的时间愈长，温度愈低，共收缩量就愈大，由于铸型凹凸部分的阻碍，取出铸件的困难愈大。
如果金属型芯在铸件中停留的时间愈长，由于份件收缩产生的抱紧型芯的力就愈大，因此，需要的抽芯力也愈大。
金属型工作温度的调节：保证金属型在生产过程中温度变化恒定；
每一浇注循环中，金属型从液体金属中吸收的热量，应等于金属型向外界散失的热量；
当浇注厚壁件时，金属型散失热量小于吸收热量，导致金属型温度不断升高。
必须冷却;
◆风冷：强化对流散热——在金属型外围吹风；
◆间接水冷：在金属型背部镶铸水套；
◆直接水冷：在金属型的背面制出水套，在水套内通水进行
冷却。
金属型铸造特点：铸件质量和精度高机械性能提高冷却速度提高－表层结晶组织致密；加工余量减少。
◆主要适用于低熔点合金
◆工艺成品率高，节约15～30％
◆用于批量生产
◆模具制备是关键
◆存在的问题：模具成本高；金属型不透气，冷却速度过大，
已出现浇不足，开裂等。
熔模铸造：以蜡模为模型，以若干层耐火材料为铸型材料，成形铸型后，熔去蜡模形成型腔，最终在重力下成形的液态成形方法
配制模料的目的是将组成模料的各种原材料混合成均匀的一体，并使模料的状态符合压制熔模的要求。配制时主要用加热的方法使各种原材料熔化混合成一体，而后在冷却情况下，将模料剧烈搅绊，使模料成为糊膏状态供压制熔模用。
熔模制造：
◆生产中大多采用压力把糊状模料压入压型的方法制造熔模。
压制熔模之前，需先在压型表面涂薄层分型剂，以便从压型
中取出熔模。
◆压制蜡基模料时，分型刘可为机油、松节油等。压制树脂基
模料时，常用蓖麻油和酒精的混合液或硅油作分型剂。
◆分型剂层超薄超好，使熔模能更好地复制压型的表面，提高
熔模的表面光洁度。
熔模的组装是把形成铸件的熔模和形成浇冒口系统的熔模组合在一起，主要有两种方法：：
◆焊接法用薄片状的烙铁，将熔模的连接部位熔化，伎
熔模焊在一起。此法较普遍。
◆机械组装法在大量生产小型熔模铸件时，国外己广
‘泛采用机械组装法组合模组。
制壳工艺
◆模组的除油和脱脂――提高涂料润湿模组表面的能力，去除
油污――将模组放入中性表面活性剂的水溶液（洗衣粉）
0.5％；
◆涂挂涂料和撒砂；
◆硬化――硅酸溶胶的胶凝――促使水解的进行。
◆脱模：――从型壳中熔去模组
热水法――把模组型壳放入80～90℃，使模料溶化，并从浇口溢出――方法简单，但因型壳浇口向上侵入水中，脏物易进入型腔中
高压蒸汽法――将模组浇口朝下在高压釜中，向釜内通入2～5个大气压的高压蒸汽，模料熔失――效率高
◆焙烧――800～1000℃
压力铸造概念
◆将液态或半液态在高压作用下快速压入金属铸型（30～
70Mpa，充填速度5～100m/s）
◆并在压力下结晶
◆获得铸件
压铸压力可以压射压力和压射比压两种形式来表示。压射压力的单位为牛顿，其大小随压铸机的规格而不同，压射比压是液体金属所受的压强
◆第一阶段：压射冲头以慢速前进，封住浇口，液态金属被
推动，具所受压力Pl也较低，此时Pl仅用于克服压室与液
压缸对运动活塞的摩撩阻力；
◆第二阶段：本阶段在压射冲头作用下，金属将完全充满压室
至浇口处的空间；
◆第三阶段：液体金属充填浇注系统和压铸型型腔；
◆第四阶段：本阶段的主要任务是建立最后的增压，使铸件在
压力P4下凝固，而达到使铸件致密的目的。
压铸中，压铸速度有压射速度和充填速度两个不同的概念。压射速度是指压铸机压射缸内的液压推动压射冲头前进的速度，充填速度是指液体金属在压力作用下，通道内浇口进入型腔的线速度。
影响充填速度有三个因素：压射速度比压内浇口横截面积
特点应用：浇注时间短，易于机械化、自动化作业；
铸型散热快，晶粒细化，耐磨、耐蚀性好；
◆铸件尺寸精度高，表面光洁；
◆凝固速度快，排气困难，易形成疏松和缩孔；
◆模具成本高，铸件尺寸受限；
◆适于有色金属薄壁复杂铸件的大批量生产。
压铸型的基本结构和金属型相似。它主要由动型和定型两大部分组成。完整的压铸型应由下列部分组成，即型体部分、型腔、定位装置、抽芯机构、顶出铸件机构、浇注系统、排气和冷却系统等。
抽芯机构
铸件在凝固收缩时要对型芯产生包紧力。抽芯时首先需要克服包紧力和其它阻力，才能抽出型芯。在开始抽拔瞬间所用的力，称为起始抽拔力。
顶出机构
铸件从压铸型中取出通常是利用开型的动作直接完成，称为机械顶出铸件机构；
◆由中心液压顶出缸顶出铸件，称为液压项出铸件机构；
◆常见顶出机构的种类：顶杆顶出推板顶出
低压铸造
介于重力铸造与压力铸造之间的铸造工艺方法
也是指液态金属在低的气体压力作用下从坩埚中自下而上地充填型腔并凝固而获得铸件的一种铸造方法。
特点应用：
◆充型压力和充型速度易于控制，气孔、夹渣少；
◆铸型散热快，组织致密，机械性能好；
◆无需冒口设置，金属利用率高；
◆铸件尺寸精度高，表面光洁；
◆适于生产质量要求高的铝镁等有色金属铸件。
离心铸造：指将液态金属浇入高速旋转的铸型中，使金属在离心力的作用下充填型腔并
凝固成形的铸造方法。
离心力下的充型和凝固！！！！
把有效重度大于一般重度的倍数G 称为重力系数
离心力场中液体金属自由表面的形状：
◆ 但由于铸件在高度上凝固次序的不问，铸件内在园的抛物面
形状常会被破坏。
◆ 因铸件下部壁较厚，最后凝固，当铸件上部凝固发生体积收
缩时，铸件下部的液体金属可借离心力上移对铸件的上部进
行补缩，最后在铸件下部内表面上形以下凹的曲面。
◆ 当液体金属转速较小时，旋转抛物面的顶点移至铸件的高度
内，在铸件下沉积聚了一层金属，这层金属因厚度较大而最
后凝固，并且，由于此时液体金属转速太小，在铸件下部自
出表面下面的液体金属所产生的离心力太小，该处金属的凝
固条件接近于重力场中的凝固条件，因此在铸件下部形成较
多的缩孔。
液体金属中异相粒子的径向运动
这些异相质点被液体金属四面包围由于这些异相质点的重度与液体金属的重度不一样，在重力场中，这些质点就可能在液体金属中上浮或下沉，上浮或下沉的速度v 重可用斯托克斯公式表示，即： 式中 d ——异相质点的直径；
P1 P2 ——异相质点和液体金属的密度；
——液体金属的动力粘度系数；
g ——重力加速度。
如 为正值，它是异相质点的下沉速度。如 为负值，它是异相质点的上浮速度。
在离心铸造时，在离心力场作用下，与重力场中的情况相似，重度比液体金属小的异相质点将向自由表面作径向移动，而重度比液体金属大的异相质点将向液体金属的外表面移动 离心铸造时异相质点在液体金属中的“沉浮”速度比在重力铸造时大G 倍，因此，像那些重度较液体金属轻的夹杂和气泡等将易于自旋转中的液体金属浮向自由表面，所以离心铸件的夹杂，气孔缺陷将较重力铸造时所得的铸件少得多。
工艺设计
◆ 离心铸型转速的选择
选择离心铸型的转速时，主要应考虑两个问题：
(1)离心铸型的转速应保证液体金属在进入铸型后立刻能形成圆筒形，绕轴线旋转；
(2)充分利用离心力的作用，保证得到良好的铸件内部质组，避免铸仍：内部产生缩孔、缩松、夹杂和气孔。
◆ 保证铸件致密性的铸型转速选择
保证铸件的成形是最起码的要求，更为重要的是要充分利用离心力场对铸件消除夹渣、气孔、缩孔、缩松的有利作用，尽可能地提高铸件的致密度。
因此在实际生产守，经常根据铸件内表面上的合适的液体金属有效重度值或重力系数G 值来确定铸型的合适转速。因铸件内表面上各点的有效重度或重力系数比铸件上其它各点处的相应值小，而采用一·定的重度值和G 如能保证内表面上金属的质量，那铸件其g r g r G 22ωρρω==η
ρρg 18d 212）（重-=v η
重v ,21ρρ>
重v ,21ρρ<
它部分的质且也就可以保证。
特点是用
◆离心力改善了补缩条件，缩孔等缺陷减少；
◆改善金属的流动性，提高了充型能力；
◆简化了中空圆柱形铸件的生产过程；
◆成分偏析严重，尺寸难以控制；
◆特别适于横截面呈圆柱的铸件生产
消失模铸造是指用泡沫塑料聚苯乙烯制成带有浇冒系统的模型，覆上涂料，用干砂造型，不需取模，直接浇注的铸造生产方法。
消失模铸造所用的原材料运用最广泛的是EPS,它具有密度小、成型快、气化速度快等优点。选好的珠粒要经过预发泡和成型发泡最终形成模样。
◆在预发泡过程中，已发泡与未发泡的珠粒比例应介于5到
10之间；
◆成型发泡，全部珠粒发泡完毕；
◆发泡程度较低会出现模样中颗粒分界清晰，里面有大量不规
则孔洞；
◆发泡程度较高的模样表面光洁，平滑，强度也较高，便于储
存和运输；
◆但是由于在后续的浇注过程中，金属前沿温度降低随发泡程
度增大而降低迅速，所以消失模铸造不需要泡沫发泡过高。泡沫模样的收缩
◆EPS模冷却是都伴随收缩现象，不同冷却方式EPS模尺寸
收缩情况不一样。模样的冷却方式有自然冷却、强制空气冷
却、流水冷却、静水冷却等冷却方式。静水冷却冷却速率最
大，自由收缩率最大；自然空冷冷却速率最小，自由收缩率
最小。
◆一般EPS模样收缩0.4％～0.8％，又因为不同的金属材料的
合金收缩率不同，灰铸铁约为0.7％～1.0％，铸钢约为
1.5％～
2.0％，铝硅合金约为0.8％～1.2％.
特点应用;
◆不分型，不起模，工艺简化，精度提高；
◆能制造形状复杂的铸件和工艺品；
◆冒口设置可自由设置，不易产生缩孔、疏松等；
◆易产生有害气体，铸件易渗碳，降低铸件表面质量；
◆适于生产起模困难，形状复杂的铸件
铸造废砂（再生砂），覆膜砂项目可行性研究报告 中咨国联出品
目录 第一章总论 (9) 1.1项目概要 (9) 1.1.1项目名称 (9) 1.1.2项目建设单位 (9) 1.1.3项目建设性质 (9) 1.1.4项目建设地点 (9) 1.1.5项目负责人 (9) 1.1.6项目投资规模 (10) 1.1.7项目建设规模 (10) 1.1.8项目资金来源 (12) 1.1.9项目建设期限 (12) 1.2项目建设单位介绍 (12) 1.3编制依据 (12) 1.4编制原则 (13) 1.5研究范围 (14) 1.6主要经济技术指标 (14) 1.7综合评价 (16) 第二章项目背景及必要性可行性分析 (18) 2.1项目提出背景 (18) 2.2本次建设项目发起缘由 (20) 2.3项目建设必要性分析 (20) 2.3.1促进我国铸造废砂（再生砂），覆膜砂产业快速发展的需要 (21) 2.3.2加快当地高新技术产业发展的重要举措 (21) 2.3.3满足我国的工业发展需求的需要 (22) 2.3.4符合现行产业政策及清洁生产要求 (22) 2.3.5提升企业竞争力水平，有助于企业长远战略发展的需要 (22) 2.3.6增加就业带动相关产业链发展的需要 (23) 2.3.7促进项目建设地经济发展进程的的需要 (23) 2.4项目可行性分析 (24) 2.4.1政策可行性 (24) 2.4.2市场可行性 (24) 2.4.3技术可行性 (24) 2.4.4管理可行性 (25) 2.4.5财务可行性 (25) 2.5铸造废砂（再生砂），覆膜砂项目发展概况 (25) 2.5.1已进行的调查研究项目及其成果 (26) 2.5.2试验试制工作情况 (26) 2.5.3厂址初勘和初步测量工作情况 (26)
铸造工艺结构 (1)拔模斜度 在铸造造型时，为了便于把模型从砂型中取出，通常在铸件沿拔模方向的内、 外壁上均制有约1:20的斜度，叫拔模斜度，如图9b 所示。拔模斜度通常较小, 木模常为I 。?3°;金属模为0.5。?2°。所以拔模斜度一般不画出，但不标 注，如图9a 所示。 b) 图9铸造件上的拔模斜度 (2｝铸造圆角 在浇铸铸件时，为了避免在铁水冷却时产生裂纹，同时也为了防止在取模时 损坏砂型，在铸件各表面相交处均以圆角过渡，这种圆角就叫铸造圆角，如图 10所示。在零件图上，铸造圆角必须画出。铸造圆角的半径应与铸件的壁厚相 适应，其半径值一般取为3?5毫米。铸造圆角也可在技术要求中作统一说明。 在相交两平面中，任问一个表面加工后；圆角就被切去，此时该处就应画成 尖角，如 图10所示。 a)
a) b) 图ID铸:造件上的铸造圆角 (3)铸件壁厚 为了保证铸件的制造质量，铸件各部分的壁厚应保持均匀一致，特别要避免突然改变壁厚和局部肥大的现象。这样可以防止铸件在浇铸时，由于各部分冷却速度不一致，而在壁较厚外形成缩孔，或在较厚壁与较薄壁的交界处产生裂纹，如图11所示。 (4)、过渡线 由于铸造工艺上的要求，铸件两表面相交处存在铸造圆角。这时零件表面的 交线就不明显；但为了增强图形的直观性，在相交处仍然要画出原有的交线；称为过渡线。 过渡线的画法与原有相贯线或截交线的画法相同。但由于存在有铸造圆角，因此交线的两端不再与零件的轮廓线相接触、如图12所示，为内圆柱相交时，内、外表面上过渡线的画法。具体画图时，首先应按没有圆角的情况画出相贯钱，然后再在轮廓线处画出小圆角。
第1章铸造工艺设计基础 § 1-1零件结构的铸造工艺性分析 § 1-2铸造工艺方案的确定 § 1-3铸造工艺参数的确定 § 1-4砂芯设计 铸造生产周期较长，工艺复杂繁多。为了保证铸件质量，铸造工作者应根据铸件特点，技术条件和生产批量等制订正确的工艺方案，编制合理的铸造工艺流程，在确保铸件质量的 前提下，尽可能地降低生产成本和改善生产劳动条件。本章主要介绍铸造工艺设计的基础知 识，使学生掌握设计方法，学会查阅资料，培养分析问题和解决问题的能力。 § 1-1零件结构的铸造工艺性分析 铸造工艺性，是指零件结构既有利于铸造工艺过程的顺利进行，又有利于保证铸件质量。 还可定义为：铸造零件的结构除了应符合机器设备本身的使用性能和机械加工的要求外，还应符合铸造工艺的要求。这种对铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性称为铸件的铸造工艺性。 另定义：铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化 铸造工艺过程和降低成本。 铸造工艺性不好，不仅给铸造生产带来麻烦，不便于操作，还会造成铸件缺陷。因此，为了简化铸造工艺，确保铸件质量，要求铸件必须具有合理的结构。 一、铸件质量对铸件结构的要求 1 .铸件应有合理的壁厚 某些铸件缺陷的产生，往往是由于铸件结构设计不合理而造成的。采用合理的铸件结构，可防止许多缺陷。 每一种铸造合金，都有一个合适的壁厚范围，选择得当，既可保证铸件性能（机械性能）要求，又便于铸造生产。在确定铸件壁厚时一般应综合考虑以下三个方面：保证铸件达到所需要的强度和刚度；尽可能节约金属；铸造时没有多大困难。 （1 ）壁厚应不小于最小壁厚 在一定的铸造条件下，铸造合金能充满铸型的最小壁厚称为该铸造合金的最小壁厚。为了避免铸件的浇不足和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。各种铸造工艺条件下，铸件最小允许壁厚见表7-1?表7-5 表1-1砂型铸造时铸件最小允许壁厚（单位：mm） 合金种类铸件最大轮廓尺寸为下列值时/ mm
铸造工艺设计基础 铸造生产周期较长, 工艺复杂繁多。为了保证铸件质量, 铸造 工作者应根据铸件特点, 技术条件和生产批量等制订正确的工艺 方案, 编制合理的铸造工艺流程, 在确保铸件质量的前提下, 尽 可能地降低生产成本和改进生产劳动条件。本章主要介绍铸造工艺设计的基础知识, 使学生掌握设计方法, 学会查阅资料, 培养分 析问题和解决问题的能力。 §1-1 零件结构的铸造工艺性分析 铸造工艺性, 是指零件结构既有利于铸造工艺过程的顺利进行, 又有利于保证铸件质量。 还可定义为: 铸造零件的结构除了应符合机器设备本身的使 用性能和机械加工的要求外, 还应符合铸造工艺的要求。这种对铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性称为铸件的铸造工艺性。 另定义: 铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求, 易于保证铸件品质, 简化铸造工艺过程和降低成本。 铸造工艺性不好, 不但给铸造生产带来麻烦, 不便于操作, 还 会造成铸件缺陷。因此, 为了简化铸造工艺, 确保铸件质量, 要求铸件必须具有合理的结构。 一、铸件质量对铸件结构的要求 1．铸件应有合理的壁厚
某些铸件缺陷的产生, 往往是由于铸件结构设计不合理而造成的。采用合理的铸件结构, 可防止许多缺陷。 每一种铸造合金, 都有一个合适的壁厚范围, 选择得当, 既可保证铸件性能( 机械性能) 要求, 又便于铸造生产。在确定铸件壁厚时一般应综合考虑以下三个方面: 保证铸件达到所需要的强度和刚度; 尽可能节约金属; 铸造时没有多大困难。 ( 1) 壁厚应不小于最小壁厚 在一定的铸造条件下, 铸造合金能充满铸型的最小壁厚称为该铸造合金的最小壁厚。为了避免铸件的浇不足和冷隔等缺陷, 应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。各种铸造工艺条件下, 铸件最小允许壁厚见表7-1～表7-5 表1-1 砂型铸造时铸件最小允许壁厚( 单位: ㎜) 表1-2 熔模铸件的最小壁厚( 单位: ㎜)
铸件项目 可行性研究报告投资分析/实施方案
报告摘要说明 铸造业作为全球经济建设中的基础产业，对世界经济的发展及应用领域的繁荣起着重要作用。我国目前已经成为世界铸造机械大国之一，在铸造机械制造行业取得了很大的成绩。 铸造为装备制造业基础，铸造粘结剂是直接影响铸件质量和性能的关键因素。自硬呋喃树脂主要用于机床及工具、发电及电力、铸管及管件、矿冶重机、轨道交通、船舶，冷芯盒树脂主要用于汽车及内燃机、工程机械等装备制造业的铸件生产。 该铸件项目计划总投资13240.79万元，其中：固定资产投资11331.51万元，占项目总投资的85.58%；流动资金1909.28万元，占项目总投资的14.42%。 本期项目达产年营业收入14351.00万元，总成本费用11352.24 万元，税金及附加223.85万元，利润总额2998.76万元，利税总额3636.23万元，税后净利润2249.07万元，达产年纳税总额1387.16万元；达产年投资利润率22.65%，投资利税率27.46%，投资回报率16.99%，全部投资回收期7.39年，提供就业职位223个。 我国是铸造大国，近年来铸件行业的发展变化很大，国内的铸件严重的生产过剩，不过我国的铸件产能严重过剩指的是我国的低端铸件产能过剩，我国的中高端铸件出产是很难满足市场需要的，因此，我国的铸件产
业需求把低端的铸件产能转化为高端的铸件产能，增进我国的铸件产业进展。 在重大装备需求快速增长、技术要求不断提高的同时，专用设备零部件也向大型、高效、绿色、智能方向发展，尤其对关键零部件的技术性能要求越来越高。因此，作为核心技术载体的高端产品也就成为行业内重点突破的对象。近年来，许多先进的制造工艺及技术应用加快，基础制造工艺技术取得突破性进展，为不同行业专用设备所需的高性能零部件、复杂空间曲面零件、复杂结构零件关键零部件制造提供了保障。
“短流程”铸造工艺技改项目可行性研究报告 “短流程”铸造工艺技改项目可行性研究报告
第一章总论 1.1 概述 项目名称：xxxxx“短流程”铸造工艺技改项目 建设单位：xxxxx 建设性质：技改 建设地点：xxxxx 占地面积：20000m2,本项目占地约1006 m2 法人代表：xxxxx 注册资本：伍佰万元 企业类型：有限责任公司 1.2公司简介 xxxxx2009年由xxxxx有限公司更名而成，公司是以冶炼铸造生铁为主，兼营铁矿石、铝土矿、焦炭、铝矾土、富锰矿、锰渣等矿产品，目前公司公司资产总额超过一千万元，每年可实现销售收入3.5亿元，年实现利税800多万元。 公司原有一台128m3冶炼铸造生铁（2005年元月xxxxx环保局批准建设，清环字【2005】03号），年产铸造生铁10万吨，生铁块主要销往重庆、湖南、广东、广西等铸造企业，目前公司着眼于延伸产业链，建立供应链，促进地方经济发展，本着优势互补，共同发展的原则，利用公司在铸造生铁行业生产经营情况，在原厂区内自主投资进行技改，实施本项目。
1.3 可行性研究报告编制依据 1、国家发展改革委《产业结构调整指导目录(2011年本)》； 2、工业和信息化部印发《铸造用生铁企业认定规范条件》的通知（工信部原[2013]第26号）； 3、工业和信息化部关于印发《铸造用生铁企业认定规范条件》的通知（工信部原[2011]134号） 4、《投资项目可行性研究指南》(试用版)(计办投资[2002]15号)； 5、《建设项目经济评价方法与参数》（第三版）； 6、国家和行业有关标准、规范和技术规程。 7、项目单位与xxxxx生态文明建设局签订的《承认书》； 1.4 项目提出的理由与过程 铸造是集传热学、流体力学、冶金学、金属学的一门交叉学科，在国内，铸造业是关系国计民生的重要行业，是汽车、石化、钢铁、电力、造船、纺织、装备制造等支柱产业的基础。铸造行业是制造业的重要组成部分，对国民经济的发展及国防力量的增强起着重要的作用。在许多机械中，铸件重量占整机重量的比例很高，内燃机80%，拖拉机65%—80%，液压件、泵类机械50%—60%。作为我国支柱产业正在大力发展的汽车工业，其心脏部分──发动机的关键零件，如缸体、缸盖、曲轴、缸套、活塞、进气管、排气管等八大件几乎全部由铸造而成；冶金、矿山、电站等重大关键设备需求优质的重大型铸件；另外国民经济的基础设施和人民生活也需要大量铸件，输水（气）管道则需要各种尺寸的高韧性球墨铸铁管。 随着我国经济的飞速发展，综合国力的提高，铸造产品需求量和
轴承座铸造工艺设计说明书 一、工艺分析 1、审阅零件图 仔细审阅零件图，熟悉零件图，而且提供的零件图必须清晰无误，有完整的尺寸和各种标记。仔细样。注意零件图的结构是否符合铸造工艺性，有两个方面：（1）审查零件结构是否符合铸造工艺 （2 ）在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取措施避 零件名称：轴承座 零件材料：HT150 生产批量：大批量生产 2、零件技术要求 铸件重要的工作表面，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。 3、选材的合理性 铸件所选材料是否合理，一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况和经济成本等， 用铸造合金（如铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、铸造铝合金、铸造铜合金等）的 牌号、性能、工艺特点、价格和应用等，进行综合分析，判断所选的合金是否合理。 4、审查铸件结构工艺性 铸件壁厚不小于最小壁厚5-6又在临界壁厚20-25以下。 二、工艺方案的确定
1、铸造方法的确定 铸造方法包括：造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择 （1）造型方法、造芯方法的选择 根据手工造型和机器造型的特点，选择手工造型 （2）铸造方法的选择 根据零件的各参数，对照表格中的项目比较，选择砂型铸造。 （3）铸型种类的选择 根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。 2、浇注位置的确定 根据浇注位置选择的4条主要规则，选择铸件最大截面，即底面处。 3、分型面的选择 本铸件采用两箱造型，根据分型面的选择原则，分型面取最大截面，即底面。 三、工艺参数查询 1、加工余量的确定 根据造型方法、材料类型进行查询。查得加工余量等级为11~13， 取加工余量等级为12。
一、分析研究产品的零件图样和装配图样 在编制零件机械加工工艺规程前，首先应研究零件的工作图样和产品装配图样，熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确该零件在产品中的位置和作用；了解并研究各 项技术条件制订的依据，找出其主要技术要求和技术关键，以便在拟订工艺规程时采用适当的措施加以保证。 工艺分析的目的，一是审查零件的结构形状及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及热处理等的技术要求是否合理，是否便于加工和装配；二是通过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制订出合理的工艺规程。 如图3-8 所示的汽车钢板弹簧吊耳，使用时，钢板弹簧与吊耳两侧面是不接触的，所以吊耳内侧的粗糙度可由原来的设计要求R a3.2 μm 建议改为R a12.5 μ m. 。这样在铣削时可只用粗铣不用精铣，减少
铣削时间。 再如图3-9 所示的方头销，其头部要求淬火硬度55~60HRC ，所选用的材料为T 8A ，该零件上有一孔φ2H7 要求在装配时配作。由于零件长度只有15mm ，方头部长度仅有4mm ，如用T 8A 材料局部淬火，势必全长均被淬硬，配作时，φ 2H7 孔无法加工。若建议材料改用20Cr 进行渗碳淬火，便能解决问题。 二、结构工艺性分析 零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。下面将从零件的机械加工和装配两个方面，对零件的结构工艺性进行分析。 （一）机械加工对零件结构的要求 1 ．便于装夹零件的结构应便于加工时的定位和夹紧，装夹次数要少。图3 -10a 所示零件，拟用顶尖和鸡心夹头装夹，但该结构不便于装夹。若改为图b 结构，则可以方便地装置夹头。 2 ．便于加工零件的结构应尽量采用标准化数值，以便使用标准化刀具和量具。同时还注意退刀和进刀，易于保证加工精度要求，减少加工面积及难加工表面等。表3-8b 所示为便于加工的零件结构示例。
零件结构的铸造工艺性分析 铸造工艺性，是指零件结构既有利于铸造工艺过程的顺利进行，又有利于保证铸件质量。 还可定义为：铸造零件的结构除了应符合机器设备本身的使用性能和机械加工的要求外，还应符合铸造工艺的要求。这种对铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性称为铸件的铸造工艺性。 另定义：铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程和降低成本。 铸造工艺性不好，不仅给铸造生产带来麻烦，不便于操作，还会造成铸件缺陷。因此，为了简化铸造工艺，确保铸件质量，要求铸件必须具有合理的结构。 一、铸件质量对铸件结构的要求 1．铸件应有合理的壁厚 某些铸件缺陷的产生，往往是由于铸件结构设计不合理而造成的。采用合理的铸件结构，可防止许多缺陷。 每一种铸造合金，都有一个合适的壁厚范围，选择得当，既可保证铸件性能（机械性能）要求，又便于铸造生产。在确定铸件壁厚时一般应综合考虑以下三个方面：保证铸件达到所需要的强度和刚度；尽可能节约金属；铸造时没有多大困难。 （1）壁厚应不小于最小壁厚 在一定的铸造条件下，铸造合金能充满铸型的最小壁厚称为该铸造合金的最小壁厚。为了避免铸件的浇不足和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。各种铸造工艺条件下，铸件最小允许壁厚见表1-1～表1-5
表1-1 砂型铸造时铸件最小允许壁厚（单位：㎜） 表1-2 熔模铸件的最小壁厚（单位：㎜）
表1-3 金属型铸件的最小壁厚（单位：㎜） 表1-4 压铸件的最小壁厚（单位：㎜） （2）铸件的临界壁厚 在铸件结构设计时，为了充分发挥金属的潜力，节约金属，必须考虑铸造合金的力学性能对铸件壁厚的敏感性。厚壁铸件容易产生缩孔、缩松、晶粒粗大、偏析和松软等缺陷，从而使铸件的力学性能下降。从这个方面考虑，各种铸造合金都存在一个临界壁厚。铸件的壁厚超过临界壁厚后，铸件的力学性能并不按比例地随着铸件壁厚的增加而增加，而是显著下降。因此，铸件的结构设计应科学
某铸造件项目可行性研究报告 目录 第一章某某某铸造件项目总论 第二章某某某铸造件项目背景和建设的必要性 第三章铸造件市场分析 第四章铸造件项目选址 第五章铸造工艺 第六章铸铁熔炼方法及特点 第七章铸铁熔炼的熔炉设备 第八章某某某铸造件项目工厂技术方案 第九章项目能源消耗种类及数量计算 第十章节能措施 第十一章某某某铸造件项目设计依据 第十二章工业安全与卫生 第十三章劳动定员与组织 第十四章投资估算与资金筹措
第十五章财务分析 第十六章结论 某某某铸造件项目可行性研究报告 第一章某某某铸造件项目总论 1.1 某某某铸铁件项目背景： 我国历史上曾创造过铸造业的灿烂辉煌。夏商周三代青铜器的精美绝伦至今令世人惊叹。铸造行业是机械制造业的重要组成部分，对国民经济的发展及国防力量的增强起着重要的作用。但目前我国铸造行业的技术装备水平与国外相比有很大的差距，它严重制约着国民经济的发展。铸造是汽车、石化、钢铁、电力、造船、纺织、机械制造等支柱产业的基础，而先进的铸造技术则是先进制造技术的重要内容。有关统计数据表明，2002年以来，我国铸件产量已连续6年位居世界第一。虽然我国铸件产量已经跃居铸造大国，但从综合质量、材质结构、成本、能耗、效益和清洁生产等方面来看远非铸造强国。我国的铸造企业约有24000家，与发达国家相比企业多，专业化程度低，集约化程度低，劳动生产率也较低。我国平均每年每人产出10吨，个别劳动生产率高的为30吨，而美国、德国则为46吨到60吨，日本为60吨到85吨，差距是明显的。我国平均每厂年产铸件500多吨，而日本则为4700吨，德国为4300吨，美国为4280吨。并且国内有80%厂家以生产中、低档普通铸件为主，产品尺寸精度差，外表质量粗糙，生产效率低，劳动强度大，环境污染严重。这与国内、外愈来愈高的铸件质量要求有较大的差距，而且严重影响了铸件的大批量出口，即使勉强出口也会因其铸件内部各种缺陷给中国铸件产品带来名誉上的损害。 为了保证铸件尺寸精度和内部组织的一致性、致密性，同时提高生产效率，国
典型铸铁件铸造工艺设计与实例叙述铸造生产中典型铸铁件——气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件及平板类铸件的铸造实践。内容涉及材质选用、铸造工艺过程的主要设计、常见主要铸造缺陷及对策等。 第1章气缸类铸件 1.1 低速柴油机气缸体 1.1.1 一般结构及铸造工艺性分析1.1.2 主要技术要求 1.1.3 铸造工艺过程的主要设计1.1.4 常见主要铸造缺陷及对策1.1.5 铸造缺陷的修复 1.2 中速柴油机气缸体 1.2.1 一般结构及铸造工艺性分析1.2.2 主要技术要求 1.2.3 铸造工艺过程的主要设计1.3 空气压缩机气缸体 1.3.1 主要技术要求 1.3.2 铸造工艺过程的主要设计第2章圆筒形铸件 2.1 气缸套 2.1.1 一般结构及铸造工艺性分析2.1.2 工作条件 2.1.3 主要技术要求 2.1.4 铸造工艺过程的主要设计2.1.5 常见主要铸造缺陷及对策2.1.6 大型气缸套的低压铸造2.1.7 气缸套的离心铸造 2.2 冷却水套 2.2.1 一般结构及铸造工艺性分析2.2.2 主要技术要求 2.2.3 铸造工艺过程的主要设计2.2.4 常见主要铸造缺陷及对策2.3 烘缸 2.3.1 结构特点 2.3.2 主要技术要求 2.3.3 铸造工艺过程的主要设计2.4 活塞 2.4.1 结构特点 2.4.2 主要技术要求 2.4.3 铸造工艺过程的主要设计2.4.4 砂衬金属型铸造 第3章环形铸件 3.1 活塞环3.1.1 概述 3.1.2 材质 3.1.3 铸造工艺过程的主要设计 3.2 L形环 3.2.1 L形环的单体铸造 3.2.2 L形环的筒形铸造 第4章球墨铸铁曲轴 4.1 主要结构特点 4.1.1 曲臂与轴颈的连接结构 4.1.2 组合式曲轴 4.2 主要技术要求 4.2.1 材质 4.2.2 铸造缺陷 4.2.3 质量检验 4.2.4 热处理 4.3 铸造工艺过程的主要设计 4.3.1 浇注位置 4.3.2 模样 4.3.3 型砂及造型 4.3.4 浇冒口系统 4.3.5 冷却速度 4.3.6 熔炼、球化处理及浇注 4.4 热处理 4.4.1 退火处理 4.4.2 正火、回火处理 4.4.3 调质（淬火与回火）处理 4.4.4 等温淬火 4.5 常见主要铸造缺陷及对策 4.5.1 球化不良及球化衰退 4.5.2 缩孔及缩松 4.5.3 夹渣 4.5.4 石墨漂浮 4.5.5 皮下气孔 4.6 大型球墨铸铁曲轴的低压铸造 第5章盖类铸件 5.1 柴油机气缸盖 5.1.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.1.2 主要技术要求 5.1.3 铸造工艺过程的主要设计 5.2 空气压缩机气缸盖 5.2.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.2.2 主要技术要求 5.2.3 铸造工艺过程的主要设计 5.3 其他形式气缸盖 5.3.1 一般结构 5.3.2 主要技术要求 5.3.3 铸造工艺过程的主要设计 第6章箱体及壳体类铸件 6.1 大型链轮箱体 6.2 增压器进气涡壳体 6.3 排气阀壳体 6.4 球墨铸铁机端壳体 6.5 球墨铸铁水泵壳体 6.6 球墨铸铁分配器壳体 第7章阀体及管件 7.1 灰铸铁大型阀体 7.2 灰铸铁大型阀盖 7.3 球墨铸铁阀体 7.4 管件 7.5 球墨铸铁螺纹管件 7.6 球墨铸铁管卡箍 7.6.1 主要技术要求 7.6.2 铸造工艺过程的主要设计 7.6.3 常见主要铸造缺陷及对策 第8章轮形铸件 8.1 飞轮 8.2 调频轮 8.3 中小型轮形铸件 8.4 球墨铸铁轮盘 第9章锅形铸件 9.1 大型碱锅 9.2 中小型锅形铸件 第10章平板类铸件 10.1 大型龙门铣床落地工作台 10.2 大型立式车床工作台 10.3 大型床身中段 10.4 大型底座 中国机械工业出版社精装16开定价：299元
铸件铸造项目可行性研究报告 规划设计 / 投资分析
摘要 该铸件铸造项目计划总投资13611.39万元，其中：固定资产投资10219.77万元，占项目总投资的75.08%；流动资金3391.62万元，占项目 总投资的24.92%。 达产年营业收入25966.00万元，总成本费用19979.46万元，税金及 附加256.21万元，利润总额5986.54万元，利税总额7068.48万元，税后 净利润4489.90万元，达产年纳税总额2578.57万元；达产年投资利润率43.98%，投资利税率51.93%，投资回报率32.99%，全部投资回收期4.53年，提供就业职位404个。 坚持“实事求是”原则。项目承办单位的管理决策层要以求实、科学 的态度，严格按国家《建设项目经济评价方法与参数》（第三版）的要求，在全面完成调查研究基础上，进行细致的论证和比较，做到技术先进、可靠、经济合理，为投资决策提供可靠的依据，同时，以客观公正立场、科 学严谨的态度对项目的经济效益做出科学的评价。 概论、投资背景及必要性分析、产业研究、建设规划分析、选址方案 评估、土建方案说明、工艺技术、环境保护概述、安全保护、风险应对评估、节能分析、项目实施进度计划、投资计划方案、经济效益评估、综合 评价结论等。
铸件铸造项目可行性研究报告目录 第一章概论 第二章投资背景及必要性分析第三章产业研究 第四章建设规划分析 第五章选址方案评估 第六章土建方案说明 第七章工艺技术 第八章环境保护概述 第九章安全保护 第十章风险应对评估 第十一章节能分析 第十二章项目实施进度计划 第十三章投资计划方案 第十四章经济效益评估 第十五章项目招投标方案 第十六章综合评价结论
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。
铸造工艺设计： 就是根据铸造零件的结构特点,技术要求,生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程.设计依据： 在进行铸造工艺设计前,设计者应掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件,这些是铸造工艺设计的基本依据.设计内容： 铸造工艺设计内容的繁简程度,主要决定于批量的大小,生产要求和生产条件.一般包括下列内容： 铸造工艺图,铸件(毛坯)图,铸型装配图(合箱图),工艺卡及操作工艺规程.设计程序： 1零件的技术条件和结构工艺性分析;2选择铸造及造型方法;3确定浇注位置和分型面;4选用工艺参数;5设计浇冒口,冷铁和铸肋;6砂芯设计;7在完成铸造工艺图的基础上,画出铸件图;8通常在完成砂箱设计后画出;9综合整个设计内容.铸造工艺方案的内容： 造型,造芯方法和铸型种类的选择,浇注位置及分型面的确定等.铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置.分型面是指两半铸型相互接触的表面.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则,总的原则是： 使造芯到下芯的整个过程方便,铸件内腔尺寸精确,不至造成气孔等缺陷,使芯盒结构简单.1保证铸件内腔尺寸精度;2保证操作方便;3保证铸件壁厚均匀;4应尽量减少砂芯数目;5填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面;6砂芯形状适应造型,制型方法.铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据.1铸件尺寸公差： 是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差,它取决于铸造工艺方法等多种因素.2主见重量公差定义为以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值.3机械加工余量： 铸件为保证其加工面尺寸和零件精度,应有加工余量,即在铸件工艺设计时预先增加的,而后在机械加工时又被切去的金属层厚度,称为机械加工余量,简称加工余量.代号用MA，由精到粗分为ABCDEFGH和J9个等级。
第一章项目提出的背景 铸造是当今金属材料中应用最广泛的基础材料，在当今社会里机械农业国防及民生中占有重要地位。由于受能源、劳动力价格和环境因素的影响，西方工业发达国家的铸件产量将会逐渐减少，转而向发展中国家采购一般铸件，但同时又会向发展中国家出口高附加值、高技术含量的优质铸件。当前，世界经济全球化进程的加速为我国铸造业的发展提供了机遇，国际和国内市场对我国铸件的需求呈持续增长的趋势。与此同时，铸铁作为一种传统的金属材料，在其质量、性能和价格等方面正面临着严酷的挑战。抓紧我国铸铁铸造业的结构调整和技术改造；努力提高铸件质量档次，提高和理环境污染的水平，实现铸铁材料的高附加值化是应付未来更加激烈的市场竞争，满足用户多样化需求的主要对策。公司就是在此背景下提出利用高新技术，新建一个高科技、低污染、高质量的现代化铸造业。 第二章市场预测 第一节市场调查和供需预测
铸件（各种规格各种类型的井盖配件）其现状因产品不同而不同，其主要用途为环保、通讯等行业的配件。 近代高科技迅速发展的结果，使采用铸件的机电、国防、民用等产品的发展生产了若干共同的趋势，那就是：体积小，重量轻，功能多，功率大，消耗少，更新换代周期空前缩短。可以预料，铸件质量观，必将日益受到产品发展趋势的导引，也就是，要求铸件尽可能重量轻，体积小，强度大，精度高，同时要切削性能好，质量高度稳定一致。铸件质量观的发展，将首先体现在以下3个方面： 1、在巩固提高宏观品质的同时，微观品质日益受到重视，如金相组织、球化率、共晶团数等将被纳入检测范围，使铸件品质能从根本的力学和物理性能上得到保证。 2、大幅度的提高模具技术、造型技术和型砂品质，使表面粗糙度和尺寸精度向“近净形”迈进。 3、净化金属将被提上议事日程，材料冶炼过程中，化学成分的控制将更加严格。 通过企业领导层观念的更新，对管理工作的认识加深，企业管理
零件结构的工艺性 机器上绝大多数零件，都是通过铸造和机械加工来形成，因此，在画零件图时，应该使零件的结构既能满足使用上的要求，又要方便制造。 一、铸造零件的工艺结构 一、拔模斜度 用铸造的方法制造零件毛坯时，为了便于在砂型中取出模样，一般沿模样拔模方向作成约1：20的斜度，叫做拔模斜度。因此在铸件上也有相应的拔模斜度，如下图a所示。这种斜度在图上可以不予标注，也不一定画出，如下图b所示；必要时，可以在技术要求中用文字说明。 二、铸造圆角 在铸件毛坯各表面的相交处，都有铸造圆角（下图），这样既能方便起模，又能防止浇铸铁水时将砂型转角处冲坏，还可以避免铸件在冷却时产生裂缝或缩孔。铸造圆角在图上一般不予标注，常常集中注写在技术要求中。下图所示的铸件毛坯的底面（作为安装底面），需要经过切削加工。这时，铸造圆角被削平。
三、铸件壁厚 在浇铸零件时，为了避免各部分冷却速度的不同而产生缩孔或裂缝，铸件壁厚应保持大致用等或逐渐变化，如下图所示。 二、零件加工面的工艺结构 一、倒角和倒圆 如下图所示，为了去除零件的毛刺、锐边和便于装配，在轴或孔的端部，一般都加工成倒角；为了避免因应力集中而产生裂纹，在轴肩处往往加工成圆角的过渡形式，称为倒圆。 二、螺纹退刀槽和砂轮越程槽 在切削加工中，特别是在车螺纹和磨削时，为了便于退出刀具或使砂轮可以稍稍越过加工面，常常在零件的待加工面的未端，先车出螺纹退刀槽或砂轮越程槽，如下图所示。
螺纹退刀槽和砂轮越程槽的结构尺寸系列，可查表。 三、钻孔结构 用钻头钻出的盲孔，在底部有一个120°的锥角，钻孔深度指的是圆柱部分的深度，不包括锥坑，如下图a所示。在阶梯形钻孔的过渡处，也存在锥角120°的圆台，其画法及尺寸注法，如下图b所示。
铸造项目可行性报告 篇一：铸造用设备类项目可行性研究报告 铸造用设备类项目可行性研究报告 核心提示：铸造用设备类项目投资环境分析，铸造用设备类项目背景和发展概况，铸造用设备类项目建设的必要性，铸造用设备类行业竞争格局分析，铸造用设备类行业财务指标分析参考，铸造用设备类行业市场分析与建设规模，铸造用设备类项目建设条件与选址方案，铸造用设备类项目不确定性及风险分析，铸造用设备类行业发展趋势分析 提供国家发改委甲级资质 专业编写： 铸造用设备类项目建议书 铸造用设备类项目申请报告 铸造用设备类项目环评报告 铸造用设备类项目商业计划书 铸造用设备类项目资金申请报告 铸造用设备类项目节能评估报告 铸造用设备类项目规划设计咨询 铸造用设备类项目可行性研究报告 【主要用途】发改委立项，政府批地，融资，贷款，申请国家补助资金等 【关键词】铸造用设备类项目可行性研究报告、申请
报告 【交付方式】特快专递、E-mail 【交付时间】2-3个工作日 【报告格式】Word格式；PDF格式 【报告价格】此报告为委托项目报告，具体价格根据具体的要求协商，欢迎进入公司网站，了解详情，工程师（高建先生）会给您满意的答复。 【报告说明】 本报告是针对行业投资可行性研究咨询服务的专项研究报告，此报告为个 性化定制服务报告，我们将根据不同类型及不同行业的项目提出的具体要求，修订报告目录，并在此目录的基础上重新完善行业数据及分析内容，为企业项目立项、上马、融资提供全程指引服务。 可行性研究报告是在制定某一建设或科研项目之前，对该项目实施的可能 性、有效性、技术方案及技术政策进行具体、深入、细致的技术论证和经济评价，以求确定一个在技术上合理、经济上合算的最优方案和最佳时机而写的书面报 告。可行性研究报告主要内容是要求以全面、系统的分析为主要方法，经济效益为核心，围绕影响项目的各种因素，运用大量的数据资料论证拟建项目是否可行。对整个
铸造工艺设计基础 铸造生产周期较长，工艺复杂繁多。为了保证铸件质量，铸造工作者应根据铸件特点，技术条件和生产批量等制订正确的工艺方案，编制合理的铸造工艺流程，在确保铸件质量的前提下，尽可能地降低生产成本和改善生产劳动条件。本章主要介绍铸造工艺设计的基础知识，使学生掌握设计方法，学会查阅资料，培养分析问题和解决问题的能力。 §1-1 零件结构的铸造工艺性分析 铸造工艺性，是指零件结构既有利于铸造工艺过程的顺利进行，又有利于保证铸件质量。 还可定义为：铸造零件的结构除了应符合机器设备本身的使用性能和机械加工的要求外，还应符合铸造工艺的要求。这种对铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性称为铸件的铸造工艺性。 另定义：铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程和降低成本。 铸造工艺性不好，不仅给铸造生产带来麻烦，不便于操作，还会造成铸件缺陷。因此，为了简化铸造工艺，确保铸件质量，要求铸件必须具有合理的结构。 一、铸件质量对铸件结构的要求 1．铸件应有合理的壁厚 某些铸件缺陷的产生，往往是由于铸件结构设计不合理而造成的。采用合理的铸件结构，可防止许多缺陷。
每一种铸造合金，都有一个合适的壁厚范围，选择得当，既可保证铸件性能（机械性能）要求，又便于铸造生产。在确定铸件壁厚时一般应综合考虑以下三个方面：保证铸件达到所需要的强度和刚度；尽可能节约金属；铸造时没有多大困难。 （1）壁厚应不小于最小壁厚 在一定的铸造条件下，铸造合金能充满铸型的最小壁厚称为该铸造合金的最小壁厚。为了避免铸件的浇不足和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。各种铸造工艺条件下，铸件最小允许壁厚见表7-1～表7-5 表1-2 熔模铸件的最小壁厚（单位：㎜）
铸造可行性报告 铸造是指将室温中为液态但不久后将固化的物质倒入特定形状的铸模待其凝固成形的加工方式。还在苦恼铸造可行性报告吗?别慌，小编这就给大家准备了三篇精选文章，供大家参考! 铸造可行性报告篇一： 一、企业基本情况 企业全称市起顺铸造有限公司，位于市区乡，成立于20xx年8月，法定代表人叶世满，占地面积60亩，现有职工人，其中管理人员人，技术人员人，生产职工及辅助人员人。 二、项目基本情况 项目分为三期。 第一期为生铁，总投资1200万元，其中注册资本200万元;土建计划投入200万元，建造生产车间20xxm2,生活办公用房500m2;水电设施投入70万元，水投入10万元，电投入60万元;土地金90万元;设备投入100万元;流动资金500万元。一期项目建成投产后，每天生产生铁10吨，月生产生铁吨，年生产生铁吨。生铁销售每吨5000元，生铁生产成本料工费合计4400元，每吨生铁利润600元。一期生铁项目，预计年产值20xx万元，创造税收80万元，实现利润200万元，解决当地富余劳力60人，项目总体可行，经济效益与社会效益较好。
第二期为铝合金，第三期为不锈钢，该两期项目总投资5000万元。项目建成投产后，每天生产铝合金吨，月生产铝合金吨，年生产铝合金吨。铝合金销售每吨元，铝合金生产成本料工费合计元，每吨铝合金利润元。每天生产不锈钢吨，月生产不锈钢吨，年生产不锈钢吨。不锈钢销售每吨元，不锈钢生产成本料工费合计元，每吨不锈钢利润元。二、三期项目预计年产值1亿元，创造税收400万元，实现利润万元，安排当地富余劳力200人，项目经济效益与社会效益总体要好于一期生铁项目。 三、项目基本优势 1、地域优势 公司位于市区乡。区地处皖东南，毗邻苏浙沪，是长三角经济由沿海向内地梯度转移的过渡带，交通方便，皖赣、宣杭铁路交汇于此，318国道、合芜杭高速穿境而过，水路直通长江。区通信、供电、供水便利，基础设施日臻完善，社会化服务体系日趋健全，为打造最佳投资环境和建设工业协作基地，具有良好的政务环境。这些为我公司项目提供了良好的地域优势，能够促进我公司健康持续发展。 2、资源优势 区资源十分丰富，公司项目所需的原辅材料可就地或相近地区取得，运输成本低廉，物美价廉、有着得天独厚的铸造行业成本优势。且水电资源保证，能够满足我项目生产所需。区劳动力资源丰富，工人均可在本地解决，公司项目能够为扩大本地就业做出贡献。 3、科技优势
零件结构的工艺性 一、零件结构工艺性概念 机械加工零件的结构工艺性 由于一般情况下切削加工的劳动耗费最多.因而零件结构的切削加工工艺性更为重要。下面将就单件小批生产中对它考虑的一般原则及实例进行简要分析。 ①尽量减少不必要的加工面积 减少加工面积不仅可减少机械加工的劳动量，而且还可以减少刀具的损耗，提高装配质量。图 2(b)中的轴承座减少了底面的加工面积，降低了修配的工作量，保证配合面的接触。图3(b)中减少了精加工的面积，又避免了深孔加工。 (a) (b) 图2 减少轴承座底面加工面积 设计零件 设计结构 选择材料 确定尺寸 使用性能：能用、好用、耐用 工艺要求：好做、好装、好修
(a) 错误(b) 正确 (a) (b) 图3 避免深孔加工的方法 (a) 错误 (b) 正确 ②尽量避免或简化内表面的加工 因为外表面的加工要比内表面加工方便经济，又便于测量。因此，在零件设计时应力求避免在零件内腔进行加工。如图4所示，将图(a)中件2上的内沟槽a加工，改成图(b)中件1的外沟槽加工，这样加工与测量就都很方便。 3、有利于提高劳动生产率 (a) (b) 图5 退刀槽尺寸一致 (a) 错误(b) 正确 ①零件的有关尺寸应力求一致，并能用标准刀具加工。如图5(b)中改为退刀槽尺寸一致，则减少了刀具的种类，节省了换刀时间。如图6(b)采用凸台高度等高，则减少了加工过程中刀具的调整。如图7(b)
的结构，能采用标准钻头钻孔，从而方便了加工。 (a) (b) 图6 凸台高度相等 (a) 错误(b) 正确 (a) (b) 图7 便于采用标准钻头 (a) 错误(b) 正确 ②减少零件的安装次数：零件的加工表面应尽量分布在同一方向，或互相平行或互相垂直的表面上；次要表面应尽可能与主要表面分布在同一方向上，以便在加工主要表面时，同时将次要表面也加工出来；孔端的加工表面应为圆形凸台或沉孔，以便在加工孔时同时将凸台或沉孔全锪出来。如：图8(b)中的钻孔方向应一致；图9(b)中键槽的方位应一致。
年产xx万吨铸造项目可行性研究报告 xxx有限公司
第一章概论 一、项目概况 （一）项目名称 年产xx万吨铸造项目 （二）项目选址 某高新区 所选场址应避开自然保护区、风景名胜区、生活饮用水源地和其他特别需要保护的环境敏感性目标。项目建设区域地理条件较好，基础设施等配套较为完善，并且具有足够的发展潜力。 （三）项目用地规模 项目总用地面积29408.03平方米（折合约44.09亩）。 （四）项目用地控制指标 该工程规划建筑系数74.76%，建筑容积率1.43，建设区域绿化覆盖率5.96%，固定资产投资强度172.38万元/亩。 （五）土建工程指标 项目净用地面积29408.03平方米，建筑物基底占地面积21985.44平方米，总建筑面积42053.48平方米，其中：规划建设主体工程29703.22平方米，项目规划绿化面积2506.26平方米。
（六）设备选型方案 项目计划购置设备共计79台（套），设备购置费3645.87万元。 （七）节能分析 1、项目年用电量1336843.38千瓦时，折合164.30吨标准煤。 2、项目年总用水量10650.29立方米，折合0.91吨标准煤。 3、“年产xx万吨铸造项目投资建设项目”，年用电量1336843.38千 瓦时，年总用水量10650.29立方米，项目年综合总耗能量（当量值） 165.21吨标准煤/年。达产年综合节能量67.48吨标准煤/年，项目总节能 率23.09%，能源利用效果良好。 （八）环境保护 项目符合某高新区发展规划，符合某高新区产业结构调整规划和国家 的产业发展政策；对产生的各类污染物都采取了切实可行的治理措施，严 格控制在国家规定的排放标准内，项目建设不会对区域生态环境产生明显 的影响。 （九）项目总投资及资金构成 项目预计总投资9538.18万元，其中：固定资产投资7600.23万元， 占项目总投资的79.68%；流动资金1937.95万元，占项目总投资的20.32%。 （十）资金筹措 该项目现阶段投资均由企业自筹。 （十一）项目预期经济效益规划目标