阳极磷铜球轧机技术原理、工艺设计
阳极铜球轧机的技术原理
斜轧的工作原理如下图所示，两个带螺旋孔型磨具的轧辊相互交叉配置，以相同方向旋转，带动圆形轧件反向旋转并前进，轧件在螺旋孔型作用下，直径压缩轴向延伸，轧制成所需的回转体零件。
图1 铜球斜轧工作原理图
室温斜轧铜球的特点：
1、生产效率高：没分钟100件以上，效率是锻造的2-3倍左右；
2、产品质量好：产品精度高，表面光滑无毛刺、无氧化，且晶粒细化等，电镀性能优异，为电镀工业提供了高质量磷铜球；
3、属清洁法生产：与锻造比无冲击、低噪音（<60分贝），容易实现机械化自动化生产，产品无氧化、无油渍等污染，无需双氧水、硫酸腐蚀处理，属清洁生产工艺；
4、磨具寿命高：是锻造磨具寿命的10倍以上；
5、产品成本低：由于效率高、产品质量好、清洁生产、模具寿命高等，所以生产成本平均降低30%。
经生产实践证明，斜轧与传统的冷镦铜球的优点为：
（1）斜轧一次成形铜球没有冷镦的环带；
（2）斜轧生产率110个/分，比冷镦高；
（3）斜轧为连续局部变形，工作载荷很小，故设备小，投资少；
（4）斜轧为水冷却润滑，冷镦用油液冷却润滑，后者对清洗要求高等。
采用室温斜轧技术生产阳极磷铜球具有生产效率高、能耗成本低、质量稳定、产品电镀性能优异、生产方式清洁无污染等特点，产品质量及生产技术达到国际先进、国内领先水平，是理想的阳极磷铜球生产技术。
阳极磷铜球冷轧关键技术
铜具有优良的塑性加工性能，但其室温下的塑性不是很好，尤其是对于直径较大铜球的成型，由于其塑性变形量较大、轧制成型比较困难。生产阳极磷铜球的原料是连铸材，其晶粒状态及其塑性较差。另外，阳极磷铜含有磷，磷有使材料变脆的作用，不利于铜球的塑性成形。所以，经过理论分析、数值模拟，经过多次反复试验，终于实现了铜球冷斜轧成形。
阳极磷铜球轧机的工艺调整及设计
冶金厂轧钢机的轧辊一般有三个自由度的调整：径向、轴向与喇叭口。（如图2）斜轧零件轧机的轧辊一般有五个自由度的调整：径向、轴向、倾斜角、相位与喇叭口调整。所以，斜轧零件的调整难度大，要轧出合格的零件，调整很重要的，而且这里人的因素是重要的体现。
图2 斜轧机调整示意图
斜轧铜球轧机在设计上需要考虑并解决好以下几个问题：
1、高生产率轧制Φ26mm铜球轧机，每分钟110粒，热轧Φ45mm的铜球轧机，每分钟50粒，如有可能，尽量用变频控制电机；
2、足够的强度与刚度，特别是足够的刚度是控制零件精度的重要保证，为此需加上预应力机构；
3、满足轧辊5个自由度的调整，这些调整要求既方便又可靠；
4、模具与导板更换方便，特别是上下导板磨损是更换频繁，需要方便更换，同时还要固定牢靠等。
什么液压压下系统？ 冷轧机的轧铺力是很大的。以往是靠大功率电动机带动牌坊顶部的蜗轮蜗杆和压下螺丝来实现的。轧机上采用液压技术后，轧制速度提高了10倍以上，精度大大提高了。采用液压压下系统的轧机一旦发现误差，能以极短的时间调整辊缝。电动机械压下装置则由于蜗杆和压下螺丝易于产生扭变，造成死区，影响了轧制精度。 在液压压下系统中，液压缸行程短、活塞面积大，用于传递轧制力和调整辊缝。油缸活塞的直径为965毫米，总行程为100毫米。当供给240公斤／厘米2的压力油时，每个油缸可以产生1500吨的压力。 伺服阀是液压系统中最关键的元件，是液压系统同电气系统的连接机构。伺服阀根据电气信号的大小能打开一个相应的开口度，能将辊缝误差的电气信号转变成巨大的液压能，从而实现压下的动作。油缸壁上安装两个位置传感器，随时对油缸位置进行检测，并把所测结果转变成电气信号送进计算机。在油缸还没有到达所要求的位置前，计算机连续地将实际位置值与给定位置的差值以电压信号送出，经过放大送回到伺服阀,伺服阀则以极快的速度，变动阀芯开口度，让相应流量的压力油流入液压缸内继续进行压下，直到油缸到达所要求的位置时为止。 由于位置传感器是安装在液压缸上，无法检测因轧材厚度不均而引起的辊缝变化情况。为消除这一厚度误差，在轧机下支承辊轴承座底部安置测压头，用以测量实际的轧制力。测压头把这个轧制力转变成电气信号，送回电气系统，使其与所要求的轧制力相比较，比较后所得的误差值即作为位置控制系统的给定数的修正值。从而进行轧材厚度偏差产生的弹跳调整。 上述调整中尚未考虑到因温度因素而引起的辊缝飘移。在轧制过程中轧辊与板材摩擦发热而膨胀，辊缝因此缩小。为此，在轧机的出口端设有X光测厚仪。轧辊偏心和油膜轴承的油膜厚度变化将引起辊缝变化。轧机的控制系统中为此设有滤波器。 通过上面一系列的调整，轧机的辊缝几乎被控制在一个恒定的数值上，整个系统的误差能够保证在千分之四毫米的范围之内。 在整个电液伺服控制系统中，伺服阀居于心脏位置。该轧机上所用的Moog73-234型伺服阀，它属于二级放大伺服阀。第一级由控制线圈、永久磁铁、衔铁、弹簧管和喷嘴挡板组成，第二级为液压滑阀。当轧机处于停止状态或者在轧制时，轧辊已到达要求的位置时，系统内并无偏差信号，当然也无信号电流输入控制线圈，这时衔铁就处于平衡位置。在喷嘴中始终喷着液压系统供来的控制压力油。由于此时挡板处于两个喷嘴的中间位置，两个喷嘴喷出来的油流受到相等的反冲力，同两个喷I相连的两条控制油道中的油压相等，主阀芯两端受到的推力也相等，主阀芯此时处于中间位置，阀芯的控制边将伺服阀的主油路封死，液压系统的压力油不能通向液压缸，从而压下油缸不动作。
冷轧工艺措施原则 1.头几道次尽量多轧，充分利用材料的塑性，并减少头尾几何废料长度，提高成品率； 2.最终道次压延率控制在40~50%范围内，以提高板形质量和厚度精度； 3.中间道次压延率尽可能接近，以提高轧制过程的稳定，并采用最大速度轧制，使板卷温度在90~120℃之间，满足轧制硬合金辊形的需要； 4.末二道次压延率控制在40%左右，以控制板形为主，为终道次提供平直的带材，从而提高终轧道次的速度，以减少断带和波浪； 5.通过理论计算，最大轧制力不超过额定轧制力，以满足轧辊强度的需要，但各道次尽量采用大压下量轧制，减少轧制道次，提高劳动生产率； 6.前几道次轧制时，由于板带较厚，采用前张力大于后张力轧制，后几道次轧制时，由于板带较薄，采用后张力大于前张力轧制，带材不易拉断，并防止跑偏。
冷轧板带生产(cold rolling of strip and sheet) 将热轧板卷在常温下轧制成板带材的生产工艺过程。冷轧板带产品的厚度为0.1～3.0mm、宽度为600～2000mm表面光洁、平直，尺寸公差和力学性能应符合有关标准规定的要求。在工业发达国家，冷轧板带钢产量占钢材总产量的30％左右。产品品种有各种有色金属合金板带及普通碳素钢板、合金和低合金钢板、不锈钢板、电工钢板、专用钢板及涂镀层钢板等(表1)。 冷轧板生产可以追溯到16世纪，用于轧制造币用的金板和银板。19世纪中叶仅能生产宽度20～50mm的冷轧窄带钢。1920年在美国第一次冷轧宽带钢成功，很快由单机架不可逆式轧机发展到单机架可逆式轧机。第一套三机架四辊式冷轧机于1926年在美国建成，以后相继出现4～6机架连轧机。中国冷轧窄带钢(宽度≤600mm)生产始于20世纪40年代连续冷轧窄带钢的五机架350冷连轧机已在上海建成。冷轧宽带钢(宽度>600mm)生产是从50年代末期建成第一台单机架四辊可逆式轧机时开始的。70年代以后又建成五机架四辊连轧机和全连续式冷轧机。世界各国的冷轧机已超过480套。最早冷轧
铜合金的分类及用途 铜合金主要包括铍铜合金、银铜合金、镍铜合金、钨铜合金、磷铜合金。 、铍铜合金 铍铜合金是一种可锻和可铸合金，属时效析出强化的铜基合金，经淬火时效处理后具有高的强度、硬度、弹性极限，并且稳定性好，具有耐蚀、耐磨、耐疲劳、耐低温、无磁性、导电导热性好、冲击时不会产生火花等一系列优点。铍铜材基本上分为高强高弹性铍铜合金（含铍量为．％－．％）和高导电铜铍合金（含铍量为．％－．％）。 铍铜合金用途 铍铜合金常被用作高级精密的弹性元件，如插接件、换向开关、弹簧构件、电接触片、弹性波纹，还有耐磨零器材、模具及矿山和石油业用于冲击不产生火花的工具。现在铍铜材料已被广泛应用于航空航天、电器、大型电站、家电、通信、计算机、汽车、仪表、石油、矿山等行业，享有有色金属弹性王的美誉。 、银铜合金 银铜合金是通过将纯铜和纯银加入电熔炉进行熔炼，经铸造得到坯料，再加工成各种规格的成品。银铜合金的主要应用为电接触材料、焊接材料、银铜合金排及铜银合金接触线。 银铜合金种类 银铜合金：银和铜的二元合金，铜具有强化作用。 类型：有，，，和等合金。 用途：有良好的导电性、流动性和浸润性、较好的机械性能、硬度高，耐磨性和抗熔焊性。有偏析倾向。用真空中频炉熔炼，铸锭经均匀化退火后可冷加工成板材、片材和丝材。作空气断路器、电压控制器、电话继电器、接触器、起动器等器件的接点，导电环和定触片。真空钎料，整流子器，还可制造硬币、装饰品和餐具等。 、镍铜合金 镍铜合金通常被称为白铜。纯铜加镍能显著提高强度、耐蚀性、电阻和热电性，主要应用在海水淡化及海水热交换系统、汽车制造、船舶工业、硬币、电阻线、热电偶。工业用白铜根据性能特点和用途不同分为结构用白铜和电工用白铜两种，分别满足各种耐蚀和特殊的电、热性能。
本科学生毕业设计 中小型线材压轧机的设计 系部名称： 专业班级： 学生姓名： 指导教师： 职称：
The Graduation Thesis for Bachelor's Degree Design of Presses Rolling Mill to Machine the Middle and Small Scale Line Material Candidate：Dong Xuetang Specialty：Machine Design Manufacture and Automation Class：B02-26 Supervisor：Assistant Wang Jin Heilongjiang Institute of Technology 2006-06·HarBin 毕业设计（论文）任务书
摘要 本设计主要分析了热轧机的工作原理、工作环境和工作特点，并结合实际，对热轧机的整体结构进行设计，对组成的各元件进行了选型、计算和校核。 本轧机为双辊定间隙热轧机，其结构主要有主电机、主连轴节、人字齿轮机座、梅花接轴、工作机座等部分组成，主要用于加工材质为普碳钢、低合金钢、不锈钢及有色金属带材，常做开坯机使用。也可根据实际需要，将多个轧机组成连轧机组，以适应不同的需求。 本轧机结构简单、维修方便、性能安全可靠、操作性好、对操作人员素质要求较低、且生产效率较高。 关键字：轧辊；工作机架；轴承；轧机
ABSTRACT The whole structure of hot rolling-mill is designed that base on combining with practice by analyzing the working principle, the working environment, working character. The selection, calculation and checkout of all components are accomplished. The distance of two roller of hot rolling-mill can’t be adjusted. The hot rolling-mill is composed of electrical motor, the joint between two shaft, herringbone gear, the shaft with joint of plum flower shape, rolling-mill housing. The machine often is used to roll blank, the materials of hot rolling include: common carbon steel, lower alloy steel, stainless steel and non-ferrous metal. In practice, many rolling-mill can be join to a assembling set to meet different requirement. The character of the rolling-mills is follows: the structure is simple to maintain easily, the capacity is safe and reliable, the operation is easy to operator, the productivity is high. Key words: Roller; Mill Housing; Bearing; Rolling Mill
电镀铜粉产生原因 铜粉是铜镀液中的一价铜离子所形成的，会引发铜镀层粗糙、毛刺和铜粉脱落形成的针孔现象。铜镀层粗糙是否由一价铜离子产生的呢？可向镀液中添加0.03~0.05ml /L的30%双氧水后试镀，如果是一价铜离子引起的，过一段时间又会铜粉，说明一价铜离子很容易产生。此时应检查铜粉的产生途径。 二铜粉的产生途径： 1、先检查磷铜阳极： （1）检查磷铜阳极的表面是否有黑膜，如果磷铜阳极的表面无黑膜或黑膜较少，说明磷铜阳极的含磷低，无法控制一价铜离子的产生，形成铜粉，造成铜镀层粗糙。需更换磷铜阳极。 （2）磷铜阳极不能超出铜镀液液面。因超出液面的磷铜阳极没有黑膜保护，当钛篮内的磷铜阳极渐渐下降时，没有黑膜保护的磷铜阳极落入铜镀液时，很快产生一价铜离子，形成铜粉，造成铜镀层粗糙；另外，没有黑膜保护的磷铜阳极表面易生成硫酸亚铜结晶，落入铜镀液就很快产生一价铜离子，形成铜粉，造成铜镀层粗糙。需控制磷铜阳极的添加量。 （3）电镀槽上导电棒或板上不能有铜结晶粘附，导电棒上的铜结晶本身就是一价铜离子，落入镀液，会迅速产生一价铜离子，形成铜粉，造成铜镀层粗糙。 2、检查氯离子的含量： （1）氯离子太低，氯离子就不能充分与一价铜离子结合，铜在形成
二价铜离子的过程中就不能充分将一价铜离子（氯化亚铜）转换成二价铜离子（硫酸铜），形成铜粉，造成铜镀层粗糙；氯离子的减少主要是来自大阳极面积与小阴极面积而造成的。即在大镀液槽中长期或次数过多地电镀小面积样板和小尺寸板。阴极小所需的二价铜离子也较少，而阳极上相对较多的氯化亚铜沉积在阳极，容易脱落而沉淀或被连续过滤除去而造成镀液中的氯离子减少。 （2）氯离子太高时，会形成过量的氯化亚铜，这些过量的氯化亚铜离子就会产生歧化反应，形成铜粉，造成铜镀层粗糙。氯离子的含量的增加主要来自清洗水、添加水等。 （3）氯离子的控制中点为55ppm，控制范围为40~65ppm，当低于35ppm时，就要开始添加氯离子；当氯离子高75ppm时，就要做好降低氯离子的准备工作。
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 板带轧机电动及液压压下联合 控制系统(标准版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
板带轧机电动及液压压下联合控制系统 (标准版) 随着科学技术的进步，我国经济得到了快速的发展，汽车、电子等行业对板带钢材的质量要求越来越高。厚度是板带材最重要的质量指标之一，厚度自动控制AGC控制性能的优劣将直接影响轧制产品的质量。本文对该轧机采取的改造方案为电动压下和液压压下联合控制板厚，由电动压下进行辊缝粗调，液压压下系统负责辊缝精调。 板带轧机厚度控制理论 1.1.影响轧制产品厚度的因素 轧制过程中，影响轧制产品厚度的因素很多，根据弹跳方程，生产实际中影响轧制产品厚度的因素主要如下： 1.1.1.轧机的机械装置和液压装置
在轧机加工装配过程中，零部件之间的误差对轧机的刚度和空载辊缝造成直接影响，从而使得轧制产品的厚度偏离目标值。轧机开始运作之后，其零部件会发生变形或扭曲，这都会改变轧机辊缝的大小和形状。一般情况，轧机的刚度越大，轧机的弹跳量越小，辊缝的变化程度和轧制产品厚度偏差都越小，产品尺寸精度就越高。 1.1. 2.轧件的来料特性 厚度不均、硬度变化、截面变化、平直度变化等来料特性会对轧制生产过程中的轧制力大小和辊缝值变化产生一定影响。当影响因素已知，而来料特性未知，这就难以满足轧制产品的厚度要求，此时，只有轧机的厚度自动控制系统才能保证产品的质量。 1.1.3.轧机的控制系统 轧机的控制系统分为轧机硬件设备和控制模型。限制轧机厚度控制精度的硬件因素主要有计算机的速度与精度、传感器的精度与稳定性等。 板带轧机压下控制系统 2.1.电动压下自动控制系统
课程设计任务书 设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置 机械学院：机械设计制造及自动化052 设计者：秦海山（2005441453） 指导老师：陈祥伟 2008-6-25 设计说明书 设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置 一、设计目的 此次课程设计目的主要是让同学们对轧辊机械的压下装置有进一步的了解，通过此次课程设计，让我们对整个压下机构的工作原理和一些主要零部件的结构有更深刻的认识。 二、设计内容及要求 1、制定三种方案，选择其一 2、计算压下机构驱动功率； 3、对压下机构的工作系统或零件进行机构设计及关键零件力能参数的验算 4、画出压下机构装配图或工作系统简图 5、画出关键零件的零件图（选择一个） 6、完成4000—5000字左右的设计说明书 三、设计参数 热轧带钢生产成精轧机组的轧制力设计能力为20MNM，上轧辊向调整升降速变为1mm/s，最大工作行程为20mm。电动压下是最常使用的上辊调整装置，通常包括，电动机、减速器、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件。 四、传动方案的拟定及说明 在设计中选择压下装置的电动机和减速器配置方案是十分重要的。因为在设计压下机构时，不仅应满足压下的工艺要求（压下速度、加速度、压下能力及压下螺丝的调整方式等），而且还应考虑其他因素，如：电动机、减速机能否布置得开；换辊、检修导卫和处理事故时，吊车吊钩能进入；检修是否方便等。 四辊板带轧机的电动压下大多采用圆柱齿轮-蜗轮副传动或两级蜗轮副传动的形式。这两种传动形式可以有多种配置方案。图1示出了三种配置方案。其中配置方案3是电动机直接传动的（只用在小型板带轧机上）；配置方案1和配置方案2是圆柱齿轮-蜗轮副传动。 四、对压下装置的要求是：1、采用惯性较小的传动系统，以便频繁地启动，制动；2、 有较高的传动效率和工作可靠性；3、必须有克服压下螺丝阻塞事故（“坐辊”或“卡钢”）的措施。 电动压下装置配置方案简图如下：
轧钢机压下装置的分类和设计方法 工程论文2009-07-16 15:54:53 阅读418 评论0 字号：大中小订阅 压下装置的设计与计算 一、概述 轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。 电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。在中厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。 液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。全液压压下装置有以下优点： 1. 惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本； 2. 结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高； 3. 采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，避免了轧件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于油膜轴承工作； 4. 可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加了轧机的产量。 全液压压下也存在一些缺点：压下系统复杂，工作条件要求高，有些元件（如压力传感器、位移传感器及测厚仪等测量元件）和伺服阀等制造精度要求很高，并要求在高温、高压及有振动条件下，工作不应失灵或下降测量精度和控制灵敏度，因此制造困难、成本高，维护保养要求很严格，以保证控制精度。虽然液压压下相对于电动压下还存在着一些缺点，但是由于电动压下无法满足目前正在发展的高生
轧机液压辊缝控制系统的原理及应用 许战军 （河北钢铁集团 邯钢公司 西区冷轧厂 河北 邯郸 056002） 摘 要： 介绍邯宝公司2080冷轧酸轧联合机组轧机液压辊缝控制，通过分析HGC液压缸可以在位置控制模式和轧制力控制模式下运行的模式，由液压辊缝控制（HGC）系统调节轧机对带钢的压下量，直接影响到板型效果。 关键词： 轧机；液压辊缝控制；压下量 中图分类号：TG333 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2012）1110010－02 用。在咬钢的瞬间从位置控制转换到轧制控制，反过来也一 0 前言 样。由于控制模式转换必须在任何时候都可用，所以控制回路邯钢新区冷轧厂采用德国SMS集团最新的轧制技术，5架串 必须时刻调整输出来平衡设定值和实际值。位置控制和轧辊轧列式6辊轧机，通过弯辊系统、窜辊系统和螺旋压下系统来轧制 制力控制从属于更高一级的控制如厚度控制或秒流量控制。 带钢改善板型。螺旋压下系统主要靠液压辊缝控制（HGC）系 同步/倾斜控制系统是建立在位置控制和轧制力控制上统来调节轧机对带钢的压下量。冷轧就是带钢在再结晶温度进 的，以确保两个调节液压缸平行动作，这样可使轧机的上支承行轧制，所以液压辊缝控制的精度直接影响产品的厚度，液压 辊保持在轧机中心线上，并可变化。伺服阀的电源由UPS来提辊缝控制的倾斜控制配合弯辊和窜辊直接影响板型效果。 供，下表是伺服阀在各种模式下的电流值。 1 液压辊缝机械和液压系统结构 轧机机架配备了两个HGC液压缸。液压缸安装在轧机机架 上部。 HGC液压缸是用伺服阀进行闭环控制的，伺服阀仅控制液 压缸塞侧的压力。其中液压缸的油压必须是由轧机区高压液压 系统提供的。轧机机架的畜能器，直接在伺服阀之前，确保持 续的缓冲油量。 液压缸的杆侧是用一个独立的低压缓冲畜能器管路联结 的，可以尽心润滑并且避免真空。做打开动作时，例如当换辊 时HGC液压缸打开，杆侧管路压力会上增加，以提升辊缝开张 速度。 HGC液压系统图如下： 2.1 位置控制系统 位置控制用来控制液压缸位置，在操作侧和驱动侧都有位 置控制和倾斜控制。位置控制的输出限制值是可调节的，其大 小随倾斜量变化，最大约为伺服阀全开度的70%。 位置实际值是由2个HGC缸上的2个位置传感器（sony磁 尺）测量的，其精度可达1μm。每个传感器都安装在每个液压缸 中心，测量的是液压缸中心的高度。 当传感器错误时，HGC缸将停止运动。“传感器错误”信 号是通过对传感器系统里面的传感信号实时监测，监测电源和 位置差最大差异位置检测来实现的。液压缸完全收回的缸程是 由位置传感器侧量得。 2.2 轧制力控制 轧制压力控制是对驱动侧和操作侧的单独轧制力进行求和 并通过倾斜控制来修正而得来的。轧制力控制的输出限制值是 2 液压辊缝电气控制原理 可调节的，其大小随倾斜量变化，最大约为伺服阀全开度的HGC液压缸可以在位置控制模式和轧制力控制模式下运 70%。 行，当辊缝张开时液压缸一般是在位置控制模式下运行的。 轧制力是由安装在HGC缸塞侧的压力传感器测量得。一旦HGC缸的轧制力控制模式只有在辊缝关闭时才有可能 使
磷铜球质量分析 一、从镀层表面质量判定磷铜球质量 如果磷铜阳极的含磷量低，钝化前磷铜阳极的阳极膜薄且少，铜镀液中有一价铜离子产生，使铜离子急剧上升，从而出现磷铜阳极表面的阳极膜呈“黄色或绿黄色的膜层”现象。 如果磷铜阳极表面的黑膜下还有一层棕色的膜，说明磷铜阳极中的杂质含量超标，一般是用杂铜生产的磷铜阳极才会出现此类钝化现象。若是由磷铜阳极本身质量引起磷铜阳极钝化，应更换磷铜阳极。 二、电镀粗糙原因 粗大铜晶粒由于太重而凝胶体不能支撑起从而形成阳极泥，造成电镀粗糙，同时又要至少3个月清洗更换阳极袋1次。晶粒小时磷能阻止细铜粒从阳极脱落。使用高质量的磷铜阳极，磷分布非常均匀，结晶颗粒细致，结构紧密，“黑色磷膜”不厚不薄，结合力适中，质量可靠，有效地抑制了一价铜离子形成。由于铜结晶细致，磷含量适中且分布均匀，阳极泥很少，阳极袋通常半年以上才清洗，这样不但提高电镀生产效率，而且还节约阳极袋等附属原材料。 三、优质铜阳极的特性及优点 对任何电镀操作，最好的阳极必须满足以下要求：杂质含量少、晶粒精细、规整；酸性镀铜系统需要的均匀分布地0.04％ ～0.065％的磷含量；表面无油、氧化、毛刺。阳极必须随时可以立即使用，并有很高的操作性能而无麻烦顾虑。使用高质量的铜阳极给电镀制造业者带来最大的好处是：提高成品率，降低生产消耗成本，提高生产效率和镀层的物理性能，以满足电镀界越来越高的技术要求，迎合其发展趋势。四、铜粉： 研究表明，铜在硫酸中的阳极溶解是分步反应。金属铜首先失去一个电子生成一价铜e+,这是一个快反应，然后继续失去一个电子、生成二价铜，这一步是慢步骤。由此可见，铜在阳极溶解的过程中不可避免
棒材轧机液压系统设计说明
毕业设计 棒材轧机液压系统设计说明书
目录 1.前言 (1) 2.绪论 (2) 2.1液压技术概况 (2) 2.2本课题主要研究内容 (2) 2.3设计步骤 (3) 3.液压系统的工作要求 (5) 3.1液压系统的组成 (5) 3.2棒材轧机液压系统工作原理 (5) 3.3液压系统参数计算 (5) 3.3.1确定液压缸负载 (5) 3.3.2液压缸主要尺寸的确定 (6) 3.3.3确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格 (7) 3.3.4与液压泵匹配的电动机的选定 (8) 4.确定液压系统方案、绘制液压系统原理图 (9) 4.1确定液压系统方案 (9) 4.1.1液压基本回路 (9) 4.1.2选择液压回路 (9) 4.2绘制液压系统图 (10) 4.2.1将基本回路组成系统原理图 (10) 4.2.2液压元件选择 (11) 4.3液压系统的验算 (11) 4.3.1系统压力损失计算 (12) 4.3.2系统效率计算 (13)
5.液压站的设计 (15) 5.1液压站简介 (15) 5.2油箱设计 (15) 5.2.1油箱有效容积的确定 (16) 5.2.2油箱的结构设计 (17) 5.3油箱结构 (20) 5.4液压站的结构设计 (21) 5.4.1液压泵的安装方式 (21) 5.4.2液压泵与电动机的连接 (22) 5.5辅助元件 (24) 5.5.1滤油器 (24) 5.5.2空气滤清器 (24) 5.5.3液压油 (24) 5.5.4液压控制装置的集成 (24) 5.6绘制装配图 (25) 5.7液压系统清洗、使用与维护 (26) 5.7.1清洗液压系统 (26) 5.7.2系统的使用和维护 (27) 6.结论 (29) 谢辞 (30) 参考文献 (31) 外文资料 (32)
课程设计___ ________ 2012-12-21． 目录 摘要1 Abstract2 1 绪论3
1.1 课题背景3 1.1.1 AGC概述3 1.1.2AGC控制的发展情况3 1.1.3AGC控制的发展趋势4 1.1.4AGC控制存在的问题4 2 方案论述及确定6 2.1液压压下装置的特点6 2.2方案论证及确定6 3液压系统主要参数计算及元件选择9 3.1 初选系统工作压力9 3.2 液压缸尺寸计算及选择9 3.2.1缸尺寸的确定9 3.2.2 负载压力的计算9 3.2.3系统流量计算10 表3-3系统流量10 3.3液压缸主要尺寸确定11 3.4 液压缸强度和稳定性计算：12 3.4.1缸筒壁厚的校核12 3.5 液压泵和电动机的选择12 3.5.1选择液压泵12 3.5.2选择电动机13 3.6 液压辅助元器件选择13 3.6.1过滤器选择14 3.6.2蓄能器的选择14 3.6.3其他元器件15 表3-4 液压系统各元件一览表15 3.7油箱尺寸计算16 3.7.1油箱容量的经验公式16 3.7.2油箱结构的设计16 3.7液压压下系统性能验算17 4 液压压下系统的安装与维护20 4.1液压压下系统的安装20 4.2 液压压下系统的维护20 5 总结错误！未定义书签。 22献文考参． 摘要 本设计系统为1450五机架冷连轧初轧机工作辊液压压下系统，钢板轧机的轧辊的位置偏差进行反馈纠正，通过这套伺服控制系统，可以精确控制轧机轧制钢板的厚度.本文主要分析了AGC系统国内外发展现状和存在的问题，进行方案设计，原理分析，参数设计，液压元器件选择，还对系统安装维护做出分析，针对已有的设计存在的问题进行创新改善，保证在轧机在轧制过程中控制. 油箱AGC 液压冷轧机关键词 Abstract
板带轧机电动及液压压下联合控制系统参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
板带轧机电动及液压压下联合控制系统 参考文本 使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 随着科学技术的进步，我国经济得到了快速的发展， 汽车、电子等行业对板带钢材的质量要求越来越高。厚度 是板带材最重要的质量指标之一，厚度自动控制AGC控制 性能的优劣将直接影响轧制产品的质量。本文对该轧机采 取的改造方案为电动压下和液压压下联合控制板厚，由电 动压下进行辊缝粗调，液压压下系统负责辊缝精调。 板带轧机厚度控制理论 1.1.影响轧制产品厚度的因素 轧制过程中，影响轧制产品厚度的因素很多，根据弹 跳方程，生产实际中影响轧制产品厚度的因素主要如下： 1.1.1.轧机的机械装置和液压装置
在轧机加工装配过程中，零部件之间的误差对轧机的刚度和空载辊缝造成直接影响，从而使得轧制产品的厚度偏离目标值。轧机开始运作之后，其零部件会发生变形或扭曲，这都会改变轧机辊缝的大小和形状。一般情况，轧机的刚度越大，轧机的弹跳量越小，辊缝的变化程度和轧制产品厚度偏差都越小，产品尺寸精度就越高。 1.1. 2.轧件的来料特性 厚度不均、硬度变化、截面变化、平直度变化等来料特性会对轧制生产过程中的轧制力大小和辊缝值变化产生一定影响。当影响因素已知，而来料特性未知，这就难以满足轧制产品的厚度要求，此时，只有轧机的厚度自动控制系统才能保证产品的质量。 1.1.3.轧机的控制系统 轧机的控制系统分为轧机硬件设备和控制模型。限制轧机厚度控制精度的硬件因素主要有计算机的速度与精
浅谈磷铜阳极纯化的产生原因及解决措施 关键词：磷铜阳极钝化、灰白色的膜层、黄色或绿黄色的膜层、棕色的膜层、黑膜 一、磷铜阳极表面阳极膜的剖析： 磷铜阳极是硫酸盐光亮镀铜工艺中的主要电镀材料，是铜离子产生的根源。正常情况下，磷铜阳极的表面有一层黑色氧化膜，简称“黑膜”；理想的“黑膜”应是晶粒细小，易更生代谢，用手搡擦，会露出铜的本色，手感细滑。而不正常的“黑膜”有四种：（1）、磷铜阳极表面的阳极膜呈“灰白色的膜层”；（2）、磷铜阳极表面的阳极膜呈“黄色或绿黄色的膜层”；（3）、磷铜阳极表面的黑膜厚，难以更生代谢；（4）、磷铜阳极表面的黑膜下还存在一层棕色的膜，此膜用手难以擦拭。此四种现象都称为“磷铜阳极钝化”现象。 二、产生磷铜阳极钝化现象的剖析： 根据上述四种“磷铜阳极钝化”现象，做进一步的剖析。 1、磷铜阳极表面的阳极膜呈“灰白色的膜层”现象： 一般情况下，铜镀槽如长时间停镀，槽内的磷铜阳极表面的“黑膜”，容易转成“灰白色”的阳极膜，产生磷铜阳极钝化。铜镀槽虽长时间停镀，但铜镀槽的磷铜阳极仍在溶解析出铜离子，此时铜镀槽内的铜离子必然升高，引起铜镀液的分散能力差，造成阴阳极之间电阻增大。氯离子能降低阳极极化，促进铜镀层光亮，特别是促进低电流密度区光亮。如果氯离子太高，易造成光亮剂消耗快，光亮区范围窄，引起磷铜阳极表面产生“灰白色”阳极膜，产生钝化，阴阳极之间电阻增大。 2、磷铜阳极表面的阳极膜呈“黄色或绿黄色的膜层”现象： 如果磷铜阳极表面的阳极膜呈“黄色或绿黄色的膜层”，磷铜阳极的含磷量低或光亮剂的加入量不对或有机污染等。 如是磷铜阳极的含磷量低，应在钝化前磷铜阳极的阳极膜薄而少，铜镀液中有一价铜离子的产生，铜离子急剧上升； 如是光亮剂的加入量不对，光亮剂太低会造成板面边缘烧焦，光亮剂太高板面的低电流密度区无光泽； 如是有机污染，铜镀层会出现麻点或针孔现象。 3、磷铜阳极表面的黑膜太厚现象： 如果磷铜阳极表面的黑膜太厚，说明磷铜阳极的磷量太高，属于屏蔽性钝化。
液压系统施工方案 一、工程概况 攀钢集团成都钢铁有限公司①177精密轧管机组搬迁改造液压系统安装工程，由华夏建设公司承建。该工程液压系统设计（……）,系统制造为（……）,施工图设计为中 冶赛迪技术股份有限公司。 液压管道为碳钢（20#）无缝钢管。 系统液压介质为L-HM46抗磨液压油 系统管线压力及清洁度要求 编制依据 （1）H1连铸机管道
(6) H4主轧线管道 施工方法、技术措施 2.施工的重点、难点
液压系统的设备、元件精密，重要设备设备、元件均为进口件，其订货周期长，因此，运输、安装液压设备，保护设备不被损坏为工作的重点之一。液压系统清洁度要求为NAS7级，因此，现场设备安装、管道切割、焊接、连接、加油、循环清洁，应以确保清洁度为工作中心；液压系统的使用压力最高达到30 Mpa，如何确保焊接质量，密圭寸件的正确使用、安装，密圭寸面的紧固，成为减少泄漏的重要环节。 3. 设备的开箱验收 设备在运输至现场后，确认设备的规格、型号、数量，以及设备的外观是否完好，并作好开箱验收记录。暂时不能安装的设备，应作好保管、存放工作。现场的存放工作应有专人看护，防日晒雨淋，同时避免其它专业施工时对设备造成损坏。所有外露口均应包扎好，以免对设备造成污染。 4. 油箱、油泵、阀站等设备安装 (1) 设备安装前应根据设备图纸要求对设备的基础进行验收，校对基础的标 高，中心线及安装用的中心预埋件(如地脚螺栓、钢板等)位置是否正确和 齐全。 (2) 将放垫铁的基础面铲平，安放垫铁。 (3) 在运输、搬运设备，应注意对液压元件进行保护，无起重设备的地点搬运 时，应垫以枕木、滚筒，辅以葫芦牵引；起吊、牵引的受力点应在支架、 底座部位，不得使阀台、泵体等受力。 (4) 设备就位后，用检测精度为0.05mm的条式水平仪检查，允许误差为 0.5mm/m。 (5) 室内设备安装，应注意按先里后外的顺序进行。 (6) 设备调整完后，须紧固地脚螺栓，将垫铁间点焊。 (7) 以上工作完成后，填写《二次灌浆通知书》交由土建进行二次灌浆作业。5. 管道酸洗 本次工程使用的管材为20#碳无缝钢管，酸洗采用特制四合一磷化液酸
950可逆式轧机压下系统的设计 摘要 随着世界经济的迅猛发展，市场对钢铁的需求量随着提高，对质量的要求也不断的提高，轧钢生产中，初轧机无可替代，初轧机起着很关键的作用，而在初轧机中，压下系统装置尤为重要，此文中设计的是φ950可逆式轧机的压下系统。在文中大致的介绍初轧机发展的情况以及发展的趋势，了解φ950可逆式轧机的主传动，考虑压下螺丝的阻塞问题,确定了φ950可逆式轧机的压下系统的方案选择，通过φ950钢坯轧制表中断面尺寸和压下量计算轧制力，确定压下系统合适的电机、减速机、联轴器、以及压下系统中重要的零件部分,压下螺丝和压下螺母的尺寸，通过计算对压下螺丝和压下螺母进行校核，除此之外，设计合适尺寸的蜗轮蜗杆，最后说明一下机械设备的润滑、环保、以及经济性分析。 关键词：压下系统;涡轮蜗杆;校核
Design of 950 reversible mill system Abstract With the rapid development of the world economy, market demand for iron and steel with the increase, of quality requirements are also constantly improve rolling production, blooming mill is irreplaceable, blooming mill plays a very crucial role, and in blooming mill, the pressure system device is particularly important. In this paper, the design of the is Phi 950 reversing mill pressure system. In this paper we introduce the bloomingmill development situation and development trend, understand the main drive with 950 reversible rolling mill, considering blocking screw, determine the choice of the 950 reversible rolling mill press down system, the section size of phi 950 billet rolling table and calculating rolling force, pressure system determine the appropriate motor, reducer, coupling, and some important parts of the system under pressure, pressure screw and nut size under pressure, through the calculation of the pressure screw and nut pressure check, in addition, the design of suitable worm size, the analysis of mechanical equipment lubrication, environmental protection, and economic. Keywords: pressure system；turbine worm；check
为什么使用含磷铜阳极？ 因为不含磷的铜阳极在镀液中溶解速度快，其阳极电流效率>100％，导致镀液中铜离子累积，又由于阳极溶解速度快，导致大量Cu+进入溶液，从而形成很多铜粉浮于液中，或形成Cu2O，使镀层变的粗糙，产生节瘤，同时阳极泥也增多。使用优质含磷铜阳极，能在阳极表面形成一层黑色保护膜，它象栅栏一样，能控制铜的溶解速度，使阳极电流效率接近阴极电流效率，镀液中的铜离子保持平衡，防止了Cu+的产生，并大大减少了阳极泥。阳极中磷含量应保持适当，磷含量太低，阳极黑膜太薄，不足以起到保护作用；含磷量太高，阳极黑膜太厚。导致阳极屏蔽性钝化，影响阳极溶解， 使镀液中铜离子减少；无论含磷量太低或太高，都会增加电镀添加剂的消耗。一般在大处理溶液时，要同时清洗铜阳极，钛蓝和阳极袋。阳极中的杂质含量应越少越好，杂质含量超标，会增加阳极泥并会使某种对镀层有害的成分在镀液中累积而影响镀层质量，某些杂质还会影响镀层的机械性能和电性能。因此为保证镀液正常工作，阳极材料最好稳定，阳极面积应该是阴极面积的1.5-2倍，使用钛蓝要经常检查铜角（球）是否足够，以防止阳极面积不够带来的阳极钝化和镀液中铜离子浓度的降低 . 国内外试验实践证明，阳极含磷量在0．030%~0．075％为宜，最佳值为0．035％~0．070％。 国内外的这种差异主要是由于磷铜阳极生产设备和工艺不同所致。国外采用电解铜(或无氧铜)和磷铜合金为原料，用中频感应电炉熔炼，由于原料纯度高，磷含量容易控制。尤其是由于中频感应电炉的固有特性，电磁场反复交变振荡，搅拌非常均匀，温度控制方便，使磷分布均匀。经这样冶炼的铜阳极溶解均匀、铜粉和阳极
阳极磷铜项目 可行性研究报告 编制单位：北京中投信德国际信息咨询有限公司编制时间：https://www.doczj.com/doc/a55205200.html, 高级工程师：高建
关于编制阳极磷铜项目可行性研究报告编 制说明 （模版型） 【立项 批地 融资 招商】 核心提示： 1、本报告为模板形式，客户下载后，可根据报告内容说明，自行修改，补充上自己项目的数据内容，即可完成属于自己，高水准的一份可研报告，从此写报告不在求人。 2、客户可联系我公司，协助编写完成可研报告，可行性研究报告大纲（具体可跟据客户要求进行调整） 编制单位：北京中投信德国际信息咨询有限公司 专 业 撰写节能评估报告资金申请报告项目建议书 商业计划书可行性研究报告
目录 第一章总论 (1) 1.1项目概要 (1) 1.1.1项目名称 (1) 1.1.2项目建设单位 (1) 1.1.3项目建设性质 (1) 1.1.4项目建设地点 (1) 1.1.5项目主管部门 (1) 1.1.6项目投资规模 (2) 1.1.7项目建设规模 (2) 1.1.8项目资金来源 (3) 1.1.9项目建设期限 (3) 1.2项目建设单位介绍 (3) 1.3编制依据 (3) 1.4编制原则 (4) 1.5研究范围 (5) 1.6主要经济技术指标 (5) 1.7综合评价 (6) 第二章项目背景及必要性可行性分析 (7) 2.1项目提出背景 (7) 2.2本次建设项目发起缘由 (7) 2.3项目建设必要性分析 (7) 2.3.1促进我国阳极磷铜产业快速发展的需要 (8) 2.3.2加快当地高新技术产业发展的重要举措 (8) 2.3.3满足我国的工业发展需求的需要 (8) 2.3.4符合现行产业政策及清洁生产要求 (8) 2.3.5提升企业竞争力水平，有助于企业长远战略发展的需要 (9) 2.3.6增加就业带动相关产业链发展的需要 (9) 2.3.7促进项目建设地经济发展进程的的需要 (10) 2.4项目可行性分析 (10) 2.4.1政策可行性 (10) 2.4.2市场可行性 (10) 2.4.3技术可行性 (11) 2.4.4管理可行性 (11) 2.4.5财务可行性 (11) 2.5阳极磷铜项目发展概况 (12)
1绪论 液压传动是一门较新的技术，是有很多其他传动所不能比拟的独特优点。因此，近年来，各种机械设备应用液压技术越来越普遍。世界各国对液压机械装置的需求量也急速上升。目前，液压技术不仅应用于一般机械、高精密机械和超大型设备，而且还应用于航海与海洋技术开发技术中。同时，也正应用于各种生活设施中。总之，液压技术已经广泛地深入到各个领域。我国的液压技术发展的也很快。特别是在工程机械、锻压机械、金属切削机床、采掘设备、轧钢设备、农业机械等机械制造和国防工业等一些部门。液压技术的应用日益增多。现在，我国已经制定了一些液压传动的技术标准，自行设计了各种液压元件，在标准、系列化、通用花方面做了大量工作。在液压技术的研究方面也取得了可喜的成果。 1.1 液压传动技术的发展和趋势 远在17世纪至19世纪，欧洲人对液体力学、流体传动、机构学及控制理论与机械制造就做出了主要贡献。其中包括1648年法国的B.帕斯卡提出的液体中压力传递的基本规律。1850年英国工程师William George Armstrong关于液压蓄能器的发明以及1895年英国人约瑟夫·布瑞玛的第一台液压机的英国专利。这些贡献与成就为20世纪的液压传动与控制技术的发展奠定了科学与工艺基础。 19世纪，工业上所使用的液压传动装置是以水作为介质，因其密封问题一直未能很好的解决以及电器传动技术的发展竞争，曾一度导致液压技术停滞不前。 20世纪30年代后，由于车辆、航空、船舶等功率传动的推动，相继出现了斜轴式及弯轴式轴向柱塞泵、径向和轴向液压马达。1936年Harry Vickers发明了先导控制阀为标志的管式系列液压控制元件。第二次世界大战期间，由于军事上的需要，出现了以电液伺服系统为代表的响应快、精度高的液压元件和控制信号。从而使液压技术得到迅猛发展。 20世纪50年代，随着各国经济的恢复和发展，生产过程自动化的不断增长，使液压技术很快转入民用工业，在机械制造、其中运输机械及各类施工机械、船舶、航空等领域得到广泛发展。 20世纪60年代以来，随着原子能、航空航天技术、微电子技术的发展液压技术在