摘要
本次设计就是将手机壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。
该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具，材料为PC，根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。
关键词：注塑模具；注射成型；分型面
Abstract
This design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould.
The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality.
Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile
目录
摘要........................................................ I
Abstract..................................................... I I
第一章绪论 (1)
1.1 模具介绍 (3)
1.2 模具在加工工业中的地位 (3)
1.3 模具的发展趋势 (3)
第二章该塑件材料分析和工艺性分析 (4)
2.1 材料分析 (6)
2.2 工艺分析 (7)
2.2.1尺寸及精度 (8)
2.2.2表面粗糙度 (9)
2.2.3形状 (9)
2.2.4斜度 (9)
第三章拟定成型工艺 (10)
3.1制件成型方法 (10)
3.2制件的成型参数 (10)
3.3确定型腔数目.............................. 错误！未定义书签。
3.3.1计算制品的体积和重量 (11)
3.3.2型腔数目的确定主要参考以下几点来确定 (12)
3.3.3模具型腔数目的确定................... 错误！未定义书签。
第四章浇注系统的设计......................... 错误！未定义书签。
4.1 制件在模具中的位置 (12)
4.1.1型腔的布置 (13)
4.1.2分型面的选择 (13)
4.2 确定浇口形式及位置 (14)
4.3 主流道的设计 (14)
4.4 流道的设计 (14)
4.5 冷料穴的设计 (15)
第五章成型零部件的设计 (15)
5.1 成型零部件的结构设计 (15)
5.2 成型零部件工作尺寸计算 (15)
5.3 成型零部件的强度与刚度计算 ............. 1错误！未定义书签。第六章结构零部件的设计. (17)
6.1 选用标准注射模架 (17)
6.2 定模板与动模板的设计 (18)
第七章推出机构的设计 (18)
第八章抽芯机构设计 (19)
第九章温度调节系统设计 (19)
第十章排气系统设计 (19)
第十一章注塑机参数校核 (20)
11.1 最大注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核 (20)
11.2 开模行程的校核 (20)
11.3 模具与注射机安装相关部分尺寸校核 (21)
第十二章绘制图纸并编写技术文件 (21)
12.1绘制各非标准零件图纸 (23)
12.2编写加工工艺和装配技术 (24)
12.3 加工要求 (25)
12.4 装配要求 (26)
结论........................................... 错误！未定义书签。参考文献 (28)
致谢 ......................................... 错误！未定义书签。
第一章绪论
1.1 模具介绍
当今社会，模具工业无所不在，各种各样的的产品都需要模具来生产，因为使用模具生产，可以大大地提高生产效率和制造成本，同时，产品的加工精度等等都能够得到保证。在各个行业应用模具的场合非常广泛，例如飞机，轮船，以及一个机械零部件等各个领域都有用到。人类社会工业的发展离不开模具这样一个重要的生产工具。随着社会的进步，工业的发展，模具工业同样会日新月异，随着时间的推移，相信会迎来一个新的革新时期。
1.2 模具在加工工业中的地位
在当今社会，工业越来越发达，模具产业也在不断地飞速发展着，随着科技的发展，模具工业的进步，模具在当今工业化大生产中起到了越来越重要的作用。因为有了模具，使工业产品的加工精度和效率得到了保障，大大减少了人工繁杂的劳动强度，提高了工业的发展进程。
1.3 模具的发展趋势
随着工业的发展，模具工业也在飞速发展着，针对当今社会的工业发展状况，模具的发展主要体现在一下几个方面：
(1)模具的加工与制造的自动化程度将会继续提高。
(2)结构零部件的材料的制造费用将会慢慢下降，同时加工结构零部件的设备的精度将会提高很多。
(3)模具的样式将会越来越多，从单工序模具到复合模具，一次性成型复杂工件的模具将会越来越多地被应用和生产。
(4)热流道模具在模具工业中的位置和作用将会越来越突出，应用的领域也将会越来越广泛。
(5)工业的发展将会引领高压铸模具也不断地发展，模具生产工艺和加工工艺也会逐渐走向自动化。
(6)模具的结构领部件将会更多地利用标准零件来代替非标零部件，这样就增加了模具之间的互换性。同时，也可以更好地保证模具加工出来的产品的精度，维修和使用也更加
方便快捷。
(7)随着社会的发展和工业的进步，车辆的不断增多，所以压铸模具，冲压模具也将会越来越普遍地应用到各个生产加工领域。从单工序模到复合模的过渡是模具发展的必然趋势。
第二章该塑件材料分析和工艺性分析
2.1材料分析
手机壳的零件图如下图所示，该塑件的材料为PC，我们知道，PC材料的表面光泽度较好，且没有毒，颜色呈淡黄色，没有气味，非常适合成为人们日常需要经常接触到的产品的材料。从相关资料可知，PC材料轻盈，密度小，所以操作起来很方便，不费力，随着模具工业的发展，PC材料在模具产品的制造中占有不可替代的地位。相信不久的将来，塑料工业的发展也会带来PC材料的进一步发展，包括它的力学性能，表面光泽度等等各个方面。
图2-1 产品图
2.2工艺分析
本次设计的工件是手机壳，根据图2-1，我们可以知道，该塑件比较复杂，所以我们要尽可能保证设计出的模具能够注塑出无裂痕，划伤，缺陷等等因素的合适的产品出来。
2.2.1尺寸及精度
从零件图可知，手机壳不大，材料为PC，密度较小，所以采用一般精度等级来制造该产品，具体的技术指标和工艺参数件一下表格：
表2.1PC主要技术指标和工艺参数
密度ｇ／㎝3 1.02～1.16 注射机类型螺杆式
比容㎝3／ｇ0.86～0.98 预热度℃80～95
吸水率％0.2～0.4 干燥时间ｈ4～5
纠缩率％0.4～0.7 料简
温度
℃后段150～170
熔点℃130～160 中段165～180
热变形温度℃0.45MPa 90～108 前段180～200
1.8MPa 83～103 喷嘴温度℃170～180
抗拉屈服强度MPa 50 模具温度℃50～80 拉伸弹性模量MPa 1.8×103注射压力MPａ60～100
弯曲强度MPａ80 成
型
时
间S 高压时间0～5
硬度HB 9.7 保压时间15～30
后处理方法红外线灯、烘
箱
冷却时间15～30
温度℃70 成型周期40～70
时间ｈ2～4 螺杆转速ｒ/min 0.4～0.7
2.2.2表面粗糙度
塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。一般模具表面粗糙度,要比塑件的要求低1～2级。塑件的表面粗糙度一般为Ra 0.8～0.2μm。
2.2.3形状
产品外形尺寸为140㎜×70×10㎜。塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型。
2.2.4斜度
为了便于从塑件中抽出型心或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在设计时必须使塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度。PC在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，要有足够的脱模斜度5
α≥。防止顶角。
第三章 拟定成型工艺
3.1制件成型方法
根据工件的特征以及所使用的材料，我们选择注射成型来加工这个产品。
3.2制件的成型参数
根据制品结构特点及选定的原料PC ，可拟定如下工艺参数 塑料名称： PC 密度（g/cm 3）：1.02～1.05 计算收缩率（%）：0.5 模具温度（℃）： 50～60 注射压力（MPa ）：60～100 适应注射机类型：柱塞式
料筒温度
喷嘴温度 /℃ 模具温度 /℃
注射压力 /MPa
注射机类
型 后/℃ 中/℃ 前/℃ 180～
190
50～70 70～90 螺杆式 150～180～190 200～
成 型 时 间 螺杆转数（r/min ） 注射时间 /s 保压时间 /s 冷却时间 /s 成型周期 /s 3～5 5～15 5～15 15～40 30～60
后 处 理 方 法 温度/℃ 时间/ h
红外线烤箱
70
0.3～1
原材料应干燥0.5h
以
3.3确定型腔数目
3.3.1计算制品的体积和重量
通过三维制图UG 软件测量得:
单件塑件投影面积 S=5541.26㎜2 ；单件塑件体V=19381.67㎜3 查有关资料可知PC 的密度为1.02～1.05g/cm 3 则单件塑件重量m=20.06g
3.3.2 模具型腔数目的确定
1）由于该工件较小，然后考虑到注射机的成型锁模力，我们采用一模两腔的设计思路来设计该模具。
2）同时考虑到注射机的额定注射量以及产品的制作精度，模具的型腔数不能太多，所以在这里综合以上因素，决定采用一模两腔来制作该产品，故模具的型腔数目为两个。
3.3.3模具型腔数目的确定
一模两腔的模具所需要的锁模力和注射量都在注射机额定的范围内，且制作出来的产品精度比较容易控制，外形不易变形，所以采用一模两腔来制作加工手机壳这个产品。
第四章浇注系统的设计
4.1制件在模具中的位置
4.1.1型腔的布置
主要考虑制件在分型后能保留在动模上以便脱模，并结合制件的结构特征应将型腔设置在定模侧，型芯设置在动模侧。
4.1.2分型面的选择
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析，应遵循以下几项的设计原则：
1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处
2）分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模
3）分型面的选择应保证塑件的精度要求
4）分型面的选择应满足塑件的外观质量要求
5）分型面的选择要便于模具的加工制造
6）分型面的选择应有利于排气
从以上几条分型原则可知，我们应该选择最大的投影面积来作为分型面，同时还要考虑到模具所制造出来产品的加工精度以及外形尺寸，本次设计的是手机壳，通过该工件的零件图可知，我们选择手机壳最大的投影面作为分型面，其中分型线如图4—1红色线所示。
图4—1分型面的确定
4.2 确定浇口形式及位置
对浇注系统进行设计时，一般应遵循如下基本原则： （1）了解塑料的成型性能 （2）尽量避免或减少熔接痕 （3）有利于型腔中气体排出 （4）防止型芯的变形和嵌件的位移 （5）尽量采用较短的流程充满型腔 （6）流动距离比和流动面积比的校核
为了提高成型效率和综合考虑以上的基本设计原则并结合制件质量要求，本模具应采用潜伏浇口，由产品底部进料。浇口位置如图4—2所示
浇口直径可以根据经验公式计算 d=（0.14～0.20）24A δ 式中 d —浇口直径（mm ）
δ—塑件在浇口处的壁厚（mm ） A —型腔的表面积㎜2
d=（0.14～0.20）241.5×20303.8≈1.0mm (浇口直径也可根据经验值取 d=1.0mm) 浇口锥角取 030β= 浇口倾斜角取 015α=
图4—2 流道设计
4.3 主流道的设计
主流道是连接注射机喷嘴与流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定锥度
1）主流道设计成圆锥型，其锥角为1°～6°，内壁粗糙度Ra取0.4um
2）主流道大端成圆角，半径r=1～3mm，以减小料转向过度时的阻力
3）在模具结构允许的情况下，主流道尽可能短，一般小于100mm，过长则会影响流体的顺利充型
4）对于小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式，但在大多数情况下将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，主流道衬套与定模板采用H7/m6过度配合与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合
根据系统工况，我们决定使模具与浇口套的配合公差为H9/f9的配合。定位圈在模具安装调试时应插入注射机定模板的定位孔内，用于模具与注射机的安装定位。定位圈外径比注射机定模板上的定位孔径小0.2mm以下。浇口套与模板的配合为H7/m6
4.4 流道设计
流道设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。
4.4.1流道的形状与尺寸
该注塑模的流道的形状与尺寸和所需要注塑产品的大小有直接关系，如果需要加工出来的产品很大的话，流道的截面就要大，相反地，如果需要注塑出来的产品很小的话，流道的截面就要窄，可以说，流道的大小与产品的大小，以及注射机的注射量，锁模力等等各个方面都有着密切的关系。这需要根据产品的具体形状尺寸来确定。
4.4.2流道的长度
具体尺寸根据型腔的太小而定
4.4.3流道的表面粗糙度
流道是注塑模具中影响到产品外观以及结构的重要因素，可以说流道系统的设计的好与坏直接关系到该模具加工出来的产品的好与坏，所以设计出合理的流道是一个优秀模具必须具备的。设计流道的过程中，需要考虑到流道的散热性能，以及塑料的流动性能等等多方面的因素。
4.4.4流道在分型面的布置形式
流道在分型面的布置形式如上图4-2
根据以上设计参数校核流动比
/
i i
L t Φ=∑
式中Φ—流动比距离
Li—模具中各段料流通道及各段型腔的长度（mm）
ti—模具中各段料流通道及各段型腔的截面厚度（mm）
Φ=60/3.5+37/5+4.5/5+23/2+140/2=98mm
因为影响流动比的因素主要是塑料的流动性，PC塑料的流动性为中等，经查有关资料可知PC允许的流动比[Φ]=210～110，所以Φ〈[Φ]
4.5 冷料穴设计
通常情况下，冷料穴位于该注塑模的动模板上面，这样更近地接近工件，当塑料被注射进型腔后，冷料穴就开始发挥作用了，可以使注塑出的塑件很快冷却，从而起到了冷却塑件，保证其力学性能的作用。流道冷料穴当流道较长时，可将流道的尽头沿料流前进方向延长作为流道冷料穴，以贮存前锋冷料，其长度为流道直径的1.5～2倍。
本模具采用Z形拉料杆，具体设计的图4-3所示。
图4-5 拉料杆
第五章成型零部件的设计
5.1成型零部件的结构设计
成型零部件是注塑模具设计中起到决定因素的一部分，产品的外观，综合力学性能，精度，表面光洁度等等方面都是依靠成型零部件的精度来控制的，例如型腔、型芯、凹模板，垫板等等都属于成型零部件，在注塑模的设计中，成型零部件的作用非常重要，
把握好成型零部件之间的配合，精度等等因素是决定一副模具好与坏的根本所在，其中，成型零部件的设计主要包括以下几个方面：
5.1.1 型腔结构设计
根据课题我们知道，型腔的结构形式就决定了手机壳外部的结构形式，通过分析手机壳这个产品，我们可以选择整体镶入式型腔，因为整体镶入式型腔可以有效地节约成型零部件的制作成本，并且其力学性能满足工况要求，更换方便快捷。
5.1.2 型芯及镶件结构设计
我们知道，型芯和镶件主要是用来成型手机壳内部结构的成型零部件，通过分析手机壳这个产品，我们知道，其内部凸台较多，所以我们可以选择把凸台做成较大的镶件来减少模具钢的使用率，从而进一步来节省原材料，降低成本。
5.2 成型零部件工作尺寸计算
5.2.1 成型零部件性能
成型由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，它必须有以一些性能：
1、必须具有足够的强度、刚度，以承受塑料熔体的高压；
2、有足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损；
3、通常进行热处理，使其硬度达到HRC45。以上；
4、切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好；
5、熔焊性能要好,以便修理；
5.2.2 型腔、型芯工作部位尺寸计算
经查有关资料可知PC塑料的收缩率是0.3%～0.8%
平均收缩率为: S=（0.3%+0.8%）/2=0.55%
型腔工作部位的尺寸：
型腔径向尺寸 ()0
01z
z
m s L S L δδ++=+-X?????
型腔深度尺寸 ()001z
z
m s H S H δδ++=+-X?????
型芯径向尺寸 ()0
01z z m s l S l δδ--=++X?????
型芯高度尺寸 ()0
01z z
m s h S h δδ--=++X?????
中心距尺寸 /2(1)/2m z s z C S C δδ±=+± 式中 L —塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸（mm ） l —塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm ） H —塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm ） h —塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm ） C —塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（mm ） x —修正系数，取0.5～0.75 △—塑件公差（mm ）
δ—模具制造公差，取（1/3～1/4）△。 各工作部位尺寸计算结果详见相应零件图纸所标明
5.3 成型零部件的强度与刚度计算
为了方便加工和热处理，其型芯整体镶嵌式，型腔为整体镶嵌式。因此，型腔的强度和刚度按型腔整体式计算。由于型腔壁厚计算比较麻烦，也可参考经验推荐数据。 5.3.1 强度、刚度计算
设计好一套模具，必须考虑到它的强度和刚度方面，因为模具是在高温下面作业的，并且高压，所以校核各个结构零部件的强度和刚度是必须的。只有这样，才能更好地使模具应用的时间长，使用方便，维修少。
（1） 塑件成型过程中不产生溢料
粘度特性 塑料品种 允许变形值 [δ] 中粘度塑料 PC
≤0.05
（2） 保证塑件的尺寸精度
塑件尺寸 经验公式[δ] <10 Δi /3
>10～50 Δi /[3(1+Δi )] >50～200
Δi/[5(1+Δi)]
（3） 保证塑件顺利脱模 [δ]〈tS=1.4×0.8%=0.0112
式中 [δ]—保证塑件顺利脱模的型腔允许弹性变形量； t —塑件壁厚，mm; S —塑件的收缩率。
5.3.2 型腔的侧壁和底板厚度的计算 组合式矩形型腔侧壁厚度的计算
对于小尺寸的模具型腔，在发生大的弹性变形前，其内应力往往超过了模具材料的许多应力，因此，强度不够是主要矛盾，设计型腔侧壁厚应以强度为准。 δmax= pH l 4/32Ehs 3 s=12.7mm
设允许最大变形量为δmax ≤[δ]，其壁厚按刚度条件的计算式为： s=
]
[3241δH E l H P ????
s=25mm
（2）组合式矩形型腔底板厚度的计算 按强度条件，型腔底板厚度计算式为：
h=[]
σ?????B L b P 432
式中：h ————矩形底板的厚度 （mm ） B ————底板总宽度 （mm ） L ————双支脚间距 （mm ）
P ————型腔内塑料熔体压力 （MPa ） [σ]————模具材料的许用应力 （MPa ） h ≥25 mm
第六章 结构零部件的设计
6.1 选用标准注射模架
6.1.1初选注射机
1）注射量：该塑料制件单件重量m=20.06g
浇注系统重量的计算可以根据浇注系统尺寸先计算浇注系统的体积
V= 1.8883cm
粗略计算浇注系统重量为 j j m V ρ≈?=1.888×1.035≈1.95g 总体积 V 塑件=（19.38+1.95）=21.333cm 总重量 M=21.33×1.035≈22.08g
聚苯乙烯的密度为1.054g/cm 3 ，PC 的密度为1.02～1.05g/3cm 满足注射量 V 机≥V 塑件/0.80 式中 V 机—额定注射量（3cm ）
V 塑件—塑件与浇注系统凝料体积和（3cm ）
21.33
0.80
0.8
V =
塑件≈ 26.663cm 或满足注射量M 机≥M 塑件12/(0.8)ρρ? 式中 M 机—额定注射量（g ）
M 塑件—塑件与浇注系统凝料的重量和（g ）
1ρ—聚苯乙烯的密度（g/cm 3）
2ρ—塑件采用塑料的密度（g/cm 3）
2
122.08 1.035
27.10.8
1.0540.8
M ρρ?=
≈?塑件g
2）注射压力：
P 注≥P 成型
经查有关资料可知PC 塑料成型时的注射压力P 成型=70～90MPa 3）锁模力：
P 锁模力≥1.3pF
式中p —塑料成型时型腔的压力，PC 塑料的型腔压力p=30MPa F —浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和（2mm ） 各型腔及浇注系统及各型腔在分型面上的投影面积 F=5541.262mm
PF=1.3×30×5541.26=216109.14K
根据以上的分析、计算，查相关资料初选注射机型号为：XS-Z-30,其有关技术参数如下：
理论注射容量（cm3） 30
螺杆直径（mm） 48
注射压力（MPa） 319
注射行程（㎜） 330
注射方式注塞式
锁模力（KN） 650
拉杆内向距（mm） 550
移模行程（mm） 200
最大模具厚度（mm） 600
最小模具厚度（mm） 250
喷嘴圆弧半径（mm） 12
喷嘴孔直径（mm） 3.5
最大开合模行程（mm） 160
动、定模板尺寸（㎜） 320×301
拉杆空间（㎜） 435
6.1.2选标准模架
根据以上分析、计算以及型腔尺寸及位置可确定模架的结构形式和规格。通过调用Auto CAD的燕秀工具箱模架选用。
定模板厚度：A=25 ㎜
动模板厚度：B=40 ㎜
垫块厚度：C=61 ㎜
模具厚度：H模=282㎜
模具外形尺寸：320㎜×301 ㎜×282㎜
6.2 定模板与动模板的设计
本模具的模架是Auto CAD的燕秀工具箱调出拉，已经设计好动定各模板的相关参数。具体看图6-1 模架参数
第七章推出机构的设计
注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构。
本设计使用简单的推杆脱模机构和利用斜顶设计推出机构的类型为一次推出机构。因为该塑件的分型面简单，结构也不复杂，采用此类的脱模机构可以简化模具结构，给制造和维护带来方便，推出位置如图7-1所示。
图7-1 顶出机构
前言 塑料是20实际人类的重大发明，它的发明和广泛使用，为人类的物质文明谱写了新的篇章，大大推动了人类社会的进步和繁荣。随着各种性能优越的各种工程塑料的不断开发，注塑工艺越来越多地用于制造领域成形各种性能要求的制品，，在机电、仪表、化工、汽车和航天航空等领域，塑料已成为金属的良好代用材料并得到了广泛的应用，出现了金属材料塑料化的趋势。据最近数据统计，在工业发达国家，日本生产塑料模具和生产冲压模的企业各占40%，韩国模具专业，生产塑料模的占43.9%，新加坡全国有460家模具企业，60%生产塑料模。作为最有效的塑料成型方法之一的注塑成型技术具有一次成型各种结构复杂和尺寸精密的塑料。成型周期短、生产率高、大批生产时成本低廉、易于实现自动化或自动化生产等特点。因此，世界塑料模具成型中约占半数以上是注塑模具。 选题背景：目前，手机的普及速度大大超越了专家的预测与想象。它已从最初的模拟系统发展到目前的数字系统。在此期间手机的功能越来越丰富，体积越来越小，造型越来越美观，充分体现了技术与艺术结合。除了最基本的实用功能外，手机还要考虑美观和舒适，在设计上必须充分考虑使用对象、使用场合、功能要求、人机工效学等因素。应此，能够快速制造出结构合理、外观漂亮、能吸引大众眼球的手机外壳注塑模具已成为生产厂家关注的焦点。本次毕业设计题目是“手机壳键盘部分注塑模具设计”，塑件为手机键盘部分外壳。
目录 前言 (1) 1.概论 (5) 1.1设计前应注意事项 (6) 1.2基本程序 (6) 1.3注射模设计审核要点 (6) 1. 塑件的成形工艺性分析 (9) 1.1塑件材料的选择及其结构分析 (9) 1.2ABS的注射成型工艺 (10) 1.2.1注射成型工艺过程 (10) 1.2.2ABS的注射成型工艺参数 (10) 1.3ABS性能分析 (10) 1.3.1使用性能： (10) 1.3.2成型性能： (11) 1.4ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施： (12) 2 模具结构形式的拟定 (13) 2.1确定型腔数量及排列方式 (13) 2.2模具结构形式的确定 (13) 3 注塑机型号的确定 (15) 3.1有关塑件的计算 (15) 3.2注射机型号的确定 (15) 3.3注射机及型腔数量的校核 (16) 3.4注射机及参数量的校核 (16) 4.分型面位置的确定 (19) 4.1分型面的形式 (19) 4.2分型面的设计原则 (19) 4.3分型面的确定 (19) 5.浇注系统的形式和浇口的设计 (20) 5.1主流道的设计 (20) 5.2冷料井的设计 (23) 5.2.1主流道冷料井的设计 (23) 5.2.2分流道冷料井的设计 (24)
手机壳注塑模具设计流 程 Last revised by LE LE in 2021
Pro/E手机壳注塑模具设计流程 ||2010年01月18日|[字体：]| 关键词： 在手机外壳的注射模具设计中，经过认真调研和方案论证，确定了具体设计方案，在产品造型上有较强的创新意识，深入钻研每个重要环节，对产品的可行性和工艺进行了详细分析。采用 Pro/E＋EMX建立模型并进行模型的受力分析，模拟模型在现实情况下的使用情况，并得出模型检验结果，以认真负责的工作态度出色的完成了整个注塑模设计的全过程，具备了设计人员应有的基本素质和能力。 一．调研报告 1．手机壳的造型结构发展状况 移动电话的普及速度大大超越了专家的预测与想象。它已从最初的模拟系统发展到目前的数字系统。在此期间，移动电话的功能越来越丰富，体积越来越小，造型越来越美观，充分体现了技术与艺术结合。除了最基本的实用功能外，移动电话还要考虑美观和舒适，在设计上必须充分考虑使用对象、使用场合、功能要求、人机工效学等因素。 2．材料确定 PC／ABS合金在汽车、机械、家电、计算机、通讯器材、办公设备等方面获得了广泛应用，如移动电话的机壳、手提式电脑的外壳、以及汽车仪表盘〔板)等。资料显示：PC/ABS已广泛应用于制造手机外壳。 3．薄壳制品与模具设计 薄壳制品成型时模具设计是至关重要的一步。成型薄壳制品时需要特别设计的薄壳件专用模具。与常规制品的标准化模具相比，薄壳制品模具从模具结构、浇注系统、冷却系统、排气系统、脱模系统都发生了重大变化，成本也增加了30％---40％ 4．塑件选择 据调查，东亚尤其是中国的用户对于翻盖手机却相当青睐，在中国市场销售的全部手机中，翻盖手机的数量超过了一半。国产手机厂商了解本土消费者的心理，摒弃欧美崇尚的直板机而主推折叠机，开发出符合东方人审美趣味的机型，款式漂亮，内容丰富，得到了广大消费者的喜爱。针对以上情况，选用翻盖式手机壳注塑模设计。 二、产品工艺分析 1．产品造型设计 塑件的选择：女性翻盖手机 本人负责的部分是翻盖部分，翻盖部分的特点是上盖采用复杂曲面设计，上下盖的分型面都比较复杂，而且下盖需要侧向抽芯。见图1： a)装配图 b)爆炸图 图1 塑件造型 2．塑件制品的工艺分析
外壳2注射模具设计 前言 随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 本次毕业设计的主要任务是外壳模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产底座盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对底座盖的具体结构，通过此次设计，使我对点浇口双分型面模具的设计有了较深的认识。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验 本次设计中得到了徐老师的指点。同时也非常感谢马老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
常州信息职业技术学院 学生毕业设计（论文）报告 系别：机电工程学院 专业：模具设计与制造 班号： 134 学生姓名：江正华 学生学号： 1304103426 设计（论文）题目儿童手机上盖注塑模具设计指导教师：刘军华 设计地点：常州信息职业技术学院 起迄日期：2015.6.20—2015.11.20
毕业设计（论文）任务书 专业模具设计与制造班级模具134 姓名江正华 一、课题名称：儿童手机前壳注塑模具设计 二、主要技术指标： 1.依据产品图纸UG造型设计步骤合理，曲面光顺。 2.设计结构合理，保证塑件外表面光滑、无凹痕、熔接痕等可能出现的一些缺陷 3.设计出模具的正常生产使用寿命必须达到30万次。 4.附录图纸输出视图选择合理，符合国家制图标准。 5.模具维护方便、经济性高、简单可靠。 三、工作内容和要求 1.采用CAD和UG软件对儿童手机进行初次造型，实现三维图和二维图的转换。 2.描述工件结构特，分析工件的成型原理并确定其成型方法。 3.依据工件尺寸，计算优化、合理选择模架和注塑机。 4.毕业论文组成应该有分为如下几个部分标题，引言，摘要，正文，结束语，答谢词。 5.毕业论文在1万字以上，毕业设计报告要求0.8万字左右。 四、主要参考文献： 1. 王世刚，郭润兰。工程力学及设计基础。2版国防工业出版社，2014 2. 赖华清.李洪达。塑料模具设计与制造[M].北京：科学出版社，2012 3.于云程，李洪达。模具CAE技术应用机电工程学院，2014 4.叶峰，郭伟。典型模具制作机电工程学院模具教研室，2013 5.周正元，赖华清。机械制造基础，2012 学生（签名）年月日 指导教师（签名）年月日 教研室主任（签名）年月日 系主任（签名）年月日
本科毕业论文（设计） 题目手机壳模具设计与结构设计作者 机械工程学院 学院 专业料成型与控制工程 学号 指导教师 二〇一六年二月二十二日
摘要 本次设计就是将手机壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。 该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具，材料为PC，根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。 关键词：注塑模具；注射成型；分型面
Abstract This design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould. The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality. Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile
四川理工学院成人教育学院 毕业设计(论文) 题目―手机充电器外壳注塑模设计― 教学点重庆科创职业学院 专业机械模具BK311101 年级2011级 姓名彭军 指导教师王新
四川理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书
充电器外壳注塑模设计 摘要 本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外 壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择 了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定 及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分 型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工 艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程 中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。 关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构。
目录 摘要................................................................................................................................ I Abstract .......................................................................................... 错误!未定义书签。第一章绪论 (1) 1.1 选题的依据及意义 (1) 1.2 国内外研究现状及发展趋势 (1) 第二章充电器外壳工艺性分析 (4) 2.1 材料性能 (4) 第三章充电器外壳注塑模具的结构设计 (7) 3.4.2 分流道截面设计及布局 (9) 3.4.3 浇口设计及位置选择 (10) 3.4.4 冷料穴设计 (11) 3.4.5 浇口套的设计 (11) 3.5.1 型腔、型芯结构设计 (12) 3.5.2 成型零件工作尺寸计算 (14) 3.7.1 脱模力计算 (17) 3.7.2 浇注系统凝料脱出机构 (17) 第四章注射机相关参数校核 (21) 第五章模具的工作原理及安装、调试 (24) 5.3 试模 (25) 总结 (27) 参考文献 (26)
摘要 本次设计就是将手机壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。 该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具，材料为PC，根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。 关键词：注塑模具；注射成型；分型面
Abstract This design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould. The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality. Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile
手机壳注塑模具设计
【摘要】 本文主要介绍：注塑模的全部过程，包括成型零部件、推出机构、流道等一些设计。在写论文期间，经过了一段时间对资料进行收集。充分的考虑了模具的各种结构，并和指导老师进行讨论，完成了对论文中要写的模具结构的选择。论文当中许多部分是我结合俩年所学的各方面的理论知识完成的，包括机械制图、机械基础、塑料成型模具设计模具材料等。 【关键词】：注塑模具，模具设计,浇口,注射机 II
目录 引言 (1) 一、塑料模具的发展史及发展趋势 (1) （一）模具工业的概况 (1) （二）设计的任务和它的要求 (2) 二、塑件的分析 (2) （一）塑件的特性 (2) （二）选择塑件材料及介绍 (2) （三）塑件的形状及其尺寸 (3) 三、分型面的选择及型腔的确定 (4) （一）分型面的选择原则 (4) （二）分型面的设计 (4) 图2.1 分型面 (4) （三）型腔数目的决定及排布 (4) 四、浇注系统的设计 (5) （一）注射模具浇注系统的组成及其设计原则 (5) （二）设计主流道 (5) （三）注射模具分流道的设计 (7) （四）浇口的设计 (7) 图2.6 (8) （五）冷料穴和钩料脱模装置 (8) 五、温度调节系统设计 (8) （一）塑料注射模具的温度调节系统的重要性 (8) （二）模具冷却系统的设计原则 (8) （三）模具的冷却系统设计 (8) 六、模具成型零件和模体的设计 (9) （一）模具型腔的结构设计 (9) （二）注射模具型芯的结构设计 (9) （三）注射模具成型零件的尺寸确定 (9) （四）成型零件的强度、刚度计算 (10) 七、顶出机构的设计 (12) （一）注射模具的顶出机构 (12) （二）设计原则 (12)
(精编)塑料手机壳模具 设计[
目录 摘要III 关键字III 第一章绪论1 1.1塑料成型模具在加工工业中的地位1 1.2注射成形的基本过程2 1.3注射模的基本结构2 1.4A UTO C AD、P ROE软件简介3 第二章手机外壳材料选择和外壳分析5 2.1手机外壳的选料及其性能5 2.2手机外壳注塑成型工艺过程9 2.3手机外壳形状结构分析9 第三章模具结构设计与注射机的选择11 3.1塑件制品分析11 3.2注射机选择11 3.2.1 注射机容量校核12 3.2.2 注射机锁模力校核12 3.2.3 注射机注射压力校核13 第四章模架的选择与参数校核14 4.1模架的选择14 4.2模具参数校核14 4.2.1 模具闭合高度校核14
4.2.2 开模行程的校核14 4.2.3 模板尺寸的校核15 4.2.4 喷嘴尺寸校核15 第五章浇注系统设计与型腔分型面设计16 5.1浇注系统设计16 5.1.1 浇注系统的设计原则16 5.1.2 主流道衬套选择标准件16 5.1.3 浇口形式17 5.2塑料模具设计18 5.2.1 型腔分型面设计18 5.2.2 手机壳分型面18 5.2.3 排气槽的设计19 5.2.4 脱模机构设计19 5.2.5 脱模力计算19 5.2.6 顶出机构设计20 5.2.7 弹簧复位机构设计20 5.2.8 导向机构设计21 5.2.9 其他自制零件21 5.2.10 塑模温控制系统设计22 第六章模具的装配与调试24 6.1模具组装图与剖视图24
6.2模具调试25 第七章结论27 第八章参考文献28 第九章致谢29 摘要 注射成型是热塑性塑料成型的方法之一，本次手机壳塑料模具设计是经过对零件结构工艺分析，采用ABS做为塑件的材料，并选择型号为XS-ZY-125的注射机浇注而完成的。在设计中，采用了单分型面，根据零件的尺寸设计出凸凹模，然后选择适合的标注模架和注射机，并根据实际情况对模架和注射机的部分参数进行了校核，同时做了部分修改，从而设计出符合自己所需的模具。在设计中，运用了AutoCAD和Proe等相关软件完成产品的绘图与造型工作，遇到部分困难，最后也都能完美解决了。 关键字：塑料模具；；分型面；AutoCAD；Proe
手机外壳注射模具设计 摘要 模具制造技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。如模具的CAD/CAM技术，模具的激光快速成型技术，模具的精密成形技术，模具的超精密加工技术。本设计介绍了手机外壳注射模具的设计与制造方法。该注射模采用了1模2腔的结构。 关键词：塑料注射模具设计 Handset outer covering injection mold design Abstract The die making technology rapidly expand, has become the modern technique of manufacture the important component. If mold's CAD/CAM technology, mold's laser fast formation technology, mold's precise form technology, mold's ultra precision sizing technology. This design introduced the Handset outer covering injected mold's design and the manufacture method. This injection mold has used 1 mold 2cavity structures. Key word: Plastic injection mold design 二塑件的工艺分析 2.1 分析塑件使用材料的种类及工艺特征 该塑件材料选用ABS（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）。 用途：汽车配件（仪表板、工具舱门、车轮盖、反光镜盒等），收音机壳，电话手柄、大强度工具（吸尘器，头发烘干机，搅拌器，割草机等），打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪橇车等。 比重:1.05克/立方厘米
手机壳注塑模具设计摘要：塑料工业是当今世界上曾长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解注塑产品的生产过程，提高产品质量和降低产品成本都具有重大意义。本设计为手机壳注塑模具设计，它介绍了注塑成型的基本原理，系统的阐明塑料件模具中的各个零部件的加工工艺过程及整套模具的装配和使用。其中，涉及到注射机各种参数的选取、零部件的加工方法、注射模的结构及相关的计算问题及特种加工工艺。详细介绍了冷流道注塑模具浇注系统、温度控制、定出装置设计过程。在该模具设计中，充分利用计算机绘图软件绘制了零件图和装配图，对模具参数进行了设计。通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到细节问题，请多指教。关键词：塑料模具；注射机；塑料； 1 前言模具技术水平的高低，是衡量制造业水平高低的重要标志。在日本，模具被称为“进入富裕社会的原动力”；在德国，模具则被称为“金属加工业中的帝王”。在中国模具一直被称为“百业之母|”。模具所形成的最终商品的产值是模具自身产值的上百倍。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。因而，模具又被称为“效益放大器”。有人还把模具比作“印钞机”。在这次塑料模具设计的过程中，我们对塑料模有了一个整体的认识与理解，并在设计过程中，对塑料模的性能，塑料结构的工艺性，以及注射模设计，塑料模制造工艺及装配，此外，由于近一二十年来电子技术和计算机科学的迅猛发展，促使模具制造业发生着深刻的变化。目前，数控机床已成为模具加工的主要设备，继而，CAD/CAM技术在模具领域也得到应用。 2 简介本设计为一个简单的塑料模具，此设计是将为我两年的学习做鉴定。其中还有很多不足的地方，希望各位评委老师多多指点，使我从中能更多的学习，改正设计中不足的地方。 2 模具是利用其特定的形状成型具有一定形状的制成品的工具。注射塑料模具的结构构成、包括： 1.成型零件 2.浇注系统零件 3.脱模系统零件 4.冷却、加热机构 5.导向零件 6.分型抽芯机构7.紧固零件模具一般为单件生产，制造技术要求较高。模具精度是影响塑料成型件的重要因素之一。为了保证模具精度，制造时应达到如下技术要求： 1. 组成塑料模具的所有零件，在材料、加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。 2. 组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并且达到规定的平行度和垂直度要求。 3. 模具的功能必须达到设计要求。 4. 为了鉴别塑料成型件的质量，装配好的模具必须在生产条件下或用试模机试模，并根据试模存在的问题进行修整，直至试出合格的零件为止。 3 化的塑料。）PC的性能：综合性能较好，无毒，化学稳定性好，耐水、油等；吸水性较小，透光率很高，介电性能良好。PC的用途：适于制作传递中、小负荷的零部件；因PC无毒无味，可以制造医疗器械，小型日常用品等；因透光率较高，可制造大型灯罩、门窗玻璃等等透明制品。PC是非结晶型的线型结构的高聚物。PC的塑件脱模斜度：型腔35ˊ～1o型芯30ˊ～50ˊ综合上述条件，又根据常用热塑性塑料的成型条件，可知PC材料的特性如下1：表1：PC材料的特性缩写密度（g/mm3 ）计算收缩率（%）注射压力(Mpa) 适用注射机类型PC 1.19～1.22 0.5～0.6 60～100 螺杆、柱塞式均可 4 注射机的选择塑料的种类很多，其成形的方法也很多，有注射成形、压缩成形、压注成形、挤出成形、气动与液压成形、泡沫塑料的成形等，其中前四种方法最为常用。其中，注射成形所用模具称为注射成形模具，简称注射模。注射模主要应用于成形热塑性塑料，因此根据对零件的分析，该PC材料的塑料手机壳用注射成形为最佳。另外，注射模区别于其他塑料模的特点是：模具先由注射机合模机构合紧密，然后，由注射机注射装置将高温高压的塑料熔体注入模腔内，经冷却或固化定型后，开模取出塑件。因此，注射模可一次成形出外形复杂、尺寸精确或带有嵌件的塑料制件，对手机壳的外观有精美、无明显毛刺等要求的情况下，应用注射成形可以很好的达到工艺要求。注射
【转】 Pro/E手机壳注塑模具设计流 程 转载自：莫伟龙转载于：2010-11-06 16:12 | 分类：个人日记阅读：(5) 评论：(0) 在手机外壳的注射模具设计中，经过认真调研和方案论证，确定了具体设计方案，在产品造型上有较强的创新意识，深入钻研每个重要环节，对产品的可行性和工艺进行了详细分析。采用Pro/E＋EMX建立模型并进行模型的受力分析，模拟模型在现实情况下的使用情况，并得出模型检验结果，以认真负责的工作态度出色的完成了整个注塑模设计的全过程，具备了设计人员应有的基本素质和能力。 一．调研报告 1．手机壳的造型结构发展状况 移动电话的普及速度大大超越了专家的预测与想象。它已从最初的模拟系统发展到目前的数字系统。在此期间，移动电话的功能越来越丰富，体积越来越小，造型越来越美观，充分体现了技术与艺术结合。除了最基本的实用功能外，移动电话还要考虑美观和舒适，在设计上必须充分考虑使用对象、使用场合、功能要求、人机工效学等因素。 2．材料确定 PC／ABS合金在汽车、机械、家电、计算机、通讯器材、办公设备等方面获得了广泛应用，如移动电话的机壳、手提式电脑的外壳、以及汽车仪表盘〔板)等。资料显示：PC/ABS 已广泛应用于制造手机外壳。 3．薄壳制品与模具设计 薄壳制品成型时模具设计是至关重要的一步。成型薄壳制品时需要特别设计的薄壳件专用模具。与常规制品的标准化模具相比，薄壳制品模具从模具结构、浇注系统、冷却系统、排气系统、脱模系统都发生了重大变化，成本也增加了30％---40％ 4．塑件选择 据调查，东亚尤其是中国的用户对于翻盖手机却相当青睐，在中国市场销售的全部手机中，翻盖手机的数量超过了一半。国产手机厂商了解本土消费者的心理，摒弃欧美崇尚的直板机而主推折叠机，开发出符合东方人审美趣味的机型，款式漂亮，内容丰富，得到了广大消费者的喜爱。针对以上情况，选用翻盖式手机壳注塑模设计。 二、产品工艺分析 1．产品造型设计 塑件的选择：女性翻盖手机 本人负责的部分是翻盖部分，翻盖部分的特点是上盖采用复杂曲面设计，上下盖的分型面都比较复杂，而且下盖需要侧向抽芯。见图1：
手机后壳的注塑模具设计 费 飞 (无锡机电高等职业技术学校 江苏 无锡 214028) 摘 要:以手机后壳注塑模具设计为例,介绍了注塑模具的设计方法和流程。首先根据塑件材料及工艺特性用M O LDF LOW 软件对零件进行模流分析,然后选择注塑机并确定型腔数目,接着确定成形方案:总体结构设计、分型面设计、浇注系统设计、脱模机构设计、冷却系统设计等。最后进行注塑机工艺参数校核,包括注射量、锁模力、注射压力、模具厚度和注射机闭合高度等方面。该设计方法对其它不同结构产品的注塑模具设计有一定的参考价值。 关键词:结构;模流分析;模具 中图分类号:T N929.53 文献标识码:A 文章编号:1672-1047(2006)04-0076-06 Design of injection mould for mobile phone battery cover Fei Fei (Wuxi Higher Mechanical and Electronical and Professional and Techenical School Wuxi 214028 Jiangsu ) Abstract :Chosen the m obile phone battery cover ,paper introduced the method of the injection m ould design.Firstly ,based the usage material categ ory and the craft characteristic ,an analysis is carried out by s oftware of M O LDF LOW.Secondly ,select the right injection ma 2chine and fix the number of cavity.Then ,make the shape scheme ,this is contained total structure design ,dividing a design for face ,sprinkling to note the system design ,take off design and cool system design.Finally ,check the parameters of design ,including the injec 2tion quantity ,locking the m old dint ,injection pressure ,the m olding tool thickness and the machine closing height etc.The method this the 2sis introduced can be used to other structure product. K ey w ords :S tructure ;M old flow analysis ;M ould 1引言 目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢铁,成为当前人类使用的第一大类材料。我国的塑料工业正在飞速发展,塑料制品的应用已经深入到国民经济的各个部门,塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要组成部分,是塑料工业中不可缺少的环节。塑料成型模具是成型塑料制品的工具。本文以手机后壳为例,介绍了注塑模具设计流程,该流程包括工艺分析,选择注塑机,确定成型方案,最后对该注塑机进行必要的工艺参数校核。下面就对该实例进行详细论述。 2工艺分析 2.1塑件使用材料及工艺特性分析 本例使用材料为透明的pc 和bbs 按一定比例混合使之达到要求的一种材料,属于热塑性塑料,成型性能较好(收缩率为0.5%～0.7%),流动性好,比热容较低,在料筒中塑化效率高,成型周期短,精度等级高,耐冲击,可以进行UV 处理,有很高的着色性。 2.2结构工艺性分析 精度要求高,尺寸不大,外形对称,一个侧抽芯。 ? 67?第8卷第4期2006年12月 黄冈职业技术学院学报Journal of Huanggang P olytechnic V ol.8N o.4 Dec.2006 收稿日期:2006-11-05 作者简介:费 飞,男,无锡机电高等职业技术学校讲师。
手机外壳模具设计 下面以手机外壳为例，解释分型面的建立及弥补靠破孔的办法，进而解释设计手机外壳的凸模和凹模的流程。 第一步建立新的文件夹，设置工作目次 ①在用户目次下建立新的文件夹，文件夹名为mobilephone_mold。 ②将演习文件夹下的mobile.prt复制到该文件夹下。 ③打开Pro/E体系。 ④选择文件/设置工作目次。 ⑤在对话框中选择目次mobilephone_mold，单击。 第二步创建一个新的模具实体 ①单击对象栏中的新建文件夹按钮，体系弹出【新建】对话框，在类型框内选择【制造】，在子类型中选择【模具型腔】，输入名称为mobile_mold，撤消【应用缺省模板】复选框，单击按钮。 ②在【新文件选项】对话框中选择mmns_mfg_mold模板（应用单位为毫米的模板），单击按钮。 ③画面显示坐标系MOLD_DEF_CSYS、开模偏向PULL DIRECTION和基准平面MOLD_FRONT、MAIN_PARTING_PLN以及MOLD_RIGHT。 第三步引入参照模型 ①单击模具菜单治理器中的【模具模型】/【装配】/【参照模型】，体系弹出【打开】对话框，选择参照模型mobilep.prt，单击按钮。 ②体系弹出放置参照模型操控面板，单击下拉菜单，选择方法装配参照零件，单击操控面板中的按钮。 ③体系弹出【创建参照模型】对话框，接收默认参考零件名称MOBILE_MOLD_REF：单击肯定按钮。画面如图1所示。 ④隐蔽基准平面和基准坐标系。单击模型数上的按钮【显示】，鄙人拉菜单中选择【层树】；先选择01_PRT_DEF_DTM_PLN，然后按【Ctrl】键加选02_PRT_ALL_AXES和05_PRT_DEF_DTM_CSYS；在个中选择的任一个面上单击右键，在弹出的菜单中选择【隐蔽】隐蔽基准平面和基准坐标系，画面如图2
手机壳模具设计研究
摘要 随着制造业和计算机软硬件的发展，模具已经得到了快速发展和广泛的应用，因此对各种塑料制品的模具设计具有重要的理论意义和实际应用价值。 详细论述了热塑性材料成型塑件时所用的整套注塑模具的设计过程，包括塑件的成型工艺，分塑面的选择论证，浇注系统的设计、成型零件的尺寸计算、镶块的固定方式、脱模结构、推出机构、冷却系统以及排气系统等的设计。论证了成型塑件的方式为注塑成型，采用浇注系统推杆推出的方式推出制件的好处，以及整套模具采用标准模架A1形式的好处。 关键词：手机外壳；注塑模；模具结构 目录
摘要................................................. I I 第1章绪论.. (1) 第2章塑件成形工艺性分析 (2) 2.1 设计任务 (2) 2.2塑件的工艺性分析 (2) 2.4塑料的成型特性分析及影响因素 (6) 第3章型腔数目的确定以及型腔型芯尺寸的确定 (7) 3.1影响模具型腔数目的因素 (7) 3.2手机外壳注塑体积计算 (8) 3.3 型腔、型芯工作部位尺寸的确定 (9) 3.4 塑料模成型零部件的设计 (10) 第4章浇注系统的设计 (12) 4.1确定浇住系统的原则 (12) 4.2主浇道的设计 (13) 4.3分浇道的设计 (13) 4.4主浇道和分浇道的几何形状 (14) 4.5 浇口的设计 (14) 4.5.1浇口形式及位置 (15) 4.5.2 浇口的形式的确定和位置选择 (16) 4.5.3浇口直径计算 (17) 4.6 排溢系统设计 (17) 第5章注射机的选择和校核 (18) 5.1 注射机的分类 (18) 5.2 初选注射机 (19)
主要阐述手机壳的注塑模设计，提供了使用 PRO/E软件进行整个注塑模设计 的流程，以及塑件的CAE分析。 手机壳、塑料、注塑模、PRO/E模具设计 该同学在手机外壳的注射模具设计中，经过认真调研和方案论证，确定了具体设计方案， 在产品造型上有较强的创新意识，深入钻研每个重要环节，对产品的可行性和工艺进行了详细分析。采 用Pro/E＋EMX建立模型并进行模型的受力分析，模拟模型在现实情况下的使用情况，并得出模型检验 结果，以认真负责的工作态度出色的完成了整个注塑模设计的全过程，具备了设计人员应有的基本素质 和能力。 一．调研报告 1．手机壳的造型结构发展状况 移动电话的普及速度大大超越了专家的预测与想象。它已从最初的模拟系统发展到目前 的数字系统。在此期间，移动电话的功能越来越丰富，体积越来越小，造型越来越美观，充 分体现了技术与艺术结合。除了最基本的实用功能外，移动电话还要考虑美观和舒适，在设 计上必须充分考虑使用对象、使用场合、功能要求、人机工效学等因素。2．材料确定 PC／ABS合金在汽车、机械、家电、计算机、通讯器材、办公设备等方面获得了广泛应
用，如移动电话的机壳、手提式电脑的外壳、以及汽车仪表盘〔板)等。资料显示：PC/ABS 已广泛应用于制造手机外壳。 3．薄壳制品与模具设计 薄壳制品成型时模具设计是至关重要的一步。成型薄壳制品时需要特别设计的薄壳件专 用模具。与常规制品的标准化模具相比，薄壳制品模具从模具结构、浇注系统、冷却系统、 排气系统、脱模系统都发生了重大变化，成本也增加了30％---40％ 4．塑件选择 据调查，东亚尤其是中国的用户对于翻盖手机却相当青睐，在中国市场销售的全部手机 中，翻盖手机的数量超过了一半。国产手机厂商了解本土消费者的心理，摒弃欧美崇尚的直 板机而主推折叠机，开发出符合东方人审美趣味的机型，款式漂亮，内容丰富，得到了广大 消费者的喜爱。针对以上情况，选用翻盖式手机壳注塑模设计。 二、产品工艺分析 1 ．产品造型设计 塑件的选择：女性翻盖手机 本人负责的部分是翻盖部分，翻盖部分的特点是上盖采用复杂曲面设计，上下盖的分型 面都比较复杂，而且下盖需要侧向抽芯。见图1： a)
目录 目录 (1) 中文摘要 (3) Abstract (3) 第一章绪论 (4) 第二章零件一的设计 (6) 2.1 零件材料的选择及性能 (6) 2.2 注射机的选择 (7) 2.2.1 注射量确定 (7) 2.2.2 脱模力确定 (7) 2.2.3 成型压力 (7) 2.3 标准模架的选择 (8) 2.3.1 模架尺寸选择 (8) 2.3.2 模具闭合高度校核 (8) 2.4 浇注系统的设计 (8) 2.4.1 浇注系统的设计原则 (9) 2.4.2 主流道的设计 (9) 2.4.3 分流道的设计 (9) 2. 4.4 浇口形式... (9) 2.5 成型零件的设计 (10) 2.5.1 型腔分型面设计 (10) 2.5.2 排气槽的设计 (10) 2.5.3 成型零件设计 (10) 2.6 脱模机构的设计 (13) 2.6.1 脱模力计算 (13) 2.6.2 推杆的设计 (14) 2.7 侧向分型和抽芯机构的设计 (14) 2.8 复位机构和导向机构的设计 (15)
2.8.1 复位机构设计 (16) 2.8.2 导向机构设计 (16) 2.9 塑模温控系统设计 (16) 2.9.1 塑模温控制系统设计 (16) 2.9.2 冷却装置系统的设计要点 (16) 2.9.3 冷却系统的计算 (17) 第三章零件二的设计 (19) 3.1注射机的选择 (19) 3.1.1 注射量确定 (19) 3.1.2 锁模力确定 (19) 3.1.3 成型压力 (19) 3.2 标准模架的选择 (20) 3.2.1 模架尺寸选择 (20) 3.2.2 模具闭合高度校核 (20) 3.3 浇注系统的设计 (20) 3.3.1 浇注系统的设计原则 (20) 3.3.2 主流道的设计 (20) 3.3.3 分流道的设计 (21) 3.3.4 浇口形式 (21) 3.4 成型零件的设计 (21) 3.4.1 型腔分型面设计 (21) 3.4.2 排气槽的设计 (21) 3.4.3 成型零件设计 (21) 3.5 脱模机构的设计 (24) 3.5.1 脱模力计算 (24) 3.5.2 推杆的设计 (25) 3.6 复位机构和导向机构的设计 (26) 3.6.1 复位机构设计 (26) 3.6.2 导向机构设计 (26) 3.7 塑模温控系统设计 (26)
目录 1 前言 (1) 1.1 课题意义 (1) 1.2 国内外发展现状 (1) 1.3 设计前提及主要问题 (2) 1.4 解决的主要问题和总体设计思路 (3) 1.5 预期成果和实际价值 (3) 2 总体方案论证 (4) 3 具体设计说明 (5) 3.1 塑件测绘 (5) 3.2 塑件三维实体造型 (5) 3.3 材料的选择 (6) 3.3.1制品材料 (6) 3.3.2模具材料的选择 (6) 3.4 注塑机的校核 (7) 3.4.1注塑设备的确定 (7) 3.4.2注塑机有关工艺参数的校核 (7) 3.5 分型面的设计 (9) 3.6 浇注系统设计 (10) 3.6.1浇注系统的设计原则 (10) 3.6.2主流道的设计 (10) 3.6.3分流道及其平衡布置 (11) 3.6.4浇口的设计 (11) 3.6.5冷料穴的设计 (12) 3.7 冷却系统的设计 (12) 3.7.1 在设计冷却系统时，应从多方面考虑： (13) 3.7.2冷却计算 (13) 3.7.3冷却水道在定模中的位置 (13) 3.8 顶出系统的设计 (14) 3.8.1推出机构设计 (14) 3.8.2顶出行程 (15) 3.8.3复位杆 (15) 3.8.4顶杆的形状与尺寸选择 (15)
3.8.5导向装置位置的布置 (15) 3.8.6浇注系统零件设计 (16) 3.9侧向分型与抽芯机构的设计 (16) 3.9.1侧向抽芯机构设计应注意如下要点： (16) 3.9.2抽芯距、抽拔力与斜导柱的计算 (17) 3.9.3斜导柱的设计 (17) 3.9.4滑块的设计 (17) 3.10 模架设计 (18) 3.11 凸凹模的造型 (19) 3.12 型腔加工工艺分析及加工仿真 (22) 3.12.1零件的工艺性审查 (22) 3.12.2毛坯选择 (22) 3.12.3基准选择 (22) 3.12.4拟定加工方案 (22) 3.12.5型腔数控仿真加工 (22) 4 结论 (25) 参考文献 (26) 致谢 (27) 附录 (28)