1.
压铸模具的注射压力大,因此模板要求相对要厚一些,防止变形
2.
压铸模具的浇口与注塑模具不同,需要做分流锥分解料流的高压力
3.
压铸模具模仁不需要淬火,因为压铸时模腔内温度超过700度.所以每成型一次
相当于淬火一次.模腔会越来越硬.而一般的注塑模具要淬火到HRC52以上.
4.压铸模具一般型腔内要渗氮处理,防止合金粘模腔.
5.一般压铸模具腐蚀比较大,外表面一般发蓝处理.
6.与注塑模具相比,压铸模具的活动配合部分(如抽芯滑块)配合间隙要大一些,
因为压铸过程的高温会引起热膨胀.如果间隙过小会造成模具卡死.
7.压铸模具的分型面配合要求更高一些,因为合金流动性比塑胶好很多.
高温高压的料流从分型面飞出来将十分危险
8.注塑模具一般靠顶针,分型面等就可以排气,压铸模具必须开排气槽和集渣包(收集冷料料头);
9.成型不一致,压铸模注射速度快,一段注射压力.塑胶模具通常分几段注射,保压.
10.压铸模具为两板模(我暂时没见过3板压铸模)一次开模,塑胶模不同的产品结构不一样
3板模常见,开模次数及顺序与模具结构相配合.我司压铸模具通常不采用方顶针,司筒,
斜销(高温及溶液流动性好)易卡死导致模具生产不稳定.
第一浇道不一样压铸模流道比较宽，进料GATE面积要根据产品大小重量来计算，一般GATE尽量宽厚度
不要超过产品肉厚（75%就可以了），压铸模进料方式只有一种不象塑胶模可以用点进胶，
潜胶口（或潜顶针），牛角尖进料，大水口直接进料。
第二因为压铸温度高（670度左右），对模具材料跟冷却要求更高，材料要用热做刚8407，DAC55,SKD61
等等（模仁，滑块，公母灌嘴），模仁冷却要平衡均匀，流道部分要走冷却，公母灌嘴，公母模板也要冷却。
第三，模具拆模尽量简单（要考虑毛边的长出方向方便后处理，分型面要考虑排气，尽量跟模面平，模板上磨排气
（0.15MM左右)，要加溢料，比较难成型的产品还要加抽真空。
第四，模具结构尽量简单不能用斜顶（因为铝屑会使模具卡住），飞模要仔细，0.05~0.06
左右就会有毛边，而且容易撑模，如有滑块，要有排屑孔。
第五，压铸件产品强度比塑胶件好，但跟塑胶件一样如壁厚要均匀，BOSS柱肉厚1.2MM以上就不需要加加强筋但是底部一定要加
R角，转角处也要加R角。
其他就是压铸模要经常维修保养，模次一定后要去应力回火。
溢边值是指塑胶产品在多大的间隙下会溢出来（也就是跑毛边）的一个数值。
ABS的溢边值为0.04mm；
PC的溢边值为0.06mm；
PA的溢边值为0.015mm；
POM的溢边值为0.04mm，
PBT+15%GR的溢边值为0.03mm ；
PBT+30%GR的溢边值为0.02mm；
PMMO的溢边值为0.065mm；
PVC的溢边值为0.07mm；
AS的溢边值为0.05mm；
PS的溢边值为0.05 mm；
PP的溢边值为0.03 mm；
PE的溢边值为0.02 mm
压铸模里的溢流槽：
1、排出气体；
2、接纳第一份冷的金属流（及模具内杂物）；
3、改善流动方向
压铸模是铸造五金,例如,锌合金,铝合金.这些材料温度比塑胶高,流动差,
流道自然要大,一般没有分流道,直接一端灌入，.塑胶的就可以设计很多种了.
压铸模都不做斜顶和镶针及司铜
注射时间一般是3-4S,冷却或油温从模具一上机就开始，保压时间一般2-3S,只有产品要求光
滑料比较硬时比如POM,PA,PC料都可接油温，接油温后都是一直接油温的，不会是一下油
温一下冷水的，冷却时间一般有都10S，接油温的模具都有70-80度，接冷水的模具是40-50度
注射机50T就是代表50吨，小模具可以是70T或130T,大型模具电视机模具可得要700T,
另外小模具一次大概15-30S可鳖出来，小产口齿轮一天产量大概有20000多个，一具小产
口齿轮大小可以是0.1元一个，大产品电视机不能打全自动，全是人工取下，别外注射机吨
位是指锁模力，一台80T的注射机帮别人做至少1000块一天，还不包料