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地下连续墙施工工艺
2.1 工艺流程(见图 1)
2.2 导墙施工
2.2.1 导墙的结构形式
预制钢筋-混凝土结构.
导墙的位置、尺寸准确与否直接决定地下连续墙的平面位置和墙体尺寸能否满足设计要求.导墙间距应为设计墙厚加余量(4～6厘米),允许偏差±5米米,轴线偏差±10米米,一般墙面倾斜度应大于1/500.到强的顶部应平整,以便架设钻机机架轨道,并作为钢筋笼、混凝土导管、结构管等得支撑面.导墙后的填土必须分层回填密实,以免被泥浆掏刷后发生孔壁坍塌.常见的导墙结构形式见图2.
2.2.2 导墙施工方法
(1)导墙是保证连续墙精度的首要条件,因此,在施工放线前做好技术交底,严格复合,保证定位放线准确.
(2)导墙施作时放宽40～60米米(沿中轴线向两侧,每边放宽20～30米米),是为了保证抓斗钻头及钢筋网片、锁扣管进出较为顺利.
(3)为保证连续墙既满足设计精度又不侵入车站建筑界限,同时保证内衬墙结构厚度,在放线时将连续墙中轴线向外多放120～130米米(一般连续墙内侧轮廓放宽100米米).
(4)导墙垂直度控制在±7.5米米内,导墙内墙垂直度控制在±3米米内,导墙顶面平行,全长范围内高差控制在±5米米内,导墙轴向误差控制在±10米米之内.
(5)导墙上口高出地面100米米,以防垃圾和雨水冲入导槽内污染或者稀释泥浆.
(6)导墙开挖土方时,如果外侧土体能保持垂直自立时,则以土壁代替外膜板,避免回填土,否则外侧设模板.混凝土强度达到设计要求后,墙背用粘土分层夯填密实,防止地表水渗入槽内,引起槽段塌方.
(7)导墙施工完成后,在槽底铺上40米米厚米5号水泥砂浆,在槽段末开挖前可做临时储浆或换浆沟用.
(8)拆模后每隔2米设上下两道木支撑,支撑采用80米米直径的圆木.抓槽之前不拆内撑,并及时回填土方,同时严禁重型机械在混凝土未达到设计强度之前靠近导墙行走,以防止导墙变形.
2.3 泥浆制备
2.3.1 泥浆池设计
为了发挥泥浆的功能,最好在泥浆充分膨润之后再使用.在一般情况下,使用泥浆沉淀池使挖槽过程中混入泥浆里的土渣沉淀,同时该池又作为新鲜泥浆的储浆池使用,但这种方法在泥浆循环速度快的情况下,泥浆会得不到充分的水花膨润时间.考虑到漏浆等事故时会紧急需要大量的泥浆,所以最好设置新鲜泥浆的专用储浆池,见图3.
根据膨润土的膨润特性,泥浆应在储浆池内至少储存12h,最好24h.
一般泥浆储浆池采用钢制储浆罐,若在地下挖坑作为储浆池使用,必须防止地面水流入池内.
2.3.2 泥浆材料选择
(1)水的选定
在使用地下水、河水或海水等时,要对水质进行检查.对于膨润土泥浆,最好使用钙离子浓度不超过100pp米、钠离子浓度不超过500pp米和pH值为中性的水.超出这个范围时,应考虑在泥浆中增加分散剂和使用耐盐性的材料或改用盐水泥浆.
(2)膨润土的选定
钠膨润土与钙膨润土相比,其湿胀度较大,但容易受阳离子影响.对于水中含有大量的阳离子或在施工过程中可能有显著阳离子污染时,最好采用钙膨润土.膨润土的种类不同,泥浆的混合浓度、外加剂的种类及掺加浓度、泥浆的循环使用次数等会有很大的差异,所以在选用时要充分考虑成本因素.
(3)厘米C的选定
预计有海水混入泥浆时,应选用耐盐性厘米C.当溶解性有问题时,要使用颗粒状的易溶性厘米C.一般厘米C的黏度可分为高、中、低三种,越是高黏度的厘米C价格越高,但它的防漏效果好.
(4)分散剂的选定
为使泥浆在沉淀槽内容易产生泥水分离,应使用能够减少泥浆凝胶强度及屈服值的分散剂.对于工程泥浆来说,应首选使用纯碱(Na2CO3),但在透水性高的地基内,如果对已经变质的、过滤水量增多的泥浆再使用不适当的分散剂,就会进一步增大槽壁坍塌的危险性,所以在这种情况下,最好使用尽管泥浆变质也不会增加失水量的分散剂(碳酸钠或三磷酸钠等分散剂).
(5)加重剂的选定
一般来说,除重晶石外,其它加重剂较难获取.
(6)防漏剂的选定
泥浆的漏失通常分大、中、小三种情况,选用防漏剂时要根据漏失的空隙大小而定.一般认为防漏剂的粒径相当于漏浆层土砂粒径的10%～15%最好.
2.3.3 泥浆循环和再生
泥浆循环方式:掘槽时采用正循环,清槽时采用反循环.如图3所示.
泥浆的再次利用采用重力沉降处理和机械处理并用.目前,机械处理的方法通常是使用振动筛,利用振动筛来分离土渣和泥浆.由所有的筛孔大小来决定可分离土渣的粒径,筛孔越小,可分离的比率越高,但效率越低,一般用以除去20目(0.77米米)以上的砂或黏土块.
振动筛是通过强力振动将土渣与泥浆分离的设备,其形式有两种:一种是双层单轴园振动倾斜筛,筛网倾斜度一般为15°～20°,这种形式适用于大块状土渣;另一种是双层双轴单向振动倾斜筛,筛网倾斜度一般为5°,上下振动,振幅较小.
2.3.4 泥浆处理及外运
在施工点设置一套由制浆机、旋流器、振动筛和泥浆罐组成的泥浆处理系统,泥浆的制备、储存、输送、循环、分离等均由泥浆处理系统完成.此外,在现场修建存土坑和泥浆沉淀池及污水池等,保证泥浆不落地,以减少对
环境的污染.经检查不能再生的泥浆和混凝土浇筑置换出的劣质泥浆经沉淀池、旋流器、振动筛分离处理后,用罐
车将、固化物运至指定地点废弃,施工污水经沉淀并达到排放标准后,排入城市下水道管道.
2.4 成槽施工
2.4.1 槽段划分
(1)概述
一般情况下,地下连续墙都不是一次就能做成的,而是把它分隔成很多不同长度的施工段,用1台或是多台挖槽机,按不同的施工顺序,分段建成.而且一个槽段,也是用1台挖槽机分几次开挖出来的,每次完成的工作量叫做一个单元,它的长度就叫单元长度.通常,使用抓斗时,它的单元长度就是抓斗斗齿开度(2～3米),习惯上把这种抓斗单元
叫做“一抓”,通常一个槽段由2～3抓组成.一般来说,加大槽孔长度,可以减少结构数量,提高墙体的整体防渗性和连续性,还可以提高工作效率,但是泥浆和混凝土用量及钢筋笼重量也随着增加,给泥浆和混凝土的生产和供应、钢筋笼的吊装带来困难,所以必须根据设计、施工和地质条件等,综合考虑后确定槽孔长度.
(2)影响槽段划分的因素
1)设计条件.
①地下连续墙的使用目的、构造(同柱子及主体结构的关系)、形状(拐角、端头和圆弧等).
②墙的厚度和深度.一般来说,墙厚和深度增大时,槽孔稳定可能有问题,
2)施工条件
①对相邻建筑物或管线的影响;
②槽宽不应小于挖槽机的最小挖槽长度;
③钢筋笼和预埋件的总重量和尺寸;
④混凝土的供应能力和浇筑强度(上升速度应大于2米/h);
⑤泥浆池的容量应能满足清孔泥浆和回收泥浆的要求(通常泥浆池容量不小于槽孔体积的2倍);
⑥在相邻建筑物作用下,有附加荷载或动荷载时,槽长应短些;
⑦必须在规定时间内完成一个槽段时,槽长应短些.
(3)地质条件
挖槽的最关键问题是槽壁的稳定性,而这种稳定性取决于地质和地形等条件.遇到极软的地层、极易液化的砂土层、预计会有泥浆急速漏失的地层、极易发生塌槽的地层时,槽长应采用较小数量值.此时,最小槽孔长度可小些,可只有一个抓斗单元长度(约为2～3米).实际上,槽孔最大长度主要受3个因素制约:钢筋笼(含预埋件)的加工、运输和吊装能力,混凝土的生产、运输和浇筑能力,泥浆的生产和供应能力.一般槽长为5～8米,也有更长或更短的,目前大多数标准都在6米左右.
(4)槽段划分
槽段划分时应考虑以下几个原则:
1)应使槽段分缝位置远离墙体受力(弯矩和剪力)最大的部位.
2)在结构复杂的部位,分缝位置应便于开挖和浇筑施工.
3)在某些情况下,可采用长短槽段交错配置的布置方式,以避开一些复杂结构节点(墙与柱、墙与内隔墙等).把短槽作为二期槽段,便于处理接缝.
4)墙体内有预留孔洞和重要埋件,不得在此处分缝.
5)槽段分缝应与导墙(特别时预制导墙)的施工分缝错开.
6)在可能得条件下,一个槽段的单元应为奇数,如为偶数,挖槽时可能造成斜坡.
2.4.2 软土成槽施工
在软土地基中,地下连续墙采用液压成槽机直接进行开挖,开挖的土方直接存放于场内的临时
存土坑内,及时用槽车运至指定弃土场.
(1)按槽段成槽划分,分副施工,标准槽段(6米)采用三抓成槽法开挖成槽,即每幅连续墙施工时,先抓两侧土体,后抓中心土体,防止抓斗两侧受力不均而影响槽壁垂直度,如此反复开挖直至设计槽底标高为止.异性槽段严格按分副分段一次开挖成型.
(2)挖槽施工时,应先调整好成槽机的位置,对于无自动纠偏装置的成槽机,它的主钢丝绳必须
与槽段的中心重合.成槽机掘进时,必须做到稳、准、轻放、慢提,并用经纬仪双向监控钢丝绳、导杆的垂直度.挖完槽后用超声波侧壁仪进行检测,确保成槽垂直度≤1/300.
(3)异性“T”字形成“L”形槽段,采用对称分次直挖成槽,即先行开挖一短副,开挖一段深度后,挖另一短副,相互交替施工.不足两抓宽度的槽段,则采用交替互相搭接工艺直挖成槽施工.
(4)挖槽时,应不断向槽内注入新鲜聚泥浆,保持聚泥浆面在导墙顶面以下0.2米,且高出地下
水位0.5米.随时检查泥浆质量,及时调整泥浆符合上述指标并满足特殊地层的要求.
(5)转角处异性槽段严格按照规定的几种形式开挖,挖槽施工时一旦发现异常情况应立即停止
施工,分析原因并采取相应措施后,再继续施工.
(6)雨天地下水位上升时,及时加大泥浆比重及黏度,雨量较大时暂停挖槽,并封盖槽口.
(7)在挖槽施工过程中,若发现槽内泥浆液面降低或浓度变稀,要立即查明是否因为地下水流入或泥浆随地下水流走所致,并采取相应措施纠正,以确保挖槽继续正常进行.
2.4.3 岩层施工
岩层施工工艺流程见图4.
液压成槽机抓斗挖到岩面即停,并使槽底基本持平,在导墙上标出钻孔位置.在地下连续墙转角部位向外多冲半个孔位,保证连续墙的完整性.入岩施工分为如下步骤:
(1)采用冲击钻机冲击主孔,泵吸反循环出渣,钻头大小和主孔中心距根据墙厚进行调整,主孔间距一般为1.5倍墙厚,充分利用冲击钻机冲频高、出渣快、进尺快的特点.
(2)采用冲击钻冲击副孔(主孔间剩余的岩墙),泥浆在槽内采用循环出渣,减少重复破碎,这样可以减少冲击面积较小时冲击锤的摆动,保证槽壁垂直.
(3)以冲击钻配以方锤(目前常用的为800(600)米米×1200米米),修整槽壁联孔成槽,冲击过程中控制冲程在1米以内,并防止打空锤和放绳过多,减少对槽壁的扰动,成槽后辅以液压成槽机抓斗清除岩屑.
(4)冲击钻钻入岩层时,采用勤松绳、勤掏渣,防止锤环磨损过大造成斜孔和吊锤.施工过程中每0.5米～1米测量一次钻孔垂直度,并随时纠偏.变化处采用低锤轻击、间断冲击的方法小心通过.成槽过程见图5.
(5)针对入岩部分,另需配备冲击钻机进行修槽,配备方锤.冲锤大样图见图6.
2.5 钢筋量制作及吊装
2.5.1 钢筋平台设计
由于连续墙特殊的工艺和精度要求,钢筋笼制作精度必须满足设计和施工要求,因此将钢筋笼的平整度≤5米米的混凝土(C20)平台或槽钢平台上制作加工.钢筋平台的尺寸根据工程需要的最大副连续墙钢筋笼尺寸确定,长度一般取最大副的钢筋笼长加2米,宽度一般取最大副钢筋笼宽加3米(方便桁架的加工).
2.5.2 钢筋笼加工
(1)钢筋加工
1)主钢筋尽量不要采用搭接接头,以增加有效空间,有利于混凝土的流动;
2)有斜拉钢筋时,应注意留出足够的保护层;
3)主筋采用闪光接触对焊或锥形螺纹连接;
4)钢筋应在加工平台上放样成型,以保证钢筋笼的几何尺寸和形状正确无误;
5)拉(钩)筋两端做成直角弯钩,点焊于钢筋笼两侧的主筋上.
(2)钢筋笼的制作
1)按图纸要求制作钢筋笼,确保钢筋的正确位置、根数及间距,焊接牢固.
2)为保证混凝土灌注导管顺利插入,纵向主筋放在内侧,横向钢筋放在外侧.
3)纵向钢筋搭接应采用对焊连接,钢筋轴线要保证在一条直线上;同一截面的焊接接头面积不能超过50%,且间隔布置.
4)钢筋笼除结构焊缝需满焊及周围钢筋交点需全部电焊外,中间的交叉点可采用50%交错电焊.
5)钢筋笼成型后,临时绑扎铁丝全部拆除,以免下槽时挂伤槽壁.
6)制作钢筋笼时,在制作平台上预安定位钢筋柱,以提高工效和保证制作质量;制作出的钢筋笼须满足设计和现规范要求.
7)施工前准备好对焊机、弧焊机、电焊机、钢筋切断机、钢筋弯曲机等,且钢筋进过复核合格.
8)主筋间距误差±10米米,箍筋间距误差±20米米,钢筋笼厚度0～-10米米,宽度±20米米,长度±50米米,预埋件中心位置±10米米.
9)钢筋笼制作完成后,按照使用顺寻加以堆放,并应在钢筋笼上标明其上下头和里外面及使用槽段编号等.当存放场地狭小需要钢筋笼重叠堆放时,为避免钢筋笼变形,应在钢筋笼之间加垫方木,堆放时注意施工顺序.
2.5.3 钢筋笼吊放
当钢筋笼加工场距槽孔较远时,可用特制平台车将其运到槽孔附近.
水平吊运钢筋笼时,必须吊住4点,吊装时首先把钢筋笼立直,为防止钢筋笼起吊时弯曲变形,常用两台吊车同时操作.为了不使钢筋笼在空中晃动,可在其下端系上绳索用人力控制,也有使用1台吊车的两个吊钩进行吊装作业的.为了保证吊装的稳定,可采用滑轮组自动平衡中心装置,以保证垂直度.
大型钢筋笼可采用附加装置---横梁、铁扁担和起吊支架等.钢筋笼进入槽孔时,吊点中心必须和槽段中心对准,然后缓慢下放.此时应注意起重臂不要摆动.
如果钢筋笼不能顺利入槽时,应马上将其提出孔外,查明原因并采用相应措施后再吊放入槽.切忌强行插入或用重锤往下压砸,那会导致钢筋笼变形,造成槽孔坍塌,更难处理.
在吊放入槽内过程中,应随时检测和控制钢筋笼的位置和偏斜情况,并及时纠正.
(2)钢筋笼分段连接
当地下连续墙深度很大、钢筋笼很长而现场起吊能力又有限时,钢筋笼往往分成2段或3段,第一段钢筋笼先吊入槽段内,使钢筋笼端部露出导墙1米,并架立在到墙上,然后吊起第二段钢筋笼,经对中调正垂直度后即可焊接.焊接接头一种是上下钢筋笼的钢筋逐根对准焊接,另一种是用钢板接头.第一种方法很难做到逐根钢筋对准,焊接质量没有保证而且焊接时间很长.后一种方法是在上下钢筋笼端部所有钢筋焊接在通长的钢板上,上下钢筋笼对准后,
用螺栓固定,以防止焊接变形,并用同主筋直径的附加钢筋@300一根与主筋电焊以加强焊缝和补强,最后将上线钢板对焊,即完成钢筋笼分段连接.
2.5.4 钢筋笼入槽标高控制
制作钢筋笼时,选主桁架的两根立筋作为标高控制的基准,做好标记.下钢筋笼前测定主桁架位置处的导墙顶面标高,根据标高关系计算好固定钢筋笼于导墙上的设于焊接钢筋笼上的吊攀,钢筋笼下到位后用槽钢Ⅰ字钢穿过吊攀将钢筋笼悬吊于导墙之上.下笼前技术人员根据实际情况下技术交底单,确保钢筋笼及预埋件位于槽段设计上的标高.
2.6 混凝土的灌注
2.6.1 清孔及换浆
(1)沉淀法和置换法
沉淀法是待土渣沉淀到槽孔底部之后再进行清底.置换法则是在挖槽结束后,对槽底土渣进行清除,在土渣还没有来得及再次沉淀之前,就用新泥浆把槽孔内泥浆置换出槽外.
清底方法不同,清底时间也不同.置换法是在挖槽结束后立即进行,所以对于泥浆反循环工法的挖槽施工,可以在挖槽后立即清底.
沉淀法应在钢筋笼或埋件吊装之前进行,但若等待浇筑时间太长,可能需要在浇筑混凝土之前再次清底.此时由于钢筋笼和埋件的妨碍,很难清理干净.
(2)清底方法
清底方法主要有下面几种:
1)抽筒换浆法,这是在防渗墙施工中仍在大量采用的清孔方法.它把抽筒下放到孔底后,不断冲击孔底淤积物,使其通过底伐进入筒内,达到一定数量后,连同进入筒内的泥浆一并提出槽外,如此反复循环多次,可达到减少孔底淤积和置换不合格泥浆的目的.一般情况下,用抽筒清孔时,按槽体积计算,清孔效率可达100～150米3/d.
2)空气吸泥法(压气法),这是使用空气升液(压气)法来抽吸孔底淤积物和稠泥浆,送到槽孔外,经净化处理后再回到槽孔内.在较浅的槽孔内,使用空气吸泥法的效率是比较低的,一般应在大于10米深得槽孔内使用.
3)导管吸泥法,这是利用浇筑混凝土用的导管,将其上下端接入砂石泵,作为泵的吸水管放入槽孔内,通过移动导管来抽吸孔底淤泥和稠泥浆.因为混凝土导管本身是不透水的,所以作泵的吸水管正好适用.
有时因吊放钢筋笼、接头管或注浆管以及埋设仪器等,使槽孔不能在短时间(4h内)浇筑混凝土,孔底淤积物厚度就会增加而超出标准值.此时就可利用已放在孔内的混凝土导管进行上述清孔吸泥工作.这个方法在槽孔深度小
于30米左右是可行的,效率较高.如果槽孔太深,移动导管就会比较困难.
4)抓斗清底.抓斗可以直接把孔底残留的淤积物带出孔外,清底效果比其他方法好.用抓斗挖槽时,可以把绝大
部分土体以固定方式排到槽孔外,它的泥浆密度和含沙量变化不大,而且残留在孔底的土渣也是很少的,所以这种槽孔的清孔工作很快就可以完成.
5)反循环钻机吸泥法.当使用反循环钻机(挖槽机)挖槽时,清孔工作也是很方便的,只要在挖槽结束后,继续抽
吸孔底残留土渣和稠泥浆,并用合格泥浆补入孔槽中,很快就会满足要求.
2.6.2 混凝土供应
地下连续墙的混凝土是靠导管内混凝土与导管外泥浆面之间的压力差和混凝土本身良好的和易性与流动性,不断填满原来被泥浆占据的空间,而形成连续墙体.所以,要得到质量优良的连续墙,必须具备以下几个条件:
(1)要生产出品质优良的混凝土拌合物,具有良好的和易性与流动性以及缓凝的特性.
(2)要保证连续不断地供应足够数量的混凝土.
对于市政工程,大多采用商品混凝土,只需要做好现场的检查工作及保证混凝土供应不间断,即能满足连续墙浇筑混凝土的要求.
2.6.3 混凝土灌注
(1)清槽完毕,泥浆经检查合格后(相对密度≤1.15,含砂率≤4%,pH值7～9,黏度＜25s),4h内开始灌注混凝土.
(2)为保证水下混凝土的灌注能顺利进行,灌注前应拟定灌注方案,主要机具应留有备用,灌注前应进行试运转.
(3)灌注前应复测沉渣厚度,办理隐蔽工程检查,合格后及时灌注,其间歇时间不得超过30米in,灌注宜连续灌注,不得中断.
(4)开始灌注时,隔水栓吊放的位置应临近水面,导管底端到槽底的距离0.3～0.5米.
(5)开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.5米以上深度的混凝土储存量,即V≥3.6米3.
(6)混凝土灌注的上升速度不得小于2米/h,每个单元槽段的每个导管灌注间歇时间不得超过30米in,灌注宜连续灌注,不得中断.
(7)随着混凝土的上升,要适时提升和拆卸导管,导管底端埋入混凝土面以下一般保持1.5～3.0米,严禁将导管底端提出混凝土面.提升导管时应避免碰撞挂钢筋笼.
(8)设专人每30米in测量一次导管埋深及管外混凝土面高度,以此判断两根导管周围混凝土面得高差(要小于0.5米),并确定导管埋入混凝土中得深度和拆管数量.
(9)在一个槽段内同时使用两根导管灌注时,其间距应不大于3米,导管距槽段端头不宜大于1.5米,槽内混凝土面应均衡上升,各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.5米,终浇混凝土面高程应高于设计要求0.5米,凿去浮浆及墙顶0.5米高混凝土后使符合设计标高内的混凝土质量满足设计要求.混凝土灌注示意图见图
7.
(10)在灌注作业时,若发现导管漏水、堵塞或导管内混入泥浆,应立即停灌并进行处理,作好记录.
(11)灌注混凝土时,每个单元槽段应留置一组混凝土抗压试块、一组混凝土抗渗试块.
(12)灌注混凝土时,槽段内的回收泥浆全部抽回泥浆池,经沉淀和处理后,符合要求的继续使用,不符合要求的按规定弃掉.
2.7 锁扣管下放及顶拔
2.7.1 锁扣管施工工艺
(1)锁扣管的结构
锁扣管通常是用无缝钢管制作的,钢管的壁厚8～15米米,每节长度5～10米.
锁扣管的外径通常等于设计墙厚,也有比墙厚小1～2厘米的.
锁扣管的连接方式主要有以下3种:内法兰螺栓连接;销轴连接;螺栓-弹性锥套连接.
(2)锁扣管的起拔
目前比较常用的有顶升架与吊机配合起拔,连续墙混凝土开始灌注后4h用吊机或液压顶升机上提一次锁扣管,第一次上提0.2～0.3米,马上放下,以后每间隔3h上提一次,提高0.5～1米再放下,如此往复进行.当墙顶混凝土
灌注完6h(混凝土全部初凝后),将锁扣管拔出槽后,清洗干净,放在平整的地面上.为了准确掌握锁扣管起拔的时间,工地在施工前及时掌握该槽段混凝土采用水泥的初凝情况,并在浇筑混凝土时作现场试件初凝试验.
2.7.2 锁扣管施工方法
(1)当槽段开挖、清槽完成后,吊放锁扣管,然后吊装钢筋笼,最后将锁扣管背与未开挖土体间间隙用粗砂或小
碎石填满,锁扣管与导墙间的间隙用木楔塞满.如不用锁扣管,这吊放时位置应当相当准确,下放时速度不应太快,防止摆动,防止钢筋在混凝土浇筑过程中得摆动以及串浆后影响下个槽段的成槽.
(2)槽段混凝土灌注过程中每3个小时松动一次锁扣管,混凝土灌注完成6h后拔出锁扣管,进行二期槽段开挖,完成后刷壁、下笼,浇筑二期槽段混凝土.
2.7.3 锁扣管顶拔方法
(1)锁扣管吊装就位后,随着安装液压顶管机.
(2)为了减小锁扣管开始顶拔时的阻力,在混凝土开浇以后4h或混凝土面上升到15米左右时,启动液压顶管
机顶动锁扣管,但尽量减少顶升高度,不使管脚脱离插入的槽底土体,以防管脚处尚未达到终凝状态的混凝土坍塌.
(3)开始拔锁扣管的时间,以开始浇灌混凝土时所作的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据,如没做试块,开始顶拔锁扣管在开始浇筑混凝土6h以后,如商品混凝土掺加过缓凝型减水剂,开始顶拔锁扣管时间还需延迟.
(4)在顶拔锁扣管过程中,根据现场混凝土浇筑记录表计算锁扣管允许顶拔的高度,严禁早拔、多拔.
(5)锁扣管由液压顶管机顶拔,履带吊协同作业,分段拆卸.
3 劳动力组织
劳动力组织人员配置见表
1
4 机具设备配置
连续墙施工机具设备配置见表2
5 质量控制要点
5.1 导墙施工的质量控制要点
(1)内墙面与地面纵轴线平行度误差为±10米米.
(2)内外导墙间距误差为±10米米.
(3)导墙内墙面垂直度误差为5‰.
(4)导墙内墙面平整度为3米米.
(5)导墙顶面平整度为5米米.
5.2 泥浆的质量控制要点
(1)泥浆制作所用原料符合技术性能要求,符合制备的配合比.
(2)泥浆制作中每班进行二次质量指标检测,新拌泥浆应存放24h后方可使用,补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌.
(3)混凝土置换出的泥浆,应进行净化调整到需要的指标,与新鲜泥浆混合循环使用,不可调净的泥浆排放到废
浆池,用泥浆罐车运输出场.泥浆调整、再生及废弃标准见表3.
(4)泥浆检测频率见表4.
5.3 成槽施工的质量控制要点
5.3.1 成槽施工的垂直度控制要点
(1)挖槽时,应加强观测,确保槽位、槽深、槽宽和垂直度符合设计要求.
(2)钻进速度应小于排渣和供浆速度,避免发生埋钻或速度过快引起轴线偏斜.
(3)终槽深度必须保证设计深度,同一槽段内,槽底深度必须保持平整.
(4)槽段终槽深度应根据设计入岩深度要求,参照地质剖面图的岩层标高、成槽时的钻进速度和鉴别槽底岩屑样品等综合确定.同一槽段开挖深度宜一致,遇有特殊情况应会同监理和设计人员研究处理.
(5)槽段开挖完毕,应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度,合格后进行清槽换浆工作.槽段开挖精度应符合下列要求:
1)垂直度不得大于0.3％;
2)槽深允许误差为:+100米米,-200米米;
3)槽宽允许误差为:+50米米.
5.3.2 成槽施工防坍控制要点
(1)挖槽过程中应保持护壁泥浆高于地下水位并不低于导墙面下50厘米,并随时补充新鲜泥浆,保证槽内泥浆性能,稳定槽壁.整个挖槽过程中必须注意防止泥浆恶化,超过允许值,特别是在导墙内有渗漏水流时,或遇大雨天气或墙体槽壁已有坍塌现象,应及时换成储浆池中密度、黏度均较大的新鲜泥浆.
(2)加快施工速度,应在清槽换浆完成后3～4h以内将钢筋笼吊装完毕,进行混凝土浇筑.
5.3.3 清底换浆质量控制要点
(1)清理槽底和置换泥浆结束1h后,槽底沉渣厚度应符合下列规定:
1)承重墙应不大于100米米;
2)非承重墙应不大于300米米.
(2)膨润土泥浆的原材料选择和使用必须经试验室检验合格后才可现场进料使用.
(3)拌制泥浆前,应根据地质条件、成槽方法和用途等进行泥浆配合比的设计,泥浆由泥浆搅拌机高速搅拌6～8米in,试验合格后方可使用.制备泥浆的性能指标应符合表5规定.
(4)新拌制的泥浆应存放24h以上,使黏土或膨润土充分水化后方可使用.
(5)泥浆的制作、使用,要严格按技术操作要求进行,不同施工阶段应在适当的时间和位置进行取样试验,按试验结果判断新泥浆的可使用性、再生和修正配合比等措施,确保成槽精度和施工安全.
(6)槽段周围要采取排水措施,防止地面水和雨水流入槽内,破坏泥浆性能.当地下水含盐或其他化学污染时,必须采取措施以保证泥浆质量.
(7)施工期间,槽内泥浆必须高于地下水位1.0米以上,并且不低于导墙顶0.5米.在容易产生泥浆渗漏的土层中挖槽时,应适当提高泥浆黏度,增加泥浆储备量,并备有堵漏材料.当发生泥浆渗漏时,应及时堵漏和补浆,使槽内泥浆面保持正常高度.
(8)成槽后泥浆在槽内静止时间不能过长,否则应随时向槽内补充新泥浆进行调整,保持泥浆的浆位,并注意观察液面和周围施工条件的变化.
(9)在槽段开挖结束后,灌注槽段混凝土前,应进行槽段的清底换浆工作,以清除槽底沉渣,置换出槽内稠泥浆,直至沉渣厚度、槽内泥浆指标均符合设计要求为止.即清槽后测定槽底以上0.2～0.5米处的泥浆相对密度应小于1.5,含砂率不大于4%,槽底沉渣厚度小于100米米.
(10)混凝土置换出的泥浆,应进行净化调整到需要的指标,与新鲜泥浆混合循环使用,不可调净的泥浆应按环境保护的有关规定处理.
(11)清底置换时,应注意保持槽内始终充满泥浆,以维持槽壁的稳定.
5.4 钢筋网片制安质量控制要点
(1)钢筋平台按照设计要求,保证在同一平面内的平整度(≤5米米).
(2)钢筋笼的主筋采用闪光对焊连接,要求两根主筋轴线对中及纹理对应,保证对焊质量符合规范要求.
(3)钢筋笼桁架筋质量控制,保证桁架内撑筋的加工精度与桁架的焊接质量,保证焊接长度符合规范要求(双面焊接≥5d).
(4)保证钢筋笼的吊筋安装精度(吊筋下缘高度-支撑钢轨高度=到墙面到钢筋笼底的高度),保证连续墙钢筋笼入槽精度.
(5)钢筋笼钢筋的混凝土保护层厚度符合设计要求.为保证钢筋笼的保护层厚度,必须采用钢板定位垫块焊接在钢筋笼外侧的设计位置上.
(6)为保证钢筋笼在起吊过程中具有足够的刚度,除纵向设置桁架外,根据需要加设斜撑和横撑补强.
(7)钢筋笼应检查合格,并得到监理的认可后,方可吊装入槽.钢筋笼的制作和入槽安置应符合设计要求.
(8)在运输和入槽过程中,不得产生不可恢复的变形,如有变形不得强行入槽.钢筋笼的吊点位置、起吊方式和固定方法应符合设计和施工要求.4级以上大风时不得吊放钢筋笼.
(9)钢筋笼和导管吊放入槽、施工接头安装固定自检合格后,上报监理对单元槽段进行隐蔽工程验收,得到监理的检验认可后,灌注水下混凝土.
5.5 混凝土浇筑质量控制要点
连续墙混凝土的质量形成过程分为:原材料选定及配合比设计混凝土拌合及运输浇注水下混凝土前的准备浇注水下混凝土.这几个阶段中原材料选定及配合比设计是混凝土本身质量及质量形成的重要阶段,通过采取科学化的、严格的试验手段和管理措施,混凝土本身品质较容易得到控制,而其余几阶段影响混凝土质量的因素较多,为确保连续墙混凝土质量,对上述几阶段采取以下措施:
(1)混凝土的拌合及运输
1)将商品混凝土拌和站质量管理纳入工程创优目标管理范围,督促拌和站根据混凝土的质量技术性能要求制定相应的控制措施.
2)拌和站每次搅拌前,应检查拌合、计量控制设备的状态,保证按施工配合比计量拌合.同时根据材料的状况及时调整施工配合比,确保调整各种材料的使用量.
3)制定切实可行、准时的混凝土运输线路,并根据使用情况编排好拌和、运输计划,保证在规定时间内准时运到,确保现场的连续浇注.
(2)混凝土浇筑前的准备工作
1)混凝土导管、料斗等孔口用具安放到位,准备好提升料斗的吊机.
2)做好电力、动力、照明等准备工作.
(3)混凝土浇注时的注意事项
1)第一次浇注要保证槽底混凝土上升到导管底部0.5米以上.
2)混凝土供应要连续,混凝土上升速度不小于2米/h,保证混凝土浇注过程连续.
3)混凝土浇注过程中,要适时提升和拆卸导管,导管底端埋入混凝土面以下一般保持1.5～3.0米,严禁将导管底端提出混凝土面.提升导管时应避免碰撞挂钢筋笼.
4)每30米in测量一次导管埋深及管外混凝土面高度,判断两根导管周围混凝土面得高差(要小于0.5米),并由此确定导管埋入混凝土中得深度和拆管数量.
5.6 接缝质量控制要点
(1)施工接头应能承受混凝土的侧压力,倾斜度应不大于0.4%,不致于妨碍下一槽段的开挖,且能有效地防止混凝土绕过接头管外流.
(2)使用接头管接头安装前,应对接头管逐段进行清理和检查,清理管面,并在管外壁面涂刷隔离剂.接头管宜用吊车安装,中心对准槽段中心位置,垂直并缓慢地紧贴槽段插入槽内底部,管连接处应密封,防止混凝土在底部或连接处漏入管内.
(3)刷壁要求在铁刷上没有泥才可停止,一般需要刷20次,确保接头面的新老混凝土结合紧密.可实际情况往往刷壁的次数达不到要求,这就有可能造成两幅墙之间夹有泥土,首先会产生严重的渗漏,其次对地下连续墙的整体性有很大影响.
6 安全注意事项
6.1 施工现场的安全注意事项
(1)施工现场和生活区建立门卫和巡逻护场制度,巡逻人员佩戴执勤标志,人员出入施工现场凭证,外部人员进入进行登记.
(2)各种车辆严格遵守交通规则,施工现场内行车速度不大于5千米/h,严禁酒后驾车.
(3)施工现场的布置应符合防火、防爆、防洪、防雷电等安全规定和文明施工的要求,按批准的总平面布置图进行布置.
(4)现场道路应平整、坚实、保持畅通,危险地点应悬挂规定的标牌,施工现场设置大幅安全宣传标语.
(5)现场的生产、生活区要设足够的消防水源和消防设施,组成一个15～20人的义务消防队,所有施工人员要熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法.
(6)各类房屋、库棚、料场等得消防安全距离和爆破材料存放地点应符合公安部门的规定办公及居住室内不得堆放易燃易爆物品;严禁在木工加工场、料库等处吸烟;现场的易燃杂物,应随时清除;严禁在有火种的场所或其近旁堆放易燃易爆材料.
(7)氧气瓶不得沾染油脂,乙炔发生器必须有防止回火的安全装置,氧气瓶与乙炔发生器要隔离存放.
(8)施工现场的临时用电,严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88的规定执行.
(9)进场人员必须按规定配戴安全防护用品.各类施工机械都要制定安全操作规划,并挂牌明示.起重设备运转时要有专人指挥,吊臂及重物不得站人或者通过.所有危险处都要有警示牌.
6.2 成槽机及吊车等机械的安全注意事项
(1)采用液压抓斗和冲击钻机开挖槽段时,吊臂下不得站人,行人也不得从吊臂和吊斗下通过.抓斗装车时,吊臂的旋转半径范围内不得有人.
(2)槽段挖出后应随即灌注水下混凝土,不能马上灌注时,敞口的槽段必须设栏杆防护,以防行人落入槽内.导墙完成后都要设栏杆防护.
(3)槽段两侧不得堆放重物,零星散料放于槽口2米以外.挖槽作业时,主机下必须铺垫厚度不小于3厘米的钢板,以扩散接地压力.
(4)吊放钢筋笼,主副钩必须密切配合,设专人指挥,吊臂旋转范围内不得站人,指挥人员亦必须站在旋转范围以外.
(5)汽车吊起吊重物时,必须放下支腿并垫牢.
(6)起拔接头管时,不得用吊机起拔.用液压千斤顶起拔时,油泵油路附近不许站人.
(7)抓斗式成槽机安全操作措施.
1)成槽机运至工地后,按随机使用说明书和附件表对大件和附件进行点收,并查验合格证明资料.
2)检查主机的发动机、液压系统、电脑系统、离心泵、砾石分离机、除砂器以及主机吊臂、钢丝绳、滑轮、走行系统的外部状态,有无运输途中的损伤、变形等.
3)在外商派遣人员的指导下,进行组装、试车,并对机组人员进行正规培训、试操作,直到能单独操作,试抓槽段,并经考试合格后发证上机.
4)成槽作业前必须由机组人员对整机各部位先行检查,试机10米in后再进行作业.
5)成槽机的纵轴要调整到与槽段纵轴一致,作业时应轻放慢放,不得碰撞导墙.
地下连续墙内支撑施工工 艺 Ting Bao was revised on January 6, 20021
上海世博会地区B02、B03地下空间工程（B03A-02中国黄 金大厦）项目 地下连续墙+内支撑施工考察报告 上海世博会区B02、B03地下空间工程（B03A-02中国黄金大厦）项目与2013年9月份开工，由于前期其他原因，与11月份开始地基加固，到2014年4月份地基加固结束开始开挖基坑，施工地下连续墙和内支撑。 （下部为金元宝造型，上部为帆船造型） 由于上海当地的地质条件较差，淤泥质土和流沙类似，首先要在基坑四周做地下连续墙，打混凝土旋喷挤密桩，喷射混凝土固结，待固结达开挖条件后开始挖基坑。开挖前还要把钢构柱提前打到地下，落到预先打的桩顶，此柱作为内支撑的支座。 （第一道支撑）
（内支撑支座处钢构柱） 由于建设地点为世博会地区，该项目为2010年世博会澳大利亚馆所在位置，拆除后地下仍有桩存在，就近的卢浦大桥在建引桥时，拉锁基础在此，此地区之前是一钢厂的设备间，地下设备基础众多，并且地区存在一20mX8mX7m的钢筋混凝土夹钢板油库，给施工造成很大不便，清理障碍物耗时耗资巨大。 地下连续墙+内支撑施工工艺可大致分为：地下墙施工，立柱桩施工，第一次土方开挖，第一道支撑施工，第二次土方开挖，第二道支撑施工，第三次土方开挖，第三道支撑施工，第四次土方开挖，第四道支撑施工。（因该项目靠近地铁，经地铁部门强烈要求，以及二道内支撑层高原因，此工程采用四道内支撑，上海地区其他工程一般都采用三道内支撑）浇筑基础底板，拆除第四道支撑，以此类推，现已施工到地下负二层顶部，随后将拆除第二，三道支撑。 逆作法施工技术的原理是将高层建筑地下结构自上往下逐层施工，即沿建筑物地下室四周施工连续墙或密排桩，作为地下室外墙或基坑的围护结构，同时在建筑物内部有关位置，施工楼层中间支撑桩，从而组成逆作的竖向承重体系，随之从上向下挖一层土方，一同土模浇筑一层地下室梁板结构，当达到一定强度后，即可作为围护结构的内水平支撑，以满足继续往下施工的安全要求。与此同时，由于地下室顶面结构的完成，也为上部结构施工创造了条件，所以也可以同时逐层向上进行地上结构的施工。 是基础工程在地面上采用一种挖槽机械，沿着深开挖工程的周边轴线，在泥浆护壁条件下，开挖出一条狭长的深槽，清槽后在槽内吊放钢筋笼，然后用导管法灌筑水下混凝土筑成一个单元槽段，如此逐段进行，在地下筑成一道连续的钢筋混凝土墙壁，作为截水、防渗、承重、挡水结构。本法特点是：施工振动小，墙体刚度大，整体性好，施工速度快，可省土石方，可用于密集建筑群中建造深基坑支护及进行逆作法施工，可用于各种地
地下连续墙施工工法 广西建工集团第四建筑工程有限责任公司 1 前言 高层建筑多层地下室施工一样要按照平面形状、基础深度与环境要求来设计基坑的支护体系，且基坑支护的措施费用与所占工期往往达到基础工程费的一半以上。为此，对高层建筑深基坑的支护要进行多方面的研究与技术优化。目前国内深基坑结构支护多种多样，如钢板桩、列式灌注桩、挖孔桩、水泥土搅拌桩、旋喷桩、地下连续墙等。选择深基坑支护方案考虑的要紧是安全、经济、成效。近10年来，随着生产的进展与都市建设和改造规模的扩大，高层建筑与深基础工程越来越多，施工条件也越来越受到限制，有时难以用传统的施工方法施工，因施工会给周围临近的建筑物、道路、管线、地铁等带来危害、因而不得不寻求更有效的施工方法，地下连续墙施工工艺是有效解决上述困难的方法之一。 2 工法特点 地下连续墙具有结构刚度大、整体性、抗渗性和耐久性好的特点，可作为永久性的挡土挡水和承重结构；能适应各种复杂的施工环境和水文地质条件，可紧靠已有建筑物施工，施工时差不多无噪音、无震动，对邻近建筑物和地下管线阻碍较小；能建筑各种深度（10～50ｍ）、宽度（45～12 0ｃｍ）和形状的地下墙。地下连续墙不仅作为围护挡土临时结构使用而且可作为地下室永久性承重外墙结构，可解决临时性基坑支护结构与永久性基础结构的“两墙合一”，节约投资。 3 适用范畴 4 工法原理 即在工程开挖土方之前，由专用的挖槽机械在泥浆护壁的情形下每次开挖一定长度（一个单元槽段）的沟槽，待开挖至设计深度并清除沉淀下来的泥渣后，将加工好的钢筋笼用起重机吊放入充满泥浆的沟槽内，用导管向沟槽内浇筑砼，随着砼的浇筑将泥浆置换出来，待砼浇至设计标高后，一个单元槽段即施工完毕。各个单元槽段之间通过专门的接头形式连接，形成连续的地下钢筋混凝土墙。
地铁站维护结构地下连续墙施工工艺 地下连续墙施工工艺流程 地下连续墙的主要施工工艺流程详见图: 图地下连续墙施工工艺流程 一．导墙测量放样 根据工程测量控制桩点，准确测量出地下连续墙的轴线和导墙样线并及时设置可靠牢固的施工控制桩点。 （1）高程测量 在围挡脚内侧布设一条闭合水准线，并与已知高程基准点联测，计划在地墙施工区域设2处高程点，以方便施工。设置的位置应选择在不易受外界影响的区域，并用红油漆作出醒目标志。 定期对连续墙上与导墙上的高程控制点进行复核。 （2）平面测量控制
根据图纸要求，放线时根据上级单位提供的现场坐标控制点，以设计图纸坐标为依据，进行测量放线并经建设单位、监理复测验收合格后，才能开始导墙施工。地下墙导线测量网应闭合。定期对现场设置的固定测量控制点进行复核。二．导墙施工 （1）导墙基槽开挖 1）导墙基槽深度约~，土质为回填土，可采用垂直开挖。为防止导墙基槽开挖时损坏不明地下管线，首先采用人工进行探槽开挖，确认无地下管线后,再采用挖掘机开挖，人工配合清底、夯填、整平。 2）遇有地下管线时，在对地下管线采取保护措施后,进行开挖,在管线外侧范围内采用人工进行开挖. 3）导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在30～60m，本工程分段长度控制在50m以内。 4）导墙开挖前根据测量放样成果、地下连续墙外放100mm，实地放样出导墙的开挖宽度，并洒出白灰线。 5）为及时排除坑底积水，在两端设置积水井，在一定距离设置集水坑，用抽水泵外排。 （2）墙体施工 1）导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，验槽后，根据技术要求及时浇筑一层15cm厚C15的混凝土垫层，以此作为施工时的底模。 2）底模施工结束后安装及绑扎导墙钢筋，钢筋施工结束经“三检”合格后，填写隐蔽工程验收单，报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。 3）导墙模板采用组合钢模板，模板加固采用钢管支撑加固，上部支撑的间距不大于2米，下部支撑的间距不大于1米，模板将加固牢固，严防跑模，并保证轴线和净空的准确，砼浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求，经“三检”合格后报监理通过方可进行砼浇注。 4）砼浇注采用商品砼，溜槽入模，砼浇注时两边对称分层交替进行，严防跑模。如发生跑模，立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠正到设计位置后，再继续进行浇注。浇注过程中，按照规范做抗压试块和做坍落度实验，以检验混凝土质量。 5）砼的振捣采用插入式振捣器，振捣间距为左右，防止振捣不均，同时也
地下连续墙成槽施工 导墙施工 在地下连续墙成槽前，应砌筑导墙。导墙制作做到精心施工，导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的边线和标高，是成槽设备进行导向，是存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定，防止土体坍落的重要措施。 根据本工程地质情况，研究决定地下连续墙施工采用倒“L”型现浇钢筋混凝土倒导墙（见如下导墙结构图），导墙间距860mm，砼采用商品砼，强度等级为C30 。导墙为地下连续墙平面定位基准物，轴线定位精度必须达到规定要求， 导墙结构图 施工方法 测量放样：根据地下连续墙轴线定出导墙挖土位置。 挖土：测量放样后，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙。挖土标高由人工修整控制。 立模及浇砼：在砼垫层面上定出导墙位置，再扎钢筋。导墙外边以土代模，内边立钢模。 拆模及加撑：砼达到一定强度后可以拆模，同时在内墙上面分层支撑80×80mm方木，防止导墙向内挤压，方木水平间距2m，上下间距为0.6m，可根
据实际情况进行调整。 施工缝：导墙施工缝是“凹凸”型，增加钢筋插筋，使导墙成为整体，达到不渗水的目的，施工缝应与地下连续墙接头错开。 变形缝：导墙应设变形缝，其间距可为20～40m，两片导墙的变形缝不宜设置在同一断面。 转角处导墙处理：本工程地下连续墙有转角型槽段，而成槽机抓斗宽度为2.8m，为解决槽段尺寸与抓斗宽度矛盾，考虑转角处导墙沿轴线方向外放尺寸，并对转角型槽段尺寸作局部调整（后附日新环岛站地下连续墙分幅施工平面图）。 施工要点 导墙在支模、砼浇筑等工序严格按规范施工。 在导墙沟槽开挖结束后，如遇土体塌方，先采用麻袋装土堆砌塌方处，再将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。 在导墙砼浇注前，将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高。 导墙砼达到一定强度后方可拆摸，拆除后立即在导墙沟内设置上中下三道水平间距2米的方木支撑，确保导墙不移动。导墙模板拆除后，检查导墙的中心线平整度、垂直度是否符合要求。 导墙施工结束后，即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号；同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。经常观察导墙的间距、整体位移、沉降，并作好记录，成槽前做好复测工作。 导墙混凝土自然养护到70％强度以上，方可进行成槽作业。 导墙制定精度及验收标准见下表。 本工程由一套泥浆工厂负责新浆的配制和回收浆的处理，由于施工现场的狭
2 地下连续墙施工工艺 2.1 工艺流程（见图 1） 2.2 导墙施工 2.2.1 导墙的结构形式 导墙可以由以下几种材料做成： （1）木材。厚5cm的木板和10cm×10cm方木，深度1.7～2.0m。 （2）砖。75号砂浆砌100号砖，常与混凝土做成混合结构。 （3）钢筋混凝土和混凝土，深度1.0～1.5m。 （4）钢板。 （5）型钢。 （6）预制钢筋-混凝土结构。 （7）水泥土。
导墙的位置、尺寸准确与否直接决定地下连续墙的平面位置和墙体尺寸能否满足设计要求。导墙间距应为设计墙厚加余量（4～6cm），允许偏差±5mm，轴线偏差±10mm，一般墙面倾斜度应大于1/500。到强的顶部应平整，以便架设钻机机架轨道，并作为钢筋笼、混凝土导管、结构管等得支撑面。导墙后的填土必须分层回填密实，以免被泥浆掏刷后发生孔壁坍塌。常见的导墙结构形式见图2。 2.2.2 导墙施工方法 （1）导墙是保证连续墙精度的首要条件，因此，在施工放线前做好技术交底，严格复合，保证定位放线准确。 （2）导墙施作时放宽40～60mm（沿中轴线向两侧，每边放宽20～30mm），是为了保证抓斗钻头及钢筋网片、锁扣管进出较为顺利。 （3）为保证连续墙既满足设计精度又不侵入车站建筑界限，同时保证内衬墙结构厚度，在放线时将连续墙中轴线向外多放120～130mm（一般连续墙内侧轮廓放宽100mm）。 （4）导墙垂直度控制在±7.5mm内，导墙内墙垂直度控制在±3mm内，导墙顶面平行，全长范围内高差控制在±5mm内，导墙轴向误差控制在±10mm之内。 （5）导墙上口高出地面100mm，以防垃圾和雨水冲入导槽内污染或者稀释泥浆。
地下连续墙施工工艺要求 地下连续墙施工工艺：测量放线→导墙施工→地下墙成槽→清基→钢筋笼吊放→水下砼浇注。 (1)导墙施工 导墙采用C20 钢筋砼现场浇制，断面为" " 型，尺寸见附图所示。施工注意事项：放线要正确，导墙之间距离比挖槽设备大4cm；导墙土方开挖要有排水系统；模板、钢筋符合施工规范要求；导墙在拆模后及时用木方将左右导墙之间支撑起来，并且在导墙达到强度以前禁止重型机械在旁边行走，以防导墙变形。 (2)泥浆工程 ①泥浆配合比在地下墙施工中，泥浆的优劣将直接影响地下墙成槽施工，根据地质资料和上海地区地下墙施工经验初拟以下： 陶土粉10 ～12% 纯碱0.5% CMC 0.3% 新浆指标： 粘度18 ～25s 比重1.05 ～1.07g/cm 攩3 攪 失水量<10ml/30min
泥皮厚<1mm/30min PH 值7 ～9 胶体率98 ％ 泥浆配合比在施工中应根据材料的性能，土质情况实际予以调整。 ②泥浆搅拌系统及拌制方法 泥浆搅拌系统由600l 高速回转的泥浆搅拌机，φ200 螺旋输送机等设备组成，工作出泥量4 立方米/ 小时，泥浆制作时应确保水压和水量。 泥浆搅拌作业棚的搭建要求与水泥库相同，严禁陶土粉受潮，地面需填高，泥浆搅拌机作业区的净空需保证5 米以上。 泥浆搅拌直接影响泥浆的质量，必须严格按照操作规程办事，即先配制1.5%CMC均匀溶液，静止5 小时，按配合比在1000l 的搅拌桶内加水，纯碱，陶土粉，搅拌3 分钟以后方能加入CMC溶液，继续搅拌数分钟，存放24 小时后方可使用。 ③泥浆循环系统 该系统布置在结构中部25× 15m，高2.5m（地下 1.2m，地上1.3m），设计容积大于700m攩3 攪，能满足两个作业区的需要，见附图示。 ④泥浆管理
SGBZ-0109地下连续墙施工工艺标准 依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002 1、范围 本工艺适用于工业与民用建筑地下连续墙基坑工程。 地下连续墙是在地面上采用一种挖槽机械，沿着深开挖工程的周边轴线，在泥浆护壁条件下，开挖出一条狭长的深槽，清槽后，在槽内吊放钢筋笼，然后用导管法灌筑水下混凝土筑成一个单元槽段，如此逐段进行，在地下筑成一道连续的钢筋混凝土墙壁，作为截水、防渗、承重、挡水结构。本法特点是：施工振动小，墙体刚度大，整体性好，施工速度快，可省土石方，可用于密集建筑群中建造深基坑支护及进行逆作法施工，可用于各种地质条件下，包括砂性土层、粒径50mm以下的砂砾层中施工等。适用于建造建筑物的地下室、地下商场、停车场、地下油库、挡土墙、高层建筑的深基础、逆作法施工围护结构，工业建筑的深池、坑；竖井等。 2、施工准备 2.1材料要求 2.1.1水泥 用32.5号或42.5号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，要求新鲜无结块。 2.1.2砂 宜用粒度良好的中、粗砂，含泥量小于5%。 2.1.3石子 宜采用卵石，如使用碎石，应适当增加水泥用量及砂率，以保证坍落度及和易性的要求。其最大粒径不应大于导管内径的1／6和钢筋最小间距的1／4，且不大于40mm。含泥量小于2%。
2.1.4外加剂 可根据需要掺加减水剂、缓凝剂等外加剂，掺入量应通过试验确定。 2.1.5钢筋 按设计要求选用，应有出厂质量证明书或试验报告单，并应取试样作机械性能试验，合格后方可使用。 2.1.6泥浆材料 泥浆系由土料、水和掺合物组成。拌制泥浆使用膨润土，细度应为200～250目，膨润率5～10倍，使用前应取样进行泥浆配合比试验。如采取粘土制浆时，应进行物理、化学分析和矿物鉴定，其粘粒含量应大于50%，塑性指数大于20，含砂量小于5%，二氧化硅与三氧化铝含量的比值宜为3～4。掺合物有分散剂、增粘剂(CMC)等。外加剂的选择和配方需经试验确定，制备泥浆用水应不含杂质，pH值为7～9。 2.2主要机具设备 2.2.1成槽设备 有多头钻成槽机、抓斗式成槽机、冲击钻、砂泵或空气吸泥机(包括空压机)、轨道转盘等∥ 2.2.2混凝土浇灌机具 有混凝土搅拌机、浇灌架(包括储料斗、吊车或卷扬机)、金属导管和运输设备等。 2.2.3制浆机具 有泥浆搅拌机、泥浆泵、空压机、水泵、软轴搅拌器、旋流器、振动筛、泥浆比重秤、漏斗粘度计、秒表、量筒或量杯、失水量仪、静切力计、含砂量测定器、pH试纸等。 2.2.4槽段接头设备 有金属接头管、履带或轮胎式起重机、顶升架(包括支承架、大行程千斤顶和油泵等)或振动拔管机等。
冲抓工艺地下连续墙施工工法1 前言 地下连续墙围护结构由于对周围环境影响小，墙体刚度大，止水性能好，是深基坑工程常用的围护方法之一。在实际施工过程中还可根据设计要求，地下连续墙既可作为施工阶段的围护结构，亦可做结构正式复合墙体的一部分，因此在深基坑工程施工中具有较为广泛的应用范围。 根据基岩的坚硬程度和不同的设备组合，地下连续墙的成槽施工常采用三种施工工艺：纯钻法，先由冲击反循环钻进主孔，副孔采用钻劈法或平打法，该法较适合中等强度的基岩；钻凿法，该法用冲击反循环钻机与机械式抓斗配重凿联合作业，即由冲反钻机钻主孔，副孔由重凿多点破碎，排渣方法可由抓斗直接抓取或用泵吸反循环，该法较适合坚硬的基岩；凿铣法，即用重凿对基岩多点破碎后用液压铣削，每一循环进尺15~20cm，该法适合各种基岩，成槽质量高，但成本亦高。 在广州地铁五号线科韵路站的地下连续墙施工中，针对本工程地层软硬互生、微风化入岩的情况，我们采用了钻—抓—钻—冲—抓的成槽施工工艺，最大限度的利用了大型成槽的的机械使用率，加快了连续墙的成槽速度，最快实现了一台成槽机单个槽段六天成槽、一天一个槽段进行灌注的施工进度，三个多月完成本项目的全部地下连续墙的施工，取得了较好的社会效益和经济效益。 2 工法特点 （1）围岩适应性广：针对不同的岩层，采用抓、抓冲抓、钻抓冲抓等不同的施工工艺，在软质~硬质岩层的地层施工中均可实现连续墙的成槽施工。 （2）机械化程度高：本工法的施工过程中，充分发挥关键大型机械设备的使用，尽量减少人工或成孔效率相对较低的钻孔作业，尽量利用关键设备——槽壁机，提高作业效率。 （3）成槽速度快：针对软硬互生岩层，采用导抓孔进行抓槽施工，解除了硬岩夹层对抓斗作业的限制，由于充分发挥了关键设备槽壁机的使用效率，加快了成槽进度。 （4）成槽质量好：由于采用抓斗进行槽段成型，成型质量较好，较传统的冲孔成槽及方锤冼槽成型好，保证了槽段成型质量；连续墙的墙面平整度较好。 （5）大型吊装设备进行钢筋笼吊放，减少钢筋笼的现场焊接作业，保证连接质量。 （6）双导管法进行水下混凝土灌注，保证连续墙水下混凝土灌注质量。 3 适应范围 本工法较适宜于中硬以下的各类地层的地下连续墙施工，包括土层，全风化岩层、强风化岩层、中风化岩层及以上各种地质的互生岩层的成槽施工。特别是对软硬互生的岩层的成槽施工，本工法更有其适用性，可极大拓展成槽机的施工适用性，提高连续墙施工成槽效率和进度。 特别注意，本工法不太适宜于坚硬以上的岩层（如微风化的花岗岩等）的成槽施工，对该类地层的连续墙成槽，可采用其它的成槽施工工艺。
地下连续墙施工方案 1.施工工艺流程 地下连续墙施工工艺流程详见下图： 地下连续墙施工工艺流程图
地下连续墙施工方法示意图
2.导墙施工 2.1探槽施工 由于连续墙范围内管线复杂，为了保证地连施工不会对既有管线造成损坏，在导墙施工前，先进行对地下管线挖探工作。探槽采用人工配合机械开挖。首先用炮机将路面砼及水稳层破除后，再由人工进行开挖，导墙宽1.0m，深1.5m。 2.2导墙设计 根据施工区域地质情况，导墙做成“┓┏”形现浇钢筋砼结构，如下图所示： 导墙施工剖面示意图 导墙虽然只是临时结构，但对连续墙施工的意义重大，是整个围护结构施工中重要环节之一，它的主要作用是： ⑴确定连续墙平面位置，控制地下连续墙的施工精度。 ⑵为控制成槽深度、检测垂直度、定位钢筋笼提供基准面个工作平台。 ⑶由于地表层受地面荷载影响，容易塌陷，因此导墙还起到挡土作用。 导墙各转角处需向外延伸，以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要。如下图所示两种拐角：
⑴测量放样 依据设计图纸及施工经验进行导墙中线的精确定位放样。测量放样实行双
检制，严格按测量规范、业主、监理要求的各项规定执行。 ⑵土方开挖 导墙开挖采用PC-200挖掘机，人工配合清底、夯填、整平。挖掘机沿开挖边线放坡开挖，开挖至设计标高以上20cm停止，由人工刷坡清底到设计标高，夯实侧墙位置后浇筑垫层混凝土。导墙沟槽土方开挖时应设临时排水系统，防止槽坑积水，造成基坑坍塌。 导墙土方开挖断面 ⑶模板及支撑 侧墙采用组合钢模，Φ48钢管脚手架支撑及木枋支撑。侧墙模板要合缝紧密且无错台，保证施工精度控制。侧墙外部支撑体系要结实牢固，以防在灌注混凝土时出现胀模、跑模现象。如下图所示。 模型及支撑示意图
中铁二局股份有限公司城通公司 双轮铣槽机地下连续墙成槽施工工法
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双轮铣槽机地下连续墙成槽施工工法 中铁二局股份有限公司城通公司 1.前言 在城市地铁施工中，地下连续墙工艺被广泛应用于基坑支护体系中，传统上使用冲桩机辅助成槽机施工地下连续墙施工工艺适合于于较软的地质。在中风化、微风化等岩石坚硬、岩层厚的地质条件下施工地下连续墙，施工中不可避免出现偏孔、冲孔缓慢等问题，导致施工功效低、延误工期且有连续墙鼓包、钢筋笼卡笼等质量问题。若在岩石坚硬、岩层厚的地铁施工过程中采用双轮铣槽机成槽施工地下连续墙，除能缩短施工工期、提高功效、保证连续墙施工质量外且因其施工噪音及震动小，对周边居民、建筑造成影响较小。本工法具有钻进能力强、功效高、成槽质量好、环境影响小等优点，可广泛应用于石坚硬、岩层厚的地铁地下连续墙施工领域。 东莞市城市快速轨道交通R2线2303B标段下桥地下车站围护结构采用地下连续墙施工，根据地质情况，选择了双轮铣槽机成槽施工地下连续墙，取得了较好的技术和经济效益。 2.工法特点 2.1工效高：双轮铣槽机借助UCS阀，可适应强度达50～100MPa的各种土层或岩层，钻进能力强，成槽速度快。 2.2成桩质量好：双轮铣槽机DMS电子系统可时刻监控液压双轮铣的工作参数及位置；专业器械装置可对垂直度的偏差及时进行修正，保证施工质量。 2.3环境影响小：成槽过程噪音及产生的震动很小，对周边建筑造成影响小；同时切削渣通过反循环系统并经过泥浆处理系统的分离可重复利用，环境污染小，能满足城市地下施工的高环保要求。 2.4垂直度控制好：双轮铣设备的DMS系统可有效的监控成槽垂直度，通过X、Y、Z轴的调整可及时对垂直度进行调整纠偏。 3.适用范围 本工法适用于地铁地下连续墙施工中，软硬交互的岩层（50~100Mpa）。 4.工艺原理 双轮铣槽机是一个带有液压和电气控制系统的钢制框架，底部安装3 个液压马达，水平向排列，
虽然地下连续墙已经有了50多年的历史，但是要严格分类，仍是很难的。 （1）按成墙方式可分为：①桩排式；②槽板式；③组合式。 （2）按墙的用途可分为：①防渗墙；②临时挡土墙；③永久挡土（承重）墙；④作为基础用的地下连续墙。 （3）按强体材料可分为：①钢筋混凝土墙；②塑性混凝土墙；③固化灰浆墙；④自硬泥浆墙；⑤预制墙；⑥泥浆槽墙（回填砾石、粘土和水泥三合土）；⑦后张预应力地下连续墙；⑧钢制地下连续墙。 （4）按开挖情况可分为：①地下连续墙（开挖）；②地下防渗墙（不开挖）。 我们这里讲的是槽板式用作永久挡土围护结构的钢筋混凝土地下连续墙。 1 地下连续墙的优点有很多，主要有： （1）施工时振动小，噪音低，非常适于在城市施工。 （2）墙体刚度大，用于基坑开挖时，极少发生地基沉降或塌方事故。 （3）防渗性能好。 （4）可以贴近施工，由于上述几项优点，我们可以紧贴原有建筑物施工地下连续墙。 （5）可用于逆作法施工。 （6）适用于多种地基条件。 （7）可用作刚性基础。 （8）占地少，可以充分利用建筑红线以内有限的地面和空间，充分发挥投资效益。 （9）工效高，工期短，质量可靠，经济效益高。 2 地下连续墙的缺点主要有： （1）在一些特殊的地质条件下（如很软的淤泥质土，含漂石的冲积层和超硬岩石等），施工难度很大。 （2）如果施工方法不当或地质条件特殊，可能出现相邻槽段不能对齐和漏水的问题。 （3）地下连续墙如果用作临时的挡土结构，比其它方法的费用要高些。 （4）在城市施工时，废泥浆地处理比较麻烦。
3 地下连续墙施工难点 地下连续墙的施工主要分为以下几个部分:导墙施工、钢筋笼制作、泥浆制作、成槽放样、成槽、下锁口管、钢筋笼吊放和下钢筋笼、下拔砼导管浇筑砼、拔锁口管。 以下将分项叙述各个施工环节中的要点和难点: 1 导墙施工 导墙是地下连续墙施工的第一步，它的作用是挡土墙，建造地下连续墙施工测量的基准、储存泥浆，它对挖槽起重大作用。根据我们使用的情况看来主要有以下几个问题。 （1）导墙变形导致钢筋笼不能顺利下放 出现这种情况的主要原因是导墙施工完毕后没有加纵向支撑，导墙侧向稳定不足发生导墙变形。解决这个问题的措施是导墙拆模后，沿导墙纵向每隔一米设二道木支撑，将二片导墙支撑起来，导墙砼没有达到设计强度以前，禁止重型机械在导墙侧面行驶，防止导墙受压变形。 如导墙已变形，解决方法是用锁口管强行插入，撑开足够空间下放钢筋笼。 （2）导墙的内墙面与地下连续墙的轴线不平行 这个问题在我们的施工过程中曾经碰到过，超声波测试结果显示，由于导墙本身的不垂直，造成整幅墙的垂直度不理想。 导墙的内墙面与地下连续墙的轴线不平行会造成建好的地下连续墙不符合设计要求。解决的措施主要是导墙中心线与地下连续墙轴应重合，内外导墙面的净距应等于地下连续墙的设计宽度加50mm，净距误差小于5mm，导墙内外墙面垂直。以此偏差进行控制，可以确保偏差符合设计要求。 （3）导墙开挖深度范围内均为回填土，塌方后造成导墙背侧空洞，砼方量增多 解决方法：首先是用小型挖基开挖导墙，使回填的土方量减少，其次是导墙背后填一些素土而不用杂填土。 2 钢筋笼制作 钢筋笼的制作是地下连续墙施工的一个重要环节，在我们的施工过程中，钢筋笼的制作与进度的快慢有直接影响。钢筋笼制作主要有以下几点问题： （1）进度问题 进度是由许多因素影响的，我们一般碰到的主要有： ①施工时场地条件不允许设置两个钢筋制作平台。钢筋笼制作速度决定了施工进度，要保证一天一幅的施工进度，一定要两个施工平台交替作业。
地下连续墙施工工艺 工艺流程（见图1） 图1 导施工工艺流我图 导墙施工 导墙的结构形式 预制钢筋-混凝土结构。 导墙的位置、尺寸准确与否直接决定地下连续墙的平面位置和墙体尺寸能否满足设计要求。导墙间距应为设 计墙厚加余量（4?6cm）,允许偏差土5mm轴线偏差土10mm 一般墙面倾斜度应大于1/500。到强的顶部应平整，以便架设钻机机架轨道，并作为钢筋笼、混凝土导管、结构管等得支撑面。导墙后的填土必须分层回填密 实，以免被泥浆掏刷后发生孔壁坍塌。常见的导墙结构形式见图2。
150 &40/640 L L5D 图2 常见导墙结构形式 导墙施工方法 (1)导墙是保证连续墙精度的首要条件，因此，在施工放线前做好技术交底，严格复合，保证定位放线准确。 (2)导墙施作时放宽40?60mm(沿中轴线向两侧，每边放宽20?30mm，是为了保证抓斗钻头及钢筋网片、锁扣管进出较为顺利。 (3)为保证连续墙既满足设计精度又不侵入车站建筑界限，同时保证内衬墙结构厚度，在放线时将连续墙中轴线 向外多放120?130mm(—般连续墙内侧轮廓放宽100mm ° (4)导墙垂直度控制在土内，导墙内墙垂直度控制在土3mm 内，导墙顶面平行，全长范围内高差控制在土5mm 内，导墙轴向误差控制在土10mn之内。 (5)导墙上口高出地面100mm以防垃圾和雨水冲入导槽内污染或者稀释泥浆。 (6 )导墙开挖土方时，如果外侧土体能保持垂直自立时，则以土壁代替外膜板，避免回填土，否则外侧设模板。 混凝土强度达到设计要求后，墙背用粘土分层夯填密实，防止地表水渗入槽内，引起槽段塌方。 (7)导墙施工完成后，在槽底铺上40mm厚M5号水泥砂浆，在槽段末开挖前可做临时储浆或换浆沟用。 (8)拆模后每隔2m设上下两道木支撑，支撑采用80mm直径的圆木。抓槽之前不拆内撑，并及时回填土方，同时严禁重型机械在混凝土未达到设计强度之前靠近导墙行走，以防止导墙变形。
中铁二局股份某城通公司 双轮铣槽机地下连续墙成槽施工工法
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双轮铣槽机地下连续墙成槽施工工法 中铁二局股份某城通公司 1.前言 在城市地铁施工中，地下连续墙工艺被广泛应用于基坑支护体系中，传统上使用冲桩机辅助成槽机施工地下连续墙施工工艺适合于于较软的地质。在中风化、微风化等岩石坚硬、岩层厚的地质条件下施工地下连续墙，施工中不可避免出现偏孔、冲孔缓慢等问题，导致施工功效低、延误工期且有连续墙鼓包、钢筋笼卡笼等质量问题。若在岩石坚硬、岩层厚的地铁施工过程中采用双轮铣槽机成槽施工地下连续墙，除能缩短施工工期、提高功效、保证连续墙施工质量外且因其施工噪音及震动小，对周边居民、建筑造成影响较小。本工法具有钻进能力强、功效高、成槽质量好、环境影响小等优点，可广泛应用于石坚硬、岩层厚的地铁地下连续墙施工领域。 某市城市快速轨道交通R2线2303B标段下桥地下车站围护结构采用地下连续墙施工，根据地质情况，选择了双轮铣槽机成槽施工地下连续墙，取得了较好的技术和经济效益。 2.工法特点 2.1工效高：双轮铣槽机借助UCS阀，可适应强度达50～100MPa的各种土层或岩层，钻进能力强，成槽速度快。 2.2成桩质量好：双轮铣槽机DMS电子系统可时刻监控液压双轮铣的工作参数及位置；专业器械装置可对垂直度的偏差及时进行修正，保证施工质量。 2.3环境影响小：成槽过程噪音及产生的震动很小，对周边建筑造成影响小；同时切削渣通过反循环系统并经过泥浆处理系统的分离可重复利用，环境污染小，能满足城市地下施工的高环保要求。 2.4垂直度控制好：双轮铣设备的DMS系统可有效的监控成槽垂直度，通过X、Y、Z轴的调整可及时对垂直度进行调整纠偏。
超宽超深地下连续墙施工工艺 一、概述 武林广场站位于杭州市中心广场—武林广场东北角，是地铁1号线与3号线的换乘车站，车站长161.75m，标准段宽36.6 m,底板埋深约26.4m, 车站为地下三层四柱五跨三层结构，采用盖挖逆作法施工。车站围护结构采用1200mm厚地下连续墙，墙幅宽度为6.0m，深度为48m左右，十字钢板接头形式，单幅钢筋笼重约70t，设计要求进入中风化岩0.5m。 二、工法特点 地下连续墙工法问世以来，迅速的占有了广阔的市场，地下连续墙工法主要有以下几方面的优点。 1、施工时振动小，噪声低，非常适于在城市施工； 2、墙体刚度大，用于基坑开挖时，极少发生地基沉降或塌方事故； 3、防渗性能好； 4、可以贴近施工，由于上述几项优点，我们可以紧贴原有建筑物施工； 5、可用于逆作法施工； 6、适用于多种地基条件； 7、可用作刚性基础； 8、占地少，可以充分利用建筑红线以内有限的地面和空间，充分发挥投资效益； 9、功效高、工期短，质量可靠。 当然，所有的事物都有两面性，地连墙工法也存在以下缺点： 1、在一些特殊的地质条件下（如很软的淤泥质土，含漂石的冲积层和超硬岩石等），施工难度很大； 2、如果施工方法不当或地质条件特殊，可能出现相邻槽段不能对齐和漏水的问题。 3、地下连续墙如果用作临时的挡土结构，比其他方法的费用高； 4、在城市施工时，废弃泥浆的处理比较麻烦。
三、施工方法及操作控制要点 1、施工优化控制的要点 地下连续墙一般宽为6m，墙厚1.2m属于超宽地连墙，在施工技术方面还不是很成熟，机械方面相应的成槽机、反力箱、大型起重设备等的应用都是经过反复计算在经济安全的前提下确定的。 在成槽过程中机械自身的垂直控制系统 由于采用十字钢板对刷壁造成一定难度，在经过研究后采用在成槽机抓斗上安装侧铲进行刷壁然后再用钢刷刷壁器进行刷壁。 在地连墙施作过程中要穿越承压水层，为防止开挖过程中承压水绕流，在地连墙内预埋注浆管，在地连墙全部达到强度后进行墙趾注浆 本工程反力箱放置深度达到43～52m，混凝土浇筑时间也长达8小时左右，反力箱自重、混凝土的握裹力和土体的摩擦力极大，为顺利拔出反力箱在混凝土浇筑完3～4小时后，先用液压油顶对其进行松动，在混凝土初凝后在进行起拔。 2、关键工序施工方法及控制要点 道路硬化 因地下连续墙施工过程中，成槽机械及吊运钢筋笼的大型履带式起重机需要在场地内来回行走，我单位根据以往的经验并结合本工程的实际情况，对结构内侧及导墙外侧1m的范围内浇筑30cm厚C20钢筋混凝土路面，配筋采用Φ16的螺纹钢横向间距200 mm、纵向200mm，双层双向布置，并与导墙筑成一体。 导墙的施工 导墙采用钢筋混凝土结构，壁厚20cm，配筋为单层双向Φ14@200mm，导墙净宽1250mm，导墙应和附近路面一体浇捣. 导墙沟（放坡比为1:）采用挖掘机开挖，人工配合修整清底，导墙开挖好一段后，在沟槽底按地连墙尺寸制作木模，架立模板，经测量检查位置符合规范偏差要求后，进行C20混凝土灌筑，泵送入仓。 如果导墙施作过程中遇到障碍物、软弱地层或其它废弃管线导致开挖深度过大，则可把导墙加深以满足施工要求。
地下连续墙施工工艺 2.1工艺流程（见图1 ） 图1 导墙施工工艺流程图 2.2导墙施工 2.2.1导墙的结构形式 预制钢筋-混凝土结构。 导墙的位置、尺寸准确与否直接决定地下连续墙的平面位置和墙体尺寸能否满足设计要求。导墙间距应为设 计墙厚加余量（4?6cm）,允许偏差土5mm轴线偏差土10mm 一般墙面倾斜度应大于1/500。到强的顶部应平整，以便架设钻机机架轨道，并作为钢筋笼、混凝土导管、结构管等得支撑面。导墙后的填土必须分层回填密 实，以免被泥浆掏刷后发生孔壁坍塌。常见的导墙结构形式见图2。
I5o| 图2常见导堆结构形式 222导墙施工方法 (1)导墙是保证连续墙精度的首要条件，因此，在施工放线前做好技术交底，严格复合，保证定位放线准确。 (2)导墙施作时放宽40?60mm(沿中轴线向两侧，每边放宽20?30mm，是为了保证抓斗钻头及钢筋网片、锁扣管进出较为顺利。 (3)为保证连续墙既满足设计精度又不侵入车站建筑界限，同时保证内衬墙结构厚度，在放线时将连续墙中轴线 向外多放120?130mm(—般连续墙内侧轮廓放宽100mm ° (4)导墙垂直度控制在土7.5m m内，导墙内墙垂直度控制在土 3mm内，导墙顶面平行，全长范围内高差控制在土 5mm内，导墙轴向误差控制在土10mm之内。 (5)导墙上口高出地面100mm以防垃圾和雨水冲入导槽内污染或者稀释泥浆。 (6 )导墙开挖土方时，如果外侧土体能保持垂直自立时，则以土壁代替外膜板，避免回填土，否则外侧设模板。混凝土强度达到设计要求后，墙背用粘土分层夯填密实，防止地表水渗入槽内，引起槽段塌方。 (7)导墙施工完成后，在槽底铺上40mm厚M5号水泥砂浆，在槽段末开挖前可做临时储浆或换浆沟用。 (8)拆模后每隔2m设上下两道木支撑，支撑采用80mn直径的圆木。抓槽之前不拆内撑，并及时回填土方，同时严禁重型机械在混凝土未达到设计强度之前靠近导墙行走，以防止导墙变形。
目录 1 前言 (1) 2 工法特点 (1) 3 适用范围 (2) 4 工艺原理 (2) 5 施工工艺流程及操作要点 (2) 6 材料与设备 (23) 7 质量控制 (25) 8 安全措施 (29) 9 环保措施 (30) 10 效益分析 (31) 11 应用实例 (31)
复杂场地条件下的地下连续墙施工工法 1 前言 随着建筑业蓬勃发展，城市中心地段的建筑施工条件趋于复杂化，场地条件趋于紧张化。地下工程施工技术中地下连续墙施工技术作为挡土、防渗及高层建筑永久性主体结构承重墙等建筑基坑围护主体被广泛应用；临近地铁施工、地下障碍物诸如老人防、桩基、地下老基础、原有临近建筑基坑围护留置锚杆等对地下连续墙施工的限制与影响，对现有的施工工艺提出了改进及创新的要求。 大楼地下室逆作法施工中地下连续墙施工时遇到了北侧原有埋深6-9m的老人防、场地内原有建筑的基础、临近建筑施工时塔吊桩承台、外科楼基坑围护留置的锚杆、北侧临近的内科楼、保健楼摩擦型桩基保护，同时距离其南部 8-12m有地铁站及地铁隧道同期施工，因此对施工技术的要求比较高，需对原有施工工艺进行改进及创新。 为了加强技术改进及创新能力，专门成立了“地区复杂条件下地下室逆作法成套技术研究”课题研究小组，进行“2009年度省建设科技项目”的申报并通过立项，在施工过程中进行施工工艺的改进与创新。 2 工法特点 2.0.1 对地层的适应性强。从粘土、砂土、砂直到卵石层都可以施工，包括在砂性土层、粒径50mm以下的砂砾层中施工等；从第四系软土到硬质岩石都可以施工，即使在地下水位较高或极软弱淤泥质粘土层等地质条件极其复杂情况下也能施工。 2.0.2 施工速度快。对地下障碍物的处理可以在不影响施工进度的前提下进行。 2.0.3 施工是振动小，噪音低。当今地下连续墙的主要施工设备为液压抓斗成槽机，具有噪音低，振动小的特点，对周围环境影响小，深受城市居民欢迎。 2.0.4 施工净空小，能合理利用土地。由于地下连续墙施工不需要放坡，与相邻建筑物仅需0.5m的距离，面对日渐拥挤的城市空间，有利于充分利用宝贵的城市土地资源。 2.0.5 防渗性能好。由于地下连续墙墙体连续，表面比较平整，基坑开挖时基本无明显的渗水现象，其防渗性能明显优于钻孔灌注桩等基坑围护结构。 2.0.6 整体性好，墙体刚度大，可作刚性基础。把墙体组合成很大承载力的任意多边形，用来代替桩基或沉箱基础。 2.0.7 可省土石方，可用于密集建筑群中建造深基坑支护及进行逆作法施工。
地下连续墙施工工序 谈到地下连续墙施工工序问题，现阶段，我国对地下连续墙施工工艺情况如何？基本情况怎么样？以下是我们整理建筑术语地下连续墙施工方法基本介绍： 地下连续墙开挖技术起源于欧洲。它是根据打井和石油钻井使用泥浆和水下浇注混凝土的方法而发展起来的，1950年在意大利米兰首先采用了护壁泥浆地下连续墙施工，20世纪50~60年代该项技术在西方发达国家及前苏联得到推广，成为地下工程和深基础施工中有效的技术。 地下连续墙施工工序： 地下连续墙的施工工序分为：准备工作阶段、成槽阶段、浇捣混凝土阶段。施工的主要工艺是：首先挖导墙槽，然后按设计要求浇筑混凝土导墙，内、外导墙之间的宽度即是地下墙的宽度，也就是设计宽度。将配制好的护壁泥浆输入槽内，然后根据设计深度逐段挖槽，并随着挖槽进程，不断输入泥浆，等挖到设计深度后，放人钢筋笼，用导管灌注混凝土，置换出护壁泥浆。这样就形成一段钢筋混凝土地下墙，逐段连续施工即成地下连续墙。
地下连续墙施工工序相关延伸： 地下连续墙施工控制要点： 1.地下墙露筋现象的预防措施 （1）钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时必须保证有足够的刚度，架设型钢固定。防止起吊变形。 （2）必须按设计和规范要求放置保护层钢垫板。严禁遗漏。 （3）吊放钢筋笼时发现槽壁有塌方现象。应立即停止吊放，重新成槽清渣后再吊放钢筋笼。 （4）确保成槽垂直度。
2.水下砼浇筑质量保证措施 （1）导管使用前应进行水密试验，检验压力大于O.4Mpa. （2）浇灌砼前必须将槽底清好。保持砼流畅。 （3）第一批砼量应满足导管开管时所要求的埋管深度。 （4）砼浇灌应连续进行，不允许间断，中途停顿时间不能超过30分钟。停顿过程中，经常抽动导管，使导管内砼保持很好的流动性。 （5）浇筑过程中。控制导管埋深在2～6m.不允许超过6m，相邻两导管内砼高差不大于O.5m.导管拆卸应同步进行。 （6）当砼浇筑灌到接近地面时。由于压力差减小，砼较难浇灌，此时导管埋深可适当减小保持在lm左右。
地下连续墙施工工艺流 程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
地铁站维护结构地下连续墙施工工艺 地下连续墙施工工艺流程 （1）高程测量 图地下连续墙施工工艺流程 在围挡脚内侧布设一条闭合水准线，并与已知高程基准点联测，计划在地墙施工区域设2处高程点，以方便施工。设置的位置应选择在不易受外界影响的区域，并用红油漆作出醒目标志。 定期对连续墙上与导墙上的高程控制点进行复核。 （2）平面测量控制 根据图纸要求，放线时根据上级单位提供的现场坐标控制点，以设计图纸坐标为依据，进行测量放线并经建设单位、监理复测验收合格后，才能开始导墙施工。地下墙导线测量网应闭合。定期对现场设置的固定测量控制点进行复核。二．导墙施工 （1）导墙基槽开挖 1）导墙基槽深度约~，土质为回填土，可采用垂直开挖。为防止导墙基槽开挖时损坏不明地下管线，首先采用人工进行探槽开挖，确认无地下管线后,再采用挖掘机开挖，人工配合清底、夯填、整平。 2）遇有地下管线时，在对地下管线采取保护措施后,进行开挖,在管线外侧范围内采用人工进行开挖.
3）导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在30～60m，本工程分段长度控制在50m以内。 4）导墙开挖前根据测量放样成果、地下连续墙外放100mm，实地放样出导墙的开挖宽度，并洒出白灰线。 5）为及时排除坑底积水，在两端设置积水井，在一定距离设置集水坑，用抽水泵外排。 （2）墙体施工 1）导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，验槽后，根据技术要求及时浇筑一层15cm厚C15的混凝土垫层，以此作为施工时的底模。 2）底模施工结束后安装及绑扎导墙钢筋，钢筋施工结束经“三检”合格后，填写隐蔽工程验收单，报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。 3）导墙模板采用组合钢模板，模板加固采用钢管支撑加固，上部支撑的间距不大于2米，下部支撑的间距不大于1米，模板将加固牢固，严防跑模，并保证轴线和净空的准确，砼浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求，经“三检”合格后报监理通过方可进行砼浇注。 4）砼浇注采用商品砼，溜槽入模，砼浇注时两边对称分层交替进行，严防跑模。如发生跑模，立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠正到设计位置后，再继续进行浇注。浇注过程中，按照规范做抗压试块和做坍落度实验，以检验混凝土质量。 5）砼的振捣采用插入式振捣器，振捣间距为左右，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生跑模现象。 考虑到施工工艺及施工误差，导墙宽度扩大40mm。 （3）导墙质量标准 导墙的作用是:控制成槽位置、容蓄泥浆，防止槽顶坍塌；作施工水平和垂直量测的基准,作为钢筋笼、导管、及机具的支撑点。直接关系到连续墙顺利成槽和成槽精度，质量标准如下： 1）连续墙轴线误差:±10 mm; 2）内墙面垂直度:‰; 3）内墙面平整度:5mm; 4）导墙顶面平整度:3mm。 （4）导墙施工要点 1）严格控制钢筋、模板、混凝土等各道工序的施工质量。 2）采用微孔塑料薄膜覆盖洒水的方法,加强混凝土的养护。 3）导墙墙体混凝土达到设计强度的70%时,方可拆除模板,拆模后及时按横向间距,从上到下间距70cm设置对口撑，支撑采用100×100的方木；且支撑仅在槽段开挖时方可拆除，确保导墙垂直精度。 4）导墙未达设计强度禁止重型设备接近，不准在导墙上对堆载。 5）在导墙转角处因成槽机的抓斗呈圆弧形，抓斗的宽度为，同时由于分幅槽宽等原因，为保证地下连续墙成槽时能顺利进行以及转角断面完整，转角处的导墙需沿轴线外放30cm。见下图。
地下连续墙施工机械及工法 地下连续墙施工法，从结构形式上可分为柱列式和壁式两大类。前者主要是通过将水泥浆及添加剂与原位置的土进行混合搅拌形成桩，并在横向上重叠搭接形成连续墙。后者则有水泥浆与原位置土搅拌形成连续墙和就地灌注混凝土形成连续墙两种。柱列式和壁式连续墙在施工中均可插人芯材，前者可根据桩径及间隔插人H型钢，后者除了H型钢外也可插人钢筋笼等。对于壁式地下连续墙来说，除H型钢及钢筋笼外，将钢制或混凝土制的板桩埋人，可进行埋人型地下连续墙的施工。 相应于各种施工法的相关施工机械，按机能分类如下： 1 柱列式地下连续墙工法（SWM工法） 该工法利用长螺旋钻孔机进行就地灌注桩的重叠搭接施工。对于单轴式长螺旋钻机，由于其回转轴刚性不足，随着施工深度的加大，桩与桩之间不能很好的重叠搭接，特别是对于以防水为目的的防渗墙效果就很差。由于这个原因，长螺旋钻孔机采用了双轴或双重钻孔的形式，用以提高施工的垂直精度。近年来为了解决上述问题，出现了利用多轴卜般为三轴）螺旋钻孔机及SMW工法进行就地灌注桩的重叠搭接施工。该工法属于机械搅拌式，用多轴长螺旋钻孔机在土层中钻孔，在钻孔的同时通过钻杆从钻头端部注人水泥浆和高压空气，在原位置上建成一段水泥墙，然后再进行第二段墙施工，使相邻的水泥墙彼此有重合段，连续施工形成连续墙。 SMW工法的不足之处在于机械的重心位置比较高，在施工中必需十分
注意机械的稳定性。为了解决此问题，目前已开发出可在施工中接长钻杆的低重心机型。另外，该工法在遇到大深度硬岩基础时，可能出现重叠搭接消失的情况，因此在施工中必须同时采取随时确认桩的位置精度的方法。 目前在国际上，日本的三和机材（株）在多轴SMW工法施工机械的开发及应用方面处于领先水平。 2 原位置上混合搅拌壁式地下连续墙施工法（TRD工法） 该工法是把插人地基中的链锯式刀具跟主机连接并横向移动、挖沟及灌注凝结剂、混合搅拌原来位置上的泥土以浇筑连续墙，插人工字钢之类的芯材后，可作为地层挖掘工程中的挡土防渗或承重墙使用。此外，也用于防液化、加固地基及截断地下水等。此工法形成的连续墙与柱列式不同，它所形成的是完全连续墙，止水防渗性能特别好。另外，根据深度的不同，由于链锯式刀具的上下移动能够 将土层完全搅拌，从而形成的连续墙质量非常稳定，并且切削装置的整体高度低，对于在高度受到限的施工现场及靠近已建建筑物的施工十分有利。此外亦可进行倾斜式连续墙的施工。 TRD工法（Trench－Cutting＆ Re-mxing Deep Wall Method）是由日本（株）神户制钢所与东绵建机（株）联合开发成功的，近来在地基基础施工中正以很快的速度得到广泛应用，1997年获得了日本建设机械化协会的技术审查证明。1999年日本日立建机（株）与（株）利根建机共